JP2003170785A - Interior trimming member for vehicle, and manufacturing method therefor - Google Patents
Interior trimming member for vehicle, and manufacturing method thereforInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明は、車両内装部材お
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された合成樹脂製の基材と、該基材の外面に位置して
適宜の弾力性を有する弾性材とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a vehicle interior member and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a synthetic resin base material molded into a required shape and an appropriate outer surface of the base material. The present invention relates to a vehicle interior member made of an elastic material having elasticity and a manufacturing method for suitably manufacturing the vehicle interior member.
【０００２】[0002]
【従来の技術】乗用車等の乗員室内には、インストルメ
ントパネルやフロアコンソール等を代表とする種々の車
両内装部材が設置されている。例えばインストルメント
パネルは、合成樹脂製のパネル基材から構成して該パ
ネル基材が全体的に露出する単層タイプ、合成樹脂製
のパネル基材に、質感向上を図るための表皮材を被着し
た２層タイプ、合成樹脂製のパネル基材に、質感向上
を図るための表皮材および触感向上を図るための弾性材
を被着した３層タイプ、等に大別される。更に３層タイ
プのインストルメントパネルでは、(a)パネル基材の外
面を全体的に被覆するよう表皮材および弾性材を被着し
た「全面ソフトタイプ」、(b)パネル基材の外面を部分的
に被覆するよう表皮材および弾性材を被着した「部分ソ
フトタイプ」に大別される。ここで、部分ソフトタイプ
とされるインストルメントパネルは、例えば図１４およ
び図１５に示すように、所要形状にインジェクション成
形した合成樹脂製のパネル基材１２において、該パネル
基材１２の外面における乗員席側に臨んだ約２／３の領
域に表皮材１４および弾性材１６を部分的に被着した構
成とされている。2. Description of the Related Art Various vehicle interior members such as an instrument panel and a floor console are installed in a passenger compartment of a passenger car or the like. For example, an instrument panel is made of a synthetic resin panel base material, and the panel base material is entirely exposed, and a synthetic resin panel base material is covered with a skin material for improving texture. It is roughly classified into a two-layer type that is worn, a three-layer type that a synthetic resin panel base material is covered with a skin material for improving texture and an elastic material for improving tactile sensation. Furthermore, in the three-layer type instrument panel, (a) a "full surface soft type" in which a skin material and an elastic material are applied so as to entirely cover the outer surface of the panel base material, (b) the outer surface of the panel base material is partially covered. It is roughly classified into "partial soft type" in which a skin material and an elastic material are adhered so as to cover the surface. Here, the instrument panel of the partial soft type is, for example, as shown in FIGS. 14 and 15, in a panel base material 12 made of synthetic resin which is injection-molded into a required shape, an occupant on the outer surface of the panel base material 12. The skin material 14 and the elastic material 16 are partially adhered to an area of about 2/3 facing the seat side.
【０００３】更に、前述した部分ソフトタイプのインス
トルメントパネル１０は、(1)別工程で形成した表皮材
１４付きの弾性材１６をパネル基材１２に組付けるよう
にしたタイプ(図１４)と、(2)パネル基材１２と表皮材
１４の間で発泡させた弾性材１６を発泡させて介在させ
るタイプ(図１５)とに大別される。このうち(1)のイン
ストルメントパネル１０では、別工程において取付基材
１８と表皮材１４との間で弾性材１６を成形し、後工程
において予備成形したパネル基材１２の設置部２０に対
して前記取付基材１８をビス２２等で取付けることで、
パネル基材１２の外面に表皮材１４および弾性材１６を
被着して製造される。また(2)のインストルメントパネ
ル１０では、図示しない発泡成形型にセットしたパネル
基材１２および表皮材１４の間で前記弾性材１６を発泡
成形することで、パネル基材１２の外面に表皮材１４を
被着すると共に弾性材１６を介在して製造される。Further, the instrument panel 10 of the partial soft type described above is (1) a type (FIG. 14) in which an elastic material 16 with a skin material 14 formed in a separate step is assembled to a panel base material 12. , (2) a type (FIG. 15) in which the elastic material 16 foamed between the panel base material 12 and the skin material 14 is foamed and interposed. Among them, in the instrument panel 10 of (1), the elastic material 16 is molded between the mounting base material 18 and the skin material 14 in a separate step, and the elastic material 16 is preliminarily molded in the subsequent step with respect to the installation portion 20 of the panel base material 12. By attaching the attachment base material 18 with screws 22 or the like,
It is manufactured by applying the skin material 14 and the elastic material 16 to the outer surface of the panel base material 12. Further, in the instrument panel 10 of (2), the elastic material 16 is foam-molded between the panel base material 12 and the skin material 14 set in a foam molding die (not shown) so that the skin material is formed on the outer surface of the panel base material 12. 14 is attached and the elastic material 16 is interposed.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(1)お
よび(2)の方法により製造される車両内装部材としての
インストルメントパネル１０では、何れの形態でも次の
ような問題点を内在している。先ず(1)のインストルメ
ントパネル１０では、弾性材１６を別工程で成形する際
に使用される取付基材１８や、該取付基材１８をパネル
基材１２に取付ける際に使用される複数個のビス２２等
を必要とするので、部品点数の増加に伴うコストアップ
や、前記取付基材１８の組付作業工程の増加に伴うコス
トアップを招来する問題を内在している。また、各部材
の成形精度や組付精度が低い場合および組付作業が不適
切な場合は、パネル基材１２と表皮材１４との境界部
(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これによる
質感低下を招来する不都合もある。By the way, the instrument panel 10 as the vehicle interior member manufactured by the methods (1) and (2) has the following problems inherent in any form. There is. First, in the instrument panel 10 of (1), a mounting base material 18 used when molding the elastic material 16 in a separate process, and a plurality of mounting base materials 18 used when mounting the mounting base material 18 to the panel base material 12 are used. Since the screws 22 and the like are required, there is an inherent problem that the cost increases due to an increase in the number of parts and the cost increases due to an increase in the work steps for assembling the mounting base material 18. Further, when the molding accuracy and the assembly accuracy of each member are low or the assembly work is inappropriate, the boundary portion between the panel base material 12 and the skin material 14
There is also a disadvantage that a gap, a step, or the like is generated at the (joint), which causes deterioration in texture.
