JP2003120870A - 螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法 - Google Patents
螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 接合個所のシール性を向上させる。
【解決手段】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位
置にある山形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬
めのフォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨
潤性繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面
積が山形リブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になる
ように計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を
形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填
し、さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に
糊加工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填
部材を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによっ
て谷間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆
うように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材
を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後
バンド接合するものである。
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位
置にある山形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬
めのフォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨
潤性繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面
積が山形リブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になる
ように計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を
形成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填
し、さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に
糊加工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填
部材を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによっ
て谷間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆
うように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材
を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後
バンド接合するものである。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、螺旋状山形リブ
を持つ大型樹脂管のシール方法に関する。
を持つ大型樹脂管のシール方法に関する。
【0002】
【従来の技術】この種の樹脂管は、軽量で施工が容易な
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合するには、
図15に示すような樹脂管の谷間201に充填部材を充
填した後、2つの樹脂管を突き合わせ、その接合個所に
おける山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
脂管の接合個所に巻き付けてラッピングした後、図14
に示すような樹脂管200の山形リブ202上に巻かれ
るバンド101と、このバンド101の両端側に設けた
接合フランジ102,103とを有する接合バンド10
0で、前記両端の接合フランジ102、103同士を接
合してバンド101を締め付けてバンド接合する。図1
6は、従来技術による螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシ
ール方法を示すものであり、バンド101の有効巾より
狭い位置に有る山形リブ202間の谷間201に沿って
独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある心材1
Aの周囲に水膨潤性繊維からなる不織布1Bを形成した
充填部材1をその断面積が山形リブ間202の谷間20
1の断面積より0.9〜2倍になるように計算して谷間
201の一部に充填し、この充填部材1を覆うように内
面に糊加工2Aしたフォームシート2を巻き付けてラッ
ピングした後にバンド接合する。
ことから、ゴルフ場などの造成地の土木排水管用として
広く用いられている。このような螺旋状山形リブを持つ
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合するには、
図15に示すような樹脂管の谷間201に充填部材を充
填した後、2つの樹脂管を突き合わせ、その接合個所に
おける山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
脂管の接合個所に巻き付けてラッピングした後、図14
に示すような樹脂管200の山形リブ202上に巻かれ
るバンド101と、このバンド101の両端側に設けた
接合フランジ102,103とを有する接合バンド10
0で、前記両端の接合フランジ102、103同士を接
合してバンド101を締め付けてバンド接合する。図1
6は、従来技術による螺旋状山形リブを持つ樹脂管のシ
ール方法を示すものであり、バンド101の有効巾より
狭い位置に有る山形リブ202間の谷間201に沿って
独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある心材1
Aの周囲に水膨潤性繊維からなる不織布1Bを形成した
充填部材1をその断面積が山形リブ間202の谷間20
1の断面積より0.9〜2倍になるように計算して谷間
201の一部に充填し、この充填部材1を覆うように内
面に糊加工2Aしたフォームシート2を巻き付けてラッ
ピングした後にバンド接合する。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上述したような従来の
接合方法では、口径が400mm以下(例えば、300
mm)の小型樹脂管で適用した場合は、水膨潤性繊維か
らなる不織布1Bの膨張により充填部材1が谷間201
の形状に密着するとともに、谷間201の壁に前記充填
部材1が押し付けられてシール性が向上し、また内面に
糊加工2Aしたフォームシート2で充填部材1を覆うよ
うに巻き付けていくことにより、谷間201に充填した
充填部材1のシール性を確保することができた。しかし
ながら、山形リブ形状が大きな樹脂管、例えば口径50
0mm以上の大型樹脂管において上述の接合方法を適用
した場合、充填部材1が充填される谷間201の面積が
大きいために、谷間201に充填した充填部材1に十分
に圧力がかからず、そのため樹脂管200に対して充填
部材1が滑って動いていた。また大型樹脂管では、接合
個所をラッピングするシート部材3が長尺となり、内面
に糊加工(粘着加工)したシート部材の取扱いが困難で
あった。
接合方法では、口径が400mm以下(例えば、300
mm)の小型樹脂管で適用した場合は、水膨潤性繊維か
らなる不織布1Bの膨張により充填部材1が谷間201
の形状に密着するとともに、谷間201の壁に前記充填
部材1が押し付けられてシール性が向上し、また内面に
糊加工2Aしたフォームシート2で充填部材1を覆うよ
うに巻き付けていくことにより、谷間201に充填した
充填部材1のシール性を確保することができた。しかし
ながら、山形リブ形状が大きな樹脂管、例えば口径50
0mm以上の大型樹脂管において上述の接合方法を適用
した場合、充填部材1が充填される谷間201の面積が
大きいために、谷間201に充填した充填部材1に十分
に圧力がかからず、そのため樹脂管200に対して充填
部材1が滑って動いていた。また大型樹脂管では、接合
個所をラッピングするシート部材3が長尺となり、内面
に糊加工(粘着加工)したシート部材の取扱いが困難で
あった。
【0004】一方、施工後に谷間201と充填部材1と
が接着され、谷間201に充填部材1が固定できる接合
方法として、コーキング材を使用した接合方法がある。
図17に示す従来技術は、バンド101の有効巾より狭
い位置に有る山形リブ202間の谷間201に沿って独
立気泡又は半独立気泡のフォーム材1Aからなる充填部
材1をその断面積が山形リブ202間の谷間201の断
面積より0.9〜2倍になるように計算して谷間201
の一部に充填するときに、前記充填部材1の周囲にウレ
タン系、シリコーン系などのコーキング材1Fを形成し
ながら充填し、その後、この充填部材1を覆うようにフ
ォームシート31を巻き付けてラッピングし、バンド接
合するものである。しかしながら、コーキング材1Fに
は谷間201と充填部材1とを接着する即時的効果はな
く(硬化時間に約1週間を要し)、そのため施工時に谷
間201から充填部材1が脱落しやすく、フォームシー
ト2を巻き付ける前に谷間201に充填した充填部材1
が脱落したりして、施工性が悪かった。また現場作業で
はプライマーを嫌うため、谷間201と充填部材1との
十分な接着力が得られず、充填部材1が充填される谷間
201の面積が大きくなると、谷間201に充填した充
填部材1が滑って動いてしまい、シール性が低下してい
た。
が接着され、谷間201に充填部材1が固定できる接合
方法として、コーキング材を使用した接合方法がある。
図17に示す従来技術は、バンド101の有効巾より狭
い位置に有る山形リブ202間の谷間201に沿って独
立気泡又は半独立気泡のフォーム材1Aからなる充填部
材1をその断面積が山形リブ202間の谷間201の断
面積より0.9〜2倍になるように計算して谷間201
の一部に充填するときに、前記充填部材1の周囲にウレ
タン系、シリコーン系などのコーキング材1Fを形成し
ながら充填し、その後、この充填部材1を覆うようにフ
ォームシート31を巻き付けてラッピングし、バンド接
合するものである。しかしながら、コーキング材1Fに
は谷間201と充填部材1とを接着する即時的効果はな
く(硬化時間に約1週間を要し)、そのため施工時に谷
間201から充填部材1が脱落しやすく、フォームシー
ト2を巻き付ける前に谷間201に充填した充填部材1
が脱落したりして、施工性が悪かった。また現場作業で
はプライマーを嫌うため、谷間201と充填部材1との
十分な接着力が得られず、充填部材1が充填される谷間
201の面積が大きくなると、谷間201に充填した充
填部材1が滑って動いてしまい、シール性が低下してい
た。
【0005】そこで、この発明は、接合個所のシール性
及び施工性を向上させたシール方法を提供することを目
的とする。
及び施工性を向上させたシール方法を提供することを目
的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂
管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位置
にある山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めの
フォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性
繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面積が
山形リブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるよう
に計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を形成
してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、さ
らに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バンド
接合するものである。
め、この発明は、山形リブが螺旋状に連続形成された樹
脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士
を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂
管のシール方法において、バンドの有効巾より狭い位置
にある山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めの
フォーム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性
繊維からなる不織布を形成した充填部材をその断面積が
山形リブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるよう
に計算するとともに、前記充填部材下部の不織布を形成
してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、さ
らに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バンド
接合するものである。
【0007】また、バンドの有効巾より狭い位置にある
山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるように計算
するとともに、前記充填部材下部及び上部の不織布を形
成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、
