JP2003293065A - Brazing sheet with high strength and excellent formability and erosion resistance, and method for manufacturing the brazing sheet - Google Patents
Brazing sheet with high strength and excellent formability and erosion resistance, and method for manufacturing the brazing sheetInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、積層型エバポレー
タ用のプレート材やラジエータやヒータコアなどのヘッ
ダープレートやタンクなど、高い成形性とろう付性を必
要とするブレージングシートに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a brazing sheet which is required to have high moldability and brazability, such as plate materials for laminated evaporators, header plates such as radiators and heater cores, and tanks.
【０００２】[0002]
【従来の技術】エバポレータなどの積層型の熱交換器は
張出し加工部と絞り加工部を有する一対のプレート材に
より冷媒流通部となる管路を形成させ、熱交換を促進す
るフィンとともにろう付により製造される。また、ラジ
エータやヒータコアなどのヘッダープレートやタンクも
張り出しや絞りなどを含む所定の加工が施された後、チ
ューブなどと組み合わされてろう付により製造される。
これらのブレージングシートの芯材には高い耐食性と強
度を有するＡｌ−Ｍｎ系合金が用いられ、Ａｌ−Ｓｉ系
合金ろう材と組み合わされている。ろう付には非腐食性
フラックスなどを用いたフラックスろう付、真空ろう付
などがある。2. Description of the Related Art In a laminated heat exchanger such as an evaporator, a pair of plate members having an overhanging portion and a drawing portion form a pipe passage serving as a refrigerant circulation portion and are brazed together with fins for promoting heat exchange. Manufactured. Further, header plates such as radiators and heater cores and tanks are also subjected to predetermined processing including overhanging and drawing, and then manufactured by brazing in combination with tubes and the like.
An Al-Mn alloy having high corrosion resistance and strength is used as the core material of these brazing sheets, and is combined with an Al-Si alloy brazing material. Brazing includes flux brazing using non-corrosive flux and vacuum brazing.
【０００３】ろう付接合に使用される材料には共通する
ことであるが、ブレージングシートの芯材や被接合部材
へのろうの侵食（エロージョン）を抑制し、接合部へ十
分なろうを供給する必要がある。また、ろう材では共晶
部を選択溶解するような局部腐食が発生することから、
エロージョンを受けた部分では耐食性が低下する。ろう
の流動性を低下させるエロージョンの原因には２種類あ
り、わずかにひずみが導入された部分はろう付を行って
も再結晶が完了せず亜結晶粒が残存するため、この亜結
晶粒界からろうの侵食が起こる。また、大きなひずみが
導入された部分では再結晶が促進されるため、再結晶粒
が微細になって、結晶粒界からろうの侵食が起こる。積
層型エバポレータのプレート材やヘッダープレート材で
は優れた加工性が必要であることから、Ｏ材調質の材料
が使用されるが、加工により導入された５％程度の低加
工域において上記のように亜結晶粒が残存し、ろうの侵
食が激しくなることはよく知られている。Although common to the materials used for brazing and joining, brazing sheet erosion (erosion) on the core material of the brazing sheet and the members to be joined is suppressed, and sufficient brazing is supplied to the joints. There is a need. In addition, since local corrosion occurs in the brazing material, which selectively dissolves the eutectic part,
Corrosion resistance is reduced in the portion that has undergone erosion. There are two types of causes of erosion that reduce the fluidity of the brazing filler metal, and even if brazing is performed, recrystallization is not completed and subgrains remain in the portion where slight strain is introduced. Erosion of Kara wax occurs. In addition, since recrystallization is promoted in the portion where a large strain is introduced, the recrystallized grains become finer and the erosion of the wax from the grain boundaries occurs. Since the plate material and header plate material of the laminated evaporator require excellent workability, the material of O material tempering is used, but in the low processing area of about 5% introduced by processing, It is well known that subgrains remain and the erosion of wax becomes severe.
【０００４】このような低加工域のエロージョンを防止
するための手法としては、
Ａ）ブレージングシートの芯材に５００℃以上の比較的
高温の均質化処理を施し、これとろう材を組み合わせて
熱間圧延・冷間圧延を施して所定の板厚とし、バッチ炉
による最終焼鈍材とする防止法がある。この方法のポイ
ントは均質化処理を十分に行うことであり、エロージョ
ンは防止される。As a method for preventing such erosion in the low working area, A) a brazing sheet core material is subjected to a homogenizing treatment at a relatively high temperature of 500 ° C. or higher, and the brazing material is combined with a heat treatment. There is a method of preventing hot-rolling / cold-rolling to give a predetermined plate thickness and making it the final annealed material in a batch furnace. The point of this method is to perform sufficient homogenization treatment, and erosion is prevented.
【０００５】Ｂ）その他、芯材に均質化処理を施し、ろ
う材と熱間クラッド圧延をした後、冷間圧延加工後１０
℃／ｍｉｎ以上の昇温速度で最終焼鈍を行い、１〜３％
のひずみ加工を導入することで、エロージョンを防止し
ろう付性を確保している。B) In addition, after homogenizing the core material, hot clad rolling with the brazing material, and cold rolling 10
Final annealing at a heating rate of ℃ / min or more, 1-3%
By introducing the strain processing of No. 3, erosion is prevented and brazing property is secured.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車用熱
交換器は省エネルギーなどの環境問題や軽量化によるコ
ストダウンのため、薄肉化に伴う高強度化（ろう付後の
強度において）を余儀なくされている。従来はブレージ
ングシートの芯材にＡＡ３００３合金などが用いられて
いたが、近年ではＣｕやＳｉなどを含有するアルミニウ
ム合金が用いられ高強度で薄肉化が可能となっている。By the way, heat exchangers for automobiles are forced to have higher strength (in terms of strength after brazing) due to thinning due to environmental problems such as energy saving and cost reduction due to weight reduction. There is. Conventionally, an AA3003 alloy or the like has been used as a core material of a brazing sheet, but in recent years, an aluminum alloy containing Cu, Si, or the like has been used, and high strength and thinning are possible.
【０００７】しかしながら、近年、熱交換器の性能向上
のためプレート材の成形が従来よりも複雑で加工度が高
く、困難な形状となってきていることや、高強度材に限
らず、薄肉のブレージングシートでは成形加工が困難に
なることから、上述Ａ）、Ｂ）のような製造方法では材
料の成形、耐エロージョン性、強度が満足できなくなっ
てきている。However, in recent years, in order to improve the performance of the heat exchanger, molding of the plate material has become more complicated and has a higher workability than the conventional one, and has a difficult shape. Since the brazing sheet is difficult to form, the forming methods such as A) and B) described above cannot satisfy the molding, erosion resistance and strength of the material.