【０００５】一方(2)のインストルメントパネル１０で
は、弾性材１６の成形工程とパネル基材１２に対する該
弾性材１６の装着工程とが同時に行なわれることになる
ので、前述した(1)のインストルメントパネル１０より
も作業工数が削減されてコストダウンが期待できる。し
かしながら依然として、パネル基材１２の成形工程と、
弾性材１６の成形工程およびパネル基材１２に対する該
弾性材１６の装着工程とが別工程となっているから、更
なるコストダウンを図り得る余地がある。また、前記パ
ネル基材１２と表皮材１４の表皮端末１４ａとが適切に
シールされていない場合、この表皮端末１４ａとパネル
基材１２との隙間から弾性材１６を成形する発泡原料の
一部が漏出してしまう問題を内在している。しかも、前
記パネル基材１２がポリプロピレン(ＰＰ)等から成形さ
れ、前記表皮材１４が塩化ビニル等から成形され、更に
前記弾性材１６がポリウレタン(ＰＵ)等から成形されて
おり、インストルメントパネル１０を構成するこれらパ
ネル基材１２、表皮材１４および弾性材１６が何れも異
系材質であることから、リサイクル性が悪くて焼却処分
せざるを得ない現状にあった。On the other hand, in the instrument panel 10 of (2), the step of forming the elastic material 16 and the step of mounting the elastic material 16 on the panel base material 12 are performed at the same time. The work man-hours are reduced as compared with the ment panel 10, and cost reduction can be expected. However, the molding process of the panel base material 12 still remains,
Since the step of forming the elastic material 16 and the step of mounting the elastic material 16 on the panel base material 12 are separate steps, there is room for further cost reduction. Further, when the panel base material 12 and the skin end 14a of the skin material 14 are not properly sealed, a part of the foam raw material for molding the elastic material 16 from the gap between the skin end 14a and the panel base material 12 is There is an inherent problem of leakage. Moreover, the panel substrate 12 is formed of polypropylene (PP) or the like, the skin material 14 is formed of vinyl chloride or the like, and the elastic material 16 is formed of polyurethane (PU) or the like. Since the panel base material 12, the skin material 14, and the elastic material 16 constituting the above are all different materials, they are inferior in recyclability and have to be incinerated.
【０００６】[0006]
【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、基材成形用の成形型をコアバ
ックさせることにより、該基材を成形した後に引続き弾
性材の成形を行なうようにすることで、製造コスト低減
およびリサイクル性向上等を可能とした車両内装部材
と、該車両内装部材を好適に製造するための製造方法を
提供することを目的とする。DISCLOSURE OF THE INVENTION The present invention has been proposed in order to preferably solve the above-mentioned problems, and a molding die for molding a base material is core-backed, whereby the elastic material is continuously molded after molding the base material. It is an object of the present invention to provide a vehicle interior member capable of reducing manufacturing cost, improving recyclability, and the like, and a manufacturing method for suitably manufacturing the vehicle interior member.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
合成樹脂製の基材と、該基材の外面に位置して適宜の弾
力性を有する弾性材とからなる車両内装部材において、
前記弾性材は、基材成形用の成形型により前記基材を成
形した後に、該成形型をコアバックさせることで該基材
の外面側に成形されており、発泡剤を添加した成形材料
の発泡が阻止されたソリッド状態で固化して該弾性材の
外面に延在する外部領域と、前記成形材料の発泡が進行
したソフト状態で固化して前記外部領域の内側に延在す
る内部領域とから形成されていることを特徴とする。SUMMARY OF THE INVENTION In order to solve the above problems and achieve the intended purpose, the present invention provides a base material made of a synthetic resin formed in a required shape and an outer surface of the base material. In a vehicle interior member made of an elastic material having appropriate elasticity,
The elastic material is molded on the outer surface side of the base material by molding the base material with a molding die for molding the base material and then core-backing the molding die. An outer region that solidifies in the solid state in which foaming is blocked and extends to the outer surface of the elastic material, and an inner region that solidifies in the soft state in which the foaming of the molding material has progressed and extends inside the outer region. It is characterized by being formed from.
【０００８】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため別の発明は、所要形状に成形された合成樹脂
製の基材と、該基材の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、成形型の型閉めにより第１キャビティを内部に画成
すると共に、該成形型に設けたコアを前記第１キャビテ
ィに向け前進させて第１位置に保持し、前記第１キャビ
ティへ成形材料を射出し、該成形材料を固化させること
で所要形状の前記基材を成形し、前記基材の成形完了後
に前記コアをコアバックさせて第２位置に保持し、成形
後の基材および該コアの間に画成された第２キャビティ
へ発泡剤を添加した成形材料を射出し、前記コアを引続
き第２位置に保持することで、前記基材およびコアに接
触した該成形材料を発泡阻止状態で固化させて、前記基
材の外面に延在するソリッドな外部領域を成形し、前記
外部領域の成形が完了したタイミングで第２位置に保持
していた前記コアを更に第３位置までコアバックさせる
ことで、前記外部領域の内側に未発泡状態で存在してい
る前記成形材料を発泡させてソフトな内部領域を成形す
るようにしたことを特徴とする。Similarly, in order to solve the above problems and achieve the intended purpose, another invention is to provide a base material made of a synthetic resin molded into a required shape and an appropriate elasticity located on the outer surface of the base material. In a method for manufacturing a vehicle interior member made of an elastic material having a first mold, a first cavity is defined inside the mold by closing the mold, and a core provided in the mold is advanced toward the first cavity. The base material having the required shape is molded by injecting the molding material into the first cavity while holding it in the first position and solidifying the molding material, and after the molding of the base material is completed, the core is core-backed to By holding the core in the second position and injecting the molding material containing the foaming agent into the second cavity defined between the molded base material and the core, and continuously holding the core in the second position, The molding material in contact with the substrate and the core By solidifying in a bubble blocking state, a solid external region extending to the outer surface of the base material is molded, and the core held in the second position when the molding of the external region is completed is further moved to the third position. By performing core back up to, the molding material existing in an unfoamed state inside the outer region is foamed to form a soft inner region.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】次に、本発明に係る車両内装部材
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール、ドアパネル等である。
そこで、本実施例ではインストルメントパネルを例示し
て説明する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Next, a vehicle interior member and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings with reference to preferred embodiments. The vehicle interior member targeted by the present application includes an instrument panel installed in front of a passenger compartment of a vehicle, a lid of a glove box forming the instrument panel, a floor console installed between a driver's seat and a passenger seat, and a door panel. Etc.
Therefore, in this embodiment, an instrument panel will be described as an example.
【００１０】図２は、本発明の好適実施例に係るインス
トルメントパネルの概略斜視図、図１は図２のＩ−Ｉ線
断面図であって、パネル基材１２および該パネル基材１
２の外面に位置する弾性材１６を示している。本実施例
のインストルメントパネル３０は、所要形状にインジェ
クション成形した合成樹脂(主にＰＰ等のオレフィン系
樹脂)製のパネル基材(基材)１２と、該パネル基材１２
の外面に位置して適宜の弾力性を有する弾性材１６とか
ら構成されている。そして実施例の弾性材１６は、前記
インストルメントパネル３０の意匠形状に基いた所要形
状に成形され、後述する発泡剤を添加した成形材料Ｐ２
の発泡が阻止されたソリッド状態で固化して該弾性材１
６の外面に延在する外部スキン層(外部領域)３２と、前
記成形材料Ｐ２の発泡が進行したソフト状態で固化して
前記外部スキン層３２の内側に延在する内部発泡層(内
部領域)３４とから形成されている。FIG. 2 is a schematic perspective view of an instrument panel according to a preferred embodiment of the present invention, and FIG. 1 is a sectional view taken along the line I--I of FIG.