さらに谷間に充填された充填部材を覆うように、山形リ
ブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個
所に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合するも
のである。
山形リブ間の谷間に沿って独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるように計算
するとともに、前記充填部材下部及び上部の不織布を形
成してない部分に粘着材を設けて谷間の一部に充填し、
さらに谷間に充填された充填部材を覆うように、山形リ
ブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個
所に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合するも
のである。
【0008】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。
を図面を参照にして説明する。
【0009】図1ないし図4は、樹脂管200の谷間2
01に充填される充填部材1の実施例を示すものであ
る。
01に充填される充填部材1の実施例を示すものであ
る。
【0010】図1に示す充填部材1は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面全周を囲むように(巻付けるように)形成した水膨潤
性繊維からなる不織布1Bとから構成され、さらに充填
部材下部の不織布1Bを形成してない部分に粘着材1E
を設けてある。なお不織布1Bが形成される心材1Aの
周面全周とは、山形リブ間の谷間201に充填したと
き、その谷間201に沿った3方向の面(谷間201の
底面と、谷間201を形成する山形リブ202とに対峙
する3方向の面)と上部の面とに相当する4方向の面を
いう。また充填部材下部とは谷間201の底面と対峙す
る面をいう。
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面全周を囲むように(巻付けるように)形成した水膨潤
性繊維からなる不織布1Bとから構成され、さらに充填
部材下部の不織布1Bを形成してない部分に粘着材1E
を設けてある。なお不織布1Bが形成される心材1Aの
周面全周とは、山形リブ間の谷間201に充填したと
き、その谷間201に沿った3方向の面(谷間201の
底面と、谷間201を形成する山形リブ202とに対峙
する3方向の面)と上部の面とに相当する4方向の面を
いう。また充填部材下部とは谷間201の底面と対峙す
る面をいう。
【0011】図1(a)に示す実施例では、心材1A
(棒状体)の軸方向中央部分に、水膨潤性繊維からなる
不織布1Bを心材1Aの周面全周に巻付けて充填部材1
を形成するとともに、この充填部材下部の不織布1Bが
形成されていない部分、つまり不織布1Bが形成されて
いる中央部分を挟み込んで前後に、粘着材1Eを設けて
ある。また図1(b)に示す実施例では、心材1A(棒
状体)の軸方向前方或いは後方に不織布1Bが巻付けて
充填部材1を形成するとともに、この充填部材下部の不
織布1Bが形成されていない部分、つまり後方或いは前
方に粘着材1Eが設けられている。
(棒状体)の軸方向中央部分に、水膨潤性繊維からなる
不織布1Bを心材1Aの周面全周に巻付けて充填部材1
を形成するとともに、この充填部材下部の不織布1Bが
形成されていない部分、つまり不織布1Bが形成されて
いる中央部分を挟み込んで前後に、粘着材1Eを設けて
ある。また図1(b)に示す実施例では、心材1A(棒
状体)の軸方向前方或いは後方に不織布1Bが巻付けて
充填部材1を形成するとともに、この充填部材下部の不
織布1Bが形成されていない部分、つまり後方或いは前
方に粘着材1Eが設けられている。
【0012】図2に示す充填部材1は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面3方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布1Bとから構成され、さらに充填部材下部の不織布1
Bを形成してない部分に粘着材1Eを設けてある。なお
不織布1Bが形成される周面3方向とは、山形リブ間の
谷間201に充填したとき、その谷間201に沿った3
方向の面(谷間201の底面と、谷間201を形成する
山形リブ202とに対峙する3方向の面)に相当する面
をいい、周面全周から上部を除いた3方向に相当するも
のをいう。図2(a)では、心材A(棒状体)の周面3
方向に形成される不織布1Bが軸方向中央部分に配置さ
れ、充填部材下部の粘着材1Eは、不織布1Bが形成さ
れている中央部分をさけて前後に配置されている。また
図2(b)では、心材A(棒状体)の周面3方向に形成
される不織布1Bが軸方向前方或いは後方に配置され、
充填部材下部の粘着材1Eは、不織布1Bが形成されて
いない後方或いは前方に配置されている。
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面3方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布1Bとから構成され、さらに充填部材下部の不織布1
Bを形成してない部分に粘着材1Eを設けてある。なお
不織布1Bが形成される周面3方向とは、山形リブ間の
谷間201に充填したとき、その谷間201に沿った3
方向の面(谷間201の底面と、谷間201を形成する
山形リブ202とに対峙する3方向の面)に相当する面
をいい、周面全周から上部を除いた3方向に相当するも
のをいう。図2(a)では、心材A(棒状体)の周面3
方向に形成される不織布1Bが軸方向中央部分に配置さ
れ、充填部材下部の粘着材1Eは、不織布1Bが形成さ
れている中央部分をさけて前後に配置されている。また
図2(b)では、心材A(棒状体)の周面3方向に形成
される不織布1Bが軸方向前方或いは後方に配置され、
充填部材下部の粘着材1Eは、不織布1Bが形成されて
いない後方或いは前方に配置されている。
【0013】図3に示す充填部材1は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面全周を囲むように(巻付けるように)形成した膨潤性
繊維からなる不織布1Bとから構成され、さらに充填部
材下部及び上部の不織布1Bを形成してない部分に粘着
材1Eを設けてある。図3(a)では、心材A(棒状
体)の周面全周に形成される不織布1Bが軸方向中央部
分に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着
材1Eは、不織布1Bが形成されている中央部分をさけ
た前後に配置されている。また図3(b)では、心材A
(棒状体)の周面全周に形成される不織布1Bが軸方向
前方或いは後方に配置され、充填部材下部及び上部に設
けられる粘着材1Eは、不織布1Bが形成されていない
後方或いは前方に配置されている。
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面全周を囲むように(巻付けるように)形成した膨潤性
繊維からなる不織布1Bとから構成され、さらに充填部
材下部及び上部の不織布1Bを形成してない部分に粘着
材1Eを設けてある。図3(a)では、心材A(棒状
体)の周面全周に形成される不織布1Bが軸方向中央部
分に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着
材1Eは、不織布1Bが形成されている中央部分をさけ
た前後に配置されている。また図3(b)では、心材A
(棒状体)の周面全周に形成される不織布1Bが軸方向
前方或いは後方に配置され、充填部材下部及び上部に設
けられる粘着材1Eは、不織布1Bが形成されていない
後方或いは前方に配置されている。
【0014】図4に示す充填部材1は、矩形断面又は台
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面3方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布1Bとから構成され、さらに充填部材下部及び上部の
不織布1Bを形成してない部分に粘着材1Eを設けてあ
る。図4(a)では、心材A(棒状体)の周面3方向に
形成される不織布1Bが軸方向中央部分に配置され、充
填部材下部及び上部に設けられる粘着材1Eは、不織布
1Bが形成されている中央部分をさけた前後に配置され
ている。また図4(b)では、心材A(棒状体)の周面
3方向に形成される不織布1Bが軸方向前方或いは後方
に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着材
1Eは、不織布1Bが形成されていない後方或いは前方
に配置されている。
形断面の棒状体である、独立気泡のやや硬めのフォーム
材又は弾性のある心材1Aと、この心材1Aの一部に周
面3方向を囲むように形成した膨潤性繊維からなる不織
布1Bとから構成され、さらに充填部材下部及び上部の
不織布1Bを形成してない部分に粘着材1Eを設けてあ
る。図4(a)では、心材A(棒状体)の周面3方向に
形成される不織布1Bが軸方向中央部分に配置され、充
填部材下部及び上部に設けられる粘着材1Eは、不織布
1Bが形成されている中央部分をさけた前後に配置され
ている。また図4(b)では、心材A(棒状体)の周面
3方向に形成される不織布1Bが軸方向前方或いは後方
に配置され、充填部材下部及び上部に設けられる粘着材
1Eは、不織布1Bが形成されていない後方或いは前方
に配置されている。
【0015】なお、弾性のある心材1Aに不織布1Bを
巻きつけるとともに粘着材1Eを設けた充填部材1を使
用した場合、螺旋状山形リブを持つ樹脂管の谷間201
に沿って充填したときに、弾性のある心材1Aによって
谷間201の断面形状の変化に対応できる。つまり、山
形リブが螺旋状に連続形成された樹脂管を製造するにあ
たって、山形リブ間に形成される谷間の形状が安定しな
い場合においても、弾性のある心材1Aを使用した充填
部材1を充填することによって、ある程度の形状変化に
追随できる。また図1から図4に示す実施例の充填部材
1のように、心材1Aの周面の一部に、谷間201に沿
った周面3方向、若しくは周面全周を囲むように水膨潤
性繊維からなる不織布1Bを形成することで、この水膨
潤性繊維の膨張によって谷間201の断面におけるシー
ル性が確保される。つまり、充填部材1の周面の一部に
設けた水膨潤性繊維からなる不織布1Bによって、谷間
断面におけるアンダーカット部(山形リブのふもと、谷
間底面の両端)のシール性や、谷間断面における山形リ
ブ傾斜面のシール性を確保することができる。
巻きつけるとともに粘着材1Eを設けた充填部材1を使
用した場合、螺旋状山形リブを持つ樹脂管の谷間201
に沿って充填したときに、弾性のある心材1Aによって
谷間201の断面形状の変化に対応できる。つまり、山
形リブが螺旋状に連続形成された樹脂管を製造するにあ
たって、山形リブ間に形成される谷間の形状が安定しな
い場合においても、弾性のある心材1Aを使用した充填
部材1を充填することによって、ある程度の形状変化に
追随できる。また図1から図4に示す実施例の充填部材
1のように、心材1Aの周面の一部に、谷間201に沿
った周面3方向、若しくは周面全周を囲むように水膨潤
性繊維からなる不織布1Bを形成することで、この水膨
潤性繊維の膨張によって谷間201の断面におけるシー
ル性が確保される。つまり、充填部材1の周面の一部に
設けた水膨潤性繊維からなる不織布1Bによって、谷間
断面におけるアンダーカット部(山形リブのふもと、谷
間底面の両端)のシール性や、谷間断面における山形リ
ブ傾斜面のシール性を確保することができる。
【0016】上記不織布1Bに用いられる水膨潤性繊維
としては、繊維外層部が水膨潤性の−COOX(Xはア
ルカリ金属又はNH4)基を有するアクリロニトリル系
繊維等が好適である。さらに詳しくは、アクリロニトリ
ル系繊維(AN系繊維)と、200℃以下の融点の重合
体成分が繊維表面の少なくとも一部を構成している熱接
着性複合繊維とを主成分として形成され、かつ熱溶融に
よる接合部の設けられた不織繊維である。そして、前記
AN系繊維の外層部の少なくとも一部に架橋結合と0.
1mmol/g以上の−COOX(X:アルカリ金属又は
NH4)で示される塩酸カルボキシル基とが導入されて
なり2cc/g以上の水膨潤度を有する。あるいは、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び/又は他の重合体からなる内層部とで構成され、
かつ−COOX(X:アルカリ金属又はNH4)で示さ
れる塩酸カルボキシル基を0.5〜4.0mmol/g含
有する3〜300cc/gの水膨潤度及び高物性を有する
ものも使用することができる。この親水性架橋重合体か
らなる外層部は、繊維全体積に対して55%以下の範囲
内にあることが好ましい。さらに、アクリロニトリル系
重合体からなる繊維に、6.0mol/1000g溶液以
上の高濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液、又は0.5
mol/1000g溶液以上の濃度の電解質塩類を共存せ
しめた低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液を作用せし
めて該繊維の外層部を親水架橋化することにより−CO
OX(X:アルカリ金属又はNH4)で示される塩酸カ
ルボキシル基を0.5〜4.0mmol/g導入し、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び/又は他の重合体からなる内層部とで構成される
繊維に形成することを特徴とする3〜300cc/gの水
膨潤度及び高物性を有するものを用いることもできる。
ここで用いる低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液とし
ては、0.5mol/1000g溶液以上の濃度の電解質
塩類を共存せしめた0.25〜6.0mol/1000g
溶液の濃度のアルカリ金属水酸化物水性溶液が好まし
い。
としては、繊維外層部が水膨潤性の−COOX(Xはア
ルカリ金属又はNH4)基を有するアクリロニトリル系
繊維等が好適である。さらに詳しくは、アクリロニトリ
ル系繊維(AN系繊維)と、200℃以下の融点の重合
体成分が繊維表面の少なくとも一部を構成している熱接
着性複合繊維とを主成分として形成され、かつ熱溶融に
よる接合部の設けられた不織繊維である。そして、前記
AN系繊維の外層部の少なくとも一部に架橋結合と0.
