JP2003105456A - 銀の製造方法 - Google Patents
銀の製造方法Info
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
塩化銀を主成分として含む製錬工程残渣から、錯化剤を
用いて銀を効率的に浸出し溶媒抽出により分離して湿式
法により金属Ａｇを製造する。 【課題】浸出液を直接還元した場合、液中の成分が不純
物として還元銀に混入する。 【解決手段】塩化銀を主成分とする残渣から錯化剤を用
いてＡｇを浸出し金属銀を製造する技術において、該残
渣の浸出液を溶媒抽出法で処理して得たＡｇ逆抽出液を
還元して金属銀を回収する銀の製造方法。
用いて銀を効率的に浸出し溶媒抽出により分離して湿式
法により金属Ａｇを製造する。 【課題】浸出液を直接還元した場合、液中の成分が不純
物として還元銀に混入する。 【解決手段】塩化銀を主成分とする残渣から錯化剤を用
いてＡｇを浸出し金属銀を製造する技術において、該残
渣の浸出液を溶媒抽出法で処理して得たＡｇ逆抽出液を
還元して金属銀を回収する銀の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば金属精錬工程
から湿式処理により分離した銀含有残渣から湿式処理に
より金属銀を製造する方法に関わり、特に塩化銀の形で
銀を含有する残渣から効率的に銀を浸出し金属銀を製造
するための方法に関する。
から湿式処理により分離した銀含有残渣から湿式処理に
より金属銀を製造する方法に関わり、特に塩化銀の形で
銀を含有する残渣から効率的に銀を浸出し金属銀を製造
するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】乾式法による銅製錬では、銅電解による
電気銅製造時に生じる澱物から金・銀などの貴金属を回
収する。このための回収方法として、たとえば 特開平
５−３１１２５８にあるように、銅澱物を塩素を含む酸
化雰囲気で金、パラジウムなどを浸出した後、浸出残渣
に残る銀を別工程で回収する。ここで得られる残渣中の
銀は、鉱酸には難溶性の塩化銀が主な含有形態となる。
このため、浸出残渣からの銀回収方法としては、残渣ま
たは残渣を鉄粉等で部分還元した後、ソーダ灰などと溶
融して分解する乾式処理を用いるのが、従来の方法であ
った。
電気銅製造時に生じる澱物から金・銀などの貴金属を回
収する。このための回収方法として、たとえば 特開平
５−３１１２５８にあるように、銅澱物を塩素を含む酸
化雰囲気で金、パラジウムなどを浸出した後、浸出残渣
に残る銀を別工程で回収する。ここで得られる残渣中の
銀は、鉱酸には難溶性の塩化銀が主な含有形態となる。
このため、浸出残渣からの銀回収方法としては、残渣ま
たは残渣を鉄粉等で部分還元した後、ソーダ灰などと溶
融して分解する乾式処理を用いるのが、従来の方法であ
った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、乾式処理によ
る銀回収プロセスでは、鉛ヒューム発生が伴うなど環境
上の負荷のかかること、多量のソーダスカムが副生する
ことなどの問題があった。
る銀回収プロセスでは、鉛ヒューム発生が伴うなど環境
上の負荷のかかること、多量のソーダスカムが副生する
ことなどの問題があった。
【０００４】塩化銀を含む残渣から湿式処理により銀を
回収する方法としては、チオ硫酸ナトリウムなどの塩化
銀を錯イオンに変えて効率的に溶解する試薬で浸出した
後、電解法で回収する公知技術がある。しかし、上記の
塩化浸出残渣を処理した場合には、原料中の金属不純物
の混入が不可避であること、大量のチオ硫酸塩を含む液
を電解した場合にチオ硫酸イオンがアノードで酸化分解
して損耗する他、電着した金属Ａｇに硫化銀などが取り
込まれるため、再度 電解精製を繰り返す必要があった。
不純物の混入を防ぐ手段としては、Ａｇ浸出液からＡｇ