2 shows the elastic member 16 located on the outer surface of No. 2. The instrument panel 30 of this embodiment includes a panel base material (base material) 12 made of a synthetic resin (mainly an olefin resin such as PP) injection-molded into a required shape, and the panel base material 12
And an elastic member 16 having an appropriate elasticity located on the outer surface of the. The elastic material 16 of the embodiment is molded into a required shape based on the design shape of the instrument panel 30, and a molding material P2 to which a foaming agent described later is added.
The elastic material 1 is solidified in a solid state in which foaming of the elastic material is prevented.
6 and an outer skin layer (outer region) 32 extending to the outer surface of 6, and an inner foam layer (inner region) that solidifies in the soft state in which the foaming of the molding material P2 progresses and extends inside the outer skin layer 32. And 34.
【００１１】前記パネル基材１２は、後述すると共に図
４に示したコアバックタイプの射出発泡成形型４０によ
り成形され、オレフィン系の樹脂原料であるポリプロピ
レン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等に、強度向上を図る
ためのマイカを１０〜２０重量％程度添加したＰＰマイ
カ強化材からなる成形材料Ｐ１から形成されている。実
施例に示したパネル基材１２は、厚みＷは何れの部位で
も略均一であって概ね４ｍｍ程度とされ、計器ユニット
や各種車載機器の搭載に耐え得る強度を有している。ま
たパネル基材１２の上面には、リィンフォースバー２８
に固定されたエアバッグ装置２６に対応するインビジブ
ルタイプのエアバッグドア２４が設けられ、常には該パ
ネル基材１２の一部を構成すると共に、該エアバッグ装
置２６の作動時には外方へ開放変位するようになってい
る。The panel substrate 12 is molded by a core-back type injection foam molding die 40, which will be described later and is shown in FIG. 4, and is made of polypropylene (PP) or polyethylene (PE) which is an olefin resin raw material. It is formed from a molding material P1 made of a PP mica reinforcing material containing about 10 to 20% by weight of mica for improving strength. The panel base material 12 shown in the examples has a thickness W that is substantially uniform at any portion and is set to about 4 mm, and has a strength capable of withstanding mounting of a meter unit or various in-vehicle devices. Further, on the upper surface of the panel substrate 12, there is a reinforcement force bar 28.
An invisible air bag door 24 corresponding to the air bag device 26 fixed to the air bag device 26 is provided and always constitutes a part of the panel base material 12, and is opened and displaced outward when the air bag device 26 operates. It is supposed to do.
【００１２】前述した実施例の弾性材１６は、後述する
と共に図４に示したコアバックタイプの射出発泡成形型
４０を利用した公知の射出発泡成形技術に基いて成形さ
れたもので、図１および図３に示すように、総厚Ｈは部
位毎に若干の差異はあるものの概ね８ｍｍ程度とされて
いる。そして、外部スキン層３２の厚みＨ１が約１.５
ｍｍ、内部発泡層３４の厚みＨ２が約５ｍｍ程度に設定
されている。これにより、弾性材１６に外方から押圧力
が加わった際には、この押圧部位に対応した前記内部発
泡層３４が弾性圧縮変形すると共に、この押圧部位に対
応した前記外部スキン層３２が陥凹的に弾性変形するよ
うになり、インストルメントパネル３０の弾性材１６と
して要求される弾力性(ソフト感)を有している。The elastic member 16 of the above-described embodiment is molded by a known injection foam molding technique using a core back type injection foam molding die 40 shown in FIG. 4 and described later. As shown in FIG. 3 and FIG. 3, the total thickness H is set to about 8 mm although there is a slight difference in each part. The thickness H1 of the outer skin layer 32 is about 1.5.
mm, and the thickness H2 of the inner foam layer 34 is set to about 5 mm. As a result, when a pressing force is applied to the elastic material 16 from the outside, the inner foam layer 34 corresponding to the pressed portion is elastically compressed and deformed, and the outer skin layer 32 corresponding to the pressed portion is depressed. It becomes concavely elastically deformed, and has elasticity (softness) required as the elastic material 16 of the instrument panel 30.
【００１３】ここで、前記弾性材１６を成形するための
成形材料Ｐ２としては、ポリプロピレン：ゴム分：油分
(流動パラフィン等)の配合比率を５０：７０：２とした
オレフィン系の熱可塑性エラストマー(ＴＰＯ)に、適宜
の発泡剤を３重量％程度添加したものとされている。こ
のような成形材料Ｐ２を使用して所要の成形条件のもと
で成形された実施例の弾性材１６は、外部スキン層３２
自体の硬さが「ショアＡ硬度」８０〜９０程度に形成され
ている一方、該外部スキン層３２を介した内部発泡層３
４の硬さが「ショアＡ硬度」６０〜７０程度に形成されて
いる。Here, the molding material P2 for molding the elastic material 16 is polypropylene: rubber: oil
It is said that about 3% by weight of an appropriate foaming agent is added to an olefinic thermoplastic elastomer (TPO) having a compounding ratio of (liquid paraffin or the like) of 50: 70: 2. The elastic material 16 of the embodiment molded using the molding material P2 under the required molding conditions has the outer skin layer 32.
The hardness of itself is "Shore A hardness" of about 80 to 90, while the inner foam layer 3 with the outer skin layer 32 interposed therebetween.
The hardness of No. 4 is about 60 to 70 "Shore A hardness".
【００１４】従って、前記弾性材１６を指先等で押圧し
た際には、押圧部位に対応した内部発泡層３４に形成さ
れた夫々の気泡空間３６が圧縮されて該内部発泡層３４
が圧縮的に弾性変形すると共に、外部スキン層３２が陥
凹的に弾性変形するようになるので、前述したような適
度なソフト感が得られる。また、外部スキン層３２がソ
リッド化しているので耐油性や耐スクラッチ性等の向上
が図られ、油分や水分等による劣化が好適に防止され得
ると共に、擦りキズや引掻きキズが付き難い等の特長も
ある。なお、外部スキン層３２の厚みＨ１および内部発
泡層３４の厚みＨ２の比率は、後述する射出発泡成形型
４０による成形時の成形条件(型温度、成形時間等)の設
定によって調整することが可能である。Therefore, when the elastic material 16 is pressed with a fingertip or the like, the respective air bubble spaces 36 formed in the inner foam layer 34 corresponding to the pressed portions are compressed and the inner foam layer 34 is compressed.
Is elastically deformed in a compressive manner, and the outer skin layer 32 is elastically deformed in a recessed manner, so that an appropriate soft feeling as described above can be obtained. Further, since the outer skin layer 32 is made solid, oil resistance, scratch resistance, etc. are improved, deterioration due to oil content, water content, etc. can be suitably prevented, and scratches and scratches are less likely to occur. There is also. The ratio of the thickness H1 of the outer skin layer 32 and the thickness H2 of the inner foam layer 34 can be adjusted by setting molding conditions (mold temperature, molding time, etc.) at the time of molding by the injection foam molding mold 40 described later. Is.