1mmol/g以上の−COOX(X:アルカリ金属又は
NH4)で示される塩酸カルボキシル基とが導入されて
なり2cc/g以上の水膨潤度を有する。あるいは、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び/又は他の重合体からなる内層部とで構成され、
かつ−COOX(X:アルカリ金属又はNH4)で示さ
れる塩酸カルボキシル基を0.5〜4.0mmol/g含
有する3〜300cc/gの水膨潤度及び高物性を有する
ものも使用することができる。この親水性架橋重合体か
らなる外層部は、繊維全体積に対して55%以下の範囲
内にあることが好ましい。さらに、アクリロニトリル系
重合体からなる繊維に、6.0mol/1000g溶液以
上の高濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液、又は0.5
mol/1000g溶液以上の濃度の電解質塩類を共存せ
しめた低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液を作用せし
めて該繊維の外層部を親水架橋化することにより−CO
OX(X:アルカリ金属又はNH4)で示される塩酸カ
ルボキシル基を0.5〜4.0mmol/g導入し、親水
性架橋重合体からなる外層部とアクリロニトリル系重合
体及び/又は他の重合体からなる内層部とで構成される
繊維に形成することを特徴とする3〜300cc/gの水
膨潤度及び高物性を有するものを用いることもできる。
ここで用いる低濃度アルカリ金属水酸化物水性溶液とし
ては、0.5mol/1000g溶液以上の濃度の電解質
塩類を共存せしめた0.25〜6.0mol/1000g
溶液の濃度のアルカリ金属水酸化物水性溶液が好まし
い。
【0017】上述した水膨潤性繊維からなる不織布1B
は、水吸収倍率30倍以上であるものが望ましい。この
水吸収倍率の測定は、JIS−Z−8703に従う標準
状態下縦200mm、横50mmのサンプルを切り出
し、その重さ(W)を秤量する。次に本サンプルをサン
プル上面が水面下10mmの位置になるようにして純水
中に30分間浸漬させてから引き上げ、その後80メッ
シュの金網上に5分間放置して正確に秤量(W1)とす
る。もしもサンプルサイズが異なる場合には、前記測定
方法に準拠して測定並びに補正すれば良い。即ち水吸収
倍率とは水に浸漬する前の重量の何(倍)の水を吸収で
きるのかの能力を示し、例えば1.5gのサンプルが水
を吸って61.5gの重量になったとすると40倍の水
吸収率と言える。 水吸収倍率(倍)=(W1−W)/W=(61.5−
1.5)/1.5=40 本発明に使用する水膨潤性繊維からなる不織布1Bは水
膨潤性繊維単独であっても、他の非水膨潤性繊維の混紡
であっても良い。
は、水吸収倍率30倍以上であるものが望ましい。この
水吸収倍率の測定は、JIS−Z−8703に従う標準
状態下縦200mm、横50mmのサンプルを切り出
し、その重さ(W)を秤量する。次に本サンプルをサン
プル上面が水面下10mmの位置になるようにして純水
中に30分間浸漬させてから引き上げ、その後80メッ
シュの金網上に5分間放置して正確に秤量(W1)とす
る。もしもサンプルサイズが異なる場合には、前記測定
方法に準拠して測定並びに補正すれば良い。即ち水吸収
倍率とは水に浸漬する前の重量の何(倍)の水を吸収で
きるのかの能力を示し、例えば1.5gのサンプルが水
を吸って61.5gの重量になったとすると40倍の水
吸収率と言える。 水吸収倍率(倍)=(W1−W)/W=(61.5−
1.5)/1.5=40 本発明に使用する水膨潤性繊維からなる不織布1Bは水
膨潤性繊維単独であっても、他の非水膨潤性繊維の混紡
であっても良い。
【0018】また、この水膨潤性繊維からなる不織布1
BはJIS‐L‐1096、フラジール試験機にて測定
した通気度が170cc/cm2/sec以上である必
要がある。またさらに好ましくは170〜550cc/
cm2/secの範囲である。また本発明に使用する不
織布1Bの目付量は30g/m2以上が良く、好ましく
は60g/m2から300g/m2の範囲である。
BはJIS‐L‐1096、フラジール試験機にて測定
した通気度が170cc/cm2/sec以上である必
要がある。またさらに好ましくは170〜550cc/
cm2/secの範囲である。また本発明に使用する不
織布1Bの目付量は30g/m2以上が良く、好ましく
は60g/m2から300g/m2の範囲である。
【0019】なお、この不織布1Bを形成する水膨潤性
繊維の他の例としては、繊維基材に吸水性モノマーを付
着重合させたものがある。非水膨潤性繊維に吸水性モノ
マーを付着、重合させた水膨潤性繊維を製造するには、
基材となる繊維が必要であり、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル等の単独あるいは混紡繊維や複合繊維
がある。その他綿、レーヨン、ポリエステル等を加えて
も良い。吸水性モノマーとしては重合後、吸水ポリマー
に変換できるものも含めたエチレン性不飽和モノマーで
あり、官能基としてはカルボン酸又はその塩、スルホン
酸又はその塩、ヒドロキシ基、アミド基等を有するエチ
レン性不飽和モノマーがある。例えばアクリル酸並びに
その塩、メタアクリル酸並びにその塩、ヒドロキシアル
キルアクリレート、アクリルアミド等がある。
繊維の他の例としては、繊維基材に吸水性モノマーを付
着重合させたものがある。非水膨潤性繊維に吸水性モノ
マーを付着、重合させた水膨潤性繊維を製造するには、
基材となる繊維が必要であり、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、
アクリロニトリル等の単独あるいは混紡繊維や複合繊維
がある。その他綿、レーヨン、ポリエステル等を加えて
も良い。吸水性モノマーとしては重合後、吸水ポリマー
に変換できるものも含めたエチレン性不飽和モノマーで
あり、官能基としてはカルボン酸又はその塩、スルホン
酸又はその塩、ヒドロキシ基、アミド基等を有するエチ
レン性不飽和モノマーがある。例えばアクリル酸並びに
その塩、メタアクリル酸並びにその塩、ヒドロキシアル
キルアクリレート、アクリルアミド等がある。
【0020】さらに別の不織布1Bの例としては、非水
膨潤性繊維の外層部を選択的に吸水膨潤化変性処理を施
した繊維で形成したものも用いることができる。これ
は、アクリロニトリル系繊維を加水分解させ、生成した
カルボキシル基をナトリウム塩とする方法並びに特開昭
56−15458号公報に示されているようにセルロー
ス繊維をアルカリセルロース化させ、これに2プロパノ
ールの存在下にモノクロル酢酸を作用させCMC−Na
を塩化させた後、架橋剤を用いて架橋させるか前もって
架橋処理されたセルロース繊維をCMC−Naを塩化す
る方法等で一般的方法で製造される。
膨潤性繊維の外層部を選択的に吸水膨潤化変性処理を施
した繊維で形成したものも用いることができる。これ
は、アクリロニトリル系繊維を加水分解させ、生成した
カルボキシル基をナトリウム塩とする方法並びに特開昭
56−15458号公報に示されているようにセルロー
ス繊維をアルカリセルロース化させ、これに2プロパノ
ールの存在下にモノクロル酢酸を作用させCMC−Na
を塩化させた後、架橋剤を用いて架橋させるか前もって
架橋処理されたセルロース繊維をCMC−Naを塩化す
る方法等で一般的方法で製造される。
【0021】いずれの不織布1Bを用いても水吸収倍率
が30倍以上であることが好ましい。これくらいの倍率
があれば、仮に止水目地が時間の経過とともに広がった
としても、水膨潤性繊維が膨潤して隙間を密閉止水す
る。
が30倍以上であることが好ましい。これくらいの倍率
があれば、仮に止水目地が時間の経過とともに広がった
としても、水膨潤性繊維が膨潤して隙間を密閉止水す
る。
【0022】なお図1及び図3に示す充填部材1は、水
膨潤性繊維(不織布1B)を心材1Aの周面全周に形成
しており、図2及び図4に示す充填部材1は、水膨潤性
繊維(不織布1B)を心材の周面3方向に形成してい
る。どちらの充填部材1を谷間201に充填しても止水
性には問題ないが、図1及び図3は水膨潤性繊維(不織
布1B)を周面全周に形成したほうが生産性が良いとき
の組合せの方法で、図2及び図4は水膨潤性繊維(不織
布1B)の材料コストを削減するための組合せ方法であ
る。
膨潤性繊維(不織布1B)を心材1Aの周面全周に形成
しており、図2及び図4に示す充填部材1は、水膨潤性
繊維(不織布1B)を心材の周面3方向に形成してい
る。どちらの充填部材1を谷間201に充填しても止水
性には問題ないが、図1及び図3は水膨潤性繊維(不織
布1B)を周面全周に形成したほうが生産性が良いとき
の組合せの方法で、図2及び図4は水膨潤性繊維(不織
布1B)の材料コストを削減するための組合せ方法であ
る。
【0023】一方、上述した水膨潤性繊維は、水と接触
してゲル状になってしまい、水圧負荷の際の樹脂管との
摩擦による抵抗力が期待できなく滑ってしまい、谷間2
01に充填部材1を保持することができない。また谷間
201の断面積の大きな樹脂管では、施工時に充填部材
1が谷間201から脱落しやすく、シート部材3でラッ
ピングする前に充填部材1が谷間201から脱落してし
まう虞もある。
してゲル状になってしまい、水圧負荷の際の樹脂管との
摩擦による抵抗力が期待できなく滑ってしまい、谷間2
01に充填部材1を保持することができない。また谷間
201の断面積の大きな樹脂管では、施工時に充填部材
1が谷間201から脱落しやすく、シート部材3でラッ
ピングする前に充填部材1が谷間201から脱落してし
まう虞もある。
【0024】そこでこの発明の充填部材1は、心材1A
の周面に水膨潤性繊維が巻き付けられる部分と巻き付け
られない部分とを形成し、水膨潤性繊維が形成された部
分において隙間を密閉止水するとともに、水膨潤性繊維
が形成されていない部分に粘着材を設けることによって
谷間201に充填部材1を固定する。
の周面に水膨潤性繊維が巻き付けられる部分と巻き付け
られない部分とを形成し、水膨潤性繊維が形成された部
分において隙間を密閉止水するとともに、水膨潤性繊維
が形成されていない部分に粘着材を設けることによって
谷間201に充填部材1を固定する。
【0025】図5乃至図10は、樹脂管200の接合個
所の拡大断面を示し、これらの実施例は、バンド101
の有効巾(図14参照)より狭い位置にある谷間201
に沿って、図1乃至図4に示す充填部材1を、その断面
積がこの谷間201の断面積より0.9〜2倍、好まし
くは1.1〜1.5倍になるように計算して谷間201
の一部に充填してある。なお樹脂管200としては、ポ
リエチレン製の口径500mm以上の大型樹脂管を使用
した。
所の拡大断面を示し、これらの実施例は、バンド101
の有効巾(図14参照)より狭い位置にある谷間201
に沿って、図1乃至図4に示す充填部材1を、その断面
積がこの谷間201の断面積より0.9〜2倍、好まし
くは1.1〜1.5倍になるように計算して谷間201
の一部に充填してある。なお樹脂管200としては、ポ
リエチレン製の口径500mm以上の大型樹脂管を使用
した。
【0026】図5乃至図8に示す実施例では、充填部材
1は断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡
又は半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材
(心材1A)の一部の周面全周、若しくは周面3方向を
水膨潤性繊維で囲うとともに、充填部材下部に粘着材1
Eを設けてある。そして、この充填部材1を谷間201
に充填した後、この充填部材1を覆うように内面に糊加
工(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート2(2
´)を貼付し、さらに前記仮止用フォームシート2(2
´)によって谷間に仮固定された両樹脂管のそれぞれの
充填部材を覆うように、山形リブの頂点部分をシールす
るシート部材3を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピ
