JP2003106820A - 溝深さ計測記録方法及びそのシステム - Google Patents
溝深さ計測記録方法及びそのシステムInfo
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- JP2003106820A JP2003106820A JP2001300263A JP2001300263A JP2003106820A JP 2003106820 A JP2003106820 A JP 2003106820A JP 2001300263 A JP2001300263 A JP 2001300263A JP 2001300263 A JP2001300263 A JP 2001300263A JP 2003106820 A JP2003106820 A JP 2003106820A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溝底部の残存厚みを溝加工に並行して能率よ
く、しかも、非常に精度良く計測し記録して適確な品質
管理を行なうことができるだけでなく、不良品の発生を
確実に排除することができるようにする。 【解決手段】 樹脂製表皮の表面に切り込み加工された
線状溝にその開口部側からレーザ光を照射してその反射
光の画像をＣＣＤで受信し、この受信画像の画像処理に
より算出される溝最深部の値及び表皮の厚み値が、それ
ぞれ設定範囲内にあるか否か及び設定最小値以上である
か否かを判定してそれらの判定結果が全てＯＫの場合の
み溝最深部の値から残存厚みを演算出力し、かつ、記録
する一方、判定結果のいずれかがＮＧの場合、不良品で
あるとして警報を出力するようにしている。
く、しかも、非常に精度良く計測し記録して適確な品質
管理を行なうことができるだけでなく、不良品の発生を
確実に排除することができるようにする。 【解決手段】 樹脂製表皮の表面に切り込み加工された
線状溝にその開口部側からレーザ光を照射してその反射
光の画像をＣＣＤで受信し、この受信画像の画像処理に
より算出される溝最深部の値及び表皮の厚み値が、それ
ぞれ設定範囲内にあるか否か及び設定最小値以上である
か否かを判定してそれらの判定結果が全てＯＫの場合の
み溝最深部の値から残存厚みを演算出力し、かつ、記録
する一方、判定結果のいずれかがＮＧの場合、不良品で
あるとして警報を出力するようにしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車用
インスツルメントパネルを形成するところの塩化ビニー
ル（ＰＶＣ）やポリオレフィン（ＴＰＯ）、ポリウレタ
ン（ＴＰＵ）等の樹脂製表皮のエアバック設置箇所に対
応する部分に、一定以上の破壊力が加わったとき、その
箇所に応力を集中させて確実に破断しエアバックの適正
な展開を可能とする線状溝のように、シート状ワークの
所定箇所に切り込み加工された線状溝の深さを計測し
て、その計測値からシート状ワークにおける線状溝底部
の残存厚みを計測し記録する方法及びそのシステムに関
するものである。
インスツルメントパネルを形成するところの塩化ビニー
ル（ＰＶＣ）やポリオレフィン（ＴＰＯ）、ポリウレタ
ン（ＴＰＵ）等の樹脂製表皮のエアバック設置箇所に対
応する部分に、一定以上の破壊力が加わったとき、その
箇所に応力を集中させて確実に破断しエアバックの適正
な展開を可能とする線状溝のように、シート状ワークの
所定箇所に切り込み加工された線状溝の深さを計測し
て、その計測値からシート状ワークにおける線状溝底部
の残存厚みを計測し記録する方法及びそのシステムに関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】シート状ワークに線状溝を切り込み加工
して生産される製品においては、その製品品質を適正に
管理する上で線状溝底部の残存厚みを計測して製品毎の
データとして記録し保存しておくことが重要である。特
に、自動車用樹脂製表皮のエアバック設置箇所に対応す
る部分に加工される線状溝は搭乗者の安全性に密接に関
与するものであることから、一定の破壊抵抗を持つ線状
溝底部を再現性よく加工するためにも線状溝底部の残存
厚みを精度よく計測して製品毎のデータを記録し保存し
ておくことが非常に重要である。
して生産される製品においては、その製品品質を適正に
管理する上で線状溝底部の残存厚みを計測して製品毎の
データとして記録し保存しておくことが重要である。特
に、自動車用樹脂製表皮のエアバック設置箇所に対応す
る部分に加工される線状溝は搭乗者の安全性に密接に関
与するものであることから、一定の破壊抵抗を持つ線状
溝底部を再現性よく加工するためにも線状溝底部の残存
厚みを精度よく計測して製品毎のデータを記録し保存し
ておくことが非常に重要である。
【０００３】従来一般には、シート状ワークの表面側に
切り込み加工された線状溝の開口部側から溝底部に向け
て光を照射してワーク裏面側への透過光量を計測するこ
とにより残存厚みを計測する手段が採用されていた。
切り込み加工された線状溝の開口部側から溝底部に向け
