JP2003080410A - 板状部材の孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材 - Google Patents
板状部材の孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材Info
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 孔が加工される板状部材の強度の低下の発生
を防止することができる板状部材の孔加工方法、及び該
方法によって孔が加工される板状部材を提供する。 【解決手段】 孔加工装置２００を用いてガラス板２０
１に孔加工を行う。孔加工装置２００は、下側コアドリ
ル２０２と、上側コアドリル２０３と、シーマ２０７と
を備える。下側コアドリル２０２は刃部２０４、上側コ
アドリル２０３は刃部２０５、及びシーマ２０７は刃部
２０８を有する。ガラス板２０１の上の面近傍に段差２
０６が生じているガラス板２０１に、シーマ２０７の刃
部２０８によってガラス板２０１の上の面からストレー
ト孔２０９，２１０とほぼ同軸的に糸面２１１を形成す
ると共に、段差２０６を取除く。
を防止することができる板状部材の孔加工方法、及び該
方法によって孔が加工される板状部材を提供する。 【解決手段】 孔加工装置２００を用いてガラス板２０
１に孔加工を行う。孔加工装置２００は、下側コアドリ
ル２０２と、上側コアドリル２０３と、シーマ２０７と
を備える。下側コアドリル２０２は刃部２０４、上側コ
アドリル２０３は刃部２０５、及びシーマ２０７は刃部
２０８を有する。ガラス板２０１の上の面近傍に段差２
０６が生じているガラス板２０１に、シーマ２０７の刃
部２０８によってガラス板２０１の上の面からストレー
ト孔２０９，２１０とほぼ同軸的に糸面２１１を形成す
ると共に、段差２０６を取除く。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板状部材の孔加工
方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材に関
する。
方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来の板状部材の孔加工方法では、図４
に示すように、上下単軸タイプの孔加工装置４００を用
いてガラス板４０１に孔加工を行う。孔加工装置４００
は、下側コアドリル４０２と、シーマ４０３が装着され
た上側コアドリル４０４とを備える。
に示すように、上下単軸タイプの孔加工装置４００を用
いてガラス板４０１に孔加工を行う。孔加工装置４００
は、下側コアドリル４０２と、シーマ４０３が装着され
た上側コアドリル４０４とを備える。
【０００３】この孔加工装置４００では、まず、下側コ
アドリル４０２によってガラス板４０１の下の面からガ
ラス板４０１の略中央までストレート孔４０５を形成
し、次いで、上側コアドリル４０４によってガラス板４
０１の上の面からストレート孔４０５とほぼ同軸的にス
トレート孔４０６を形成してストレート孔４０５に貫通
させる。このとき、上側コアドリル４０４は下側コアド
リル４０２に対して同軸に配置されていても芯ズレが生
じるのが通常であり、これにより、孔加工部（ストレー
ト孔４０５，４０６）においてストレート孔４０５，４
０６の接合部には段差４０８が生じる。また、上側コア
ドリル４０４がストレート孔４０６を形成した後、シー
マ４０３によってストレート孔４０６の縁に糸面４０７
を形成する。
アドリル４０２によってガラス板４０１の下の面からガ
ラス板４０１の略中央までストレート孔４０５を形成
し、次いで、上側コアドリル４０４によってガラス板４
０１の上の面からストレート孔４０５とほぼ同軸的にス
トレート孔４０６を形成してストレート孔４０５に貫通
させる。このとき、上側コアドリル４０４は下側コアド
リル４０２に対して同軸に配置されていても芯ズレが生
じるのが通常であり、これにより、孔加工部（ストレー
ト孔４０５，４０６）においてストレート孔４０５，４
０６の接合部には段差４０８が生じる。また、上側コア
ドリル４０４がストレート孔４０６を形成した後、シー