【００１５】前述のように構成された弾性材１６は、後
述する如く、基材成形用の前記射出発泡成形型４０に設
けたコア５０をコアバックさせることにより、パネル基
材１２を成形した後に該パネル基材１２の外面側に成形
される。これにより実施例のインストルメントパネル３
０では、前記弾性材１６における裏側の外部スキン層３
２、すなわち前記パネル基材１２に接触する外部スキン
層３２が該パネル基材１２の外面に溶着され、該弾性材
１６がパネル基材１２から剥離不能となっている。な
お、パネル基材１２における弾性材１６が形成される部
位は、該弾性材１６の総厚Ｈに相当する分だけ凹んだ状
態で成形されるため、弾性材１６が形成されない部分に
おけるパネル基材１２の外面と成形された該弾性材１６
の外面とが一致するようになる。The elastic material 16 constructed as described above is formed after the panel base material 12 is molded by core-backing the core 50 provided in the injection foam molding die 40 for molding the base material, as described later. It is molded on the outer surface side of the panel substrate 12. Thereby, the instrument panel 3 of the embodiment
0, the outer skin layer 3 on the back side of the elastic material 16
2, that is, the outer skin layer 32 that contacts the panel base material 12 is welded to the outer surface of the panel base material 12, and the elastic material 16 cannot be separated from the panel base material 12. Since the portion of the panel base material 12 where the elastic material 16 is formed is recessed by an amount corresponding to the total thickness H of the elastic material 16, the panel base material in the portion where the elastic material 16 is not formed is formed. The elastic material 16 formed with the outer surface of 12
The outer surface of the will match.
【００１６】図４は、前記パネル基材１２および弾性材
１６を連続的に成形するためのコアバックタイプの射出
発泡成形型４０を、型閉めした状態で示す概略断面図で
ある。この射出発泡成形型４０は、異なる２種類の前記
成形材料Ｐ１,Ｐ２を別々に射出するようにした所謂２
色成形方法に対応し得るよう構成されており、インスト
ルメントパネル３０を構成する前記パネル基材１２およ
び前記弾性材１６を、連続する一連の工程として成形可
能となっている。そして、前記パネル基材１２の外形形
状に基いて形成された凸状成形面４２ａを設けた第１成
形型(下型)４２と、この第１成形型４２と対をなすと共
に型閉めされ、前記凸状成形面４２ａに対向する凹状成
形面４４ａを設けた第２成形型４４とから構成されてい
る。これにより、第１成形型４２に対して第２成形型４
４を型閉めした際に、両成形面４２ａ,４４ａによって
前記パネル基材１２を成形するための第１キャビティ４
６が画成される(図４)。なお図１１(ａ)に示すように、
前記第１キャビティ４６内へ溶融した前記成形材料Ｐ１
を射出する際に使用される第１射出ゲート４８が、本成
形型４０の適宜部位に形成されている。FIG. 4 is a schematic sectional view showing a core back type injection foam molding die 40 for continuously molding the panel base material 12 and the elastic material 16 in a closed state. This injection foam molding die 40 is a so-called 2 in which two different types of molding materials P1 and P2 are separately injected.
The panel base material 12 and the elastic material 16 forming the instrument panel 30 can be molded as a continuous series of steps so as to be compatible with the color molding method. Then, a first molding die (lower mold) 42 provided with a convex molding surface 42a formed based on the outer shape of the panel base material 12, and a pair of the first molding die 42 and the mold are closed, The second molding die 44 is provided with a concave molding surface 44a facing the convex molding surface 42a. As a result, the second molding die 4 is
A first cavity 4 for molding the panel substrate 12 by the molding surfaces 42a and 44a when the mold 4 is closed.
6 are defined (Fig. 4). Note that, as shown in FIG.
The molding material P1 melted into the first cavity 46.
A first injection gate 48 used when injecting is formed in an appropriate portion of the main mold 40.
【００１７】また前記第２成形型４４には、前記弾性材
１６を成形するためのコア５０が、後述するように往復
スライド可能に配設されている。このコア５０は、図示
しない適宜作動手段により、インストルメントパネル３
０の外面として露出するようになるパネル基材１２の部
位を成形するための前記成形面４４ａから先端成形面５
０ａが所要量(弾性材１６の総厚Ｈと同一量)だけ延出し
た第１位置(図４、図５)と、該成形面４４ａに先端成形
面５０ａが整合する第３位置(図９)との間をスライド移
動し得るようになっている。そして、コア５０が前記第
３位置へ移動した際に、前記弾性材１６の形状に合致す
る第２キャビティ５２が画成されるようになっている。
また前記コア５０は、前記第１位置と第３位置との間に
おける第２位置で停止保持が可能となっており、この際
には前記第２キャビティ５２の容積が減少するようにな
っている(図６〜図８)。なお図１１(ａ)に示すように、
前記第２キャビティ５２内へ溶融した前記成形材料Ｐ２
を射出する際に使用される第２射出ゲート５４が、本成
形型４０の適宜部位に形成されている。また第１成形型
４２および第２成形型４４には、夫々の成形面４２ａ,
４４ａを冷却するための冷却手段(図示せず)が内蔵さ
れ、第１キャビティ４８内へ射出された成形材料Ｐ１お
よび第２キャビティ５２内へ射出された成形材料Ｐ２の
冷却・固化を促進し得るようになっている。A core 50 for molding the elastic material 16 is disposed in the second molding die 44 so as to be reciprocally slidable as will be described later. The core 50 is provided on the instrument panel 3 by an appropriate operating means (not shown).
0 from the molding surface 44a for molding the portion of the panel base material 12 to be exposed as the outer surface.
0a extends by a required amount (the same amount as the total thickness H of the elastic member 16) (FIGS. 4 and 5) and a third position (FIG. 9) in which the tip molding surface 50a is aligned with the molding surface 44a. ) And can be slid between. Then, when the core 50 moves to the third position, the second cavity 52 that matches the shape of the elastic material 16 is defined.
Further, the core 50 can be stopped and held at a second position between the first position and the third position, and at this time, the volume of the second cavity 52 is reduced. (FIGS. 6-8). Note that, as shown in FIG.
The molding material P2 melted into the second cavity 52
A second injection gate 54 used when injecting is formed at an appropriate portion of the main mold 40. Further, the first molding die 42 and the second molding die 44 respectively include molding surfaces 42a,
A cooling means (not shown) for cooling 44a may be incorporated to promote cooling and solidification of the molding material P1 injected into the first cavity 48 and the molding material P2 injected into the second cavity 52. It is like this.
【００１８】次に、前述のように構成された射出発泡成
形型４０を使用して本実施例のインストルメントパネル
３０を成形する方法につき、図４〜図１３を引用して説
明する。Next, a method of molding the instrument panel 30 of this embodiment using the injection foam molding die 40 having the above-described structure will be described with reference to FIGS.