て光を照射してワーク裏面側への透過光量を計測するこ
とにより残存厚みを計測する手段が採用されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ごとき光透過型の計測手段では、溝がその長手方向に沿
って許容範囲内で蛇行して加工されているような場合、
光の照射位置を常に溝最深部に特定することが難しくて
照射位置が最深部からずれやすいだけでなく、ワークの
材質変化によっても透過光量が大きく変動しやすいた
め、残存厚みの計測値に誤差を生じやすく、適確な品質
管理を行なうことができない。
ごとき光透過型の計測手段では、溝がその長手方向に沿
って許容範囲内で蛇行して加工されているような場合、
光の照射位置を常に溝最深部に特定することが難しくて
照射位置が最深部からずれやすいだけでなく、ワークの
材質変化によっても透過光量が大きく変動しやすいた
め、残存厚みの計測値に誤差を生じやすく、適確な品質
管理を行なうことができない。
【０００５】また、光透過型の計測手段の場合は、投光
部と受光部とをシート状ワークの表裏両側に各別に配置
することが必要であるために、加工対象であるシート状
ワークを定盤などの平坦面に密着固定して溝加工を行な
う溝加工装置側の一方向に計測装置を配置することがで
きず、溝加工箇所とは離れた箇所で計測するか、もしく
は、溝加工工程とは分離された別の工程で計測すること
が必要となり、装置的に複雑になりやすいとともに工程
が多くなり、生産性が悪化するという問題があった。
部と受光部とをシート状ワークの表裏両側に各別に配置
することが必要であるために、加工対象であるシート状
ワークを定盤などの平坦面に密着固定して溝加工を行な
う溝加工装置側の一方向に計測装置を配置することがで
きず、溝加工箇所とは離れた箇所で計測するか、もしく
は、溝加工工程とは分離された別の工程で計測すること
が必要となり、装置的に複雑になりやすいとともに工程
が多くなり、生産性が悪化するという問題があった。
【０００６】本発明は上記実情に鑑みてなされたもの
で、加工された線状溝底部の残存厚みを溝加工に並行し
て能率よく、しかも、非常に精度良く計測し記録して適
確な品質管理を行なうことができるだけでなく、不良品
の発生を確実に排除することができる溝深さ計測記録方
法及びそのシステムを提供することを目的としている。
で、加工された線状溝底部の残存厚みを溝加工に並行し
て能率よく、しかも、非常に精度良く計測し記録して適
確な品質管理を行なうことができるだけでなく、不良品
の発生を確実に排除することができる溝深さ計測記録方
法及びそのシステムを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る溝深さ計測記録方法は、シート状ワー
ク表面に切り込み加工された線状溝の深さを計測し、そ
の計測値からシート状ワークにおける線状溝底部の残存
厚みを演算出力し記録する方法であって、裏面が平坦面
に密着するように固定保持されたシート状ワーク表面の
線状溝の開口部側からレーザ光を照射してその反射光の
画像をＣＣＤで受信し、このＣＣＤによる受信画像の画
像処理により溝最深部の値及びシート状ワークの厚み値
を算出した後、その算出された溝最深部値が予め設定さ
れた許容範囲内にあるか否かを判定するとともに、算出
されたシート状ワークの厚み値が予め設定された最小厚
み値を超えているか否かを判定し、それら両判定におい
て、上記算出溝最深部値が設定許容範囲内にあり、か
つ、シート状ワーク厚み値が設定最小厚み値を超えてい
るとの判定結果の場合は上記算出溝最深部値から残存厚
みを演算出力するとともに、その出力値を記録する一
方、それ以外の判定結果の場合は不良品であることの警
報を出力することをことを特徴とするものである。
に、本発明に係る溝深さ計測記録方法は、シート状ワー
ク表面に切り込み加工された線状溝の深さを計測し、そ
の計測値からシート状ワークにおける線状溝底部の残存
厚みを演算出力し記録する方法であって、裏面が平坦面
に密着するように固定保持されたシート状ワーク表面の
線状溝の開口部側からレーザ光を照射してその反射光の
画像をＣＣＤで受信し、このＣＣＤによる受信画像の画
像処理により溝最深部の値及びシート状ワークの厚み値
を算出した後、その算出された溝最深部値が予め設定さ
れた許容範囲内にあるか否かを判定するとともに、算出
されたシート状ワークの厚み値が予め設定された最小厚
み値を超えているか否かを判定し、それら両判定におい
て、上記算出溝最深部値が設定許容範囲内にあり、か
つ、シート状ワーク厚み値が設定最小厚み値を超えてい
るとの判定結果の場合は上記算出溝最深部値から残存厚
みを演算出力するとともに、その出力値を記録する一
方、それ以外の判定結果の場合は不良品であることの警
報を出力することをことを特徴とするものである。
【０００８】また、本発明に係る溝深さ計測記録システ
ムは、シート状ワークの表面に切り込み加工された線状
溝の深さを計測し、その計測値からシート状ワークにお