と不純物を分離する必要がある。Ａｇの選択分離に関し
ては、トリイソブチルフォスフィンスルフィド（商品
名：Ｃｙａｎｅｘ４７１Ｘ）などのアルキルチオフォス
フィンがＡｇの特異的な抽出剤として報告されている
が、前記のチオ硫酸塩を用いた浸出液では、チオ硫酸イ
オンとＡｇイオンとが安定な錯イオンを形成するため、
液からのＡｇ抽出分離には使用できない。
回収する方法としては、チオ硫酸ナトリウムなどの塩化
銀を錯イオンに変えて効率的に溶解する試薬で浸出した
後、電解法で回収する公知技術がある。しかし、上記の
塩化浸出残渣を処理した場合には、原料中の金属不純物
の混入が不可避であること、大量のチオ硫酸塩を含む液
を電解した場合にチオ硫酸イオンがアノードで酸化分解
して損耗する他、電着した金属Ａｇに硫化銀などが取り
込まれるため、再度 電解精製を繰り返す必要があった。
不純物の混入を防ぐ手段としては、Ａｇ浸出液からＡｇ
と不純物を分離する必要がある。Ａｇの選択分離に関し
ては、トリイソブチルフォスフィンスルフィド（商品
名：Ｃｙａｎｅｘ４７１Ｘ）などのアルキルチオフォス
フィンがＡｇの特異的な抽出剤として報告されている
が、前記のチオ硫酸塩を用いた浸出液では、チオ硫酸イ
オンとＡｇイオンとが安定な錯イオンを形成するため、
液からのＡｇ抽出分離には使用できない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の課題を
解決するため、 （１）塩化銀を主成分とする残渣からＡｇを浸出し金属
Ａｇを製造する方法において、塩化浸出残渣を濃度４
０〜８０ｇ／ＬのＮａＯＨ液により前処理した後、濃
度８０ｇ／Ｌ〜１５０ｇ／Ｌのチオ硫酸ナトリウム溶液
により浸出することによりＡｇ浸出液を得て、該浸出
液から、Ａｇを濃度０．１〜１Ｍ／Ｌのトリカプリルメ
チルアンモニウム塩により抽出分離し、次いで濃度１
〜２．５Ｍ／Ｌの硝酸アルカリにより逆抽出し、該Ａ
ｇ逆抽出液を還元して金属Ａｇを製造する銀の製造方
法。
解決するため、 （１）塩化銀を主成分とする残渣からＡｇを浸出し金属
Ａｇを製造する方法において、塩化浸出残渣を濃度４
０〜８０ｇ／ＬのＮａＯＨ液により前処理した後、濃
度８０ｇ／Ｌ〜１５０ｇ／Ｌのチオ硫酸ナトリウム溶液
により浸出することによりＡｇ浸出液を得て、該浸出
液から、Ａｇを濃度０．１〜１Ｍ／Ｌのトリカプリルメ
チルアンモニウム塩により抽出分離し、次いで濃度１
〜２．５Ｍ／Ｌの硝酸アルカリにより逆抽出し、該Ａ
ｇ逆抽出液を還元して金属Ａｇを製造する銀の製造方
法。
【０００６】（２）上記（１）において、処理対象の該
残渣は銅製錬澱物の塩化浸出残渣である銀の製造方法を
提供する。
残渣は銅製錬澱物の塩化浸出残渣である銀の製造方法を
提供する。
【０００７】以下本発明に関して詳細に説明する。チオ
硫酸ナトリウムによりＡｇＣｌを浸出するには、主な溶
解形態である［Ａｇ（Ｓ２Ｏ３）２］３−錯イオンを安
定に形成するために必用な濃度のチオ硫酸イオンが液に
存在する必要がある。この必要濃度は浸出液のＡｇ濃
度、すなわち処理対象とする残渣のＡｇ品位と浸出時パ
ルプ濃度に応じて選定する。例えばＡｇ品位４０〜５０
%の塩化浸出残渣をパルプ濃度２０〜１００ｇ／Ｌで処
理する場合には、表１に示すように濃度８０〜１５０ｇ
／Ｌのチオ硫酸ナトリウム液を用いれば十分に高いＡｇ
浸出率を達成できる。 低濃度ではＡｇ溶解度の制約のた
めＡｇ浸出率が低下する。一方、これ以上高濃度の液を
用いても浸出率は改善せず試薬の無駄となる。 また２
００ｇ／Ｌを越える高濃度では液温の変化により結晶が
析出するおそれがあるため室温で浸出する場合には前出
の１５０ｇ／Ｌが適切な範囲の上限となる。
硫酸ナトリウムによりＡｇＣｌを浸出するには、主な溶
解形態である［Ａｇ（Ｓ２Ｏ３）２］３−錯イオンを安
定に形成するために必用な濃度のチオ硫酸イオンが液に