【００１９】先ず、前記射出発泡成形型４０における第
２成形型４４を第１成形型４２に型閉めし、かつ前記コ
ア５０を前進移動させて第１位置に停止させる(図４、
図１１(ａ))。これにより射出発泡成形型４０の内部に
は、前記パネル基材１２を成形し得る第１キャビティ４
６が画成されている。First, the second molding die 44 of the injection foam molding die 40 is closed by the first molding die 42, and the core 50 is moved forward and stopped at the first position (FIG. 4, FIG. 4).
FIG. 11A). As a result, the first cavity 4 capable of molding the panel base material 12 is provided inside the injection foaming mold 40.
6 are defined.
【００２０】パネル基材１２の成形準備が完了したら、
加熱溶融状態にある所要量の前記成形材料Ｐ１を、第１
射出ゲート４８を介して第１キャビティ４６内へ射出す
る(図５、図１１(ｂ))。第１キャビティ４６内へ射出し
た成形材料Ｐ１は、射出された直後から徐々に固化し始
め、適宜時間後には所要形状の前記パネル基材１２が成
形される。When the panel substrate 12 is ready for molding,
The required amount of the molding material P1 in the heating and melting state is
It injects into the 1st cavity 46 through the injection gate 48 (FIG. 5, FIG. 11B). The molding material P1 injected into the first cavity 46 begins to solidify immediately after being injected, and after a suitable time, the panel base material 12 having a required shape is molded.
【００２１】パネル基材１２の成形が完了したら、前記
コア５０をコアバックさせて前記第２位置に保持させ、
成形後のパネル基材１２およびコア５０の間に、容積が
減少した状態の前記第２キャビティ５２を画成させる
(図６、図１２(ａ))。そして、弾性材１６の成形準備が
完了したら、加熱溶融状態にある所要量の前記成形材料
Ｐ２を、第２射出ゲート５４を介して第２キャビティ５
２へ射出する(図７、図１２(ｂ))。なお、第２キャビテ
ィ５２に対する成形材料Ｐ２の射出量は、当該成形材料
Ｐ２の特性によって設定されるものであるが、実施例で
は容積減少状態にある該第２キャビティ５２の容積と略
同量とされる。When the molding of the panel substrate 12 is completed, the core 50 is core-backed and held in the second position,
The second cavity 52 with a reduced volume is defined between the molded panel base material 12 and the core 50.
(FIG. 6, FIG. 12 (a)). Then, when the elastic material 16 is prepared for molding, a required amount of the molding material P2 in a heating and melting state is passed through the second injection gate 54 to the second cavity 5
It ejects to 2 (FIG. 7, FIG. 12 (b)). The injection amount of the molding material P2 into the second cavity 52 is set according to the characteristics of the molding material P2, but in the embodiment, it is approximately the same as the volume of the second cavity 52 in the volume reduced state. To be done.
【００２２】前記コア５０を引続き前記第２位置に保持
することで、前記第２キャビティ５２内へ射出された成
形材料Ｐ２は、成形されたパネル基材１２およびコア５
０の先端成形面５０ａに接触した部分が発泡阻止状態で
固化し始め、パネル基材１２の外面にソリッドな外部ス
キン層３２が徐々に形成される(図８、図１３(ａ))。な
お、容積減少状態の前記第２キャビティ５２内へ射出さ
れた成形材料Ｐ２が、該第２キャビティ５２内を流動す
る際に発泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡
剤が分解して発生した全てのガスは、圧縮されて成形材
料Ｐ２内に含有された状態となっている。By continuing to hold the core 50 in the second position, the molding material P2 injected into the second cavity 52 is molded into the panel substrate 12 and the core 5.
The portion of the No. 0 contacting the tip molding surface 50a begins to solidify in the foaming prevention state, and the solid outer skin layer 32 is gradually formed on the outer surface of the panel substrate 12 (FIGS. 8 and 13A). If it is assumed that the molding material P2 injected into the second cavity 52 in the reduced volume state has no loss of foaming gas when flowing in the second cavity 52, the foaming agent is decomposed and decomposed. All the generated gas is in a state of being compressed and contained in the molding material P2.
【００２３】前記成形材料Ｐ２の射出が終了した後に所
要厚の外部スキン層３２,３２が形成されたら、該外部
スキン層３２,３２の成形が完了したタイミングで、前
記第２位置に保持していた前記コア５０を更に前記第３
位置までコアバックさせる(図９、図１３(ｂ))。この際
に、前記第２キャビティ５２の容積拡大に伴って成形材
料Ｐ２に付与されていた圧力が低下するので、固化した
外部スキン層３２,３２の内側に未固化状態で存在して
いる該成形材料Ｐ２内に圧縮状態で含有されていたガス
が順次気泡化し、これにより大小多数の気泡空間３６が
形成されるようになり、外部スキン層３２の内側にソフ
トな内部発泡層３４が形成されるに至る。なお外部スキ
ン層３２では、成形材料Ｐ２が溶融したガスを閉じ込め
た状態で既に固化しているので、この部分に存在するガ
スは気泡化しない。When the outer skin layers 32, 32 having a required thickness are formed after the injection of the molding material P2 is completed, the outer skin layers 32, 32 are held in the second position at the timing when the molding of the outer skin layers 32, 32 is completed. The core 50 is further added to the third
Core back to the position (FIGS. 9 and 13 (b)). At this time, the pressure applied to the molding material P2 decreases as the volume of the second cavity 52 increases, so that the molding existing inside the solidified outer skin layers 32, 32 in an unsolidified state. The gas contained in the material P2 in a compressed state is sequentially bubbled to form a large number of large and small bubble spaces 36, and a soft inner foam layer 34 is formed inside the outer skin layer 32. Leading to. In the outer skin layer 32, the molten gas of the molding material P2 is already solidified in a confined state, so that the gas present in this portion does not bubble.
【００２４】そして、前記コア５０のスライド移動(コ
アバック)により発泡状態で固化した内部発泡層３４の
成形が完了したら、第２成形型４４を第１成形型４２か
ら離間させて型開きしたもとで、成形されたパネル基材
１２および弾性材１６を一体的に脱型する(図１０)。When the molding of the inner foam layer 34 solidified in the foaming state is completed by the sliding movement (core back) of the core 50, the second molding die 44 is separated from the first molding die 42 and opened. Then, the molded panel base material 12 and the elastic material 16 are integrally released from the mold (FIG. 10).
【００２５】このように実施例のインストルメントパネ
ル３０では、前述した如く、前記弾性材１６の裏側に形
成される外部スキン層３２、すなわち前記パネル基材１
２に接触する外部スキン層３２が該パネル基材１２の外
面に溶着されることで、該弾性材１６がパネル基材１２
から剥離不能となっている。しかも、パネル基材１２の
外面に被着された弾性材１６は、発泡が阻止された状態
で固化したソリッドな外部スキン層３２および発泡が進
行した状態で固化したソフトな内部発泡層３４から形成
されているので、該弾性材１６の適宜部位を外方から押
圧した際には、この押圧部位に対応した内部発泡層３４
の弾性圧縮変形および外部スキン層３２の陥凹的な弾性
変形により、該弾性材１６は好適な弾力性(ソフト感)を
具有している。従ってインストルメントパネル３０は、
前記弾性材１６により質感向上および触感向上が好適に
図られている。As described above, in the instrument panel 30 of the embodiment, as described above, the outer skin layer 32 formed on the back side of the elastic material 16, that is, the panel base material 1 is formed.
