JP2003197453A - Method for manufacturing coil and coil manufactured by the same - Google Patents
Method for manufacturing coil and coil manufactured by the sameInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明はクライストロン・
ジャイロトロン・進行波管などの電子管、電子やイオン
の加速器、医療用機器等に用いられるコイルに関する。This invention relates to a klystron
The present invention relates to coils used in electron tubes such as gyrotrons and traveling wave tubes, accelerators for electrons and ions, medical devices, and the like.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来から、磁場を発生させるためや、チ
ョークコイルとしてそのインダクタンスを電子回路で利
用したりするためにコイルが用いられている。コイルは
導体線をコイル状に巻いたいわゆるソレノイドコイル
（以下単にコイルという）が一般的である。ここで、一
般には導体線は銅線の表面に絶縁被覆を施したものをも
ちいるが、特殊な例としては導体線として１本の導線内
部に冷却液や冷却気体を流せるように空洞を設けたも
の、また素材としては超伝導線などを用いるものもあ
る。2. Description of the Related Art Conventionally, a coil has been used for generating a magnetic field and for utilizing its inductance as an choke coil in an electronic circuit. The coil is generally a so-called solenoid coil (hereinafter simply referred to as a coil) in which a conductor wire is wound in a coil shape. Here, in general, the conductor wire uses a copper wire with an insulating coating on the surface, but as a special example, as a conductor wire, a cavity is provided so that a cooling liquid or a cooling gas can flow inside one conductor wire. There are also those that use superconducting wire as the material.
【０００３】図７は従来のコイルの構造を示す図で、図
８はその部分拡大図である。１は導体線、２は絶縁皮
膜、３は絶縁性接着剤、１０はコイル、２０はボビンで
ある。次に動作について説明する。導体線１をコイル状
に巻いたソレノイドコイル１０は、直径数ｍｍから数ｃ
ｍの導体線（通常銅線）の表面にゴムまたはプラスティ
ックやエナメル、繊維糸などを用いた絶縁皮膜を形成し
て用い、これをボビン２０の上に巻回して形成されてい
る。この導体線１に電流を流すことにより磁場を発生す
る（アンペールの法則）。FIG. 7 is a diagram showing the structure of a conventional coil, and FIG. 8 is a partially enlarged view thereof. Reference numeral 1 is a conductor wire, 2 is an insulating film, 3 is an insulating adhesive, 10 is a coil, and 20 is a bobbin. Next, the operation will be described. The solenoid coil 10 in which the conductor wire 1 is wound into a coil has a diameter of several mm to several c.
An insulating film made of rubber, plastic, enamel, fiber thread, or the like is formed on the surface of the conductor wire (usually copper wire) of m, and is wound on the bobbin 20. A magnetic field is generated by passing an electric current through the conductor wire 1 (Ampere's law).
【０００４】図９は前述のコイル１０の軸に直行する方
向に貫通穴を備えたもので、一部を断面図化している。
図において、２１はボビン２０と同じ材質の円筒状の貫
通穴ガイドである。導体線１は貫通穴ガイド２１をさけ
るように巻回されている。この場合、導体線１を貫通穴
ガイド２１を避けて無理に巻くため、充分な巻き密度が
得られない部分が生じ、所望の磁場強度が得られないな
どの問題点があった。また図には示さないが図９の場
合、ボビン２０を貫通穴２１の上部と下部とに２分割す
る場合もあった。FIG. 9 is provided with a through hole in a direction perpendicular to the axis of the coil 10 described above, and a part thereof is shown in a sectional view.
In the figure, 21 is a cylindrical through-hole guide made of the same material as the bobbin 20. The conductor wire 1 is wound so as to avoid the through hole guide 21. In this case, since the conductor wire 1 is forcibly wound around the through-hole guide 21, there is a problem that a portion where a sufficient winding density is not obtained and a desired magnetic field strength cannot be obtained. Although not shown in the figure, in the case of FIG. 9, the bobbin 20 may be divided into two parts, an upper part and a lower part of the through hole 21.