ングし、その後バンド接合する。なおシート部材3を巻
き付けてラッピングするとき、シート部材3にテンショ
ンを軽くかけながら巻き、端部はオーバーラップさせ
る。
1は断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡
又は半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材
(心材1A)の一部の周面全周、若しくは周面3方向を
水膨潤性繊維で囲うとともに、充填部材下部に粘着材1
Eを設けてある。そして、この充填部材1を谷間201
に充填した後、この充填部材1を覆うように内面に糊加
工(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート2(2
´)を貼付し、さらに前記仮止用フォームシート2(2
´)によって谷間に仮固定された両樹脂管のそれぞれの
充填部材を覆うように、山形リブの頂点部分をシールす
るシート部材3を樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピ
ングし、その後バンド接合する。なおシート部材3を巻
き付けてラッピングするとき、シート部材3にテンショ
ンを軽くかけながら巻き、端部はオーバーラップさせ
る。
【0027】図5及び図6は、内面に糊加工(粘着加
工)2Aした仮止用フォームシート2を貼付することに
よって谷間201に充填部材1を仮固定するときに、接
合する2つの樹脂管について仮止用フォームシート2を
別々に施工するものである。図5は、弾性のある心材1
Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲
うとともに、充填部材下部に粘着材1Eを設けた充填部
材1(図1参照)を、谷間201に充填した。また図6
は、弾性のある心材1Aの一部の周面3方向を水膨潤性
繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材下部に粘
着材1Eを設けた充填部材1(図2参照)を、谷間20
1に充填した。
工)2Aした仮止用フォームシート2を貼付することに
よって谷間201に充填部材1を仮固定するときに、接
合する2つの樹脂管について仮止用フォームシート2を
別々に施工するものである。図5は、弾性のある心材1
Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲
うとともに、充填部材下部に粘着材1Eを設けた充填部
材1(図1参照)を、谷間201に充填した。また図6
は、弾性のある心材1Aの一部の周面3方向を水膨潤性
繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材下部に粘
着材1Eを設けた充填部材1(図2参照)を、谷間20
1に充填した。
【0028】図7及び図8は、内面に糊加工(粘着加
工)2Aした仮止用フォームシート2´を貼付すること
によって谷間201に充填部材1を仮固定するときに、
接合する2つの樹脂管について仮止用フォームシート2
´を連続して施工するものである。図7は、弾性のある
心材1Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1
B)で囲うとともに、充填部材下部に粘着材1Eを設け
た充填部材1(図1参照)を、谷間201に充填した。
また図8は、弾性のある心材1Aの一部の周面3方向を
水膨潤性繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材
下部に粘着材1Eを設けた充填部材1(図2参照)を、
谷間201に充填した。
工)2Aした仮止用フォームシート2´を貼付すること
によって谷間201に充填部材1を仮固定するときに、
接合する2つの樹脂管について仮止用フォームシート2
´を連続して施工するものである。図7は、弾性のある
心材1Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1
B)で囲うとともに、充填部材下部に粘着材1Eを設け
た充填部材1(図1参照)を、谷間201に充填した。
また図8は、弾性のある心材1Aの一部の周面3方向を
水膨潤性繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材
下部に粘着材1Eを設けた充填部材1(図2参照)を、
谷間201に充填した。
【0029】上述の実施例では、接合個所の谷間201
の一部に充填される棒状の充填部材1を、内面に糊加工
(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート2(2´)
で覆うことによって、充填部材1の下部に設けた粘着材
1Eと、仮止用フォームシート2(2´)の粘加工(粘
着加工)2Aとで、谷間201に充填された充填部材1
の断面積にかかる圧力を支持する。つまり糊加工(粘着
加工)2Aした仮止用フォームシート2(2´)を充填
部材1を覆うように貼付することによって、充填部材1
の上部には仮止用フォームシート2(2´)が接着し、
充填部材下部に設けた粘着材1Eと仮止用フォームシー
トの糊加工(粘着加工)2Aとによって、谷間201に
充填された充填部材1は上下から保持される。このと
き、谷間201の断面積にあわせて粘着材1Eによる摩
擦力が増加するように、充填部材1を設計することが好
ましい。つまり谷間201の断面積が大きい場合、充填
部材1に設けた粘着材による摩擦力を増加させるため、
谷間に沿って充填される棒状の充填部材1を長く設計し
て粘着材1Eの面積を増加するとともに、仮止用フォー
ムシート2(2´)の糊加工(粘着加工)2Aと充填部
材上部との接着面積を増大させることが好ましい。
の一部に充填される棒状の充填部材1を、内面に糊加工
(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート2(2´)
で覆うことによって、充填部材1の下部に設けた粘着材
1Eと、仮止用フォームシート2(2´)の粘加工(粘
着加工)2Aとで、谷間201に充填された充填部材1
の断面積にかかる圧力を支持する。つまり糊加工(粘着
加工)2Aした仮止用フォームシート2(2´)を充填
部材1を覆うように貼付することによって、充填部材1
の上部には仮止用フォームシート2(2´)が接着し、
充填部材下部に設けた粘着材1Eと仮止用フォームシー
トの糊加工(粘着加工)2Aとによって、谷間201に
充填された充填部材1は上下から保持される。このと
き、谷間201の断面積にあわせて粘着材1Eによる摩
擦力が増加するように、充填部材1を設計することが好
ましい。つまり谷間201の断面積が大きい場合、充填
部材1に設けた粘着材による摩擦力を増加させるため、
谷間に沿って充填される棒状の充填部材1を長く設計し
て粘着材1Eの面積を増加するとともに、仮止用フォー
ムシート2(2´)の糊加工(粘着加工)2Aと充填部
材上部との接着面積を増大させることが好ましい。
【0030】従って、図5乃至図8に示す実施例では、
心材1Aの周面の少なくとも谷間201に沿った面に設
けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性によっ
て、谷間201のアンダーカットなどの隙間が瞬時に埋
められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシール
性が確保される。さらに谷間201の断面積の大きな大
型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設け
た粘着材1Eと、仮止用フォームシート2(2´)の内
面の糊加工(粘着加工)2Aとによって、充填部材1が
谷間201に固定され、谷間201に充填された充填部
材1の滑りが防止される。つまり谷間201に充填され
た充填部材1は、施工後、充填部材1の下部に設けた粘
着材1Eと仮止用フォームシート2の糊加工(粘着加
工)2Aとによって、上下から保持されることとなる。
心材1Aの周面の少なくとも谷間201に沿った面に設
けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性によっ
て、谷間201のアンダーカットなどの隙間が瞬時に埋
められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシール
性が確保される。さらに谷間201の断面積の大きな大
型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設け
た粘着材1Eと、仮止用フォームシート2(2´)の内
面の糊加工(粘着加工)2Aとによって、充填部材1が
谷間201に固定され、谷間201に充填された充填部
材1の滑りが防止される。つまり谷間201に充填され
た充填部材1は、施工後、充填部材1の下部に設けた粘
着材1Eと仮止用フォームシート2の糊加工(粘着加
工)2Aとによって、上下から保持されることとなる。
【0031】また、充填部材1の下部の粘着材1Eによ
って、充填部材1を谷間201に保持することができる
が、内面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用フォーム
シート2(2´)を使用することによって、谷間201
に充填部材1が確実に保持され、シート部材3でラッピ
ングする前に充填部材1が谷間201から脱落する心配
がない。なお内面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用
フォームシート2(2´)使用することによって、樹脂
管の接合個所をラッピングするシート部材3について充
填部材1を谷間201に固定し保持するための糊加工
(粘着加工)を施す必要がなくなる。つまり、充填部材
1を保持するための糊加工(粘着加工)を内面に施した
シート部材3を使用しなくてもよくなり、シート部材3
の材料選択の幅が広がり、また取扱いも容易になる。特
に長尺状のシート部材3で樹脂管の接合個所をラッピン
グする場合、内面に糊加工(粘着加工)したシート部材
3は取扱いが困難である。
って、充填部材1を谷間201に保持することができる
が、内面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用フォーム
シート2(2´)を使用することによって、谷間201
に充填部材1が確実に保持され、シート部材3でラッピ
ングする前に充填部材1が谷間201から脱落する心配
がない。なお内面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用
フォームシート2(2´)使用することによって、樹脂
管の接合個所をラッピングするシート部材3について充
填部材1を谷間201に固定し保持するための糊加工
(粘着加工)を施す必要がなくなる。つまり、充填部材
1を保持するための糊加工(粘着加工)を内面に施した
シート部材3を使用しなくてもよくなり、シート部材3
の材料選択の幅が広がり、また取扱いも容易になる。特
に長尺状のシート部材3で樹脂管の接合個所をラッピン
グする場合、内面に糊加工(粘着加工)したシート部材
3は取扱いが困難である。
【0032】さらに他の実施例について、図9及び図1
0に示す。図9及び図10に示す実施例は、充填部材1
の周面全周若しくは周面3方向を水膨潤性繊維(不織布
1B)で囲うとともに下部及び上部に粘着材1Eを設け
た充填部材(図3及び図4参照)を谷間201に充填し
た後、この充填部材1を覆うように山形リブの頂点部分
をシールするためのシート部材3を巻き付けてラッピン
グしたものである。これらの実施例では、充填部材1は
断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡又は
半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材(心
材1A)の一部の周面全周、若しくは周面3方向を水膨
潤性繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材下部