ける線状溝底部の残存厚みを演算出力し記録するシステ
ムであって、シート状ワークをその裏面が平坦面に密着
するように固定保持する定盤と、シート状ワーク表面の
線状溝の開口部側からレーザ光を照射してその反射光の
画像を受信するＣＣＤと、このＣＣＤによる受信画像の
画像処理により溝最深部の値及びシート状ワークの厚み
値を算出する手段と、その算出された溝最深部値が予め
設定された許容範囲内にあるか否かを判定するととも
に、算出されたシート状ワークの厚み値が予め設定され
た最小厚み値を超えているか否かを判定する判定手段
と、これら両判定手段において、上記算出溝最深部値が
設定許容範囲内にあり、かつ、シート状ワーク厚み値が
設定最小厚み値を超えているとの判定結果が出た場合、
上記算出溝最深部値から残存厚みを演算出力するととも
に、その出力値を記録する手段と、両判定手段におい
て、上記以外の判定結果が出た場合、シート状ワークが
不良品であることの警報を出力する手段とを、具備して
いることを特徴とするものである。
ムは、シート状ワークの表面に切り込み加工された線状
溝の深さを計測し、その計測値からシート状ワークにお
ける線状溝底部の残存厚みを演算出力し記録するシステ
ムであって、シート状ワークをその裏面が平坦面に密着
するように固定保持する定盤と、シート状ワーク表面の
線状溝の開口部側からレーザ光を照射してその反射光の
画像を受信するＣＣＤと、このＣＣＤによる受信画像の
画像処理により溝最深部の値及びシート状ワークの厚み
値を算出する手段と、その算出された溝最深部値が予め
設定された許容範囲内にあるか否かを判定するととも
に、算出されたシート状ワークの厚み値が予め設定され
た最小厚み値を超えているか否かを判定する判定手段
と、これら両判定手段において、上記算出溝最深部値が
設定許容範囲内にあり、かつ、シート状ワーク厚み値が
設定最小厚み値を超えているとの判定結果が出た場合、
上記算出溝最深部値から残存厚みを演算出力するととも
に、その出力値を記録する手段と、両判定手段におい
て、上記以外の判定結果が出た場合、シート状ワークが
不良品であることの警報を出力する手段とを、具備して
いることを特徴とするものである。
【０００９】上記のごとき構成要件を有する本発明によ
れば、裏面が平坦面に密着するように固定保持されてシ
ート状ワーク表面に切り込み加工された線状溝の溝開口
部側から照射したレーザ光の反射光画像をＣＣＤで受信
し、その受信画像の画像処理によって溝最深部の値及び
シート状ワークの厚み値を算出して、算出溝最深部の値
が予め設定された許容範囲内にあるか否か、及び、算出
ワーク厚み値が予め設定された最小厚み値を超えている
か否かを判定し、それら両判定結果が共にＯＫの場合に
のみ残存厚みを演算し出力して記録し、それ以外の場合
は不良品警報を出力するものであるから、溝がその長手
方向で許容範囲内で蛇行して加工されていても、また、
シート状ワーク自体の材質に関係なく、溝最深部に対応
する残存厚みを精度よく計測し記録することが可能であ
るとともに、溝最深部の値が許容範囲外にあるものはも
ちろん、許容範囲内にあっても、シート状ワーク自体の
厚み値が設定最小厚み値以下の場合は不良品として排除
することが可能である。このように溝最深部及びそれに
対応する残存厚みの計測に画像処理を導入して所定の残
存厚みの計測に並行して加工時等においてばらつきやす
いシート状ワーク自体の厚みを同時に検査することによ
って、不良品を確実に排除して良品のみの残存厚みデー
タを記録し、その記録データを次に線状溝を再現性よく
加工するためのフィードバック資料に利用して、製品全
体の品質管理を適確に行なうことが可能である。
れば、裏面が平坦面に密着するように固定保持されてシ
ート状ワーク表面に切り込み加工された線状溝の溝開口
部側から照射したレーザ光の反射光画像をＣＣＤで受信
し、その受信画像の画像処理によって溝最深部の値及び
シート状ワークの厚み値を算出して、算出溝最深部の値
が予め設定された許容範囲内にあるか否か、及び、算出
ワーク厚み値が予め設定された最小厚み値を超えている
か否かを判定し、それら両判定結果が共にＯＫの場合に
のみ残存厚みを演算し出力して記録し、それ以外の場合
は不良品警報を出力するものであるから、溝がその長手
方向で許容範囲内で蛇行して加工されていても、また、
シート状ワーク自体の材質に関係なく、溝最深部に対応
する残存厚みを精度よく計測し記録することが可能であ
るとともに、溝最深部の値が許容範囲外にあるものはも
ちろん、許容範囲内にあっても、シート状ワーク自体の
厚み値が設定最小厚み値以下の場合は不良品として排除
することが可能である。このように溝最深部及びそれに
対応する残存厚みの計測に画像処理を導入して所定の残
存厚みの計測に並行して加工時等においてばらつきやす
いシート状ワーク自体の厚みを同時に検査することによ
って、不良品を確実に排除して良品のみの残存厚みデー
タを記録し、その記録データを次に線状溝を再現性よく
加工するためのフィードバック資料に利用して、製品全
体の品質管理を適確に行なうことが可能である。