【０００５】また、図１０に示すごとく、特開平９−１
６２０２２号公報には、銅箔と絶縁層からなる積層体を
巻き取ってあるローラ１１１から熱硬化性接着剤１１３
を塗布しつつ巻き芯１０１に所定回数巻回し、加熱して
硬化させた後、所定の厚さにスライスして、スライス面
に絶縁コート１０５を行ってコイルを製造するものが開
示されている。しかし、この方法ではコイルの側面に穴
などを設けることは開示されていないので、巻き上げた
後に巻層の外層面から穴加工を行うことはできなかっ
た。Further, as shown in FIG.
No. 62022 discloses a roller 111 on which a laminated body including a copper foil and an insulating layer is wound, and a thermosetting adhesive 113.
There is disclosed a method in which a coil is manufactured by winding the core 101 on a predetermined number of times while coating, heating and curing, slicing into a predetermined thickness, and applying an insulating coat 105 to the sliced surface. However, this method does not disclose that a hole or the like is provided on the side surface of the coil, so that it is not possible to form a hole from the outer layer surface of the winding layer after winding.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】従来のコイルは以上の
ように形成されているため、導体線が途中で切れてはな
らないから、コイルに巻き上げ後に切削加工を施し、自
由な形状を得ることができないという課題があった。ま
た、形状の制約から、小さなソレノイドコイルに分割し
なければならない問題点があった。また、導体線を形状
に沿わすように無理に巻くため、充分な巻き密度が得ら
れず、所望の磁場強度が得られないという課題があっ
た。また、巻き線に銅箔を用いる例も開示されていた
が、巻き上げ後に外層から内部に向かって穴を加工する
などの複雑な形状加工はできなかった。この発明は上記
のような課題を解決するためになされたもので、コイル
を巻いてから複雑な形状に切削加工をすることを可能に
したコイル製造方法と、この製造方法により製造された
コイルを提供することを目的とする。Since the conventional coil is formed as described above, the conductor wire should not be cut in the middle. Therefore, it is possible to perform a cutting process after winding the coil to obtain a free shape. There was a problem that I could not do it. Further, there is a problem in that the solenoid coil has to be divided into small solenoid coils due to the shape restriction. Further, since the conductor wire is forcibly wound along the shape, there is a problem that a sufficient winding density cannot be obtained and a desired magnetic field strength cannot be obtained. Further, although an example in which a copper foil is used for the winding wire has been disclosed, complicated shape processing such as processing a hole from the outer layer toward the inside after winding cannot be performed. The present invention has been made to solve the above problems, and a coil manufacturing method capable of cutting a complex shape after winding the coil, and a coil manufactured by this manufacturing method. The purpose is to provide.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】この発明に係るコイルの
製造方法は、シート状の導体の少なくとも一面に絶縁層
を形成して絶縁シートを製造する第１の工程と、前記絶
縁シートの形状を整形して整形絶縁シートとする第２の
工程と、前記整形絶縁シートの少なくとも一面に絶縁性
接着剤を塗布しつつコイル状に複数巻以上に重ね巻きし
て積層体を製造する第3の工程と、巻き上げられた前記
積層体の表層から前記積層体の直径よりも小さい範囲で
前記整形絶縁シートの複数の層を削り取ってコイルを得
る第４の工程とを含むものである。A coil manufacturing method according to the present invention comprises a first step of manufacturing an insulating sheet by forming an insulating layer on at least one surface of a sheet-shaped conductor, and a step of forming the insulating sheet. A second step of shaping to form a shaped insulating sheet, and a third step of applying an insulating adhesive to at least one surface of the shaped insulating sheet and winding a plurality of turns into a coil to form a laminated body And a fourth step of obtaining a coil by scraping off a plurality of layers of the shaped insulating sheet from the surface layer of the rolled up laminated body in a range smaller than the diameter of the laminated body.
【０００８】また、前記第3の工程は、絶縁性素材で形
成されたボビンの外面に前記整形絶縁シートを巻くもの
である。In the third step, the shaping insulating sheet is wound on the outer surface of a bobbin made of an insulating material.