及び上部の水膨潤性繊維が設けられていない部分に粘着
材1Eを設けてある。なおシート部材3を巻き付けてラ
ッピングするとき、シート部材3にテンションを軽くか
けながら巻き、端部はオーバーラップさせる
0に示す。図9及び図10に示す実施例は、充填部材1
の周面全周若しくは周面3方向を水膨潤性繊維(不織布
1B)で囲うとともに下部及び上部に粘着材1Eを設け
た充填部材(図3及び図4参照)を谷間201に充填し
た後、この充填部材1を覆うように山形リブの頂点部分
をシールするためのシート部材3を巻き付けてラッピン
グしたものである。これらの実施例では、充填部材1は
断面形状を逆台形状とした棒状体であり、独立気泡又は
半独立気泡の押出成形されたやや硬めのフォーム材(心
材1A)の一部の周面全周、若しくは周面3方向を水膨
潤性繊維(不織布1B)で囲うとともに、充填部材下部
及び上部の水膨潤性繊維が設けられていない部分に粘着
材1Eを設けてある。なおシート部材3を巻き付けてラ
ッピングするとき、シート部材3にテンションを軽くか
けながら巻き、端部はオーバーラップさせる
【0033】図9に示す実施例では、弾性のある心材1
Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲
うとともに、充填部材下部及び上部に粘着材1Eを設け
た充填部材1(図3参照)を、谷間201に充填した。
また図10に示す実施例では、弾性のある心材1Aの一
部の周面3方向を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲うと
ともに、充填部材下部及び上部に粘着材1Eを設けた充
填部材1(図4参照)を、谷間201に充填した。
Aの一部の周面全周を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲
うとともに、充填部材下部及び上部に粘着材1Eを設け
た充填部材1(図3参照)を、谷間201に充填した。
また図10に示す実施例では、弾性のある心材1Aの一
部の周面3方向を水膨潤性繊維(不織布1B)で囲うと
ともに、充填部材下部及び上部に粘着材1Eを設けた充
填部材1(図4参照)を、谷間201に充填した。
【0034】これらの実施例では、充填部材1の下部に
設けた粘着材1Eと、充填部材1の上部に設けた粘着材
1Eとで、谷間201に充填された充填部材1の断面積
にかかる圧力を支持する。つまり充填部材1の下部に設
けた粘着材1Eが谷間に接着して谷間に充填部材1を固
定するとともに、充填部材の上部に設けた粘着材1Eが
シート部材3に接着してシート部材3と充填部材1を固
定し、谷間201に充填された充填部材1を上下の粘着
材によって保持する。このとき、谷間201の断面積に
あわせて粘着材1Eによる摩擦力が増加するように、充
填部材1を設計することが好ましい。つまり谷間201
の断面積が大きい場合、充填部材1に設けた粘着材1E
による摩擦力を増加させるため、谷間に沿って充填され
る棒状の充填部材1を長く設計して粘着材1Eの面積を
増加させ、粘着材1Eと谷間201の接着面積と、粘着
材1Eシート部材の接着面積を増大させることが好まし
い。
設けた粘着材1Eと、充填部材1の上部に設けた粘着材
1Eとで、谷間201に充填された充填部材1の断面積
にかかる圧力を支持する。つまり充填部材1の下部に設
けた粘着材1Eが谷間に接着して谷間に充填部材1を固
定するとともに、充填部材の上部に設けた粘着材1Eが
シート部材3に接着してシート部材3と充填部材1を固
定し、谷間201に充填された充填部材1を上下の粘着
材によって保持する。このとき、谷間201の断面積に
あわせて粘着材1Eによる摩擦力が増加するように、充
填部材1を設計することが好ましい。つまり谷間201
の断面積が大きい場合、充填部材1に設けた粘着材1E
による摩擦力を増加させるため、谷間に沿って充填され
る棒状の充填部材1を長く設計して粘着材1Eの面積を
増加させ、粘着材1Eと谷間201の接着面積と、粘着
材1Eシート部材の接着面積を増大させることが好まし
い。
【0035】従って、図9及び図10に示す実施例で
は、心材1Aの周面の少なくとも谷間201に沿った面
に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性によ
って、谷間201のアンダーカットなどの隙間が瞬時に
埋められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシー
ル性が確保される。さらに谷間201の断面積の大きな
大型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設
けた粘着材1Eと、上部に設けた粘着材1Eとによっ
て、充填部材1が谷間201に固定され、谷間201に
充填された充填部材1の滑りが防止される。つまり谷間
201に充填された充填部材1は、施工後、充填部材1
の上部及び下部に設けた粘着材1Eによって、上下から
保持されることとなる。
は、心材1Aの周面の少なくとも谷間201に沿った面
に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性によ
って、谷間201のアンダーカットなどの隙間が瞬時に
埋められるとともに、山形リブ傾斜部斜面におけるシー
ル性が確保される。さらに谷間201の断面積の大きな
大型樹脂を接合する場合においても、充填部材下部に設
けた粘着材1Eと、上部に設けた粘着材1Eとによっ
て、充填部材1が谷間201に固定され、谷間201に
充填された充填部材1の滑りが防止される。つまり谷間
201に充填された充填部材1は、施工後、充填部材1
の上部及び下部に設けた粘着材1Eによって、上下から
保持されることとなる。
【0036】すなわち上述した図5乃至図10に示す実
施例によれば、図5乃至図8に示す実施例では、充填部
材下部の水膨潤性繊維が形成されていない部分に設けた
粘着材1Eと、充填部材1を覆うように設けた内面を糊
加工2Aした仮止用フォームシート2(2´)とによっ
て、谷間201に充填された充填部材1を上下から固定
することができ、図9及び図10に示す実施例では、充
填部材1の下部及び上部の水膨潤性繊維が形成されてい
ない部分に設けた粘着材1Eによって、谷間201に充
填した充填部材1を上下から固定することができる。従
って、樹脂管200の接合個所では、水圧負荷の荷重に
対して、充填部材1の樹脂管200に対する滑りを防止
することができる。
施例によれば、図5乃至図8に示す実施例では、充填部
材下部の水膨潤性繊維が形成されていない部分に設けた
粘着材1Eと、充填部材1を覆うように設けた内面を糊
加工2Aした仮止用フォームシート2(2´)とによっ
て、谷間201に充填された充填部材1を上下から固定
することができ、図9及び図10に示す実施例では、充
填部材1の下部及び上部の水膨潤性繊維が形成されてい
ない部分に設けた粘着材1Eによって、谷間201に充
填した充填部材1を上下から固定することができる。従
って、樹脂管200の接合個所では、水圧負荷の荷重に
対して、充填部材1の樹脂管200に対する滑りを防止
することができる。
【0037】なお、いずれの実施例においても止水性に
は問題ないが、図5乃至図8に示す実施例は、充填部材
1の下部に設けた粘着材1と仮止用フォームシート2の
内面の糊加工2Aによって、谷間201に充填された充
填部材1の接着性を確保するときの組合せの方法で、図
9及び図10に示す実施例は充填部材1の下部及び上部
に設けた粘着材1Eによって、谷間201に充填された
充填部材1の接着性を確保するときの組合せ方法であ
る。
は問題ないが、図5乃至図8に示す実施例は、充填部材
1の下部に設けた粘着材1と仮止用フォームシート2の
内面の糊加工2Aによって、谷間201に充填された充
填部材1の接着性を確保するときの組合せの方法で、図
9及び図10に示す実施例は充填部材1の下部及び上部
に設けた粘着材1Eによって、谷間201に充填された
充填部材1の接着性を確保するときの組合せ方法であ
る。
【0038】また図5及び図7及び図9では、水膨潤性
繊維(不織布1B)を心材1Aの周面全周に形成した充
填部材1を使用し、図6及び図8及び図10では、水膨
潤性繊維(不織布1B)を心材の周面3方向に形成した
充填部材1を使用している。どちらでも止水性には問題
ないが図5及び図7及び図9は水膨潤性繊維(不織布1
B)を周面全周に形成したほうが生産性が良いときの組
合せの方法で、図6及び図8及び図10は水膨潤性繊維
(不織布1B)の材料コストを削減するための組合せ方
法である。
繊維(不織布1B)を心材1Aの周面全周に形成した充
填部材1を使用し、図6及び図8及び図10では、水膨
潤性繊維(不織布1B)を心材の周面3方向に形成した
充填部材1を使用している。どちらでも止水性には問題
ないが図5及び図7及び図9は水膨潤性繊維(不織布1
B)を周面全周に形成したほうが生産性が良いときの組
合せの方法で、図6及び図8及び図10は水膨潤性繊維
(不織布1B)の材料コストを削減するための組合せ方
法である。
【0039】図5乃至図10の実施例では、いずれにお
いても、谷間201に充填された充填部材1を谷間20
1に固定するための糊加工(粘着加工)をシート部材3
に施す必要がなく、シート部材3の材料選択の幅が広が
ることなる。またシート部材3で、口径の大きな大型樹
脂管の接合個所を巻きつけてラッピングする場合など、
シート部材3が長尺でも取扱いが容易となる。
いても、谷間201に充填された充填部材1を谷間20
1に固定するための糊加工(粘着加工)をシート部材3
に施す必要がなく、シート部材3の材料選択の幅が広が
ることなる。またシート部材3で、口径の大きな大型樹
脂管の接合個所を巻きつけてラッピングする場合など、
シート部材3が長尺でも取扱いが容易となる。
【0040】なお、図5乃至図8に示す実施例では、内
面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート
2(2´)を使用したが、この仮止用フォームシート2
は、谷間201に充填されている充填部材1を覆うもの
であって、この充填部材1が充填されている谷間201
の両端に***する山形リブの頂上にわたって貼り付けれ
ばよいため、短尺のものを用いることができる。図5及
び図6に示す実施例のように、各樹脂管について別々に
仮止用フォームシート2を施工する場合は、充填部材1
が充填されている谷間201の両端に***する山形リブ
の頂上にわたって貼り付けることのできる程度の長さで
ある仮止用フォームシートであれば足りる。また図7及
び図8に示す実施例のように、各樹脂管について連続し
て仮止用フォームシート2を施工する場合は、一方の樹
脂管の充填部材1が充填されている谷間201の両端に
***する山形リブの頂上と、他方の樹脂管の充填部材1
が充填されている谷間201の両端に***する山形リブ
の頂上とにわたって貼り付けることのできる程度の長さ
である仮止用フォームシート2´であれば足りる。
面に糊加工(粘着加工)2Aした仮止用フォームシート
2(2´)を使用したが、この仮止用フォームシート2
は、谷間201に充填されている充填部材1を覆うもの
であって、この充填部材1が充填されている谷間201
の両端に***する山形リブの頂上にわたって貼り付けれ
ばよいため、短尺のものを用いることができる。図5及
び図6に示す実施例のように、各樹脂管について別々に
仮止用フォームシート2を施工する場合は、充填部材1
が充填されている谷間201の両端に***する山形リブ
の頂上にわたって貼り付けることのできる程度の長さで
ある仮止用フォームシートであれば足りる。また図7及
び図8に示す実施例のように、各樹脂管について連続し
て仮止用フォームシート2を施工する場合は、一方の樹
脂管の充填部材1が充填されている谷間201の両端に
***する山形リブの頂上と、他方の樹脂管の充填部材1
が充填されている谷間201の両端に***する山形リブ
の頂上とにわたって貼り付けることのできる程度の長さ
である仮止用フォームシート2´であれば足りる。
【0041】なお、充填部材1に設けられる粘着材1E