The outer skin layer 32 in contact with 2 is welded to the outer surface of the panel base material 12, so that the elastic material 16 is removed.
Cannot be peeled off. Moreover, the elastic material 16 adhered to the outer surface of the panel substrate 12 is formed by a solid outer skin layer 32 solidified in a state where foaming is blocked and a soft inner foam layer 34 solidified in a state where foaming progresses. Therefore, when an appropriate part of the elastic material 16 is pressed from the outside, the internal foam layer 34 corresponding to this pressed part is formed.
The elastic material 16 has suitable elasticity (softness) due to the elastic compression deformation of the outer skin layer 32 and the concave elastic deformation of the outer skin layer 32. Therefore, the instrument panel 30
The elastic material 16 suitably improves the texture and touch.
【００２６】そして前記弾性材１６は、インストルメン
トパネル３０の外方へ露出する意匠面(外面)がソリッド
な外部スキン層３２から形成されているので、前述した
如く、耐摩耗性や耐スクラッチ性等にも優れている。従
って、インストルメントパネル３０の実施期間中におい
て人体や物体等が多数回に亘って接触したとしても、キ
ズが付き難くなっている。Since the elastic member 16 is formed by the external skin layer 32 having a solid design surface (outer surface) exposed to the outside of the instrument panel 30, as described above, the abrasion resistance and the scratch resistance are improved. And so on. Therefore, even if a human body, an object, or the like comes into contact with the instrument panel 30 many times during the implementation period, the scratches are less likely to occur.
【００２７】更に実施例のインストルメントパネル３０
では、パネル基材１２がＰＰマイカ強化材から形成され
ると共に、弾性材１６が発泡剤を添加したＴＰＯ(オレ
フィン系の熱可塑性エラストマー)から形成されている
ので、該インストルメントパネル３０を構成する両部材
１２,１６が同系材質となっている。従って、実施期間
終了後における廃棄時には、パネル基材１２に弾性材１
６を装着したままで一括処理することが可能であり、リ
サイクル性の向上を図り得る。Further, the instrument panel 30 of the embodiment
Then, since the panel base material 12 is formed of the PP mica reinforcing material and the elastic material 16 is formed of TPO (olefin-based thermoplastic elastomer) to which the foaming agent is added, the instrument panel 30 is configured. Both members 12 and 16 are made of the same material. Therefore, at the time of disposal after the end of the implementation period, the elastic material 1 is applied to the panel base material 12.
It is possible to carry out batch processing with the 6 attached, and it is possible to improve recyclability.
【００２８】一方、実施例の製造方法では、前記射出発
泡成形型４０を利用することにより、パネル基材１２
の成形工程、弾性材１６の射出発泡成形工程、パネ
ル基材１２に対する弾性材１６の装着(被着)工程、の夫
々が連続した単一的な工程とされるので、製造効率の向
上を図り得ると共に製造コストを大幅に低減することが
可能である。また、前記射出発泡成形型４０においてパ
ネル基材１２を成形した後に、成形された該パネル基材
１２に接触した状態で弾性材１６を成形するようになる
から、これらパネル基材１２と弾性材１６との境界部に
隙間等が形成されず、従ってインストルメントパネル３
０の質感向上も図り得る。On the other hand, in the manufacturing method of the embodiment, by utilizing the injection foaming mold 40, the panel base material 12 is obtained.
Since the molding process, the injection foam molding process of the elastic material 16, and the mounting (adhesion) process of the elastic material 16 to the panel base material 12 are performed in a continuous single process, the manufacturing efficiency is improved. In addition, it is possible to significantly reduce the manufacturing cost. Further, after the panel base material 12 is molded by the injection foaming mold 40, the elastic material 16 is molded in a state of being in contact with the molded panel base material 12, so that the panel base material 12 and the elastic material are No gap is formed at the boundary between the instrument panel 3 and the instrument panel 3.
The texture of 0 can be improved.
【００２９】なお前記実施例では、インストルメントパ
ネル３０における前記弾性材１６を射出発泡成形技術に
基いて成形する場合を例示したが、前記射出発泡成形型
４０を、前記第２成形型４４が第１成形型４２から全体
的にコアバックする構造とすると共に、適宜の発泡剤を
添加した前記成形材料Ｐ１を使用するようにすれば、前
記パネル基材１２を射出発泡成形技術に基いて成形する
ことも可能となる。このように、パネル基材１２を射出
発泡成形するようにした場合には、インストルメントパ
ネル３０に要求される強度および剛性を確保しつつ、軽
量化やコストダウン(材料使用量の減少による)等が期待
できる。In the above embodiment, the case where the elastic material 16 in the instrument panel 30 is molded based on the injection foam molding technique has been exemplified. However, the injection foam molding die 40 and the second molding die 44 are If the molding material P1 with an appropriate foaming agent added is used while having a structure in which the molding die 42 cores back entirely, the panel base material 12 is molded based on the injection foam molding technique. It is also possible. In this way, when the panel base material 12 is injection-foam-molded, the strength and rigidity required for the instrument panel 30 are ensured, and the weight and cost are reduced (due to the decrease in the amount of material used), etc. Can be expected.
【００３０】また前記実施例では、車両内装部材として
インストルメントパネルを例示したが、本願が対象とす
る車両内装部材は、この他に該インストルメントパネル
を構成するグローブボックスのリッド、運転席および助
手席の間に設置されるフロアコンソール、ルーフパネ
ル、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等も含まれる。Although the instrument panel is exemplified as the vehicle interior member in the above-described embodiment, the vehicle interior member to which the present invention is applied is the glove box lid, the driver's seat, and the assistant which compose the instrument panel. It also includes floor consoles installed between seats, roof panels, door panels, and pillar garnish.
【００３１】[0031]
【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る車両内
装部材によれば、基材の外面に位置する弾性材が、発泡
が阻止された状態で固化したソリッドな外部領域および
発泡が進行した状態で固化したソフトな内部領域から形
成されているので、該弾性材が弾力性を具有して触感向
上が好適に図られている。また、基材と弾性材との境界
部に隙間等が形成されていないから、質感向上を図り得
る利点がある。そして弾性材は、基材に接触する外部領
域が該基材の外面に溶着されているので、基材から剥離
してしまう不都合もない。更には、車両内装部材を構成
する基材および弾性材が同系材質となっているから、実
施期間終了後における廃棄時には基材に弾性材を装着し
たままで一括処理することが可能であり、リサイクル性
の向上を図り得る等の有益な効果を奏する。As described above, according to the vehicle interior member of the present invention, the elastic material located on the outer surface of the base material is solidified in a state where foaming is blocked and solid foaming and foaming have progressed. Since the elastic material is formed from a soft internal region that is solidified in the state, the elastic material has elasticity and the tactile sensation is suitably improved. Further, since no gap is formed at the boundary between the base material and the elastic material, there is an advantage that the texture can be improved. Since the elastic material has the outer region in contact with the base material welded to the outer surface of the base material, there is no inconvenience of peeling from the base material. Furthermore, since the base material and elastic material that make up the vehicle interior member are similar materials, it is possible to collectively process the base material with the elastic material attached at the time of disposal after the end of the implementation period. It has a beneficial effect such as improvement of sex.