【０００９】また、前記第４の工程は、前記積層体の表
面から前記ボビンに達する穴を加工するものである。The fourth step is to machine a hole reaching the bobbin from the surface of the laminated body.
【００１０】この発明のコイルは、シート状の導体の少
なくとも一面に絶縁層を形成した絶縁シートをコイル状
に複数の層以上に重ねて巻いた積層体の最外層から、前
記積層体の直径よりも小さい範囲で前記絶縁シートの複
数の層を削り取って設けた加工穴を備えたものである。According to the coil of the present invention, from the outermost layer of the laminated body in which an insulating sheet having an insulating layer formed on at least one surface of a sheet-shaped conductor is wound in a coil shape and wound from a plurality of layers, Also has a machined hole formed by cutting a plurality of layers of the insulating sheet in a small range.
【００１１】また、前記積層体の中心に絶縁性素材で形
成したボビンを備えたものである。A bobbin made of an insulating material is provided at the center of the laminated body.
【００１２】また、前記加工穴は前記ボビンに達してい
るものである。また、前記加工穴の内壁面を樹脂でコー
ティングしたものである。Further, the machined hole reaches the bobbin. The inner wall surface of the processed hole is coated with resin.
【００１３】[0013]
【発明の実施の形態】実施の形態１．以下、この発明の
実施の形態１のコイルを図について説明する。図１はこ
の発明に係るコイルの製造工程を示すフローチャート、
図２は製造途中の積層体の断面図である。図２におい
て、１は銅箔、アルミ箔などのシート状の導体、２はマ
イラーなどの絶縁層、３は接着剤、１１は積層体、２０
は巻き芯となるボビン、２１はコイルである。図１の製
造フローでは、シート状の導体１の少なくとも一面に絶
縁層を形成して絶縁シートを製造する第１の工程（ステ
ップ１〜３）と、前記絶縁シートの形状を整形して整形
絶縁シートとする第２の工程（ステップ４）と、整形さ
れた前記整形絶縁シートの少なくとも一面に絶縁性接着
剤を塗布しつつコイル状に複数巻き以上に重ねて巻いて
積層体を製造する第3の工程（ステップ５〜６）と、巻
き上げられた前記積層体の表層から、前記積層体の直径
よりも小さい範囲で前記絶縁性接着剤を含む整形絶縁シ
ートの複数層を削り取って任意形状のコイルを得る第４
の工程（ステップ７）とを含む。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Embodiment 1. The coil according to the first embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a flowchart showing a manufacturing process of a coil according to the present invention,
FIG. 2 is a cross-sectional view of the laminate in the process of being manufactured. In FIG. 2, 1 is a sheet-shaped conductor such as copper foil or aluminum foil, 2 is an insulating layer such as mylar, 3 is an adhesive, 11 is a laminated body, 20
Is a bobbin serving as a winding core, and 21 is a coil. In the manufacturing flow of FIG. 1, a first step (steps 1 to 3) of manufacturing an insulating sheet by forming an insulating layer on at least one surface of a sheet-shaped conductor 1 and shaping insulation of the insulating sheet by shaping the insulating sheet. A second step of forming a sheet (step 4) and a step of manufacturing a laminated body by applying an insulating adhesive to at least one surface of the shaped orthopedic insulating sheet and winding a plurality of turns in a coil (Steps 5 to 6), and a plurality of layers of the shaping insulating sheet containing the insulating adhesive are scraped off from the surface layer of the rolled-up laminated body in a range smaller than the diameter of the laminated body to form a coil having an arbitrary shape. 4th to get
And the process (step 7).