【０００８】具体的にはＡ）の場合、従来のように熱間
圧延の仕上り温度が３５０℃程度以下と低く、その厚さ
が２〜６．５ｍｍ程度と薄い場合では、所定の板厚まで
圧延後の最終焼鈍で再結晶粒が微細化せず、成形性に著
しい支障をきたす。また、熱間圧延仕上り温度が低い
と、ろう付時の芯材の再結晶が遅延されることから、特
に低ひずみが導入された部分ではろう付温度まで到達し
ても亜結晶粒が残存するためろうの侵食が大きくなる。Specifically, in the case of A), when the finish temperature of hot rolling is as low as about 350 ° C. or less and the thickness thereof is as thin as about 2 to 6.5 mm as in the conventional case, up to a predetermined plate thickness. In the final annealing after rolling, the recrystallized grains do not become fine, and the formability is significantly impaired. Further, when the hot rolling finish temperature is low, recrystallization of the core material during brazing is delayed, so that subgrains remain even at the brazing temperature particularly in the portion where low strain is introduced. The erosion of the accumulated wax increases.
【０００９】Ｂ）の場合、成形前にひずみが導入されて
いるため、成形時の加工度が大きくなっている部分で
は、ろう付熱処理過程で完全に再結晶するものの結晶粒
径が微細になりすぎてエロージョンが大きくなり、ろう
の流動性が低下する問題が発生している。さらに、従来
材では１〜３％程度のひずみ加工が最適であったが高強
度材の場合は、同じ加工率でもよりひずみが導入されや
すいことから、従来材よりも加工率を小さく狭い範囲で
制御する必要があるが、このような加工率の制御は工業
的には非常に困難となることも考えられる。また、この
方法では、ひずみは板厚の低下により付加する手法を採
っているが、薄肉材の場合はひずみの制御が困難である
こと、また、所定の板厚が得られ難く、得られたとして
もそのばらつきが非常に大きい。In the case of B), since the strain is introduced before the forming, in the portion where the workability at the time of forming is large, the crystal grain size becomes fine although it is completely recrystallized in the brazing heat treatment process. There is a problem that the erosion becomes large and the fluidity of the wax decreases. Furthermore, strain processing of about 1 to 3% was optimal for conventional materials, but in the case of high-strength materials, strain is more likely to be introduced at the same processing rate, so the processing rate is smaller and narrower than conventional materials. It is necessary to control, but it is considered that such control of the processing rate will be very difficult industrially. Further, in this method, the strain is adopted by the method of adding due to the reduction of the plate thickness, in the case of a thin material it is difficult to control the strain, and it is difficult to obtain a predetermined plate thickness, it was obtained. However, the variation is very large.
【００１０】また、Ａ、Ｂ両手法においては結晶粒粗大
化により強度が著しく低下する加工率の範囲が存在す
る。すなわち、Ａの場合は成形加工により付加されるひ
ずみが５〜１０％の範囲で、Ｂの場合はほとんどひずみ
が付加されない部分において、板厚方向に１個程度と結
晶粒径が著しく粗大になる。ブレージングシート芯材に
ＣｕやＳｉなどを添加して高強度化しても、結晶粒の粗
大化した部分では、ほとんど元素添加効果は見られず、
ろう付後の製品とした場合、強度の低下した部分におい
て破断などの欠陥が生じたりすることもあり得る。In both the methods A and B, there is a range of processing rate in which the strength is remarkably lowered due to the coarsening of crystal grains. That is, in the case of A, the strain applied by the forming process is in the range of 5 to 10%, and in the case of B, the portion where almost no strain is applied has a coarse grain size of about 1 in the plate thickness direction. . Even if Cu or Si is added to the brazing sheet core material to increase the strength, almost no element addition effect is observed in the coarse grain portion,
When the product after brazing is used, defects such as breakage may occur in the portion where the strength is reduced.
【００１１】本発明は、上記事情を背景としてなされた
ものであり、加工性を損なうことなくろう付時のエロー
ジョンを効果的に防止でき、また、強度の著しい低下を
防止した高強度で成形性と耐エロージョン性に優れたブ
レージングシートおよび該ブレージングシートの製造方
法を提供することを目的とする。The present invention has been made in view of the above circumstances, and it is possible to effectively prevent erosion during brazing without impairing workability, and also to prevent the strength from being significantly reduced and to have a high strength and formability. And a brazing sheet excellent in erosion resistance and a method for producing the brazing sheet.
【００１２】[0012]
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の高強度で成形性と耐エロージョン性に優れたブ
レージングシートのうち、請求項１記載の発明は、少な
くともＭｎを含むアルミニウム合金芯材の片面あるいは
両面にＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材が貼り合せられ、成形加
工した後、ろう付に供されるブレージングシートであっ
て、前記成形加工前の状態において、前記芯材は、ろう
材との界面近傍の強度（硬さ）が、板厚中心部の強度
（硬さ）よりも２〜２０％高く、前記ブレージングシー
トは伸びが２３％以上あることを特徴とする。In order to solve the above-mentioned problems, among the brazing sheets of the present invention having high strength and excellent formability and erosion resistance, the invention according to claim 1 is the aluminum alloy core containing at least Mn. A brazing sheet to which an Al-Si alloy brazing material is pasted on one surface or both surfaces of the material, which is subjected to molding processing and then subjected to brazing, wherein the core material is a brazing material before the molding processing. The strength (hardness) in the vicinity of the interface with is higher than the strength (hardness) in the central part of the plate thickness by 2 to 20%, and the brazing sheet has an elongation of 23% or more.
【００１３】請求項２記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシートの発明は、請求項
１記載の発明において、前記アルミニウム合金芯材は、
質量％で、Ｍｎ：１．０〜１．５％、Ｃｕ：０．０５〜
０．８％、Ｆｅ：０．１〜０．７％を含有し、残部Ａｌ
と不可避不純物からなることを特徴とする。The invention of a brazing sheet having high strength and excellent formability and erosion resistance according to claim 2 is the same as in the invention of claim 1, wherein the aluminum alloy core material is
% By mass, Mn: 1.0 to 1.5%, Cu: 0.05 to
0.8%, Fe: 0.1-0.7%, balance Al
And unavoidable impurities.
【００１４】請求項３記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシートの発明は、請求項
２記載の発明において、アルミニウム合金芯材の成分と
して、さらに、Ｓｉ：０．１〜０．８％、Ｚｒ：０．０
１〜０．２％、Ｔｉ：０．０１〜０．２５％、Ｍｇ：
０．０５〜０．５％のうち１種または２種以上含有する
ことを特徴とする。The invention of a brazing sheet having high strength and excellent moldability and erosion resistance as defined in claim 3 is the same as that of the invention according to claim 2, wherein the component of the aluminum alloy core material is Si: 0.1 to 0.1. 0.8%, Zr: 0.0
1 to 0.2%, Ti: 0.01 to 0.25%, Mg:
It is characterized by containing one or more of 0.05 to 0.5%.