【００３２】同じく、別の発明に係る車両内装部材の製
造方法によれば、基材成形用のコアバックタイプの成形
型を利用することにより、基材の成形工程、弾性材
の射出発泡成形工程、基材に対する弾性材の装着工
程、の夫々が連続する単一的な工程とされるので、製造
効率の向上を図り得ると共に製造コストを大幅に低減さ
せ得る有益な効果を奏する。しかも、前記成形型におい
て基材を成形した後に、成形された該基材に接触した状
態で弾性材を成形するので、これら基材と弾性材との境
界部に隙間等が形成されず、車両内装部材の質感向上を
図り得る等の利点もある。Similarly, according to a method of manufacturing a vehicle interior member according to another invention, by using a core back type molding die for molding a base material, a molding step of the base material and an injection foam molding step of the elastic material. Since the step of mounting the elastic material on the base material is a continuous single step, the manufacturing efficiency can be improved and the manufacturing cost can be significantly reduced. Moreover, since the elastic material is formed in a state of being in contact with the formed base material after the base material is formed in the forming die, a gap or the like is not formed at the boundary between the base material and the elastic material, so that the vehicle There is also an advantage that the texture of the interior member can be improved.
【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]
【図１】図２のＩ−Ｉ線断面図であって、所要形状に成
形されたパネル基材と、該基材の外面に位置して適宜の
弾力性を有する弾性材を示している。FIG. 1 is a cross-sectional view taken along the line I-I of FIG. 2, showing a panel base material formed into a required shape and an elastic material positioned on the outer surface of the base material and having appropriate elasticity.
【図２】本願の好適実施例に係る車両内装部材としての
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。FIG. 2 is a schematic perspective view illustrating an instrument panel as a vehicle interior member according to a preferred embodiment of the present application.
【図３】図１の部分拡大図であって、外部スキン層およ
び内部発泡層からなる弾性材を示している。FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG. 1 showing an elastic material including an outer skin layer and an inner foam layer.
【図４】図１に示したインストルメントパネルを製造す
る射出発泡成形型の概略断面図であって、第１成形型に
第２成形型を型閉めして第１キャビティを内部に画成す
ると共に、第２成形型に設けたコアを第１キャビティに
向け前進させて第１位置に保持した状態を示している。FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of an injection foaming mold for manufacturing the instrument panel shown in FIG. 1, in which a first mold is closed with a second mold to define a first cavity therein. At the same time, the state in which the core provided in the second mold is advanced toward the first cavity and is held at the first position is shown.
【図５】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、図４に示した射出発泡成
形型の第１キャビティへ基材成形用の成形材料を射出し
た状態を示している。5 is an explanatory cross-sectional view showing a manufacturing process of the instrument panel shown in FIG. 1, showing a state in which a molding material for molding a base material is injected into the first cavity of the injection foam molding die shown in FIG. Shows.
【図６】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１キャビティへ射出し
た成形材料が固化することでパネル基材の成形が完了し
た後に、コアを第２位置へコアバックさせて第２キャビ
ティを画成した状態を示している。6 is an explanatory cross-sectional view showing the manufacturing process of the instrument panel shown in FIG. 1, in which the molding material injected into the first cavity is solidified to complete the molding of the panel base material and then the core It shows a state in which the core is moved back to the second position to define the second cavity.
【図７】第２キャビティへ弾性材成形用の成形材料を射
出した状態を示している。FIG. 7 shows a state where a molding material for molding an elastic material is injected into the second cavity.
【図８】コアを引続き第２位置に保持しておくことで、
パネル基材の外面に弾性材の外部スキン層が成形された
状態を示している。FIG. 8: Continued holding of the core in the second position
It shows a state in which an outer skin layer of an elastic material is formed on the outer surface of the panel base material.
【図９】外部スキン層の成形が完了したタイミングでコ
アを更に第３位置までコアバックさせることで、外部ス
キン層の内側に内部発泡層を成形した状態を示してい
る。FIG. 9 shows a state in which the inner foam layer is formed inside the outer skin layer by further core-backing the core to the third position at the timing when the formation of the outer skin layer is completed.
【図１０】第１成形型から第２成形型を開放すると共
に、成形されたインストルメントパネルを該第１成形型
から脱型する状態を示している。FIG. 10 shows a state in which the second molding die is released from the first molding die and the molded instrument panel is released from the first molding die.
【図１１】第１キャビティへ基材成形用の成形材料を射
出する際に使用される第１射出ゲートと、第２キャビテ
ィへ弾性材成形用の成形材料を射出する際に使用される
第２射出ゲートとを示す概略断面図であって、(ａ)は図
４の状態を示し、(ｂ)は第１射出ゲートを介して第１キ
ャビティへ成形材料を射出した図５の状態を示してい
る。FIG. 11 is a first injection gate used when injecting a molding material for molding a base material into a first cavity, and a second injection gate used when injecting a molding material for molding an elastic material into a second cavity. It is a schematic sectional drawing which shows an injection gate, (a) shows the state of FIG. 4, (b) shows the state of FIG. 5 which injected the molding material into the 1st cavity through a 1st injection gate. There is.
【図１２】第１射出ゲートおよび第２射出ゲートを示す
概略断面図であって、(ａ)はパネル基材の成形が完了し
た後にコアを第２位置へコアバックさせた図６の状態を
示し、(ｂ)は第２射出ゲートを介して第２キャビティへ
成形材料を射出した図７の状態を示している。12 is a schematic cross-sectional view showing a first injection gate and a second injection gate, FIG. 12 (a) shows the state of FIG. 6 in which the core is core-backed to the second position after the molding of the panel base material is completed. 7B shows the state of FIG. 7 in which the molding material is injected into the second cavity through the second injection gate.
【図１３】第１射出ゲートおよび第２射出ゲートを示す
概略断面図であって、(ａ)は第２キャビティ内に射出し
た成形樹脂が発泡阻止状態で固化して、パネル基材の外
面にソリッドな外部スキン層が成形された図８の状態を
示し、(ｂ)はコアを第３位置にコアバックさせることで
外部スキン層の内側に内部発泡層が成形された図９の状
態を示している。FIG. 13 is a schematic cross-sectional view showing a first injection gate and a second injection gate, in which (a) shows that the molding resin injected into the second cavity is solidified in a foaming-inhibited state, and is formed on the outer surface of the panel base material. FIG. 9 shows the state of FIG. 8 in which a solid outer skin layer is formed, and FIG. 9B shows the state of FIG. 9 in which the inner foam layer is formed inside the outer skin layer by moving the core back to the third position. ing.