【００１４】シート状の導体は厚さ０．１−３ｍｍ前後
のものが多く、幅は所望のコイルの長さまたは用いる磁
場発生装置の形状により決る。一般的なコイル（ソレノ
イドコイル）の大きさとしては、幅が３−１０ｃｍであ
ることが多いが、もっと狭くても、あるいはもっと幅広
くてもよい。ステップ１ではシート状（または箔と呼ば
れることもある）の導体を準備する。ステップ２では、
マイラーなどの絶縁材シート（絶縁層とも言う）を準備
する。ステップ３ではステップ１で準備した導体シート
１の片面または両面に、例えばエポキシ系の接着剤を用
いて、ステップ２で準備したマイラーシートなどの絶縁
材シートを貼りつけて絶縁層を形成し、絶縁シートを製
造する。ここでは、例として、エポキシ系接着剤やマイ
ラーシートなどの名前をあげているがこの限りではな
く、エナメル塗装やガラス繊維の貼り付けでもよい。ス
テップ４では、絶縁シートの幅方向の端部に、たれた
り、はみ出したりしている絶縁シートや接着剤を切り取
るなどして絶縁シートの整形を行って整形絶縁シートを
得る。ステップ５では整形絶縁シートの片面（導体の
面、絶縁シートの面のいずれでもよい）または両面に接
着剤を塗布する。ステップ６では、整形絶縁シートをコ
イル状に複数巻き以上に巻き重ね、積層体１１とする。
このときボビン２０の上に巻いてもよいし、中空のまま
巻き上げてもよい。ステップ７については後述する。Most of the sheet-shaped conductors have a thickness of about 0.1 to 3 mm, and the width is determined by the desired length of the coil or the shape of the magnetic field generator used. The size of a general coil (solenoid coil) is often 3 to 10 cm in width, but it may be narrower or wider. In step 1, a sheet-shaped (or sometimes called foil) conductor is prepared. In step 2,
An insulating material sheet (also called an insulating layer) such as mylar is prepared. In step 3, an insulating sheet such as a mylar sheet prepared in step 2 is attached to one or both surfaces of the conductor sheet 1 prepared in step 1 by using, for example, an epoxy adhesive to form an insulating layer, and insulation is performed. Produce a sheet. Here, as examples, the names of epoxy-based adhesives and mylar sheets are given, but the names are not limited to these, and enamel coating or glass fiber attachment may be used. In step 4, the insulating sheet is trimmed by cutting off the insulating sheet or the adhesive that is dripping or protruding from the end portion in the width direction of the insulating sheet to obtain a shaped insulating sheet. In step 5, an adhesive is applied to one surface (either the surface of the conductor or the surface of the insulating sheet) or both surfaces of the shaped insulating sheet. In step 6, the shaped insulating sheet is wound in a coil shape over a plurality of turns to form a laminated body 11.
At this time, it may be wound on the bobbin 20 or may be wound up in the hollow state. Step 7 will be described later.
【００１５】上記のように絶縁層２を形成することによ
り、導体１を巻いてコイルにしたときに、層状の導体間
を絶縁することができる。絶縁層２の厚さはできる限り
薄い方が大きさや放熱の関係上有利であるが、５−２５
μｍのものを用いることが多い。絶縁シート２の厚みが
厚くなると、コイルの巻き径が大きくなる。また、絶縁
材シート２は熱の優良な伝導体ではないことが多いの
で、絶縁材シート２が厚すぎると、熱の放射・伝導がし
にくくなり、コイルに流せる電流値が小さくなってしま
い得られる磁場強度が小さくなる。By forming the insulating layer 2 as described above, it is possible to insulate between the layered conductors when the conductor 1 is wound into a coil. It is advantageous in terms of size and heat dissipation that the thickness of the insulating layer 2 is as thin as possible.
Often μm is used. As the thickness of the insulating sheet 2 increases, the winding diameter of the coil increases. Moreover, since the insulating material sheet 2 is not a good conductor of heat in many cases, if the insulating material sheet 2 is too thick, it becomes difficult for the insulating material sheet 2 to radiate and conduct heat, and the current value that can be passed through the coil may become small. The magnetic field strength is reduced.
【００１６】図２の積層体１１の導体断面は絶縁層を介
したシート状（または箔状）導体の厚さ方向が見えるこ
とになり、四辺形となる。これにより、従来の導体線の
円形となる場合よりも、導体と導体との間に生じる隙間
（非密着空間）を減らすことができ、コイル断面におけ
る有効導体面積を大きくすることができる。このことは
アンペールの法則における一定の断面積でのアンペア・
ターンを大きくすることになる。The conductor cross section of the laminated body 11 of FIG. 2 becomes a quadrangle because the sheet-shaped (or foil-shaped) conductor through the insulating layer can be seen in the thickness direction. As a result, the gap (non-contact space) between the conductors can be reduced and the effective conductor area in the coil cross section can be increased as compared with the conventional case where the conductor wire has a circular shape. This means that Ampere's law gives ampere
It will increase the turn.