【００１５】請求項４記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシートの発明は、請求項
１〜３のいずれかに記載の発明において、前記ろう材
は、質量％で、Ｓｉ：５〜１５％を含有し、残部がＡｌ
と不可避不純物からなることを特徴とする。The invention of a brazing sheet having a high strength and excellent moldability and erosion resistance as defined in claim 4 is the brazing sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the brazing filler metal is Si in a mass%. : 5 to 15%, balance Al
And unavoidable impurities.
【００１６】請求項５記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシートの発明は、請求項
４記載の発明において、前記ろう材は、さらにＺｎ：５
％以下、Ｉｎ：０．０５％以下、Ｓｎ：０．２％以下、
Ｍｇ：１．５％以下のうち１種または２種以上含有する
ことを特徴とする。The invention of a brazing sheet having high strength and excellent moldability and erosion resistance as defined in claim 5 is the invention according to claim 4, wherein the brazing material further comprises Zn: 5
% Or less, In: 0.05% or less, Sn: 0.2% or less,
Mg: One or more of 1.5% or less is contained.
【００１７】請求項６記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシートの製造方法の発明
は、少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯材を５６
０〜６３０℃で８時間以上保持して均質化処理を施した
後、該芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系合金ろう
材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、所定の板厚まで冷
間圧延を施し、２〜３００℃／秒の昇温速度、３００〜
５００℃で３分以下の最終焼鈍を施し、さらに、素材の
伸びを３〜２０％［（加工前伸び−加工後伸び）／加工
前伸び］低下させる曲げ加工を行うことを特徴とする。The invention of the method for producing a brazing sheet having high strength and excellent formability and erosion resistance as defined in claim 6 is an aluminum alloy core material containing at least Mn of 56.
After performing homogenization treatment by holding at 0 to 630 ° C. for 8 hours or more, hot clad rolling in which an Al—Si alloy brazing material is bonded to one or both surfaces of the core material, and then cold rolling to a predetermined plate thickness Rolled, temperature rising rate of 2 ~ 300 ℃ / sec, 300 ~
A final annealing is performed at 500 ° C. for 3 minutes or less, and further bending is performed to reduce the elongation of the material by 3 to 20% [(elongation before processing-elongation after processing) / elongation before processing].
【００１８】なお上記冷間圧延においては必要により中
間焼鈍を施すものであってもよい。また、請求項６記載
の発明において、前記曲げ加工を連続して繰り返し行う
ものであってもよい。さらに、前記曲げ加工では、ブレ
ージングシートを挟んで押付面が互い違いに位置するよ
うに複数のロールを所定方向に沿って配置するととも
に、上記押付面が押付面間の中心線に対し内側に入り込
んでおり、該ロール間でブレージングシートを通過させ
て該ブレージングシートに曲げ加工を施すことができ
る。In the cold rolling, intermediate annealing may be performed if necessary. Further, in the invention according to claim 6, the bending may be continuously and repeatedly performed. Further, in the bending process, a plurality of rolls are arranged along a predetermined direction such that the pressing surfaces are staggered with the brazing sheet sandwiched therebetween, and the pressing surfaces enter inside with respect to the center line between the pressing surfaces. The brazing sheet can be bent between the rolls by passing through the brazing sheet.
【００１９】以上のようなことからブレージングシート
の強度、成形性と耐エロージョン性を十分に満足させる
ようなブレージングシートを検討した結果、成形加工前
のブレージングシートにおいて、芯材のろう材との界面
近傍の強度（硬さ）が、板厚中心部の強度（硬さ）より
も２〜２０％程度高く、前記ブレージングシートの伸び
が２３％以上とすることにより達成できることを明らか
にした。From the above facts, as a result of studying a brazing sheet that sufficiently satisfies the strength, moldability and erosion resistance of the brazing sheet, the brazing sheet before molding process has an interface with the brazing material of the core material. It has been clarified that the strength (hardness) in the vicinity is higher than the strength (hardness) in the central part of the plate thickness by about 2 to 20%, and the elongation of the brazing sheet is 23% or more.
【００２０】また、上記ブレージングシートの製造に際
し、アルミニウム合金芯材を上記温度で均質化処理した
後、Ａｌ−Ｓｉ系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド
圧延、冷間圧延を施し、２〜３００℃／ｓの昇温速度、
３００〜５００℃で３分以下の最終焼鈍を施し、さら
に、素材の伸びを３〜２０％［（加工前伸び−加工後伸
び）／加工前伸び］低下させる曲げ加工を行うことによ
り、製造されるブレージングシートの強度、成形性と耐
エロージョン性を十分に満足させ、工業的にも安価に製
造することができる。In the production of the brazing sheet, the aluminum alloy core material is homogenized at the above temperature, and then hot clad rolling and cold rolling for bonding the Al--Si alloy brazing material are carried out to obtain a thickness of 2 to 300. Temperature rising rate of ° C / s,
Manufactured by performing final annealing at 300 to 500 ° C for 3 minutes or less, and further performing bending to reduce the elongation of the material by 3 to 20% [(elongation before processing-elongation after processing) / elongation before processing]. The brazing sheet can be manufactured industrially at low cost by sufficiently satisfying the strength, moldability and erosion resistance of the brazing sheet.
【００２１】以下に、本発明で限定する事項について説
明する。
（硬さの差：芯材界面近傍の強度（硬さ）と板厚中心部
の強度（硬さ））芯材におけるろう材との界面付近では
結晶粒が粗大化するためエロージョンが抑制できる。成
形加工によるひずみがほとんど付加されない部分におい
て、ろう付後板厚中央部付近に比較的細かい結晶粒が存
在するため強度の低下を防止できる。成形加工によるひ
ずみが５〜１０％程度でも、板厚中心部付近では結晶粒
径が粗大化するが、芯材におけるろう材との界面付近で
は比較的細かい結晶粒が存在するため強度の低下を防止
できる。なお、上記硬さの差が２０％を越えるにまでな
ると、伸びの低下により成形性が低下する。一方、硬さ
の差が２％未満であると上記作用が充分に得られず、強
度の低下が見られる。したがって、上記硬さの差は２〜
２０％とする。Items to be limited by the present invention will be described below. (Difference in hardness: strength (hardness) in the vicinity of the core material interface and strength (hardness) in the center part of the plate thickness) Since the crystal grains become coarse near the interface with the brazing material in the core material, erosion can be suppressed. In the portion where almost no strain is added due to the forming process, since relatively fine crystal grains exist near the central portion of the plate thickness after brazing, it is possible to prevent the decrease in strength. Even if the strain due to the forming process is about 5 to 10%, the crystal grain size becomes coarse near the center of the plate thickness, but the strength decreases due to the presence of relatively fine crystal grains near the interface of the brazing material in the core material. It can be prevented. If the difference in hardness exceeds 20%, the elongation decreases and the formability decreases. On the other hand, when the difference in hardness is less than 2%, the above-mentioned action is not sufficiently obtained, and the strength is reduced. Therefore, the difference in hardness is 2 to
20%.