【００１０】また、レーザ光の反射光を受信するもので
あって、投光部も受光部もシート状ワーク表面側に配置
して一方向からの計測が可能であるから、シート状ワー
クの裏面を定盤などの平坦面に密着固定させて表面に溝
を加工する溝加工装置側に計測装置の全体を近接配置し
溝加工と並行して溝深さを計測することが可能となり、
溝加工及び加工溝深さの計測を一連の工程で能率よく行
なえ、製品の生産性向上も図ることができる。
あって、投光部も受光部もシート状ワーク表面側に配置
して一方向からの計測が可能であるから、シート状ワー
クの裏面を定盤などの平坦面に密着固定させて表面に溝
を加工する溝加工装置側に計測装置の全体を近接配置し
溝加工と並行して溝深さを計測することが可能となり、
溝加工及び加工溝深さの計測を一連の工程で能率よく行
なえ、製品の生産性向上も図ることができる。
【００１１】上記した本発明に係る溝深さ計測記録方法
及びそのシステムにおいて、シート状ワークの厚み値と
して、請求項２及び請求項５に記載したように、受信画
像の幅方向両端部分の処理により算出された厚み値の平
均値を求めることによって、シート状ワークが厚み不足
の不良品であるか否かを一層正確に判定することができ
る。
及びそのシステムにおいて、シート状ワークの厚み値と
して、請求項２及び請求項５に記載したように、受信画
像の幅方向両端部分の処理により算出された厚み値の平
均値を求めることによって、シート状ワークが厚み不足
の不良品であるか否かを一層正確に判定することができ
る。
【００１２】また、本発明に係る溝深さ計測記録方法及
びそのシステムが対象とするシート状ワークは、表面に
線状溝が加工されたシート状のものであればなにであっ
てもよいが、請求項３及び請求項６に記載したように、
エアバッグ設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存
させる状態で線状溝が切り込み加工されている自動車用
樹脂製表皮を対象とする場合に特に有効である。この自
動車用樹脂製表皮を対象とする場合は、エアバッグの展
開性能という自動車の搭乗者の安全性確保の面から非常
に小さい誤差範囲内で加工されていることが要求される
線状溝の加工深さを正確に計測し記録することができ、
再現性よい溝加工を行なうためのフィードバック資料の
作成に有効に活用することができる。
びそのシステムが対象とするシート状ワークは、表面に
線状溝が加工されたシート状のものであればなにであっ
てもよいが、請求項３及び請求項６に記載したように、
エアバッグ設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存
させる状態で線状溝が切り込み加工されている自動車用
樹脂製表皮を対象とする場合に特に有効である。この自
動車用樹脂製表皮を対象とする場合は、エアバッグの展
開性能という自動車の搭乗者の安全性確保の面から非常
に小さい誤差範囲内で加工されていることが要求される
線状溝の加工深さを正確に計測し記録することができ、
再現性よい溝加工を行なうためのフィードバック資料の
作成に有効に活用することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
にもとづいて説明する。図１は自動車用樹脂製表皮を対
象シート状ワークとして本発明方法を実施する際に用い
られる溝深さ計測記録システムの概略構成図である。同
図において、１はその裏面が定盤２の平坦上面２ａに密
着するように載置された自動車用樹脂製表皮であり、そ
の表面でエアバッグ設置箇所に対応する部分には、例え
ば超音波加工装置やレーザ加工装置、あるいは高周波加
工装置等の各種の溝加工装置（図示省略する）によっ
て、その底部に所定厚みｔの肉厚を残存させる状態で線
状溝３が切り込み加工されている。
にもとづいて説明する。図１は自動車用樹脂製表皮を対
象シート状ワークとして本発明方法を実施する際に用い
られる溝深さ計測記録システムの概略構成図である。同
図において、１はその裏面が定盤２の平坦上面２ａに密
着するように載置された自動車用樹脂製表皮であり、そ
の表面でエアバッグ設置箇所に対応する部分には、例え
ば超音波加工装置やレーザ加工装置、あるいは高周波加
工装置等の各種の溝加工装置（図示省略する）によっ
て、その底部に所定厚みｔの肉厚を残存させる状態で線
状溝３が切り込み加工されている。
【００１４】４は上記樹脂製表皮１の表面の上方部に設
置されたレーザ正反射ＣＣＤ変位センサであって、これ
は溝加工装置と一体的に移動するように設置されてい
る。５はそのレーザ正反射ＣＣＤ変位センサ４のＣＣＤ
受信画像をＮＴＳＣ方式の出力部６及び送像系統７を介
して取り込んで画像処理を行なう画像処理部（通常はパ
ソコンが使用される）を持った視覚認識装置であって、
この視覚認識装置５で算出された値を出力する通信ポー
ト８が接続されている。
置されたレーザ正反射ＣＣＤ変位センサであって、これ
は溝加工装置と一体的に移動するように設置されてい
る。５はそのレーザ正反射ＣＣＤ変位センサ４のＣＣＤ