【００１７】即ち、コイル断面積が一定なら、従来例よ
りも小さな電流値で、所望の磁場強度を得ることができ
ることになる。また、同じ強度の磁場を得る場合、従来
よりも小さな形状のコイルでよいことになる。即ち、電
流値を少なくするか、コイルを小さくすることができ
る。That is, if the coil cross-sectional area is constant, a desired magnetic field strength can be obtained with a smaller current value than in the conventional example. Further, in order to obtain a magnetic field of the same strength, a coil having a smaller shape than the conventional one will be sufficient. That is, the current value can be reduced or the coil can be reduced.
【００１８】また、軸方向への熱伝導は従来の例のごと
く絶縁層を介すことなく、導体１のみを介して端部まで
伝わるため、高い伝導度を得ることが可能で、また、周
方向は密着性良くすることから、放熱特性の良いコイル
とすることができる。Further, the heat conduction in the axial direction is transmitted to the end portion only via the conductor 1 without passing through the insulating layer as in the conventional example, so that it is possible to obtain high conductivity, and also the circumference can be obtained. Since the direction of adhesion is good, a coil with good heat dissipation characteristics can be obtained.
【００１９】実施の形態２．実施の形態１で製造した積
層体はシート状の導体１を用いているので、導体の幅方
向の一部を欠いても電流を流すことができ、コイルとし
ての機能は失うことがない。図１のフローチャートのス
テップ７は、積層体１１の外表面からコイルの内部に向
かって、絶縁シートの複数の層に切削加工を施す工程で
ある。この場合切削加工部の大きさは積層体の長手方向
には積層体の長さより小さく、積層体の径方向には制限
がない。図３はステップ７の工程を実施した後の完成後
のコイル３１を示す。図において、１２はクライストロ
ン、４はクライストロン１２の出力導波管、３１は積層
体１１を加工したコイルである。この実施の形態におい
ては積層体１１の一部に切削加工を施しており、コイル
を任意な形状に切削加工できることを示している。Embodiment 2. Since the laminated body manufactured in the first embodiment uses the sheet-shaped conductor 1, a current can flow even if a part of the conductor in the width direction is omitted, and the function as a coil is not lost. Step 7 in the flowchart of FIG. 1 is a step of cutting a plurality of layers of the insulating sheet from the outer surface of the laminate 11 toward the inside of the coil. In this case, the size of the cut portion is smaller than the length of the laminated body in the longitudinal direction of the laminated body, and there is no limitation in the radial direction of the laminated body. FIG. 3 shows the completed coil 31 after performing the process of step 7. In the figure, 12 is a klystron, 4 is an output waveguide of the klystron 12, and 31 is a coil obtained by processing the laminated body 11. In this embodiment, a cutting process is performed on a part of the laminated body 11 to show that the coil can be cut into an arbitrary shape.
【００２０】次に動作について述べる。図３ではフライ
ス加工を用いて、クライストロン１２の出力導波管４を
貫通させるための穴７を積層体１１の軸にほぼ直交する
方向にあけたものである。Next, the operation will be described. In FIG. 3, a hole 7 for penetrating the output waveguide 4 of the klystron 12 is opened by milling in a direction substantially orthogonal to the axis of the laminated body 11.
【００２１】実施の形態３．図４は実施の形態３のコイ
ルであり、７はキリ穴を示す。積層体１１の外周面から
任意の角度（コイルの軸に対して９０度に近い角度）で
キリ穴加工を施した例である。穴７はボビン２０に達し
ている（図では貫通したものを示している）。上述のよ
うに、シート状の導体１と絶縁層２の一部に切削加工を
施しても、コイルとして用いることができる。Embodiment 3. FIG. 4 shows a coil according to the third embodiment, and 7 indicates a drill hole. This is an example in which drilling is performed from the outer peripheral surface of the laminated body 11 at an arbitrary angle (angle close to 90 degrees with respect to the coil axis). The hole 7 reaches the bobbin 20 (the through hole is shown in the figure). As described above, even if a part of the sheet-shaped conductor 1 and the insulating layer 2 is cut, it can be used as a coil.