存在する必要がある。この必要濃度は浸出液のＡｇ濃
度、すなわち処理対象とする残渣のＡｇ品位と浸出時パ
ルプ濃度に応じて選定する。例えばＡｇ品位４０〜５０
%の塩化浸出残渣をパルプ濃度２０〜１００ｇ／Ｌで処
理する場合には、表１に示すように濃度８０〜１５０ｇ
／Ｌのチオ硫酸ナトリウム液を用いれば十分に高いＡｇ
浸出率を達成できる。 低濃度ではＡｇ溶解度の制約のた
めＡｇ浸出率が低下する。一方、これ以上高濃度の液を
用いても浸出率は改善せず試薬の無駄となる。 また２
００ｇ／Ｌを越える高濃度では液温の変化により結晶が
析出するおそれがあるため室温で浸出する場合には前出
の１５０ｇ／Ｌが適切な範囲の上限となる。
【０００８】
【表１】
【０００９】塩化浸出残渣には、事前のＡｕ、Ｐｄ分離
処理の過程で用いた酸やＳｅ，Ｔｅなどの不純物が含ま
れる。これらの成分は銀−チオ硫酸錯イオンの分解を促
進する作用があるため、Ａｇ浸出に先立って除去する必
要がある。このため、前述の特願２００１−６１１５９
に述べたように、浸出処理に先立ってＮａＯＨ液で残渣
を前処理を行い、前出の付着酸およびＳｅ，Ａｓ等の不
純物を除く。この処理は、不純物に起因するＡｇ錯イオ
ンの分解を防止するとともに、得られる浸出液の純度を
高める効果がある。
処理の過程で用いた酸やＳｅ，Ｔｅなどの不純物が含ま
れる。これらの成分は銀−チオ硫酸錯イオンの分解を促
進する作用があるため、Ａｇ浸出に先立って除去する必
要がある。このため、前述の特願２００１−６１１５９
に述べたように、浸出処理に先立ってＮａＯＨ液で残渣
を前処理を行い、前出の付着酸およびＳｅ，Ａｓ等の不
純物を除く。この処理は、不純物に起因するＡｇ錯イオ
ンの分解を防止するとともに、得られる浸出液の純度を
高める効果がある。
【００１０】ＮａＯＨの濃度は、処理対象の残渣中の付
着酸を中和して液を強アルカリ性に保つよう選定する。
標準条件として残渣のパルプ濃度１００〜２００ｇ／Ｌ
で処理する場合、ＮａＯＨ濃度は４０〜８０ｇ／Ｌが適
している。この範囲未満では不純物除去効果が不十分な
場合がある。また、この範囲を超えると処理残渣の洗浄
が困難となる。
着酸を中和して液を強アルカリ性に保つよう選定する。
標準条件として残渣のパルプ濃度１００〜２００ｇ／Ｌ
で処理する場合、ＮａＯＨ濃度は４０〜８０ｇ／Ｌが適
している。この範囲未満では不純物除去効果が不十分な
場合がある。また、この範囲を超えると処理残渣の洗浄
が困難となる。
【００１１】このようにＮａＯＨにより前処理した残渣
を前記の濃度のチオ硫酸ナトリウム液で浸出する。この
浸出液には、錯イオンの安定性を高めるために、二亜硫
酸ナトリウムなどの還元剤や、液をアルカリ性に保つた
めにＮａＯＨを添加することができる。これらの添加物
を加えても、原料からのＡｇ浸出率や後述の溶媒抽出に
よる分離の特性は損なわれない。
を前記の濃度のチオ硫酸ナトリウム液で浸出する。この
浸出液には、錯イオンの安定性を高めるために、二亜硫
酸ナトリウムなどの還元剤や、液をアルカリ性に保つた
めにＮａＯＨを添加することができる。これらの添加物
を加えても、原料からのＡｇ浸出率や後述の溶媒抽出に
よる分離の特性は損なわれない。
【００１２】次に浸出液からのＡｇ抽出分離について述
べる。チオ硫酸ナトリウム液を用いて得た浸出液中で
は、Ａｇはチオ硫酸イオンと錯形成して ［Ａｇ（Ｓ２
Ｏ３）２］３−などのアニオンとなっている。 このた
め、液からＡｇを抽出するには、アニオン交換機能を有
する抽出剤が効果的である。発明者らは検討の結果、 四
級アンモニウム系の陰イオン抽出剤の一種、トリカプリ
ルメチルアンモニウム（商品名：Ａｌｉｑｕａｔ３３
６、Ｈｅｎｋｅｌ社製造。元形態は塩化物）を用いたＡ
ｇ分離の条件を見出した。
べる。チオ硫酸ナトリウム液を用いて得た浸出液中で
は、Ａｇはチオ硫酸イオンと錯形成して ［Ａｇ（Ｓ２