マ４０３によってストレート孔４０６の縁に糸面４０７
を形成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記段
差４０８は、ストレート孔４０６の縁から遠い位置にあ
るため、シーマ４０３によって研削することができない
ため、ストレート孔４０５，４０６の接合部に残存す
る。段差４０８は、当然の如く不連続面であるため、ガ
ラス板４０１の強度が低下するという問題がある。
差４０８は、ストレート孔４０６の縁から遠い位置にあ
るため、シーマ４０３によって研削することができない
ため、ストレート孔４０５，４０６の接合部に残存す
る。段差４０８は、当然の如く不連続面であるため、ガ
ラス板４０１の強度が低下するという問題がある。
【０００５】本発明の目的は、孔が加工される板状部材
の強度の低下の発生を防止することができる板状部材の
孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部
材を提供することにある。
の強度の低下の発生を防止することができる板状部材の
孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部
材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、請求項１記載の板状部材の孔加工方法は、第１の
コアドリルによって板状部材にその一方の面から前記板
状部材の所定の深さまで第１の孔を加工し、第２のコア
ドリルによって前記板状部材にその他方の面から前記第
１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第１の孔に連結するよう
に第２の孔を加工する板状部材の加工方法において、前
記第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第３のコ
アドリルによって前記互いに連結された第１の孔及び第
２の孔を拡径することを特徴とする。
めに、請求項１記載の板状部材の孔加工方法は、第１の
コアドリルによって板状部材にその一方の面から前記板
状部材の所定の深さまで第１の孔を加工し、第２のコア
ドリルによって前記板状部材にその他方の面から前記第
１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第１の孔に連結するよう
に第２の孔を加工する板状部材の加工方法において、前
記第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第３のコ
アドリルによって前記互いに連結された第１の孔及び第
２の孔を拡径することを特徴とする。
【０００７】請求項１記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第３
のコアドリルによって互いに連結された第１の孔及び第
２の孔を拡径するので、板状部材の孔加工部に生じた段
差を容易に取除くことができ、もって、板状部材の強度
の低下の発生を防止することができる。
れば、第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第３
のコアドリルによって互いに連結された第１の孔及び第
２の孔を拡径するので、板状部材の孔加工部に生じた段
差を容易に取除くことができ、もって、板状部材の強度
の低下の発生を防止することができる。
【０００８】請求項２記載の板状部材の孔加工方法は、
第１のコアドリルによって板状部材にその一方の面から
前記板状部材の所定の深さまで第１の孔を加工し、第２
のコアドリルによって前記板状部材にその他方の面から
前記第１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第１の孔に連結す
るように第２の孔を加工する板状部材の加工方法におい
て、前記所定の深さが前記他方の面の近傍に達してお
り、前記第２の孔の加工後、シーマにより前記他方の面
から前記第２の孔に糸面を形成することを特徴とする。
第１のコアドリルによって板状部材にその一方の面から
前記板状部材の所定の深さまで第１の孔を加工し、第２