受信画像をＮＴＳＣ方式の出力部６及び送像系統７を介
して取り込んで画像処理を行なう画像処理部（通常はパ
ソコンが使用される）を持った視覚認識装置であって、
この視覚認識装置５で算出された値を出力する通信ポー
ト８が接続されている。
【００１５】上記レーザ正反射ＣＣＤ変位センサ４は、
図２の動作原理図で示すように、樹脂製表皮１における
線状溝３の開口部側の斜め上方から微小径の多数のレー
ザ光Ｌｏを照射してその反射光Ｌｒを受光レンズ９を通
してＣＣＤ１０で受信する。このＣＣＤ１０による反射
光Ｌｒの受信位置は、当該センサ４からの距離に応じて
異なり、溝３の底部からの反射光Ｌｒと表皮１の表面か
らの反射光Ｌｒとのパワーに差のある画像が受信され、
この受信画像が取り込まれた上記視覚認識装置５のモニ
タ画面Ｍには図３に明示するような画像Ｐが表示され
る。
図２の動作原理図で示すように、樹脂製表皮１における
線状溝３の開口部側の斜め上方から微小径の多数のレー
ザ光Ｌｏを照射してその反射光Ｌｒを受光レンズ９を通
してＣＣＤ１０で受信する。このＣＣＤ１０による反射
光Ｌｒの受信位置は、当該センサ４からの距離に応じて
異なり、溝３の底部からの反射光Ｌｒと表皮１の表面か
らの反射光Ｌｒとのパワーに差のある画像が受信され、
この受信画像が取り込まれた上記視覚認識装置５のモニ
タ画面Ｍには図３に明示するような画像Ｐが表示され
る。
【００１６】上記視覚認識装置５の画像処理部は、モニ
タ画面Ｍに表示された図３に示す画像Ｐの画像処理によ
り溝最深部の値ｄ及び樹脂製表皮１の厚み値ｔをそれぞ
れ距離として算出する手段、その算出された溝最深部の
値ｄを予め設定入力された最深部の最小値ｄｍｉｎ及び
最大値ｄｍａｘとそれぞれ比較して算出された溝最深部
の値が許容範囲内にあるか否かを判定する手段、樹脂製
表皮１の厚み値ｔを予め設定入力された最小厚み値ｔｍ
ｉｎと比較して算出された樹脂製表皮１の厚み値ｔが設
定最小厚み値ｔｍｉｎを超えているか否かを判定する手
段、それら両判定手段による判定結果を総合して良品で
あるか不良品であるかを判定する総合判定手段、不良品
と判定されたとき、それに対応する警報を出力する手
段、及び、良品と判定されたとき、ファイル名を製作し
て各算出値ｄ，ｔを保存する手段とを備えている。
タ画面Ｍに表示された図３に示す画像Ｐの画像処理によ
り溝最深部の値ｄ及び樹脂製表皮１の厚み値ｔをそれぞ
れ距離として算出する手段、その算出された溝最深部の
値ｄを予め設定入力された最深部の最小値ｄｍｉｎ及び
最大値ｄｍａｘとそれぞれ比較して算出された溝最深部
の値が許容範囲内にあるか否かを判定する手段、樹脂製
表皮１の厚み値ｔを予め設定入力された最小厚み値ｔｍ
ｉｎと比較して算出された樹脂製表皮１の厚み値ｔが設
定最小厚み値ｔｍｉｎを超えているか否かを判定する手
段、それら両判定手段による判定結果を総合して良品で
あるか不良品であるかを判定する総合判定手段、不良品
と判定されたとき、それに対応する警報を出力する手
段、及び、良品と判定されたとき、ファイル名を製作し
て各算出値ｄ，ｔを保存する手段とを備えている。
【００１７】ここで、上記樹脂製表皮１の厚み値ｔは、
受信画像Ｐにおける幅方向両端部分Ｐｅ，Ｐｅの画像処
理により算出された厚み値の平均値である。なお、画像
処理部での総合判定手段による判定結果で良品であると
判定されたときは、溝最深部の値ｄから線状溝３底部の
残存厚みＴが演算処理される。また、上記した各設定値
ｄｍｉｎ，ｄｍａｘ，ｔｍｉｎは上記のモニタ画面Ｍ上
に数値入力されるものである。
受信画像Ｐにおける幅方向両端部分Ｐｅ，Ｐｅの画像処
理により算出された厚み値の平均値である。なお、画像
処理部での総合判定手段による判定結果で良品であると
判定されたときは、溝最深部の値ｄから線状溝３底部の
残存厚みＴが演算処理される。また、上記した各設定値
ｄｍｉｎ，ｄｍａｘ，ｔｍｉｎは上記のモニタ画面Ｍ上
に数値入力されるものである。
【００１８】次に、上記構成の溝深さ計測記録システム
を用いて、自動車用樹脂製表皮１のエアバック設置箇所
に対応する部分に先行する溝加工装置により切り込み加
工された線状溝３の深さ等を計測し記録する方法につい
て、図４のフロチャートを参照して説明する。まず、樹
脂製表皮１への線状溝３の加工装置と定盤２の平坦上面
２ａとの間の設定距離に対応してレーザ正反射ＣＣＤ変
位センサ４におけるＣＣＤ１０の補正値を設定する補正
キャリブレーションを行なった後、レーザ正反射ＣＣＤ
変位センサ４による所定の計測動作を開始する（ステッ
プＳ２１，Ｓ２２）。
を用いて、自動車用樹脂製表皮１のエアバック設置箇所
に対応する部分に先行する溝加工装置により切り込み加
工された線状溝３の深さ等を計測し記録する方法につい
て、図４のフロチャートを参照して説明する。まず、樹
脂製表皮１への線状溝３の加工装置と定盤２の平坦上面
２ａとの間の設定距離に対応してレーザ正反射ＣＣＤ変
位センサ４におけるＣＣＤ１０の補正値を設定する補正
キャリブレーションを行なった後、レーザ正反射ＣＣＤ