や仮止用フォームシート2(2´)の内面の糊加工(粘
着加工)2Aとしては、アクリル系粘着材やブチル系粘
着材が好適である。
や仮止用フォームシート2(2´)の内面の糊加工(粘
着加工)2Aとしては、アクリル系粘着材やブチル系粘
着材が好適である。
【0042】また、充填部材1を覆う仮止用フォームシ
ート2及び、山形リブの頂点部分をシールするシート部
材3は、密度0.04〜0.3、好ましくは0.08〜
0.3であって、JIS C硬度5〜30、又はJIS
K6767における50%圧縮硬度100〜1000
gf/cm2の条件を満たす独立気泡のフォーム材であ
り、ポリエチレンやポリプロピレンのフォーム材よりも
EPDMフォームが好ましい。また、EPDMフォーム
の独立気泡タイプのセル数30〜100の密度0.1の
ものが、バンド接合時の締付力による変形が大きいので
止水効果が大きい。
ート2及び、山形リブの頂点部分をシールするシート部
材3は、密度0.04〜0.3、好ましくは0.08〜
0.3であって、JIS C硬度5〜30、又はJIS
K6767における50%圧縮硬度100〜1000
gf/cm2の条件を満たす独立気泡のフォーム材であ
り、ポリエチレンやポリプロピレンのフォーム材よりも
EPDMフォームが好ましい。また、EPDMフォーム
の独立気泡タイプのセル数30〜100の密度0.1の
ものが、バンド接合時の締付力による変形が大きいので
止水効果が大きい。
【0043】なお充填部材1における、独立気泡のやや
硬めのフォーム材又は弾力性のある心材1Aの使用材料
としては、CR(クロロプレンゴム)、NBR・PVC
(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR(ブチルゴム)、
EPDM(エチレンプロピレンゴム)、NR(天然ゴ
ム)、NR・SB(天然ゴム・スチレンブタジエンゴ
ム)の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはPVCフォーム、
スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラストマーな
ど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどのブロー
成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、硬質ス
チレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ABS(アク
リロニトリルブタジエンスチレン)等の硬質樹脂発泡体
などが可能である。
硬めのフォーム材又は弾力性のある心材1Aの使用材料
としては、CR(クロロプレンゴム)、NBR・PVC
(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR(ブチルゴム)、
EPDM(エチレンプロピレンゴム)、NR(天然ゴ
ム)、NR・SB(天然ゴム・スチレンブタジエンゴ
ム)の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはPVCフォーム、
スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラストマーな
ど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどのブロー
成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、硬質ス
チレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ABS(アク
リロニトリルブタジエンスチレン)等の硬質樹脂発泡体
などが可能である。
【0044】さらに、上記充填部材1の心材としては、
図11に示すように、硬めのフォーム材又は弾性のある
コア1Cの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材1D
を用いたものも使用できる。これらの例としてポリエチ
レンフォーム、ポリプロピレンフォームがある。図11
に示す実施例による充填部材1では、硬めのフォーム材
又は弾性のあるコア1Cの周囲に柔らかめの独立気泡の
フォーム材1Dを形成した矩形断面又は台形断面の棒状
体である心材の一部に、周面全周、若しくは周面3方向
を囲むように(巻付けるように)膨潤性繊維からなる不
織布1Bを形成し、さらに充填部材下部、若しくは下部
及び上部の不織布1Bを形成してない部分に粘着材1E
を設けてある。図11(a)(b)は、硬めのフォーム
材又は弾性のあるコア1Cとその周囲に形成された柔ら
かめの独立気泡のフォーム材1Dとからなる心材の周囲
に、図1又は図2に示す充填部材1と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布1Bを周面全周又は周面3方向を囲
むように形成するとともに、下部にのみ粘着材1Eを設
けた充填部材1を示すものであり、図11(c)(d)
は、図3又は図4に示す充填部材1と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布1Bを周面全周又は周面3方向を囲
むように形成するとともに、下部だけでなく上部にも粘
着材1Eを設けた充填部材1を示すものである。
図11に示すように、硬めのフォーム材又は弾性のある
コア1Cの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材1D
を用いたものも使用できる。これらの例としてポリエチ
レンフォーム、ポリプロピレンフォームがある。図11
に示す実施例による充填部材1では、硬めのフォーム材
又は弾性のあるコア1Cの周囲に柔らかめの独立気泡の
フォーム材1Dを形成した矩形断面又は台形断面の棒状
体である心材の一部に、周面全周、若しくは周面3方向
を囲むように(巻付けるように)膨潤性繊維からなる不
織布1Bを形成し、さらに充填部材下部、若しくは下部
及び上部の不織布1Bを形成してない部分に粘着材1E
を設けてある。図11(a)(b)は、硬めのフォーム
材又は弾性のあるコア1Cとその周囲に形成された柔ら
かめの独立気泡のフォーム材1Dとからなる心材の周囲
に、図1又は図2に示す充填部材1と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布1Bを周面全周又は周面3方向を囲
むように形成するとともに、下部にのみ粘着材1Eを設
けた充填部材1を示すものであり、図11(c)(d)
は、図3又は図4に示す充填部材1と同様に、水膨潤性
繊維からなる不織布1Bを周面全周又は周面3方向を囲
むように形成するとともに、下部だけでなく上部にも粘
着材1Eを設けた充填部材1を示すものである。
【0045】この図11に示す充填部材1のコア1Cの
周囲(外層)に形成される柔らかめの独立気泡のフォー
ム材1Dの密度を0.04〜0.3とし、JIS C硬
度5〜35、又はJIS K6767における50%圧
縮硬度100〜1000gf/cm2とすることが好ま
しい。またコア1Cとしては、CR、NBR・PVC
(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR、NR、NR・S
BR、EPT、EPDM等の発泡ゴムや非発泡ゴムある
いはPVCフォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフ
ィン系のエラストマーなど、弾性心材としてポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、塩
化ビニールなどのブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋
をしたもの、又、硬質スチレンフォーム、硬質ウレタン
フォーム、ABS(アクリロニトリルブタジエンスチレ
ン)等の硬質樹脂発泡体なども用いることができる。
周囲(外層)に形成される柔らかめの独立気泡のフォー
ム材1Dの密度を0.04〜0.3とし、JIS C硬
度5〜35、又はJIS K6767における50%圧
縮硬度100〜1000gf/cm2とすることが好ま
しい。またコア1Cとしては、CR、NBR・PVC
(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニル樹脂に混
ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR、NR、NR・S
BR、EPT、EPDM等の発泡ゴムや非発泡ゴムある
いはPVCフォーム、スチレン系、ウレタン系、オレフ
ィン系のエラストマーなど、弾性心材としてポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、塩
化ビニールなどのブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋
をしたもの、又、硬質スチレンフォーム、硬質ウレタン
フォーム、ABS(アクリロニトリルブタジエンスチレ
ン)等の硬質樹脂発泡体なども用いることができる。
【0046】図12及び図13に、コア1Cとその周囲
に設けた柔らかめの独立気泡のフォーム材1Dとからな
る心材の周面全周に水膨潤性繊維からなる不織布1Bを
囲むように形成した充填部材1の下部、若しくは下部及
び上部に設けた粘着材1Eから構成した充填部材1(図
11(a)(c)参照)を、樹脂管の谷間201に充填
した実施例を示す。図12及び図13の実施例では、コ
ア1Cとその周囲に設けた柔らかめの独立気泡のフォー
ム材1Dとからなる心材の周面全周に水膨潤性繊維から
なる不織布1Bを囲むように形成した充填部材1を使用
したが、周面3方向に水膨潤性繊維からなる不織布1B
を囲むように形成した充填部材1(図11(b)(d)
参照)を使用してもよい。
に設けた柔らかめの独立気泡のフォーム材1Dとからな
る心材の周面全周に水膨潤性繊維からなる不織布1Bを
囲むように形成した充填部材1の下部、若しくは下部及
び上部に設けた粘着材1Eから構成した充填部材1(図
11(a)(c)参照)を、樹脂管の谷間201に充填
した実施例を示す。図12及び図13の実施例では、コ
ア1Cとその周囲に設けた柔らかめの独立気泡のフォー
ム材1Dとからなる心材の周面全周に水膨潤性繊維から
なる不織布1Bを囲むように形成した充填部材1を使用
したが、周面3方向に水膨潤性繊維からなる不織布1B
を囲むように形成した充填部材1(図11(b)(d)
参照)を使用してもよい。
【0047】なお、コア1Cとフォーム材1Dとからな
る心材の変形例として、コア1Cの周囲全体にフォーム
材1Dを形成せず、コア1Cの上面はフォーム材1Dで
覆っていないものや、コア1Cの周りのフォーム材1D
として低い密度で圧縮変形し易いものを用いたものを使
用してもよい。コア1Cは、その断面図形状が谷間20
1の断面形状に概略合致する場合には高い密度のものを
用いることができるが、その断面形状が谷間201の断
面形状に合致しない矩形断面である場合は、低い密度の
ものを用いることが好ましい。またコア1Cの周りの柔
らかめの独立気泡のフォーム材1Dとして、低い密度で
圧縮変形し易いものを用いることによって、弾性があ
り、かつ強度も向上した充填部材を形成することができ
る。この実施例では、コア1Cは硬めのフォーム材又は
ソリッドゴム材を用い、このコアの周囲に形成される柔
らかめの独立気泡のフォーム材1Dは、図1乃至図4に
示す実施例の充填部材1で使用した独立気泡の硬めのフ
ォーム材1Aよりも柔らかめのものを用いた。
る心材の変形例として、コア1Cの周囲全体にフォーム
材1Dを形成せず、コア1Cの上面はフォーム材1Dで
覆っていないものや、コア1Cの周りのフォーム材1D
として低い密度で圧縮変形し易いものを用いたものを使
用してもよい。コア1Cは、その断面図形状が谷間20
1の断面形状に概略合致する場合には高い密度のものを
用いることができるが、その断面形状が谷間201の断
面形状に合致しない矩形断面である場合は、低い密度の
ものを用いることが好ましい。またコア1Cの周りの柔