のコアドリルによって前記板状部材にその他方の面から
前記第１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第１の孔に連結す
るように第２の孔を加工する板状部材の加工方法におい
て、前記所定の深さが前記他方の面の近傍に達してお
り、前記第２の孔の加工後、シーマにより前記他方の面
から前記第２の孔に糸面を形成することを特徴とする。
【０００９】請求項２記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、第１のコアドリルによって板状部材にその一方の
面から板状部材の他方の面の近傍まで第１の孔を加工
し、第２のコアドリルによって第２の孔を加工した後
で、シーマによって他方の面から第２の孔に糸面を形成
するので、板状部材の他方の面の近傍に生じた段差を容
易に取除くことができ、もって、板状部材の強度の低下
の発生を防止することができる。
れば、第１のコアドリルによって板状部材にその一方の
面から板状部材の他方の面の近傍まで第１の孔を加工
し、第２のコアドリルによって第２の孔を加工した後
で、シーマによって他方の面から第２の孔に糸面を形成
するので、板状部材の他方の面の近傍に生じた段差を容
易に取除くことができ、もって、板状部材の強度の低下
の発生を防止することができる。
【００１０】請求項３記載の板状部材の孔加工方法は、
コアドリルによって板状部材にその一方の面から他方の
面の近傍まで孔を加工し、前記孔の加工後、シーマによ
って前記他方の面から前記孔に糸面を形成することを特
徴とする。
コアドリルによって板状部材にその一方の面から他方の
面の近傍まで孔を加工し、前記孔の加工後、シーマによ
って前記他方の面から前記孔に糸面を形成することを特
徴とする。
【００１１】請求項３記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルによって板状部材にその一方の面から
他方の面の近傍まで孔を加工した後で、シーマによって
他方の面から孔に糸面を形成するので、板状部材の孔加
工部に段差が生じるのを防止することができ、もって、
板状部材の強度の低下の発生を防止することができる。
れば、コアドリルによって板状部材にその一方の面から
他方の面の近傍まで孔を加工した後で、シーマによって
他方の面から孔に糸面を形成するので、板状部材の孔加
工部に段差が生じるのを防止することができ、もって、
板状部材の強度の低下の発生を防止することができる。
【００１２】請求項４記載の板状部材の孔加工方法は、
請求項３記載の板状部材の孔加工方法において、前記コ
アドリルは前記孔を円筒状に加工するように構成されて
いることを特徴とする。
請求項３記載の板状部材の孔加工方法において、前記コ
アドリルは前記孔を円筒状に加工するように構成されて
いることを特徴とする。
【００１３】請求項４記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルは孔を円筒状に加工するので、コアド
リルの仕事量を低減することができる。
れば、コアドリルは孔を円筒状に加工するので、コアド
リルの仕事量を低減することができる。
【００１４】請求項５記載の板状部材の孔加工方法は、
請求項３記載の板状部材の孔加工方法において、前記コ
アドリルは前記孔を円柱状に加工するように構成されて
いることを特徴とする。
請求項３記載の板状部材の孔加工方法において、前記コ
アドリルは前記孔を円柱状に加工するように構成されて
いることを特徴とする。
【００１５】請求項５記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルは孔を円柱状に加工するので、シーマ
の研削量を低減することができる。
れば、コアドリルは孔を円柱状に加工するので、シーマ
の研削量を低減することができる。
【００１６】請求項６記載の板状部材の孔加工方法は、
請求項３乃至５のいずれか１項に記載の板状部材の孔加
工方法において、前記シーマはその先端に他のコアドリ
ルを備えることを特徴とする。
請求項３乃至５のいずれか１項に記載の板状部材の孔加
工方法において、前記シーマはその先端に他のコアドリ
ルを備えることを特徴とする。