変位センサ４による所定の計測動作を開始する（ステッ
プＳ２１，Ｓ２２）。
【００１９】この計測動作に伴いＣＣＤ１０の受信した
被計測部分の画像が視覚認識装置５に取り込まれるとと
もに、その受信画像Ｐの画像処理によって溝最深部の値
ｄ及び表皮１の厚み値ｔが距離として算出される（ステ
ップＳ２３，Ｓ２４）。次いで、その算出溝最深部の値
ｄと予め設定入力されている最深部最小値ｄｍｉｎ及び
最大値ｄｍａｘとがそれぞれ比較されて該算出溝最深部
の値ｄが設定許容範囲内にあるか否かが判定される（ス
テップＳ２５，Ｓ２６）とともに、算出厚み値ｔが予め
設定入力されている最小厚み値ｔｍｉｎと比較されて該
算出厚み値ｔが設定最小厚み値ｔｍｉｎを超えているか
否かが判定される（ステップＳ２７）。
被計測部分の画像が視覚認識装置５に取り込まれるとと
もに、その受信画像Ｐの画像処理によって溝最深部の値
ｄ及び表皮１の厚み値ｔが距離として算出される（ステ
ップＳ２３，Ｓ２４）。次いで、その算出溝最深部の値
ｄと予め設定入力されている最深部最小値ｄｍｉｎ及び
最大値ｄｍａｘとがそれぞれ比較されて該算出溝最深部
の値ｄが設定許容範囲内にあるか否かが判定される（ス
テップＳ２５，Ｓ２６）とともに、算出厚み値ｔが予め
設定入力されている最小厚み値ｔｍｉｎと比較されて該
算出厚み値ｔが設定最小厚み値ｔｍｉｎを超えているか
否かが判定される（ステップＳ２７）。
【００２０】そして、上記ステップＳ２５，Ｓ２６の判
定結果がＯＫであり、かつ、ステップＳ２７の判定結果
もＯＫのアンド条件が成立した場合並びにステップＳ２
５，Ｓ２６、Ｓ２７の判定結果のいずれかがＮＧのオア
条件が成立した場合、その判定結果及びその時のデータ
（各算出値ｄ，ｔ）を記憶する（ステップＳ２８）。
定結果がＯＫであり、かつ、ステップＳ２７の判定結果
もＯＫのアンド条件が成立した場合並びにステップＳ２
５，Ｓ２６、Ｓ２７の判定結果のいずれかがＮＧのオア
条件が成立した場合、その判定結果及びその時のデータ
（各算出値ｄ，ｔ）を記憶する（ステップＳ２８）。
【００２１】次に、記憶された判定結果に基づいて計測
動作を続行するか否かが判断されてＯＫのアンド条件が
成立したときは、線状溝３の長手方向に沿い計測位置を
移動させて上記したステップでの計測動作を繰り返し続
行する一方、ＮＧのオア条件が成立したときは、計測動
作を終了する（ステップＳ２９，Ｓ３０）。
動作を続行するか否かが判断されてＯＫのアンド条件が
成立したときは、線状溝３の長手方向に沿い計測位置を
移動させて上記したステップでの計測動作を繰り返し続
行する一方、ＮＧのオア条件が成立したときは、計測動
作を終了する（ステップＳ２９，Ｓ３０）。
【００２２】計測動作が終了したとき、線状溝３の全長
に亘る判定結果に基づいて総合判定が行なわれ（ステッ
プＳ３１）、ＮＧの判定結果が一つでもある場合、すな
わち、樹脂製表皮１の線状溝３の全長に亘る深さが設定
許容範囲外にある部分を含んでいる加工不良の場合及び
樹脂製表皮１自体の厚みが設定最小厚み以下の部分を含
んでいる厚み不良の場合は、製品（線状溝３が切り込み
加工された樹脂製表皮１）が不良品であるとして警報を
出力する（ステップＳ３２）一方、全ての判定結果がＯ
Ｋの良品である場合、ファイル名を製作してそのファイ
ル名とともにハードディスクに各算出値ｄ，ｔ及びＴを
保存するとともに、ファイル名のみを通信ポート８に出
力する（ステップＳ３３，Ｓ３４，Ｓ３５）。
に亘る判定結果に基づいて総合判定が行なわれ（ステッ
プＳ３１）、ＮＧの判定結果が一つでもある場合、すな
わち、樹脂製表皮１の線状溝３の全長に亘る深さが設定
許容範囲外にある部分を含んでいる加工不良の場合及び
樹脂製表皮１自体の厚みが設定最小厚み以下の部分を含
んでいる厚み不良の場合は、製品（線状溝３が切り込み
加工された樹脂製表皮１）が不良品であるとして警報を
出力する（ステップＳ３２）一方、全ての判定結果がＯ
Ｋの良品である場合、ファイル名を製作してそのファイ
ル名とともにハードディスクに各算出値ｄ，ｔ及びＴを
保存するとともに、ファイル名のみを通信ポート８に出
力する（ステップＳ３３，Ｓ３４，Ｓ３５）。
【００２３】なお、上記実施の形態では、自動車用エア
バッグの設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存さ
せる状態で線状溝３を切り込み加工する樹脂製表皮１を
計測対象としたが、表面上に線状溝を加工するいかなる
シート状ワークの溝計測に適用してもよいこともちろん
である。
バッグの設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存さ
せる状態で線状溝３を切り込み加工する樹脂製表皮１を
計測対象としたが、表面上に線状溝を加工するいかなる
シート状ワークの溝計測に適用してもよいこともちろん
である。
【００２４】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、シート
状ワークの表面に切り込み加工された溝最深部及びそれ