【００２２】（伸び）成形性を確保するため、ブレージ
ングシートにおいて２３％以上の伸びが必要である。２
３％未満では成形性が充分に得られない。なお、硬さの
差を形成させるためには、繰返し曲げ加工などが有効で
あるが、この手法にこだわる訳ではなく、結果として上
記特性を有するブレージングシートが得られるものであ
ればよい。(Elongation) In order to secure moldability, the brazing sheet needs to have an elongation of 23% or more. Two
If it is less than 3%, sufficient moldability cannot be obtained. In order to form the difference in hardness, repeated bending is effective, but it is not limited to this method, and any brazing sheet having the above characteristics can be obtained as a result.
【００２３】（代表的な組成での各成分の作用と成分限
定理由）
（芯材）
Ｍｎ：１．０〜１．５％
Ｍｎは金属間化合物として晶出または析出し、ろう付後
の強度を向上させる。また芯材の電位を貴にして犠牲材
側だけでなくろう材側の耐孔食性も向上させる。これら
の特性を得るためには、１．０％以上の含有が望まし
い。一方、１．５％を越えて含有すると、圧延などの加
工性が低下する。また一層の効果向上も得られない。し
たがってＭｎの含有量は１．０〜１．５％が望ましい。(Function of each component in typical composition and reason for limiting components) (Core material) Mn: 1.0 to 1.5% Mn crystallizes or precipitates as an intermetallic compound, and strength after brazing Improve. Further, the potential of the core material is made noble to improve the pitting corrosion resistance not only on the sacrificial material side but also on the brazing material side. In order to obtain these characteristics, the content of 1.0% or more is desirable. On the other hand, if the content exceeds 1.5%, workability such as rolling deteriorates. Further, further improvement in effect cannot be obtained. Therefore, the Mn content is preferably 1.0 to 1.5%.
【００２４】Ｃｕ：０．０５〜０．８％
Ｃｕは固溶してろう付後の強度を向上させると共に、芯
材の電位を貴にして犠牲材側だけでなくろう材側の耐孔
食性も向上させる。これら作用を充分に得るためには
０．０５％以上の含有が望ましい。一方、０．８％を越
えて含有すると、融点が低下しろう付時に溶融する。し
たがって、Ｃｕの含有量は０．０５〜０．８％が望まし
い。Cu: 0.05 to 0.8% Cu forms a solid solution to improve the strength after brazing and makes the potential of the core material noble to prevent pitting corrosion not only on the sacrificial material side but also on the brazing material side. Also improve. In order to sufficiently obtain these effects, the content of 0.05% or more is desirable. On the other hand, if the content exceeds 0.8%, the melting point is lowered and the alloy melts during brazing. Therefore, the Cu content is preferably 0.05 to 0.8%.
【００２５】Ｆｅ：０．１〜０．７％
Ｆｅは、金属間化合物として晶出または析出し、ろう付
後の強度を向上させる。また、最終焼鈍時とろう付時の
再結晶を促進する。これら作用を充分に得るためには
０．１％以上の含有が望ましい。一方、０．７％を越え
て含有すると、腐食速度が速くなりすぎたり、最終焼鈍
後の結晶粒径が細かくなりすぎて成形時に加工の導入さ
れない部分でろうの侵食が著しく大きくなったりする。
したがって、Ｆｅの含有量は、０．１〜０．７％が望ま
しい。Fe: 0.1 to 0.7% Fe crystallizes or precipitates as an intermetallic compound and improves the strength after brazing. It also promotes recrystallization during final annealing and brazing. In order to obtain these effects sufficiently, the content of 0.1% or more is desirable. On the other hand, if the content is more than 0.7%, the corrosion rate becomes too fast, or the grain size after final annealing becomes too fine, and the corrosion of the wax becomes significantly large at the portion where processing is not introduced during molding.
Therefore, the Fe content is preferably 0.1 to 0.7%.
【００２６】Ｓｉ：０．１〜０．８％
Ｓｉは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物として分散あるいはマ
トリックスに固溶して強度を向上させる。この作用を充
分に得るためには０．１％以上の含有が望ましい。一
方、０．８％を越えて含有すると、Ｍｇとともに犠牲材
に拡散し、犠牲材の粒界腐食感受性を高める。したがっ
てＳｉの含有量は０．１〜０．８％が望ましい。Si: 0.1 to 0.8% Si is dispersed as an Al-Mn-Si compound or is solid-solved in the matrix to improve the strength. In order to obtain this effect sufficiently, the content of 0.1% or more is desirable. On the other hand, if the content exceeds 0.8%, it diffuses into the sacrificial material together with Mg, and the intergranular corrosion susceptibility of the sacrificial material is increased. Therefore, the Si content is preferably 0.1 to 0.8%.
【００２７】Ｍｇ：０．０５〜０．５％
Ｍｇは、マトリックスに固溶して強度を向上させると共
にろう材から拡散したＳｉや芯材中のＳｉとＭｇ２Ｓｉ
を形成して強度を向上させる。これらの作用を充分に得
るためには０．０５％以上の含有が望ましい。一方、
０．５％を越えると、ろう付性を阻害し、Ｓｉとともに
犠牲材に拡散し、犠牲材の粒界腐食感受性を高める。し
たがってＭｇの含有量は０．０５〜０．５％が望まし
い。Mg: 0.05-0.5% Mg is a solid solution in the matrix to improve the strength, and Si diffused from the brazing material and Si and Mg 2 Si in the core material.
To improve the strength. In order to obtain these effects sufficiently, the content of 0.05% or more is desirable. on the other hand,
If it exceeds 0.5%, the brazing property is hindered and diffused into the sacrificial material together with Si, and the intergranular corrosion sensitivity of the sacrificial material is increased. Therefore, the content of Mg is preferably 0.05 to 0.5%.
【００２８】Ｚｒ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０
１〜０．２５％
Ｚｒ、Ｔｉは、ろう付後に微細な金属間化合物として分
散し、強度を向上させる。この作用を充分に得るために
は、Ｚｒ、Ｔｉともに、０．０１％以上の含有が望まし
い。一方、Ｚｒでは０．２％超、Ｔｉでは０．２５％超
で含有すると加工性が低下する。したがって、Ｚｒの含
有量は０．０１〜０．２％、Ｔｉの含有量は０．０１〜
０．２５％が望ましい。Zr: 0.01 to 0.2%, Ti: 0.0
1 to 0.25% Zr and Ti are dispersed as a fine intermetallic compound after brazing and improve the strength. In order to obtain this effect sufficiently, it is desirable that the content of both Zr and Ti is 0.01% or more. On the other hand, if the content of Zr exceeds 0.2% and the content of Ti exceeds 0.25%, the workability decreases. Therefore, the Zr content is 0.01 to 0.2%, and the Ti content is 0.01 to 0.2%.