【００１７】請求項６記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、シーマがその先端に他のコアドリルを備えるの
で、シーマの研削量をより低減することができる。
れば、シーマがその先端に他のコアドリルを備えるの
で、シーマの研削量をより低減することができる。
【００１８】請求項７記載の板状部材は、請求項１乃至
６のいずれか１項に記載の板状部材の孔加工方法によっ
て孔が加工されることを特徴とする。
６のいずれか１項に記載の板状部材の孔加工方法によっ
て孔が加工されることを特徴とする。
【００１９】請求項７記載の板状部材によれば、強度の
低下の発生が防止できる。
低下の発生が防止できる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態に係る
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置を図面を参
照しながら説明する。
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置を図面を参
照しながら説明する。
【００２１】図１は、本発明の第１の実施の形態に係る
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
【００２２】図１（ａ）において、ガラス板１００に
は、孔加工装置１０１を用いて孔加工が施される。この
孔加工装置１０１は、下側コアドリル１０２と、シーマ
１０３が装着され、且つ下側コアドリル１０２と外径が
同じである上側コアドリル１０４とを備える。
は、孔加工装置１０１を用いて孔加工が施される。この
孔加工装置１０１は、下側コアドリル１０２と、シーマ
１０３が装着され、且つ下側コアドリル１０２と外径が
同じである上側コアドリル１０４とを備える。
【００２３】この上下コアドリル１０２，１０４では、
まず、下側コアドリル１０２（第１のコアドリル）によ
ってガラス板１００の下の面からガラス板１００の略中
央までストレート孔１０５を形成し、次いで、上側コア
ドリル１０４（第２のコアドリル）によってガラス板１
００の上の面からストレート孔１０５とほぼ同軸的にス
トレート孔１０６を形成してストレート孔１０５に連結
させる。上側コアドリル１０４は下側コアドリル１０２
に対して同軸に配置されていても芯ズレが生じるのが通
常であり、これにより、孔加工部（ストレート孔１０
５，１０６）においてストレート孔１０５，１０６の接
合部に段差１０７が生じる。
まず、下側コアドリル１０２（第１のコアドリル）によ
ってガラス板１００の下の面からガラス板１００の略中
央までストレート孔１０５を形成し、次いで、上側コア
ドリル１０４（第２のコアドリル）によってガラス板１
００の上の面からストレート孔１０５とほぼ同軸的にス
トレート孔１０６を形成してストレート孔１０５に連結
させる。上側コアドリル１０４は下側コアドリル１０２
に対して同軸に配置されていても芯ズレが生じるのが通
常であり、これにより、孔加工部（ストレート孔１０
５，１０６）においてストレート孔１０５，１０６の接
合部に段差１０７が生じる。
【００２４】ガラス板１００は、ＳｉＯ2を主成分とす
る材料組成である。ガラス板１００のストレート孔１０
５，１０６は、例えば１７．５ｍｍφの孔径であり、段
差１０７は、上下コアドリル１０２，１０４の芯ズレに
より、例えば０．５ｍｍである（図１（ａ））。
る材料組成である。ガラス板１００のストレート孔１０
５，１０６は、例えば１７．５ｍｍφの孔径であり、段
差１０７は、上下コアドリル１０２，１０４の芯ズレに
より、例えば０．５ｍｍである（図１（ａ））。
【００２５】孔加工装置１０１は、図１（ｂ）に示すよ
うに、上記のように段差１０７が生じているガラス板１
００に孔加工を行うための、例えば外径１９．０ｍｍ
φ，内径１７．０ｍｍφの円筒形の上側コアドリル１０
８（第３のコアドリル）を備え、さらに、上側コアドリ
ル１０８は、その下部に、例えば長さ１８．０ｍｍの刃
部１０９を有する。刃部１０９の上方において上側コア
ドリル１０８には、例えば頂角９０°、外径３５．０ｍ