らかめの独立気泡のフォーム材1Dとして、低い密度で
圧縮変形し易いものを用いることによって、弾性があ
り、かつ強度も向上した充填部材を形成することができ
る。この実施例では、コア1Cは硬めのフォーム材又は
ソリッドゴム材を用い、このコアの周囲に形成される柔
らかめの独立気泡のフォーム材1Dは、図1乃至図4に
示す実施例の充填部材1で使用した独立気泡の硬めのフ
ォーム材1Aよりも柔らかめのものを用いた。
【0048】図12及び図13に示す実施例では、硬め
のフォーム材からなるコア1Cの周囲に柔らかめの独立
気泡のフォーム材1Dを形成した心材と、水膨潤性繊維
からなる不織布1Bと、粘着材1Eとから形成される充
填部材1を、その断面積が谷間201の断面積より0.
9〜2倍、好ましくは1.1〜1.5倍になるように計
算して谷間201の一部に充填するが、このとき、コア
1Cとして硬めのフォーム材を用いる場合、密度0.1
〜0.4の範囲内であって、JIS C硬度5〜40、
又はJIS K6767における50%圧縮硬度100
〜1000gf/cm2の性能を満足する独立気泡又は
半独立気泡のものを用い、コア1Cの周囲のフォーム材
1Dとして、密度0.04〜0.3の範囲内、好ましく
は0.04〜0.2の範囲内であって、JIS C硬度
5〜35、又はJIS K6767における50%圧縮
硬度100〜1000gf/cm2の性能を満足する独
立気泡又は半独立気泡のフォームのものを用いる。
のフォーム材からなるコア1Cの周囲に柔らかめの独立
気泡のフォーム材1Dを形成した心材と、水膨潤性繊維
からなる不織布1Bと、粘着材1Eとから形成される充
填部材1を、その断面積が谷間201の断面積より0.
9〜2倍、好ましくは1.1〜1.5倍になるように計
算して谷間201の一部に充填するが、このとき、コア
1Cとして硬めのフォーム材を用いる場合、密度0.1
〜0.4の範囲内であって、JIS C硬度5〜40、
又はJIS K6767における50%圧縮硬度100
〜1000gf/cm2の性能を満足する独立気泡又は
半独立気泡のものを用い、コア1Cの周囲のフォーム材
1Dとして、密度0.04〜0.3の範囲内、好ましく
は0.04〜0.2の範囲内であって、JIS C硬度
5〜35、又はJIS K6767における50%圧縮
硬度100〜1000gf/cm2の性能を満足する独
立気泡又は半独立気泡のフォームのものを用いる。
【0049】なお、心材(フォーム材1Dやコア1C)
の使用材料としては、CR(クロロプレンゴム)、NB
R・PVC(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニ
ル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR(ブチ
ルゴム)、EPDM(エチレンプロピレンゴム)、NR
(天然ゴム)、NR・SB(天然ゴム・スチレンブタジ
エンゴム)の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはPVCフォ
ーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラスト
マーなど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどの
ブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、
硬質スチレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ABS
(アクリロニトリルブタジエンスチレン)等の硬質樹脂
発泡体などが可能である。
の使用材料としては、CR(クロロプレンゴム)、NB
R・PVC(部分的に架橋したニトリルゴムを塩化ビニ
ル樹脂に混ぜたブレンドタイプのゴム)、IIR(ブチ
ルゴム)、EPDM(エチレンプロピレンゴム)、NR
(天然ゴム)、NR・SB(天然ゴム・スチレンブタジ
エンゴム)の発泡ゴムや非発泡ゴムあるいはPVCフォ
ーム、スチレン系、ウレタン系、オレフィン系エラスト
マーなど、弾性心材としてポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、塩化ビニールなどの
ブロー成形材料で端部に樹脂材料で蓋をしたもの、又、
硬質スチレンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ABS
(アクリロニトリルブタジエンスチレン)等の硬質樹脂
発泡体などが可能である。
【0050】図12に示す実施例では、心材1の一部の
周面に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性
によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋めるこ
とができるとともに、充填部材下部に設けた粘着材1E
と、充填部材1を覆うように貼付した内面を糊加工2A
した仮止用フォームシート2によって、充填部材1を上
下から固定し、樹脂管200に対する充填部材1の滑り
を防止する。なおシート部材3を巻き付けてラッピング
するとき、シート部材3にテンションを軽くかけながら
巻き、端部はオーバーラップさせる。また図12では、
仮止用フォームシート2を各樹脂管について別々に施工
するようにしたが、図7及び図8に示す実施例のよう
に、2つの樹脂管について連続して施工するようにして
もよい。
周面に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤性
によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋めるこ
とができるとともに、充填部材下部に設けた粘着材1E
と、充填部材1を覆うように貼付した内面を糊加工2A
した仮止用フォームシート2によって、充填部材1を上
下から固定し、樹脂管200に対する充填部材1の滑り
を防止する。なおシート部材3を巻き付けてラッピング
するとき、シート部材3にテンションを軽くかけながら
巻き、端部はオーバーラップさせる。また図12では、
仮止用フォームシート2を各樹脂管について別々に施工
するようにしたが、図7及び図8に示す実施例のよう
に、2つの樹脂管について連続して施工するようにして
もよい。
【0051】図13に示す実施例では、心材1Aの一部
の周面に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤
性によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋める
ことができるとともに、充填部材下部及び下部に設けた
粘着材1Eによって、充填部材1を上下から固定し、樹
脂管200に対する充填部材1の滑りを防止する。なお
シート部材3を巻き付けてラッピングするとき、シート
部材3にテンションを軽くかけながら巻き、端部はオー
バーラップさせる。
の周面に設けてある水膨潤性繊維(不織布1B)の膨潤
性によって、アンダーカットなどの隙間を瞬時に埋める
ことができるとともに、充填部材下部及び下部に設けた
粘着材1Eによって、充填部材1を上下から固定し、樹
脂管200に対する充填部材1の滑りを防止する。なお
シート部材3を巻き付けてラッピングするとき、シート
部材3にテンションを軽くかけながら巻き、端部はオー
バーラップさせる。
【0052】なお、いずれの実施例においても止水性に
は問題ないが、図12に示す実施例は、充填部材1の下
部に設けた粘着材1と仮止用フォームシート2の内面の
糊加工2Aによって、谷間201に充填された充填部材
1の接着性を確保し、谷間に充填された充填部材1の滑
りを防止して保持するときの組合せの方法で、図13に
示す実施例は充填部材1の下部及び上部に設けた粘着材
1Eによって、谷間201に充填された充填部材1の接
着性を確保し、谷間に充填された充填部材1の滑りを防
止して保持するときの組合せ方法である。
は問題ないが、図12に示す実施例は、充填部材1の下
部に設けた粘着材1と仮止用フォームシート2の内面の
糊加工2Aによって、谷間201に充填された充填部材
1の接着性を確保し、谷間に充填された充填部材1の滑
りを防止して保持するときの組合せの方法で、図13に
示す実施例は充填部材1の下部及び上部に設けた粘着材
1Eによって、谷間201に充填された充填部材1の接
着性を確保し、谷間に充填された充填部材1の滑りを防
止して保持するときの組合せ方法である。
【0053】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、山形リブが螺旋状に連続形成された大型樹脂管を突
き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を接合し
てバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂管のシー
ル方法において、バンドの有効巾より狭い位置にある山
形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるように計算
するとともに、充填部材の下部に粘着材を設けて谷間の
一部に充填し、この充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後にバン
ド接合したので、充填部材は谷間の形状に密着するとと
もに、心材のフォーム材の弾性力により周囲の不織布を
谷間の壁に押し付け、この不織布が水を吸収すると膨潤
し、壁との隙間をなくしてシール性を確実なものとする
ことができ、さらに充填部材の下部に設けた粘着材と、
仮止用フォームシートの糊加工(粘着加工)とによる充
填部材上下の粘着材によって谷間に充填された充填部材
を固定し、滑りを防止できる。
ば、山形リブが螺旋状に連続形成された大型樹脂管を突
き合わせてその継目を両端の接合フランジ同士を接合し
てバンドを締め付けてバンド接合する大型樹脂管のシー
ル方法において、バンドの有効巾より狭い位置にある山
形リブ間の谷間に沿って、独立気泡のやや硬めのフォー
ム材又は弾性のある心材の一部の周面に水膨潤性繊維か
らなる不織布を形成した充填部材をその断面積が山形リ
ブ間の谷間の断面積より0.9〜2倍になるように計算
するとともに、充填部材の下部に粘着材を設けて谷間の
一部に充填し、この充填部材を覆うように内面に糊加工
した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材を
仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷間
に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよう
に、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹脂
管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後にバン
ド接合したので、充填部材は谷間の形状に密着するとと
もに、心材のフォーム材の弾性力により周囲の不織布を
谷間の壁に押し付け、この不織布が水を吸収すると膨潤
し、壁との隙間をなくしてシール性を確実なものとする
ことができ、さらに充填部材の下部に設けた粘着材と、
仮止用フォームシートの糊加工(粘着加工)とによる充
填部材上下の粘着材によって谷間に充填された充填部材
を固定し、滑りを防止できる。
【0054】また、充填部材下部だけでなく上部に粘着
材を設けた充填部材にあっては、バンド接合する内面に
糊加工(粘着加工)した仮止用フォームシートを使用す
る必要かがなく、また谷間に充填された充填部材を覆う
ように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を
樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングするときに、
シート部材の内面に糊加工しなくても、充填部材上下に
設けた粘着材によって、充填部材を谷間に固定すること