【００２２】このようなキリ穴７を設けることにより、
クライストロンや加速管などコイルの中に納めた装置が
調整機構を持つものの場合、調整するための穴を設けや
すくなる利点がある。なお、キリ穴７は円形に限らず、
楕円や四辺形でもなんら問題無い。By providing such a drill hole 7,
If the device contained in the coil, such as the klystron or the accelerating tube, has an adjustment mechanism, there is an advantage that holes for adjustment can be easily provided. The drill hole 7 is not limited to a circular shape,
No problem with ellipses or quadrilaterals.
【００２３】実施の形態４．また、実施の形態１の図１
の製造フローにおいて、第４の工程のあとに、図５に示
すように加工した穴７の内壁面または完成後コイル３１
の全体を、エポキシやウレタンなどの樹脂材料３２を用
いて固める工程を入れても良い。加工穴７の内壁面を樹
脂コーティングすることにより、加工穴の内部に金属製
の異物を挿入しても短絡などの現象が生じなく、またコ
イルの強度も向上する。Fourth Embodiment 1 of the first embodiment.
In the manufacturing flow of FIG. 5, after the fourth step, the inner wall surface of the hole 7 processed as shown in FIG.
A step of hardening the whole of the above with a resin material 32 such as epoxy or urethane may be included. By coating the inner wall surface of the processed hole 7 with a resin, a phenomenon such as a short circuit does not occur even when a metallic foreign substance is inserted into the processed hole, and the strength of the coil is improved.
【００２４】実施の形態５．また、シート状の導体１と
しては銅やアルミニウムを用いるのが経済的である。た
だし、これらの材料に限るものではなく、図６に示すよ
うに、マイラーシート、ビニールなどの薄い絶縁層にメ
ッキ・蒸着等で銅・アルミニウム、金、銀などの導体層
を形成したものを用いてもよい。なお、実施の形態１の
図１の導体シート１の片面に絶縁層２を貼り付ける場合
も同じであるが、メッキの場合には特に絶縁層２の両面
に導体層１を形成することが容易となる。Embodiment 5. Further, it is economical to use copper or aluminum as the sheet-shaped conductor 1. However, the material is not limited to these materials, and as shown in FIG. 6, a thin insulating layer such as Mylar sheet or vinyl on which a conductor layer such as copper, aluminum, gold, or silver is formed by plating or vapor deposition is used. May be. The same applies to the case where the insulating layer 2 is attached to one surface of the conductor sheet 1 of FIG. 1 according to the first embodiment, but in the case of plating, it is particularly easy to form the conductor layer 1 on both surfaces of the insulating layer 2. Becomes
【００２５】実施の形態６．また、実施の形態１の図１
の製造フローのステップ２、ステップ３、ステップ４の
工程において、絶縁層２の幅がシート状の導体１よりも
狭い場合、コイルに巻いたときシート状の導体１同士が
端部で接触して電気的に短絡してしまうこととなり、コ
イルとしての用を足さなくなる。一方、シート状の導体
１よりも絶縁層２の幅が広い場合は、コイルに巻く際、
絶縁層２が絡んだりして、隙間無く綺麗に巻くことがで
きなくなり、また、熱の放散を悪くしてしまう。本実施
の形態はこれらの問題点を解決するためになされたもの
で、シート状の導体１に絶縁層２を形成するときシート
状の導体１よりも幅の広い絶縁層２を設け、コイル巻き
上げ後に絶縁層２を切って幅をそろえても良い。また、
逆に導体の幅よりも小さい絶縁層を設け、巻き上げ後に
導体の両端を切断することにより、導体１と絶縁層２の
幅をそろえても良い。Sixth Embodiment 1 of the first embodiment.