ｍφ，内径１９．０ｍｍφ，最大高さ１３ｍｍの略円錐
台形のシーマ１１０が円錐面を鉛直方向下方に向けて外
嵌され、且つネジにより固定されていてもよく、シーマ
１１０は、その円錐面に、例えば母線方向長さ１１．３
ｍｍの刃部１１１を有する。
うに、上記のように段差１０７が生じているガラス板１
００に孔加工を行うための、例えば外径１９．０ｍｍ
φ，内径１７．０ｍｍφの円筒形の上側コアドリル１０
８（第３のコアドリル）を備え、さらに、上側コアドリ
ル１０８は、その下部に、例えば長さ１８．０ｍｍの刃
部１０９を有する。刃部１０９の上方において上側コア
ドリル１０８には、例えば頂角９０°、外径３５．０ｍ
ｍφ，内径１９．０ｍｍφ，最大高さ１３ｍｍの略円錐
台形のシーマ１１０が円錐面を鉛直方向下方に向けて外
嵌され、且つネジにより固定されていてもよく、シーマ
１１０は、その円錐面に、例えば母線方向長さ１１．３
ｍｍの刃部１１１を有する。
【００２６】以下、図１の孔加工装置１００の作動を説
明する。
明する。
【００２７】図１において、孔加工装置１０１は、ま
ず、下側コアドリル１０２によってガラス板１００の下
の面からガラス板１００の略中央までストレート孔１０
５を形成し、上側コアドリル１０４によってガラス板１
００の上の面からストレート孔１０５とほぼ同軸的にス
トレート孔１０６を形成してストレート孔１０５と連結
させる。次いで、上側コアドリル１０８の刃部１０９に
よって、段差１０７が生じているガラス板１００の上の
面からストレート孔１０５，１０６とほぼ同軸的にスト
レート孔１１２を形成することによりストレート孔１０
５，１０６を夫々拡径して、段差１０７を取除く。必要
に応じてシーマ１０３及び／又はシーマ１１０の刃部１
１１によってストレート孔１０６及び／又は１１２の縁
に糸面を形成する。
ず、下側コアドリル１０２によってガラス板１００の下
の面からガラス板１００の略中央までストレート孔１０
５を形成し、上側コアドリル１０４によってガラス板１
００の上の面からストレート孔１０５とほぼ同軸的にス
トレート孔１０６を形成してストレート孔１０５と連結
させる。次いで、上側コアドリル１０８の刃部１０９に
よって、段差１０７が生じているガラス板１００の上の
面からストレート孔１０５，１０６とほぼ同軸的にスト
レート孔１１２を形成することによりストレート孔１０
５，１０６を夫々拡径して、段差１０７を取除く。必要
に応じてシーマ１０３及び／又はシーマ１１０の刃部１
１１によってストレート孔１０６及び／又は１１２の縁
に糸面を形成する。
【００２８】図１の孔加工装置１０１によれば、ストレ
ート孔１０５，１０６より直径が大きい上側コアドリル
１０８によって、互いに連結されたストレート孔１０
５，１０６を拡径するので、ガラス板１００の孔加工部
（ストレート孔１０５，１０６）に生じた段差１０７を
容易に取除くことができ、もって、ガラス板１００の強
度の低下の発生を防止することができる。
ート孔１０５，１０６より直径が大きい上側コアドリル
１０８によって、互いに連結されたストレート孔１０
５，１０６を拡径するので、ガラス板１００の孔加工部
（ストレート孔１０５，１０６）に生じた段差１０７を
容易に取除くことができ、もって、ガラス板１００の強
度の低下の発生を防止することができる。
【００２９】図２は、本発明の第２の実施の形態に係る
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
【００３０】図２（ａ）において、孔加工装置２００を
用いてガラス板２０１（板状部材）に孔加工を行う。孔
加工装置２００は、例えば外径１９．０ｍｍφ，内径１
７．０ｍｍφの下側コアドリル２０２（第１のコアドリ
ル）と、例えば外径１９．０ｍｍφ，内径１７．０ｍｍ
φの上側コアドリル２０３（第２のコアドリル）とを備
える。下側コアドリル２０２は刃部２０４を、上側コア
ドリル２０３は刃部２０５を有する。刃部２０４は刃部
２０５より長く、刃部２０５は、例えば長さ６．０ｍ
ｍ、刃部２０４は、例えば長さ１８．０ｍｍである。ま
た、上側コアドリル２０３と下側コアドリル２０２は外
径が等しい。
用いてガラス板２０１（板状部材）に孔加工を行う。孔
加工装置２００は、例えば外径１９．０ｍｍφ，内径１