0.25% is desirable.
【００２９】（ろう材）
Ｓｉ：５〜１５％
ろう材のＳｉは溶融、流動して接合部を形成するもので
あり、５％以上の含有が望ましい。５％未満では流動性
が低下する。一方、１５％を越えると、芯材あるいは被
接合部材への侵食が激しくなる。したがってろう材中の
Ｓｉ含有量は５〜１５％とするのが望ましい。(Brazing material) Si: 5 to 15% Si of the brazing material melts and flows to form a joint, and the content of Si is preferably 5% or more. If it is less than 5%, the fluidity is lowered. On the other hand, if it exceeds 15%, the core material or the members to be joined are severely corroded. Therefore, it is desirable that the Si content in the brazing material is 5 to 15%.
【００３０】Ｚｎ：５％以下
Ｚｎは電位を卑にして、ろう材表面から芯材への防食上
有効な電位分布を形成し、耐孔食性を向上させる。ただ
し、５％を越えて含有すると自己腐食速度が速くなりす
ぎるので、ろう材中のＺｎ含有量は５％以下に定めるの
が望ましい。Zn: 5% or less Zn makes the electric potential base, forms an electric potential distribution effective from the surface of the brazing material to the core material for corrosion prevention, and improves pitting corrosion resistance. However, if the content exceeds 5%, the self-corrosion rate becomes too fast, so it is desirable to set the Zn content in the brazing material to 5% or less.
【００３１】Ｉｎ：０．０５％以下、Ｓｎ：０．２％以
下
Ｉｎ、Ｓｎは犠牲材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極
効果を向上させる。ただし、Ｉｎで０．０５％、Ｓｎで
０．２％を越えて含有してもコストが増すのみで一層の
効果は望めない。したがって、ろう材では、Ｉｎ：０．
０５％以下、Ｓｎ：０．２％以下に定めるのが望まし
い。In: 0.05% or less, Sn: 0.2% or less In and Sn make the potential of the sacrificial material base and improve the sacrificial anode effect of the brazing material. However, even if the content of In exceeds 0.05% and the content of Sn exceeds 0.2%, the cost only increases and further effects cannot be expected. Therefore, in the brazing material, In: 0.
It is desirable to set the content to 05% or less and Sn: 0.2% or less.
【００３２】Ｍｇ：１．５％以下
Ｍｇは、真空ろう付にてろう付される場合、必要により
添加し、ろう付性を確保する。ただし、１．５％を越え
て含有させると、ろう付性を阻害するとともにろう材の
加工性を低下させる。したがってろう材中のＭｇ含有量
は１．５％以下が望ましい。Mg: 1.5% or less When brazing by vacuum brazing, Mg is added as necessary to secure brazing property. However, if the content exceeds 1.5%, the brazing property is hindered and the workability of the brazing material is deteriorated. Therefore, the Mg content in the brazing material is preferably 1.5% or less.
【００３３】なお、上記組成は、代表的かつ好適な芯材
およびろう材組成について説明したが、本発明としては
これら組成に限定されるものではない。また、本発明の
ブレージングシートでは、芯材の片面または両面にろう
材がクラッドされるが、片面がろう材の場合、他の面に
例えば犠牲材をクラッドしたものであってもよい。Although the above-mentioned compositions have been described with respect to representative and suitable core material and brazing material compositions, the present invention is not limited to these compositions. Further, in the brazing sheet of the present invention, the brazing material is clad on one side or both sides of the core material, but when one side is a brazing material, the other surface may be clad with a sacrificial material, for example.
【００３４】次に、本発明の製造工程における作用と限
定理由について説明する。
（芯材均質化処理）芯材において、均質化処理により、
鋳造時に過飽和に固溶したＭｎを析出させ最終焼鈍時お
よびろう付時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を促進す
る。また最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性
を十分なものとするとともに、ろう付時の芯材へのろう
の侵食を抑制することができる。Next, the function and the reason for limitation in the manufacturing process of the present invention will be described. (Core material homogenization treatment) In the core material, homogenization treatment
By superimposing super-saturated solid solution of Mn during casting, it promotes recrystallization especially at low strain introduction sites during final annealing and brazing. Further, it is possible to make the crystal grain size after the final annealing fine so as to have sufficient moldability and to suppress the corrosion of the brazing material on the core material during brazing.
【００３５】上記均質化処理時の温度が５６０℃未満で
あると、上記作用を充分に得ることができない。一方、
加熱温度が６３０℃を越えると、一層の効果が望めず、
生産性が低下する。また、局部溶融の可能性もあり。し
たがって、上記均質化処理は、５６０〜６３０℃で８時
間以上保持するものとする。If the temperature during the homogenizing treatment is lower than 560 ° C., the above-mentioned action cannot be sufficiently obtained. on the other hand,
If the heating temperature exceeds 630 ° C, no further effect can be expected,
Productivity decreases. There is also the possibility of local melting. Therefore, the homogenization treatment is held at 560 to 630 ° C. for 8 hours or more.
【００３６】（熱間圧延仕上り温度）上記芯材の片面あ
るいは両面にＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材を貼り合せる熱間
クラッド圧延終了時の仕上がり温度を制御することによ
り、圧延後の冷却時にマトリックス中に固溶しているＭ
ｎを十分析出させ、最終焼鈍時およびろう付時の特に低
ひずみ導入部位の再結晶を促進することができ、最終焼
鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性を十分なものと
するとともに、ろう付時の芯材へのろうへの侵食を抑制
することができる。上記仕上がり温度が３６０℃未満で
あると、上記作用が充分に得られず、一方、４５０℃を
越えるとＭｎがマトリックス中へ固溶し再結晶を遅延さ
せる。したがって熱間圧延仕上がり温度は３６０〜４５
０℃が望ましい。(Finishing Temperature of Hot Rolling) By controlling the finishing temperature at the end of hot clad rolling in which the Al—Si alloy brazing material is bonded to one or both sides of the core material, the temperature in the matrix during cooling after rolling is controlled. M dissolved in
n can be sufficiently precipitated to promote recrystallization particularly in the low-strain-introduced portion during the final annealing and brazing, and the crystal grain size after the final annealing is made fine so that the moldability is sufficient. At the same time, it is possible to suppress erosion of the brazing material to the core material during brazing. If the finishing temperature is lower than 360 ° C, the above-mentioned action cannot be sufficiently obtained, while if it exceeds 450 ° C, Mn is dissolved in the matrix to delay recrystallization. Therefore, the hot rolling finish temperature is 360 to 45.
0 ° C is desirable.