When the width of the insulating layer 2 is narrower than that of the sheet-shaped conductor 1 in the steps 2, 3, and 4 of the manufacturing flow of 1., the sheet-shaped conductors 1 come into contact with each other at the ends when wound in a coil. It will be electrically short-circuited and will not be used as a coil. On the other hand, when the width of the insulating layer 2 is wider than that of the sheet-shaped conductor 1, when wound in a coil,
If the insulating layer 2 is entangled, it cannot be wound neatly without a gap, and heat dissipation is deteriorated. The present embodiment has been made to solve these problems. When the insulating layer 2 is formed on the sheet-shaped conductor 1, the insulating layer 2 having a width wider than that of the sheet-shaped conductor 1 is provided to wind up the coil. The insulating layer 2 may be cut later to make the width uniform. Also,
On the contrary, the width of the conductor 1 and the width of the insulating layer 2 may be made uniform by providing an insulating layer smaller than the width of the conductor and cutting both ends of the conductor after winding.
【００２６】[0026]
【発明の効果】以上のように、この発明のコイル製造方
法によれば、シート状の導体を用いて積層体を形成した
後、加工を行うので、任意形状の小型化、低電流化、強
磁場化されたコイルを得ることが可能である。また、積
層した後に加工するので、コイル形状に規制されること
がなくなり、このコイルを用いたシステムの形状自由度
を向上させることができる。As described above, according to the coil manufacturing method of the present invention, since the laminated body is formed by using the sheet-shaped conductors, the machining is performed, so that the arbitrary shape can be downsized, the current can be reduced, and the strength can be improved. It is possible to obtain a coil with a magnetic field. Further, since the layers are processed after being laminated, the shape of the coil is not restricted and the degree of freedom in the shape of the system using this coil can be improved.
【００２７】また、第３の工程ではボビンの上に巻いて
いるので、後加工に耐える強度の積層体とすることがで
き、コイルの完成寸法精度を高くすることができる。Further, in the third step, since the bobbin is wound on the bobbin, it is possible to obtain a laminated body having a strength that can endure the post-processing, and it is possible to improve the completed dimensional accuracy of the coil.
【００２８】また、第４の工程では、積層体の表層から
加工を行うので、コイルを任意の形状に加工することが
できる。Further, in the fourth step, since the processing is performed from the surface layer of the laminated body, the coil can be processed into an arbitrary shape.
【００２９】この発明のコイルによれば、巻き上げ後に
表層から加工した加工穴を備えているので任意の形状の
コイルとすることができる。According to the coil of the present invention, the coil having any shape can be formed because it has a hole machined from the surface layer after winding.
【００３０】また、中心にボビンを備えているので、寸
法精度の高いコイルを得られるという効果がある。Further, since the bobbin is provided at the center, there is an effect that a coil having high dimensional accuracy can be obtained.
【００３１】また、加工穴はボビンを貫通する穴なの
で、コイルの用途が広くなると言う効果が得られる。Further, since the processed hole is a hole that penetrates the bobbin, it is possible to obtain an effect that the coil can be widely used.
【００３２】また、加工穴の内壁面は樹脂でコーティン
グされているので絶縁性と強度が向上する。Moreover, since the inner wall surface of the processed hole is coated with resin, the insulation and strength are improved.
【図１】 この発明の実施の形態１による製造フローを
示すフローチャートである。FIG. 1 is a flowchart showing a manufacturing flow according to a first embodiment of the present invention.
【図２】 図１のフローの途中で得られる積層体の断面
図である。FIG. 2 is a cross-sectional view of a laminate obtained during the flow of FIG.
【図３】 実施の形態２による完成コイルの断面図であ
る。FIG. 3 is a sectional view of a completed coil according to a second embodiment.
【図４】 実施の形態３による完成コイルの断面図であ
る。FIG. 4 is a sectional view of a completed coil according to a third embodiment.
【図５】 実施の形態４による完成コイルの断面図であ
る。FIG. 5 is a sectional view of a completed coil according to a fourth embodiment.
【図６】 実施の形態５による絶縁シートの説明図であ
る。FIG. 6 is an explanatory diagram of an insulating sheet according to a fifth embodiment.