７．０ｍｍφの下側コアドリル２０２（第１のコアドリ
ル）と、例えば外径１９．０ｍｍφ，内径１７．０ｍｍ
φの上側コアドリル２０３（第２のコアドリル）とを備
える。下側コアドリル２０２は刃部２０４を、上側コア
ドリル２０３は刃部２０５を有する。刃部２０４は刃部
２０５より長く、刃部２０５は、例えば長さ６．０ｍ
ｍ、刃部２０４は、例えば長さ１８．０ｍｍである。ま
た、上側コアドリル２０３と下側コアドリル２０２は外
径が等しい。
【００３１】さらに、孔加工装置２００は、図２（ｂ）
に示すように、段差２０６が生じているガラス板２０１
の孔加工を行うためのシーマ２０７を備え、シーマ２０
７は、例えば頂角９０°、外径３３．５ｍｍφ，内径１
７．５ｍｍφ，最大高さ１３ｍｍであり、円錐面を鉛直
方向下方に向けて外嵌され、且つネジにより固定されて
いる。シーマ２０７は、例えば母線方向長さ１１．３ｍ
ｍの刃部２０８を有する。また、シーマ２０７の内径は
下側コアドリル２０２の外径より小さい。
に示すように、段差２０６が生じているガラス板２０１
の孔加工を行うためのシーマ２０７を備え、シーマ２０
７は、例えば頂角９０°、外径３３．５ｍｍφ，内径１
７．５ｍｍφ，最大高さ１３ｍｍであり、円錐面を鉛直
方向下方に向けて外嵌され、且つネジにより固定されて
いる。シーマ２０７は、例えば母線方向長さ１１．３ｍ
ｍの刃部２０８を有する。また、シーマ２０７の内径は
下側コアドリル２０２の外径より小さい。
【００３２】以下、図２の孔加工装置２００の作動を説
明する。
明する。
【００３３】図２において、孔加工装置２００は、下側
コアドリル２０２によってガラス板２０１の下の面から
ガラス板２０１の上の面近傍までストレート孔２０９を
形成し、上側コアドリル２０３によってガラス板２０１
の上の面からストレート孔２０９とほぼ同軸的にストレ
ート孔２１０を形成してストレート孔２０９に連結させ
る（図２（ａ））。次いで、段差２０６が生じているガ
ラス板２０１に、シーマ２０７の刃部２０８によってガ
ラス板２０１の上の面からストレート孔２０９，２１０
とほぼ同軸的に糸面２１１を形成し、段差２０６を取除
く（図２（ｂ））。
コアドリル２０２によってガラス板２０１の下の面から
ガラス板２０１の上の面近傍までストレート孔２０９を
形成し、上側コアドリル２０３によってガラス板２０１
の上の面からストレート孔２０９とほぼ同軸的にストレ
ート孔２１０を形成してストレート孔２０９に連結させ
る（図２（ａ））。次いで、段差２０６が生じているガ
ラス板２０１に、シーマ２０７の刃部２０８によってガ
ラス板２０１の上の面からストレート孔２０９，２１０
とほぼ同軸的に糸面２１１を形成し、段差２０６を取除
く（図２（ｂ））。
【００３４】図２の孔加工装置２００によれば、ガラス
板２０１の上の面近傍に段差２０６が生じているガラス
板２０１に、シーマ２０７の刃部２０８によってガラス
板２０１の上の面からストレート孔２０９，２１０とほ
ぼ同軸的に糸面２１１を形成するので、段差２０６を取
除くことができ、もって、ガラス板２０１の強度の低下
の発生を防止することができる。また、本発明の第２の
実施の形態に係る板状部材の孔加工方法では、シーマ２
０７と上側コアドリル２０３とを一体化する必要がない
ので、工具費及び工具維持費を低減することができる。
板２０１の上の面近傍に段差２０６が生じているガラス
板２０１に、シーマ２０７の刃部２０８によってガラス
板２０１の上の面からストレート孔２０９，２１０とほ
ぼ同軸的に糸面２１１を形成するので、段差２０６を取
除くことができ、もって、ガラス板２０１の強度の低下
の発生を防止することができる。また、本発明の第２の
実施の形態に係る板状部材の孔加工方法では、シーマ２
０７と上側コアドリル２０３とを一体化する必要がない
ので、工具費及び工具維持費を低減することができる。
【００３５】図３は、本発明の第３の実施の形態に係る
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
板状部材の孔加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦
断面図である。