【００３７】（熱間圧延仕上り厚さ）上記熱間圧延時の
仕上がり厚さを制御すると、所定の板厚までの冷間圧延
率を大きくして最終焼鈍時の再結晶を促進する。これに
より最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性を十
分なものとすることができる。これら作用を充分に得る
ためには、上記仕上がり厚さを６．５ｍｍ以上とするの
が望ましい。一方、仕上がり厚さを１０ｍｍ超とする
と、一層の効果が望めないばかりか、冷間圧延工程が増
加し生産性を低下させる。したがって熱間圧延仕上がり
厚さは、６．５〜１０ｍｍの範囲が望ましい。(Finishing Thickness of Hot Rolling) When the finishing thickness in the hot rolling is controlled, the cold rolling rate up to a predetermined plate thickness is increased to promote recrystallization in the final annealing. As a result, the crystal grain size after the final annealing can be made fine and the moldability can be made sufficient. In order to obtain these effects sufficiently, it is desirable that the finished thickness is 6.5 mm or more. On the other hand, if the finished thickness exceeds 10 mm, not only the further effect cannot be expected, but also the cold rolling process increases and the productivity is reduced. Therefore, the finished thickness of hot rolling is preferably in the range of 6.5 to 10 mm.
【００３８】（熱間圧延後の冷却速度）熱間圧延後の冷
却速度を小さくすることにより、マトリックス中に固溶
したＭｎを十分析出させろう付熱処理時の再結晶を促進
することができ、ろう付時の芯材へのろうへの侵食を抑
制することができる。この冷却速度が１５０℃／ｈを超
えるとマトリックス中へＭｎが固溶しろう付時の再結晶
を遅延させる。したがって熱間圧延後の冷却速度は１５
０℃／ｈ以下が望ましい。(Cooling rate after hot rolling) By reducing the cooling rate after hot rolling, Mn dissolved in the matrix can be sufficiently precipitated to promote recrystallization during brazing heat treatment. It is possible to suppress erosion of the brazing material to the core material during brazing. When this cooling rate exceeds 150 ° C./h, Mn forms a solid solution in the matrix and delays recrystallization during brazing. Therefore, the cooling rate after hot rolling is 15
0 ° C./h or less is desirable.
【００３９】（最終焼鈍前の圧延率）最終焼鈍前の圧延
率を大きくすることにより、最終焼鈍時に完全に再結晶
させるとともに、焼鈍後の結晶粒径を微細にし、連続繰
り返し曲げにより、ひずみが付加された部分の再結晶を
促進させる。上記圧延率が２０％未満であると上記作用
が充分に得られない。したがって最終焼鈍前の圧延率は
２０％以上が望ましい。(Rolling Ratio Before Final Annealing) By increasing the rolling ratio before final annealing, complete recrystallization is performed at the time of final annealing, and the grain size after annealing is made fine, and strain is generated by continuous repeated bending. Promotes recrystallization of the added portion. If the rolling rate is less than 20%, the above effect cannot be sufficiently obtained. Therefore, the rolling ratio before final annealing is preferably 20% or more.
【００４０】（最終焼鈍昇温速度）最終焼鈍時の昇温速
度を２℃／ｓ以上にすることにより、最終焼鈍後の結晶
粒径を微細にし、成形加工性を十分なものとすることが
できる。２℃／ｓ未満では、最終焼鈍時の再結晶が遅延
され残留ひずみが大きくなるため加工性が著しく低下す
る。一方、３００℃／ｓを越えても一層の効果は得られ
ない。したがって、最終焼鈍昇温速度は２〜３００℃／
ｓとする。(Final annealing temperature rising rate) By setting the temperature rising rate at the time of final annealing to 2 ° C./s or more, the crystal grain size after the final annealing can be made fine and moldability can be made sufficient. it can. If it is less than 2 ° C./s, recrystallization during the final annealing is delayed and the residual strain becomes large, so that the workability is remarkably lowered. On the other hand, even if it exceeds 300 ° C / s, no further effect can be obtained. Therefore, the final annealing temperature rising rate is 2 to 300 ° C /
Let s.
【００４１】（最終焼鈍保持温度）最終焼鈍の保持温度
を３００℃以上とすることにより、材料を完全に再結晶
させて、成形性を十分なものとする。一方、５００℃を
越えると、結晶粒が粗大化するとともに、元素の固溶が
進行して強度が高くなり、伸びが低下するため成形性が
低下する。したがって最終焼鈍保持温度は３００〜５０
０℃とする。(Final Annealing Holding Temperature) By setting the holding temperature of the final annealing to 300 ° C. or higher, the material is completely recrystallized and the formability becomes sufficient. On the other hand, when the temperature exceeds 500 ° C., the crystal grains are coarsened, and the solid solution of the elements progresses to increase the strength, and the elongation decreases, so that the formability decreases. Therefore, the final annealing holding temperature is 300 to 50.
Set to 0 ° C.
【００４２】（曲げ加工）曲げ加工により、板中心部に
はできるだけひずみを加えず、板表層に近い部分だけ
に、ひずみを付加することができるため、芯材のろう材
との界面付近では結晶粒が粗大化しエロージョンが抑制
できる。成形加工でひずみがほとんど付加されない部分
では、板厚中央付近に比較的細かい結晶粒が存在するた
め強度の低下を防止できる。成形加工によるひずみが５
〜１０％でも、板中心部では結晶粒径が粗大化するが、
板表面部付近では比較的細かい結晶粒が存在するため強
度の低下を防止できる。そしてひずみの付加を板表層部
に集中させることができるため、板全体の平均値として
のひずみ付加量が小さくて済み、成形性が低下しにく
い。板厚が変化しないので、板厚の抑制が容易である。
なお、曲げ加工は連続して繰り返し行うことができる。(Bending) By bending, it is possible to apply strain only to a portion close to the surface layer of the plate without applying strain to the center of the plate as much as possible. Grains are coarsened and erosion can be suppressed. In the portion where almost no strain is added by the forming process, since relatively fine crystal grains exist near the center of the plate thickness, it is possible to prevent the decrease in strength. Strain caused by molding is 5
Even at 10%, the crystal grain size becomes coarse in the center of the plate,
Since relatively fine crystal grains exist near the surface of the plate, it is possible to prevent the strength from decreasing. Further, since the addition of strain can be concentrated on the surface layer of the plate, the amount of added strain as an average value of the entire plate can be small, and the formability is unlikely to deteriorate. Since the plate thickness does not change, it is easy to suppress the plate thickness.
The bending process can be continuously and repeatedly performed.