【図７】 従来のコイルの断面図である。FIG. 7 is a cross-sectional view of a conventional coil.
【図８】 図７の部分拡大詳細図である。FIG. 8 is a partially enlarged detailed view of FIG. 7.
【図９】 従来のコイルに穴を設けた場合の説明図であ
る。FIG. 9 is an explanatory diagram when a hole is provided in a conventional coil.
【図１０】 銅箔を用いて製造する従来のコイル製造方
法を示す図である。FIG. 10 is a diagram showing a conventional coil manufacturing method that is manufactured using a copper foil.
１、 導体、 ２、 絶縁層（または絶縁膜または節
煙シート）、３、 接着材、 ４、 出力導波管、
７、 キリ穴、１１、 積層体 １２、 クライス
トロン、３１、 コイル。1, conductor, 2, insulating layer (or insulating film or smoke-saving sheet), 3, adhesive, 4, output waveguide,
7, drill hole 11, laminated body 12, klystron, 31, coil.
Claims (7)
層を形成して絶縁シートを製造する第１の工程と、前記
絶縁シートの形状を整形して整形絶縁シートとする第２
の工程と、前記整形絶縁シートの少なくとも一面に絶縁
性接着剤を塗布しつつコイル状に複数巻以上に重ね巻き
して積層体を製造する第3の工程と、巻き上げられた前
記積層体の最外層から前記積層体の直径よりも小さい範
囲で前記整形絶縁シートの複数の層を削り取ってコイル
を得る第４の工程とを含むことを特徴とするコイル製造
方法。1. A first step of manufacturing an insulating sheet by forming an insulating layer on at least one surface of a sheet-shaped conductor, and a second step of shaping the shape of the insulating sheet to form a shaped insulating sheet.
And a third step of manufacturing a laminate by applying an insulating adhesive to at least one surface of the shaped insulating sheet and winding it in a coil shape in multiple turns to form a laminate, and A fourth step of obtaining a coil by scraping off a plurality of layers of the shaped insulating sheet within a range smaller than the diameter of the laminate from the outer layer.
れたボビンの外面に前記整形絶縁シートを巻くことを特
徴とする請求項１に記載のコイル製造方法。2. The coil manufacturing method according to claim 1, wherein in the third step, the shaped insulating sheet is wound on an outer surface of a bobbin formed of an insulating material.
ら前記ボビンに達する穴を加工するものであることを特
徴とする請求項２に記載のコイル製造方法。3. The coil manufacturing method according to claim 2, wherein in the fourth step, a hole reaching the bobbin from the surface of the laminated body is processed.
層を形成した絶縁シートをコイル状に複数の層以上に重
ねて巻いた積層体の最外層から、前記積層体の直径より
も小さい範囲で前記絶縁シートの複数の層を削り取って
設けた加工穴を備えたことを特徴とするコイル。4. A range smaller than a diameter of the laminated body from an outermost layer of a laminated body in which an insulating sheet in which an insulating layer is formed on at least one surface of a sheet-shaped conductor is wound in a coil shape and is wound into a plurality of layers or more. A coil comprising a processed hole formed by cutting a plurality of layers of the insulating sheet.
たボビンを備えたことを特徴とする請求項４に記載のコ
イル。5. The coil according to claim 4, further comprising a bobbin formed of an insulating material at the center of the laminated body.
とを特徴とする請求項５に記載のコイル。6. The coil according to claim 5, wherein the machined hole reaches the bobbin.
グしたことを特徴とする請求項６に記載のコイル。7. The coil according to claim 6, wherein an inner wall surface of the processed hole is coated with a resin.
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001401166A JP2003197453A (en) | 2001-12-28 | 2001-12-28 | Method for manufacturing coil and coil manufactured by the same |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2003197453A true JP2003197453A (en) | 2003-07-11 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010199291A (en) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Sae Magnetics (Hk) Ltd | Methods of manufacturing coil and coil device |
-
2001
- 2001-12-28 JP JP2001401166A patent/JP2003197453A/en active Pending
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