に対応する残存厚みの計測に画像処理を導入して所定の
残存厚みの計測に並行して、加工時等においてばらつき
やすいシート状ワーク自体の厚みを同時に計測すること
によって、溝がその長手方向で許容範囲内で蛇行して加
工されていても、また、シート状ワーク自体の材質に関
係なく、溝最深部に対応する残存厚みを精度よく計測し
記録することができるとともに、溝深さが過剰あるいは
不足する加工不良品の検出だけでなく、ワーク自体の厚
みが不足する不良品の有無も検査することができる。し
たがって、製品としての不良品を確実に排除して良品の
みの残存厚み記録データを次に線状溝を再現性よく加工
するためのフィードバック資料に有効利用して、製品全
体の品質管理を非常に適確に行なうことができる。
状ワークの表面に切り込み加工された溝最深部及びそれ
に対応する残存厚みの計測に画像処理を導入して所定の
残存厚みの計測に並行して、加工時等においてばらつき
やすいシート状ワーク自体の厚みを同時に計測すること
によって、溝がその長手方向で許容範囲内で蛇行して加
工されていても、また、シート状ワーク自体の材質に関
係なく、溝最深部に対応する残存厚みを精度よく計測し
記録することができるとともに、溝深さが過剰あるいは
不足する加工不良品の検出だけでなく、ワーク自体の厚
みが不足する不良品の有無も検査することができる。し
たがって、製品としての不良品を確実に排除して良品の
みの残存厚み記録データを次に線状溝を再現性よく加工
するためのフィードバック資料に有効利用して、製品全
体の品質管理を非常に適確に行なうことができる。
【００２５】加えて、レーザ光の反射光を受信するもの
であって、投光部も受光部もシート状ワークの表面側に
配置して、つまり、シート状ワークの裏面を定盤などの
平坦面に密着固定させて表面に溝を加工する溝加工装置
側に計測装置の全体を近接配置して溝加工と並行して溝
深さを計測することができ、これによって、溝加工及び
加工溝深さの計測を一連の工程で能率よく行なえ、製品
の生産性の向上にも資することができるという効果を奏
する。
であって、投光部も受光部もシート状ワークの表面側に
配置して、つまり、シート状ワークの裏面を定盤などの
平坦面に密着固定させて表面に溝を加工する溝加工装置
側に計測装置の全体を近接配置して溝加工と並行して溝
深さを計測することができ、これによって、溝加工及び
加工溝深さの計測を一連の工程で能率よく行なえ、製品
の生産性の向上にも資することができるという効果を奏
する。
【図１】本発明に係る溝深さ計測記録方法の実施に際し
て用いられる自動車用樹脂製表皮の溝深さ計測記録シス
テムの概略構成図である。
て用いられる自動車用樹脂製表皮の溝深さ計測記録シス
テムの概略構成図である。
【図２】同上システムにおける主要部であるレーザ正反
射ＣＣＤ変位センサの動作原理図である。
射ＣＣＤ変位センサの動作原理図である。
【図３】同上システムにおける主要部である視覚認識装
置に画像表示されたモニタ画面の説明図である。
置に画像表示されたモニタ画面の説明図である。
【図４】自動車用樹脂製表皮に切り込み加工された線状
溝の深さ等を計測・記録処理する動作を示すフローチャ
ートである。
溝の深さ等を計測・記録処理する動作を示すフローチャ
ートである。
１ 自動車用樹脂製表皮（シート状ワークの一例）
２ 定盤
３ 線状溝
４ レーザ正反射ＣＣＤ変位センサ
５ 視覚認識装置（画像処理装置の一例）
１０ ＣＣＤ
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 2F065 BB01 CC02 EE00 FF42 GG04
GG15 HH12 HH16 JJ08 LL30
PP11 PP22 QQ21 QQ23 QQ28
QQ42 QQ47 RR05 SS02 SS09
SS13
Claims (6)
- 【請求項１】 シート状ワークの表面に切り込み加工さ
れた線状溝の深さを計測し、その計測値からシート状ワ
ークにおける線状溝底部の残存厚みを演算出力し記録す
る方法であって、 裏面が平坦面に密着するように固定保持されたシート状
ワーク表面の線状溝に開口部側からレーザ光を照射して
その反射光の画像をＣＣＤで受信し、 このＣＣＤによる受信画像の画像処理により溝最深部の
値及びシート状ワークの厚み値を算出した後、 その算出された溝最深部値が予め設定された許容範囲内
にあるか否かを判定するとともに、算出されたシート状
ワークの厚み値が予め設定された最小厚み値を超えてい
るか否かを判定し、 それら両判定において、上記算出溝最深部値が設定許容
範囲内にあり、かつ、シート状ワーク厚み値が設定最小
厚み値を超えているとの判定結果の場合は上記算出溝最
深部値から残存厚みを演算出力するとともに、その出力
値を記録する一方、それ以外の判定結果の場合は不良品
であることの警報を出力することを特徴とする溝深さ計
測記録方法。 - 【請求項２】 上記シート状ワークの厚み値は、受信画
像の幅方向両端部分の処理により算出された厚み値の平
均値である請求項１に記載の溝深さ計測記録方法。 - 【請求項３】 対象とするシート状ワークが、エアバッ