【００４３】（曲げ加工時の伸び低下率）上記曲げ加工
では、素材の伸びの低下率を制御することにより、ろう
材に近い部分に再結晶の駆動力となるようなひずみを加
えつつ、成形性を阻害しないようにできる。上記作用を
充分に得るためには、３％以上の伸びの低下が必要であ
る。また、３％未満では、成形性で加工が加わらない部
分のエロージョンが激しくなる。一方、素材の伸びの低
下率が２０％を越えると、成形性が低下する。したがっ
て伸び低下率は３〜２０％とする。この低下率の制御
は、曲げ加工の大きさ、繰り返し数等の調整により行う
ことができる。なお、素材の伸びの低下率は、（加工前
伸び−加工後伸び）／加工前伸びで表すことができる。(Elongation reduction rate during bending) In the above-mentioned bending, by controlling the reduction rate of the elongation of the material, the strain near the brazing material is applied while the strain that acts as the driving force for recrystallization is applied. It is possible not to impede sex. In order to obtain the above effect sufficiently, it is necessary to reduce the elongation by 3% or more. On the other hand, if it is less than 3%, the erosion of the unprocessed portion becomes severe due to the moldability. On the other hand, when the reduction rate of elongation of the material exceeds 20%, the formability decreases. Therefore, the elongation reduction rate is set to 3 to 20%. This reduction rate can be controlled by adjusting the size of bending, the number of repetitions, and the like. The reduction rate of elongation of the material can be expressed by (elongation before working-elongation after working) / elongation before working.
【００４４】[0044]
【実施例】以下に本発明の実施例を比較例と対比しつつ
説明する。通常の条件で、下記に示す組成の芯材用合
金、ろう材用合金を溶解・鋳造し、続いて面削、均質化
処理（６００℃×１５時間保持）を行い、熱間と冷間圧
延により芯材用合金は１６０ｍｍ、ろう材用合金は２０
ｍｍとした。これらを熱間にて仕上がり厚さ７．０ｍ
ｍ、仕上がり温度４００℃にてクラッド圧延し、該クラ
ッド圧延後の冷却速度を１００℃／ｈとした。さらに板
厚０．４ｍｍまで冷間圧延を行った後、最終焼鈍（昇温
速度２０℃／ｓ、４５０℃×３０ｓ）を行った。その
後、図１に示すロール１０、１１、１２、１３間に供試
材のブレージングシート１を通し、ロール間で該ブレー
ジングシート１に繰返し曲げ加工を施した。EXAMPLES Examples of the present invention will be described below in comparison with comparative examples. Under normal conditions, alloys for core materials and brazing alloys having the compositions shown below are melted and cast, followed by chamfering and homogenization treatment (holding at 600 ° C for 15 hours), followed by hot and cold rolling. The core alloy is 160mm, and the brazing alloy is 20mm.
mm. These are heated and finished to a thickness of 7.0 m.
m, clad rolling was performed at a finishing temperature of 400 ° C., and the cooling rate after the clad rolling was 100 ° C./h. Further, after cold rolling to a plate thickness of 0.4 mm, final annealing (heating rate 20 ° C./s, 450 ° C. × 30 s) was performed. Then, the brazing sheet 1 as a test material was passed between the rolls 10, 11, 12, and 13 shown in FIG. 1, and the brazing sheet 1 was repeatedly bent between the rolls.
【００４５】なお、ロール１０〜１３は、ブレージング
シート１を挟んで押付面が互い違いに位置するように配
置したものであり、上記ロールの押付面が押付面間の中
心線に対し内側に入り込むように位置付けられている。The rolls 10 to 13 are arranged such that the pressing surfaces are alternately placed with the brazing sheet 1 sandwiched therebetween, and the pressing surfaces of the rolls are located inside the center line between the pressing surfaces. It is located in.
【００４６】なお、芯材用合金には、 Ａｌ−０．９％Ｍｎ−０．３％Ｃｕ−０．３％Ｆｅ ろう材用合金には、 Ａｌ−９％Ｓｉ（両面） を用いた。The core material alloy includes Al-0.9% Mn-0.3% Cu-0.3% Fe For brazing alloys, Al-9% Si (both sides) Was used.
【００４７】上記により得られた供試材は、表１の特性
であった。なお、芯材の硬さは、ＪＩＳ Ｚ ２２４４
に定められたビッカース硬さ試験によって測定した。The test material obtained as described above had the characteristics shown in Table 1. The hardness of the core material is JIS Z 2244.
It was measured by the Vickers hardness test defined in.
【００４８】次いで、成形性を評価する目的で深絞り性
試験による限界絞り比を調査した。ろう付性は、１００
ｍｍ長×２５ｍｍ幅に切断した供試材を、長手方向に吊
り下げた状態でろう付熱処理を行うドロップ試験を行
い、流動係数と、芯材へのろう侵食率について調査し
た。材料はそのままの状態のものと、成形加工をシミュ
レートし５％の圧延加工を施した、２種類について調査
し、その結果を表１に示した。なお、流動係数Ｋｄとろ
う侵食率Ｅは以下に示す式により算出した。Then, the limit drawing ratio was examined by the deep drawability test for the purpose of evaluating the formability. Brazeability is 100
A sample material cut into a length of 25 mm and a width of 25 mm was subjected to a drop test in which a brazing heat treatment was performed in a state of being suspended in the longitudinal direction, and a flow coefficient and a brazing corrosion rate on a core material were investigated. Two types of materials were investigated, one of which was in the state as it was and the other of which was subjected to 5% rolling by simulating the forming process. The results are shown in Table 1. The flow coefficient Kd and the wax erosion rate E were calculated by the following equations.
【００４９】 Ｋｄ＝（４ＷＢ−Ｗｏ）／３Ｗｏ×クラッド率 Ｗｏ：ドロップ試験前の重量 ＷＢ：ろう付後下１／４の重量 Ｅ＝（（ｔｏ−ｔｂ）／ｔｏ）×１００（％） ｔｏ：ろう付前の芯材厚さ ｔｂ：ろう付後の芯材残存厚さK d = (4W B −W o ) / 3W o × cladding ratio W o : weight before drop test W B : weight 1/4 after brazing E = ((t o −t b ) / t o) × 100 (%) t o: core material before brazing thickness t b: core residual thickness after brazing
【００５０】ろう付後の強度は、引張試験により、その
ままの状態のものと、成形加工をシミュレートし１０％
の圧延加工を施したものの２種類について調査し、その
結果を表１に示した。その結果、表１から明らかなよう
に、本発明の供試材は、比較例１と比べ、ろう付後の強
度に優れることがわかる。Tensile strength after brazing was 10% by simulating the molding process as it was and by the tensile test.
Two types of rolled steels were investigated and the results are shown in Table 1. As a result, as is clear from Table 1, the test material of the present invention is superior to Comparative Example 1 in strength after brazing.