【図１４】パネル基材と、表皮材および弾性材とを別々
に成形した後に、該パネル基材に弾性材をビスで固定す
ることで製造される従来のインストルメントパネルを例
示している。FIG. 14 illustrates a conventional instrument panel manufactured by separately molding a panel base material, a skin material and an elastic material, and then fixing the elastic material to the panel base material with a screw.
【図１５】予備成形されたパネル基材と表皮材との間で
弾性材を発泡・成形することで製造される従来の別のイ
ンストルメントパネルを例示している。FIG. 15 illustrates another conventional instrument panel manufactured by foaming and molding an elastic material between a preformed panel base material and a skin material.
【符号の説明】 １２ パネル基材(基材) １６ 弾性材 ３２ 外部スキン層(外部領域) ３４ 内部発泡層(内部領域) ４０ 射出発泡成形型(成形型) ４６ 第１キャビティ ５０ コア ５２ 第２キャビティ Ｐ１ 成形材料 Ｐ２ 成形材料[Explanation of symbols] 12 panel base material (base material) 16 Elastic material 32 external skin layer (external area) 34 Internal foam layer (internal area) 40 Injection foam mold (mold) 46 First cavity 50 cores 52 Second Cavity P1 molding material P2 molding material
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ３２Ｂ 5/18 // Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 31:58 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB14 BB22 BC01 BD12 BE06 4F100 AC05 AK01A AK03B AK03C AK04 AK07 AL09B AL09C AT00A BA03 BA07 BA10A BA10C CA01B CA01C DJ01B GB33 JB16B JB16C JK07B JK07C JL11 4F202 AA11 AA45 AG03 AG20 AH25 AH26 CA11 CB01 CB22 CB30 CK19 CK43 CK52 4F206 AA11 AA45 AB02 AG03 AG20 AG23 AH25 AR075 AR11 JA04 JB25 JF04 JL02 JN12 JN25 JQ02 JQ81 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (51) Int.Cl. 7 Identification code FI theme code (reference) B32B 5/18 B32B 5/18 // B29L 9:00 B29L 9:00 31:58 31:58 F term ( Reference) 3D023 BA01 BB14 BB22 BC01 BD12 BE06 4F100 AC05 AK01A AK03B AK03C AK04 AK07 AL09B AL09C AT00A BA03 BA07 BA10A BA10C CA01B CA01C DJ01B GB33 JB16BJA16 CB21A25AJA26A21A25AJA25 AG03 AG20 AG23 AH25 AR075 AR11 JA04 JB25 JF04 JL02 JN12 JN25 JQ02 JQ81
Claims (4)
(12)と、該基材(12)の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材(16)とからなる車両内装部材において、 前記弾性材(16)は、基材成形用の成形型(40)により前記
基材(12)を成形した後に、該成形型(40)をコアバックさ
せることで該基材(12)の外面側に成形されており、 発泡剤を添加した成形材料(P2)の発泡が阻止されたソリ
ッド状態で固化して該弾性材(16)の外面に延在する外部
領域(32)と、前記成形材料(P2)の発泡が進行したソフト
状態で固化して前記外部領域(32)の内側に延在する内部
領域(34)とから形成されていることを特徴とする車両内
装部材。1. A base material made of a synthetic resin molded into a required shape.
(12) and a vehicle interior member comprising an elastic material (16) located on the outer surface of the base material (12) and having appropriate elasticity, wherein the elastic material (16) is a molding material for molding a base material. After molding the substrate (12) with the mold (40), the molding die (40) is core-backed to mold on the outer surface side of the substrate (12). (P2) solidified in a solid state in which foaming is blocked, and an external region (32) extending to the outer surface of the elastic material (16), and solidified in a soft state in which foaming of the molding material (P2) has progressed. And an inner region (34) extending inside the outer region (32).
する前記外部領域(32)が前記基材(12)の外面に溶着され
ることで、該基材(12)の外面から剥離不能となっている
請求項１記載の車両内装部材。2. The base material (12) of the elastic material (16) is obtained by welding the outer region (32) contacting the base material (12) to the outer surface of the base material (12). The vehicle interior member according to claim 1, which cannot be separated from the outer surface of the vehicle.
可塑性エラストマーである請求項１または２記載の車両
内装部材。3. The vehicle interior member according to claim 1, wherein the molding material (P2) is an olefinic thermoplastic elastomer.
(12)と、該基材(12)の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材(16)とからなる車両内装部材の製造方法にお
いて、 成形型(40)の型閉めにより第１キャビティ(46)を内部に
画成すると共に、該成形型(40)に設けたコア(50)を前記
第１キャビティ(46)に向け前進させて第１位置に保持
し、 前記第１キャビティ(46)へ成形材料(P1)を射出し、該成
形材料(P1)を固化させることで所要形状の前記基材(12)
を成形し、 前記基材(12)の成形完了後に前記コア(50)をコアバック
させて第２位置に保持し、成形後の基材(12)および該コ
ア(50)の間に画成された第２キャビティ(52)へ発泡剤を
添加した成形材料(P2)を射出し、 前記コア(50)を引続き第２位置に保持することで、前記
基材(12)およびコア(50)に接触した該成形材料(P2)を発
泡阻止状態で固化させて、前記基材(12)の外面に延在す
るソリッドな外部領域(32)を成形し、 前記外部領域(32)の成形が完了したタイミングで第２位
置に保持していた前記コア(50)を更に第３位置までコア
バックさせることで、前記外部領域(32)の内側に未発泡
状態で存在している前記成形材料(P2)を発泡させてソフ
トな内部領域(34)を成形するようにしたことを特徴とす
る車両内装部材の製造方法。4. A base material made of synthetic resin, which is molded into a required shape.
A method for manufacturing a vehicle interior member comprising a (12) and an elastic material (16) located on the outer surface of the base material (12) and having an appropriate elasticity, wherein the molding die (40) is first closed. The cavity (46) is defined inside, and the core (50) provided in the molding die (40) is advanced toward the first cavity (46) and held at the first position. The molding material (P1) is injected into 46), and the base material (12) having the required shape is obtained by solidifying the molding material (P1).
The core (50) is core-backed after the completion of the molding of the base material (12) and is held at the second position, and is defined between the molded base material (12) and the core (50). The base material (12) and the core (50) are maintained by injecting the molding material (P2) containing the foaming agent into the second cavity (52) thus formed and continuously holding the core (50) in the second position. By solidifying the molding material (P2) in contact with the foaming prevention state, to form a solid external region (32) extending to the outer surface of the base material (12), the molding of the external region (32) When the core (50) held at the second position at the timing of completion is further core-backed to the third position, the molding material existing inside the outer region (32) in an unfoamed state ( A method for manufacturing a vehicle interior member, characterized in that P2) is foamed to form a soft inner region (34).
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