ができる。つまり、内面に糊加工(粘着加工)したシー
ト部材を使用しないので、大口径の樹脂管の接合個所に
シート部材を巻き付ける場合であっても、長尺のシート
部材の取扱いが容易となる。
材を設けた充填部材にあっては、バンド接合する内面に
糊加工(粘着加工)した仮止用フォームシートを使用す
る必要かがなく、また谷間に充填された充填部材を覆う
ように、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を
樹脂管の接合個所に巻き付けてラッピングするときに、
シート部材の内面に糊加工しなくても、充填部材上下に
設けた粘着材によって、充填部材を谷間に固定すること
ができる。つまり、内面に糊加工(粘着加工)したシー
ト部材を使用しないので、大口径の樹脂管の接合個所に
シート部材を巻き付ける場合であっても、長尺のシート
部材の取扱いが容易となる。
【0055】また、充填部材を硬めのフォーム材又は弾
性のあるコアの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材
を設けた心材の一部の周面に不織布を囲むように設けて
構成したものにあっては、充填部材の強度も向上させる
ことができる。バンド接合による大きな締付力が作用す
る場合には、充填部材が一定以上の強度を有することが
必要となる。充填部材の心材としては弾性のある樹脂で
も可能だが樹脂管の成形時の山形のゆがみもあるので硬
めのフォーム材が最適である。
性のあるコアの周囲に柔らかめの独立気泡のフォーム材
を設けた心材の一部の周面に不織布を囲むように設けて
構成したものにあっては、充填部材の強度も向上させる
ことができる。バンド接合による大きな締付力が作用す
る場合には、充填部材が一定以上の強度を有することが
必要となる。充填部材の心材としては弾性のある樹脂で
も可能だが樹脂管の成形時の山形のゆがみもあるので硬
めのフォーム材が最適である。
【図1】この発明の好適な充填部材の実施例を示す断面
図。
図。
【図2】他の実施例を示す断面図。
【図3】さらに他の実施例を示す断面図。
【図4】さらに別の実施例を示す断面図。
【図5】図1に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。
面図。
【図6】図2に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。
面図。
【図7】図5に示す実施例の他の実施例
【図8】図6に示す実施例の他の実施例
【図9】図3に示す充填部材を使用した実施例を示す断
面図。
面図。
【図10】図4に示す充填部材を使用した実施例を示す
断面図。
断面図。
【図11】充填部材にコアを備えた充填部材の実施例を
示す断面図。
示す断面図。
【図12】図11(a)に示す充填部材を使用した実施
例を示す断面図。
例を示す断面図。
【図13】図11(c)に示す充填部材を使用した実施
例を示す断面図。
例を示す断面図。
【図14】接合個所の概略斜視図。
【図15】樹脂管の山形リブと谷間を示す概略図。
【図16】従来例を示す接合個所の拡大断面図。
【図17】他の従来例を示す接合個所の拡大断面図。
1 充填部材
1A 心材
1B 不織布
1C コア
1D フォーム材
1E 粘着材
2 仮止用フォームシート
3 シール部材
100 接合バンド
101 バンド
102,103 接合フランジ
200 樹脂管
Claims (8)
- 【請求項1】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
より0.9〜2倍になるように計算するとともに、前記
充填部材下部の不織布を形成してない部分に粘着材を設
けて谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加
工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材
を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷
間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよ
うに、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バン
ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型
樹脂管のシール方法。 - 【請求項2】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
沿って独立気泡のやや硬めのフォーム材又は弾性のある
心材の一部の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成
した充填部材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積
より0.9〜2倍になるように計算するとともに、前記
充填部材下部及び上部の不織布を形成してない部分に粘
着材を設けて谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように、山形リブ
の頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個所
に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合すること
を特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
方法。 - 【請求項3】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
沿って、硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に
柔らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部
の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部
材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より0.9
〜2倍になるように計算するとともに、前記充填部材下
部の不織布を形成してない部分に粘着材を設けて谷間の
一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように内面に糊加
工した仮止用フォームシートを貼付して谷間に充填部材
を仮固定した後、前記仮止用フォームシートによって谷
間に固定された両樹脂管のそれぞれの充填部材を覆うよ
うに、山形リブの頂点部分をシールするシート部材を樹
脂管の接合個所に巻き付けてラッピングし、その後バン
ド接合することを特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型
樹脂管のシール方法。 - 【請求項4】 山形リブが螺旋状に連続形成された大型
樹脂管を突き合わせてその継目を両端の接合フランジ同
士を接合してバンドを締め付けてバンド接合する大型樹
脂管のシール方法において、 バンドの有効巾より狭い位置にある山形リブ間の谷間に
沿って、硬めのフォーム材又は弾性のあるコアの周囲に
柔らかめの独立気泡のフォーム材を形成した心材の一部
の周面に水膨潤性繊維からなる不織布を形成した充填部
材をその断面積が山形リブ間の谷間の断面積より0.9
〜2倍になるように計算するとともに、前記充填部材下
部及び上部の不織布を形成してない部分に粘着材を設け
て谷間の一部に充填し、 さらに谷間に充填した充填部材を覆うように、山形リブ
の頂点部分をシールするシート部材を樹脂管の接合個所
に巻き付けてラッピングし、その後バンド接合すること
を特徴とする螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
方法。 - 【請求項5】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材の
周面全周を囲むように形成したことを特徴する請求項1
ないし4のいずれか1項に記載の螺旋状山形リブを持つ
大型樹脂管のシール方法。 - 【請求項6】 水膨潤性繊維からなる不織布を、心材の
上部を除く周面3方向を囲むように形成したことを特徴
する請求項1ないし4のいずれか1項に記載の螺旋状山
形リブを持つ大型樹脂管のシール方法。 - 【請求項7】 水膨潤性繊維からなる不織布の水吸収倍
率が30倍以上であることを特徴とする請求項1ないし
6のいずれか1項に記載の螺旋状山形リブを持つ大型樹
脂管のシール方法。 - 【請求項8】 500mm以上の口径を有する樹脂管を
接合することを特徴とする請求項1ないし7のいずれか
1項に記載の螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001313942A JP2003120870A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | 螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001313942A JP2003120870A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | 螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003120870A true JP2003120870A (ja) | 2003-04-23 |
Family
ID=19132332
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001313942A Pending JP2003120870A (ja) | 2001-10-11 | 2001-10-11 | 螺旋状山形リブを持つ大型樹脂管のシール方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003120870A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004099659A2 (ja) * | 2003-05-12 | 2004-11-18 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 管継手 |
JP2005320845A (ja) * | 2004-04-09 | 2005-11-17 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 雨水貯留槽 |
KR100664596B1 (ko) * | 2006-10-20 | 2007-01-04 | 대한강관 주식회사 | 금속 리브관 연결장치 |
-
2001
- 2001-10-11 JP JP2001313942A patent/JP2003120870A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004099659A2 (ja) * | 2003-05-12 | 2004-11-18 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | 管継手 |
WO2004099659A3 (ja) * | 2003-05-12 | 2005-03-31 | Furukawa Electric Co Ltd | 管継手 |
JP2005320845A (ja) * | 2004-04-09 | 2005-11-17 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 雨水貯留槽 |
KR100664596B1 (ko) * | 2006-10-20 | 2007-01-04 | 대한강관 주식회사 | 금속 리브관 연결장치 |
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