【００５１】[0051]
【表１】 [Table 1]
【００５２】[0052]
【発明の効果】以上説明したように、本発明の高強度で
成形性と耐エロージョン性に優れたブレージングシート
および該ブレージングシートの製造方法によれば、強
度、成形性を損なうことなく良好な耐エロージョン性を
得ることができ、また、安価な製造コストにより特性の
優れたブレージングシートが得られる。As described above, according to the brazing sheet of the present invention, which has high strength and excellent moldability and erosion resistance, and the method for producing the brazing sheet, it is possible to obtain good resistance without impairing strength and moldability. An erosion property can be obtained, and a brazing sheet having excellent characteristics can be obtained due to low manufacturing cost.
【図１】 本発明の一実施形態に使用する曲げ加工のた
めの装置を示す概略図である。FIG. 1 is a schematic view showing an apparatus for bending used in an embodiment of the present invention.
１ ブレージングシート １０ ロール １１ ロール １２ ロール １３ ロール 1 brazing sheet 10 rolls 11 rolls 12 rolls 13 rolls
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ａ ６３０Ｋ ６４０ ６４０Ａ ６４０Ｚ ６５１ ６５１Ａ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９０ ６９０ ６９１ ６９１Ａ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９４ ６９４Ｚ Continuation of front page (51) Int.Cl. 7 identification code FI theme code (reference) C22F 1/00 630 C22F 1/00 630A 630K 640 640A 640Z 651 651A 683 683 685 685 Z 686 686 69 6 69 6 69 6 69 1 69 69 69 1 69 1 69 69 69 69 69 1 69 1 69
Claims (6)
芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系合金ろう材が貼
り合せられ、成形加工した後、ろう付に供されるブレー
ジングシートであって、前記成形加工前の状態におい
て、前記芯材は、ろう材との界面近傍の強度（硬さ）
が、板厚中心部の強度（硬さ）よりも２〜２０％高く、
前記ブレージングシートは伸びが２３％以上あることを
特徴とする高強度で成形性と耐エロージョン性に優れた
ブレージングシート。1. A brazing sheet to be brazed after an Al-Si alloy brazing material is bonded to one or both sides of an aluminum alloy core material containing at least Mn, and the brazing sheet is then brazed. In the previous state, the core material has strength (hardness) near the interface with the brazing material.
Is 2 to 20% higher than the strength (hardness) at the center of the plate thickness,
The brazing sheet has an elongation of 23% or more, which is high in strength and excellent in moldability and erosion resistance.
で、Ｍｎ：１．０〜１．５％、Ｃｕ：０．０５〜０．８
％、Ｆｅ：０．１〜０．７％を含有し、残部Ａｌと不可
避不純物からなることを特徴とする請求項１記載の高強
度で成形性と耐エロージョン性に優れたブレージングシ
ート。2. The aluminum alloy core material is mass%
And Mn: 1.0 to 1.5%, Cu: 0.05 to 0.8
%, Fe: 0.1 to 0.7%, and the balance Al and inevitable impurities, The brazing sheet having high strength and excellent moldability and erosion resistance according to claim 1.
らに、Ｓｉ：０．１〜０．８％、Ｚｒ：０．０１〜０．
２％、Ｔｉ：０．０１〜０．２５％、Ｍｇ：０．０５〜
０．５％のうち１種または２種以上含有することを特徴
とする請求項２に記載の高強度で成形性と耐エロージョ
ン性に優れたブレージングシート。3. As a component of the aluminum alloy core material, Si: 0.1 to 0.8% and Zr: 0.01 to 0.
2%, Ti: 0.01 to 0.25%, Mg: 0.05 to
The brazing sheet having high strength and excellent moldability and erosion resistance according to claim 2, characterized in that one or more of 0.5% is contained.
５％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなること
を特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の高強度で
成形性と耐エロージョン性に優れたブレージングシー
ト。4. The brazing filler metal, in mass%, is Si: 5 to 1
The brazing sheet having high strength, excellent formability and erosion resistance according to any one of claims 1 to 3, wherein the brazing sheet contains 5% and the balance is Al and inevitable impurities.
Ｉｎ：０．０５％以下、Ｓｎ：０．２％以下、Ｍｇ：
１．５％以下のうち１種または２種以上含有することを
特徴とする請求項４に記載の高強度で成形性と耐エロー
ジョン性に優れたブレージングシート。5. The brazing material further comprises Zn: 5% or less,
In: 0.05% or less, Sn: 0.2% or less, Mg:
The brazing sheet having high strength, excellent formability and erosion resistance according to claim 4, wherein the brazing sheet contains one or more of 1.5% or less.
芯材を５６０〜６３０℃で８時間以上保持して均質化処
理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ
系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、所定の
板厚まで冷間圧延を施し、２〜３００℃／秒の昇温速
度、３００〜５００℃で３分以下の最終焼鈍を施し、さ
らに、素材の伸びを３〜２０％［（加工前伸び−加工後
伸び）／加工前伸び］低下させる曲げ加工を行うことを
特徴とする高強度で成形性と耐エロージョン性に優れた
ブレージングシートの製造方法。6. An aluminum alloy core material containing at least Mn is held at 560 to 630 ° C. for 8 hours or more to carry out a homogenization treatment, and then one or both surfaces of the core material are Al—Si.
After hot clad rolling for laminating a system alloy brazing material, cold rolling is performed to a predetermined plate thickness, and final annealing is performed at 300 to 500 ° C. for 3 minutes or less at a temperature rising rate of 2 to 300 ° C./sec and further. Of a brazing sheet having high strength and excellent in formability and erosion resistance, which is characterized by performing bending to reduce the elongation of the material by 3 to 20% [(elongation before processing-elongation after processing) / elongation before processing]. Production method.
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| JP2002103006A Pending JP2003293065A (en) | 2002-04-04 | 2002-04-04 | Brazing sheet with high strength and excellent formability and erosion resistance, and method for manufacturing the brazing sheet |
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| Country | Link |
|---|---|
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100378236C (en) * | 2006-04-25 | 2008-04-02 | 东北轻合金有限责任公司 | High surface aluminium strip and its prodn. method |
| JP2014517867A (en) * | 2011-04-08 | 2014-07-24 | コリア インスティチュート オブ マシナリー アンド マテリアルズ | High strength clad plate material for brazing using thin plate cast aluminum alloy and method for producing the same |
| CN105339514A (en) * | 2013-07-05 | 2016-02-17 | 株式会社Uacj | Aluminum alloy brazing sheet and method for producing same |
| JP2020041189A (en) * | 2018-09-11 | 2020-03-19 | 三菱アルミニウム株式会社 | Aluminum alloy brazing sheet |
-
2002
- 2002-04-04 JP JP2002103006A patent/JP2003293065A/en active Pending
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| JP7102647B2 (en) | 2018-09-11 | 2022-07-20 | Ｍａアルミニウム株式会社 | Aluminum alloy brazing sheet |
| US11697180B2 (en) | 2018-09-11 | 2023-07-11 | Ma Aluminum Corporation | Aluminum alloy brazing sheet |
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