Ｏ３）２］３−などのアニオンとなっている。 このた
め、液からＡｇを抽出するには、アニオン交換機能を有
する抽出剤が効果的である。発明者らは検討の結果、 四
級アンモニウム系の陰イオン抽出剤の一種、トリカプリ
ルメチルアンモニウム（商品名：Ａｌｉｑｕａｔ３３
６、Ｈｅｎｋｅｌ社製造。元形態は塩化物）を用いたＡ
ｇ分離の条件を見出した。
【００１３】抽出剤の濃度は、希釈剤への溶解度の範囲
で自由に設定できるが、実用的には０．１〜１Ｍ／Ｌ
（塩化物として４４〜４４２ｇ／Ｌ）より好ましくは
０．２〜０．５Ｍ／Ｌが適している。 抽出剤は錯イオン
の価数に応じて結合するのでＡｇ錯イオンに対し３倍以
上のモル比で使用する必要があり、これより低濃度では
抽出後有機相のＡｇ濃度が十分に高くできないため多量
の抽出剤を処理する必要が生じるからである。 一方、こ
れより高濃度では抽出時に有機相にエマルジョンが生じ
易くなる他、後述する逆抽出時に第三相を生じるおそれ
がある。 抽出の条件は、浸出液のＡｇ濃度により異なる
が、Ａｇ濃度１０〜１２ｇ／Ｌの浸出液から濃度０．５
Ｍ／Ｌの抽出剤で抽出する場合、Ｏ／Ａ比＝１：１で室
温、１０〜２０ｍｉｎの抽出で処理が可能である。一例
として、濃度１００ｇ／Ｌのチオ硫酸ナトリウム液にＡ
ｇＣｌを溶解した液から抽出処理前後のＡｇ濃度の変化
を表２に示す。抽出剤の濃度が高いほどＡｇの抽出率は
向上し、濃度０．５〜１Ｍ／Ｌの抽出剤では一段で９３
〜９７％のＡｇが抽出できる。
で自由に設定できるが、実用的には０．１〜１Ｍ／Ｌ
（塩化物として４４〜４４２ｇ／Ｌ）より好ましくは
０．２〜０．５Ｍ／Ｌが適している。 抽出剤は錯イオン
の価数に応じて結合するのでＡｇ錯イオンに対し３倍以
上のモル比で使用する必要があり、これより低濃度では
抽出後有機相のＡｇ濃度が十分に高くできないため多量
の抽出剤を処理する必要が生じるからである。 一方、こ
れより高濃度では抽出時に有機相にエマルジョンが生じ
易くなる他、後述する逆抽出時に第三相を生じるおそれ
がある。 抽出の条件は、浸出液のＡｇ濃度により異なる
が、Ａｇ濃度１０〜１２ｇ／Ｌの浸出液から濃度０．５
Ｍ／Ｌの抽出剤で抽出する場合、Ｏ／Ａ比＝１：１で室
温、１０〜２０ｍｉｎの抽出で処理が可能である。一例
として、濃度１００ｇ／Ｌのチオ硫酸ナトリウム液にＡ
ｇＣｌを溶解した液から抽出処理前後のＡｇ濃度の変化
を表２に示す。抽出剤の濃度が高いほどＡｇの抽出率は
向上し、濃度０．５〜１Ｍ／Ｌの抽出剤では一段で９３
〜９７％のＡｇが抽出できる。
【００１４】
【表２】
【００１５】抽出剤からのＡｇ逆抽出には、Ａｇ錯イオ
ンよりも抽出剤との親和性が強くかつ逆抽出液にＡｇイ
オンが溶出した時に安定な水溶液を形成するアニオンを
用いる。 最も適切なものは硝酸塩であるが、実用的には
硝酸ナトリウムや硝酸カリウムが価格、溶解度の点で適
している。 この二者の中では溶解度の高い硝酸ナトリウ
ムがより好ましい。硝酸ナトリウムによる逆抽出成績の
例を表３に示す。前述の抽出剤からＡｇを逆抽出するに
は、濃度１〜２．５Ｍ／Ｌの硝酸ナトリウムあるいは硝
酸カリウム液を用いれば、１〜２段の処理でＡｇを逆抽
出できる。これより低濃度では逆抽出率が低く実用性が
無い。これより高濃度にしても逆抽出率の大きな改善は
見込めずまた硝酸カリウムについては溶解度の制約のた
め濃度の上限となる。なお、逆抽出後の抽出剤には硝酸
イオンが置換して取り込まれるため抽出剤をＡｇ抽出に
再使用するとＡｇ抽出率が低下する。この対策として
は、抽出段数を増やしたり、逆抽出後の抽出剤を塩化ナ
トリウムなどで追加処理して抽出剤をＣｌ型に再生すれ
ばよい。
ンよりも抽出剤との親和性が強くかつ逆抽出液にＡｇイ
オンが溶出した時に安定な水溶液を形成するアニオンを
用いる。 最も適切なものは硝酸塩であるが、実用的には
硝酸ナトリウムや硝酸カリウムが価格、溶解度の点で適