ク設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存させる状
態で線状溝を切り込み加工する自動車用樹脂製表皮であ
る請求項１または２に記載の溝深さ計測記録方法。 - 【請求項４】 シート状ワークの表面に切り込み加工さ
れた線状溝の深さを計測し、その計測値からシート状ワ
ークにおける線状溝底部の残存厚みを演算出力し記録す
るシステムであって、 シート状ワークをその裏面が平坦面に密着するように固
定保持する定盤と、 シート状ワーク表面の線状溝の開口部側からレーザ光を
照射してその反射光の画像を受信するＣＣＤと、 このＣＣＤによる受信画像の画像処理により溝最深部の
値及びシート状ワークの厚み値を算出する手段と、 その算出された溝最深部値が予め設定された許容範囲内
にあるか否かを判定するとともに、算出されたシート状
ワークの厚み値が予め設定された最小厚み値を超えてい
るか否かを判定する判定手段と、 これら両判定手段において、上記算出溝最深部値が設定
許容範囲内にあり、かつ、シート状ワーク厚み値が設定
最小厚み値を超えているとの判定結果が出た場合、上記
算出溝最深部値から残存厚みを演算出力するとともに、
その出力値を記録する手段と、 両判定手段において、上記以外の判定結果が出た場合、
シート状ワークが不良品であることの警報を出力する手
段とを、具備していることを特徴とする溝深さ計測記録
システム。 - 【請求項５】 上記シート状ワークの厚み値の算出手段
は、受信画像の幅方向両端部分の処理により算出された
厚み値の平均値を求める手段である請求項４に記載の溝
深さ計測記録システム。 - 【請求項６】 対象とするシート状ワークが、エアバッ
ク設置箇所に対応する部分に所定の肉厚を残存させる状
態で線状溝を切り込み加工する自動車用樹脂製表皮であ
る請求項４または５に記載の溝深さ計測記録システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001300263A JP2003106820A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 溝深さ計測記録方法及びそのシステム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001300263A JP2003106820A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 溝深さ計測記録方法及びそのシステム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003106820A true JP2003106820A (ja) | 2003-04-09 |
Family
ID=19120870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001300263A Pending JP2003106820A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 溝深さ計測記録方法及びそのシステム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003106820A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7968858B2 (en) | 2007-06-28 | 2011-06-28 | Hong Fu Jin Precision Industry (Shenzhen) Co., Ltd. | System and method for scanning and measuring points of an object |
-
2001
- 2001-09-28 JP JP2001300263A patent/JP2003106820A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7968858B2 (en) | 2007-06-28 | 2011-06-28 | Hong Fu Jin Precision Industry (Shenzhen) Co., Ltd. | System and method for scanning and measuring points of an object |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050314 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060929 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061017 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070306 |