している。 この二者の中では溶解度の高い硝酸ナトリウ
ムがより好ましい。硝酸ナトリウムによる逆抽出成績の
例を表３に示す。前述の抽出剤からＡｇを逆抽出するに
は、濃度１〜２．５Ｍ／Ｌの硝酸ナトリウムあるいは硝
酸カリウム液を用いれば、１〜２段の処理でＡｇを逆抽
出できる。これより低濃度では逆抽出率が低く実用性が
無い。これより高濃度にしても逆抽出率の大きな改善は
見込めずまた硝酸カリウムについては溶解度の制約のた
め濃度の上限となる。なお、逆抽出後の抽出剤には硝酸
イオンが置換して取り込まれるため抽出剤をＡｇ抽出に
再使用するとＡｇ抽出率が低下する。この対策として
は、抽出段数を増やしたり、逆抽出後の抽出剤を塩化ナ
トリウムなどで追加処理して抽出剤をＣｌ型に再生すれ
ばよい。
【００１６】
【表３】
【００１７】以上の条件で処理することでＡｇイオンを
含んだ硝酸アルカリ、例えば硝酸ナトリウムあるいは硝
酸カリウムの逆抽出液が分離される。 この液を、公知の
方法、例えばヒドラジンなどの還元剤で処理することで
品位の高い還元銀粉末を回収できる。
含んだ硝酸アルカリ、例えば硝酸ナトリウムあるいは硝
酸カリウムの逆抽出液が分離される。 この液を、公知の
方法、例えばヒドラジンなどの還元剤で処理することで
品位の高い還元銀粉末を回収できる。
【００１８】本発明における処理フローの一態様を図１
に示す。
に示す。
【実施例】以下、本発明の効果を検証するため、実際の
塩化浸出残渣を処理した結果を示す。表４に示す組成の
塩化浸出残渣を乾量として５００ｇとり、５リットルの
水酸化ナトリウム水溶液（濃度８０ｇ／Ｌ）とともに室
温（２５℃）で１ｈｒ攪拌した。処理後の残渣を濾別、
水洗浄し乾量で４４４ｇの残渣を得た。 図２に示すよう
にＴｅ，Ｓｅなどの不純物が溶出した。 この前処理後
残渣から乾量として４００ｇをとり濃度１００ｇ／Ｌの
チオ硫酸ナトリウム溶液２０リットルにより１ｈｒ浸出
した。表５に示す組成の浸出液を得た。 図３に示すよう
に浸出後の残渣のＡｇ品位は１．２％まで低下し浸出前
原料中のＡｇの約９９％が浸出された。
塩化浸出残渣を処理した結果を示す。表４に示す組成の
塩化浸出残渣を乾量として５００ｇとり、５リットルの
水酸化ナトリウム水溶液（濃度８０ｇ／Ｌ）とともに室
温（２５℃）で１ｈｒ攪拌した。処理後の残渣を濾別、
水洗浄し乾量で４４４ｇの残渣を得た。 図２に示すよう
にＴｅ，Ｓｅなどの不純物が溶出した。 この前処理後
残渣から乾量として４００ｇをとり濃度１００ｇ／Ｌの
チオ硫酸ナトリウム溶液２０リットルにより１ｈｒ浸出
した。表５に示す組成の浸出液を得た。 図３に示すよう
に浸出後の残渣のＡｇ品位は１．２％まで低下し浸出前
原料中のＡｇの約９９％が浸出された。
【００１９】
【表４】
【００２０】
【表５】
【００２１】この浸出液を０．５Ｌずつ 濃度０．５Ｍ
／Ｌのトリカプリルメチルアンモニウム塩化物のケロシ
ン溶液でＯ／Ａ比＝１：１で２０ｍｉｎ攪拌した。処理
後の有機相を濃度２Ｍ／ＬのＮａＮＯ３溶液と Ｏ／Ａ
比＝１：１で２０ｍｉｎ攪拌しＡｇを逆抽出した。逆抽
出後の有機相を繰り返し使用して浸出液全量を処理し
た。 図４に示すようにＡｇ濃度２．９ｇ／Ｌの逆抽出液
を得た。
／Ｌのトリカプリルメチルアンモニウム塩化物のケロシ
ン溶液でＯ／Ａ比＝１：１で２０ｍｉｎ攪拌した。処理
後の有機相を濃度２Ｍ／ＬのＮａＮＯ３溶液と Ｏ／Ａ
比＝１：１で２０ｍｉｎ攪拌しＡｇを逆抽出した。逆抽
出後の有機相を繰り返し使用して浸出液全量を処理し
た。 図４に示すようにＡｇ濃度２．９ｇ／Ｌの逆抽出液
を得た。
【００２２】逆抽出液２０ＬにＮａＯＨ ４０ｇ、ヒド
ラジン水和物４０ｇ（液中Ａｇの６倍当量）を加えて室
温で還元した。 液のＡｇ濃度は７２ｈｒ後に０．０２
ｇ／Ｌまで低下した。沈殿したＡｇ粉末５６．９ｇを溶
融した。 回収した金属Ａｇの組成を表６に示す。原料中
の主要な不純物は分離され、品位４Ｎｉｎｅ相当の金属
Ａｇを得た。
ラジン水和物４０ｇ（液中Ａｇの６倍当量）を加えて室
温で還元した。 液のＡｇ濃度は７２ｈｒ後に０．０２
ｇ／Ｌまで低下した。沈殿したＡｇ粉末５６．９ｇを溶
融した。 回収した金属Ａｇの組成を表６に示す。原料中
の主要な不純物は分離され、品位４Ｎｉｎｅ相当の金属
Ａｇを得た。
【００２３】
【表６】
【００２４】実施例と同一の条件でチオ硫酸ナトリウム
液で浸出して得られたＡｇ浸出液を溶媒抽出にかけずに
直接 還元剤を加えてＡｇ粉末を沈殿させた。 得られた
粉末を溶融して得た金属Ａｇには０．５７％のＳが混入
した。
液で浸出して得られたＡｇ浸出液を溶媒抽出にかけずに
直接 還元剤を加えてＡｇ粉末を沈殿させた。 得られた
粉末を溶融して得た金属Ａｇには０．５７％のＳが混入
した。
【００２５】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明は、塩化
銀を主成分として含む残渣から錯化剤を用いて効率よく
Ａｇを浸出し、不純物品位の低い金属銀を湿式法により
製造することに寄与する。
銀を主成分として含む残渣から錯化剤を用いて効率よく
Ａｇを浸出し、不純物品位の低い金属銀を湿式法により
製造することに寄与する。
【００２６】
【図１】本発明における、処理のフローを示す。
【図２】実施例における、アルカリ前処理の効果を示
す。
す。
【図３】実施例における、浸出成績を示す。
【図４】実施例における、抽出成績を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】塩化銀を主成分とする残渣からＡｇを浸出
し金属Ａｇを製造する方法において、塩化浸出残渣を
濃度４０〜８０ｇ／ＬのＮａＯＨ液により前処理した
後、濃度８０ｇ／Ｌ〜１５０ｇ／Ｌのチオ硫酸ナトリ
ウム溶液により浸出することによりＡｇ浸出液を得て、
該浸出液から、Ａｇを濃度０．１〜１Ｍ／Ｌのトリカ
プリルメチルアンモニウム塩により抽出分離し、次い
で濃度１〜２．５Ｍ／Ｌの硝酸アルカリにより逆抽出
し、該Ａｇ逆抽出液を還元して金属Ａｇを製造するこ
とを特徴とする銀の製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、処理対象の該残渣は銅
製錬澱物の塩化浸出残渣であることを特徴とする銀の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001300530A JP2003105456A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 銀の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001300530A JP2003105456A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 銀の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003105456A true JP2003105456A (ja) | 2003-04-09 |
Family
ID=19121085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001300530A Pending JP2003105456A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | 銀の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003105456A (ja) |
Cited By (7)
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