【００３６】図３において、孔加工装置３００を用いて
ガラス板３０１に孔加工を行う。孔加工装置３００は、
例えば外径１９．０ｍｍφ、内径１７．０ｍｍφの下側
コアドリル３０２と、例えば外径１７．５ｍｍφ、内径
１５．０ｍｍφの上側コアドリル３０３とを備える。
ガラス板３０１に孔加工を行う。孔加工装置３００は、
例えば外径１９．０ｍｍφ、内径１７．０ｍｍφの下側
コアドリル３０２と、例えば外径１７．５ｍｍφ、内径
１５．０ｍｍφの上側コアドリル３０３とを備える。
【００３７】下側コアドリル３０２は、例えば長さ１
８．０ｍｍの内刃部３０４及び外刃部３０５を有する。
上側コアドリル３０３は、その下端に例えば長さ６．０
ｍｍの刃部３０６を有する。刃部３０６の上方において
上側コアドリル３０３には、例えば、頂角９０°、外径
３３．５ｍｍφ、内径１７．５ｍｍφ、最大高さ１３ｍ
ｍの略円錐台形のシーマ３０７が外嵌され固定されてい
る。シーマ３０７は、その円錐面に、例えば母線方向長
さ１１．３ｍｍの刃部３０８を有する。
８．０ｍｍの内刃部３０４及び外刃部３０５を有する。
上側コアドリル３０３は、その下端に例えば長さ６．０
ｍｍの刃部３０６を有する。刃部３０６の上方において
上側コアドリル３０３には、例えば、頂角９０°、外径
３３．５ｍｍφ、内径１７．５ｍｍφ、最大高さ１３ｍ
ｍの略円錐台形のシーマ３０７が外嵌され固定されてい
る。シーマ３０７は、その円錐面に、例えば母線方向長
さ１１．３ｍｍの刃部３０８を有する。
【００３８】以下、図３の孔加工装置３００の作動を説
明する。
明する。
【００３９】まず、下側コアドリル３０２の内刃部３０
４及び外刃部３０５によってガラス板３０１の下の面か
らガラス板３０１の上の面近傍まで円筒状孔３０９を形
成し、次いで、上側コアドリル３０３の刃部３０６によ
ってガラス板３０１の上の面から円筒状孔３０９とほぼ
同軸的にストレート孔３１０を形成して円筒状孔３０９
に連結させる。これにより、ガラス板３０１の円筒状孔
３０９に囲まれた部分は抜け落ちる。そして、上側コア
ドリル３０３と一体化されたシーマ３０７によってスト
レート孔３１０の縁に糸面３１１を形成する。
４及び外刃部３０５によってガラス板３０１の下の面か
らガラス板３０１の上の面近傍まで円筒状孔３０９を形
成し、次いで、上側コアドリル３０３の刃部３０６によ
ってガラス板３０１の上の面から円筒状孔３０９とほぼ
同軸的にストレート孔３１０を形成して円筒状孔３０９
に連結させる。これにより、ガラス板３０１の円筒状孔
３０９に囲まれた部分は抜け落ちる。そして、上側コア
ドリル３０３と一体化されたシーマ３０７によってスト
レート孔３１０の縁に糸面３１１を形成する。
【００４０】図３の孔加工装置３００によれば、下側コ
アドリル３０２の内刃部３０４及び外刃部３０５によっ
てガラス板３０１の下の面からガラス板３０１の上の面
近傍まで円筒状孔３０９を形成し、次いで、上側コアド
リル３０３の刃部３０６によってガラス板３０１の上の
面から円筒状孔３０９とほぼ同軸的にストレート孔３１
０を形成して円筒状孔３０９に連結させるので、ガラス
板３０１の孔加工部に段差が生じるのを防止することが
でき、もって、ガラス板３０１の強度の低下の発生を防
止することができる。
アドリル３０２の内刃部３０４及び外刃部３０５によっ
てガラス板３０１の下の面からガラス板３０１の上の面
近傍まで円筒状孔３０９を形成し、次いで、上側コアド
リル３０３の刃部３０６によってガラス板３０１の上の
面から円筒状孔３０９とほぼ同軸的にストレート孔３１
０を形成して円筒状孔３０９に連結させるので、ガラス
板３０１の孔加工部に段差が生じるのを防止することが
でき、もって、ガラス板３０１の強度の低下の発生を防
止することができる。
【００４１】上記第３の実施の形態において、下側コア
ドリル３０２に代えて、図２（ａ）に示すような外刃部
のみを有する下側コアドリル２０２であってもよい。こ
れにより、孔３０９を円柱状に加工してシーマ３０７の
研削量を低減することができる。
ドリル３０２に代えて、図２（ａ）に示すような外刃部
のみを有する下側コアドリル２０２であってもよい。こ
れにより、孔３０９を円柱状に加工してシーマ３０７の
研削量を低減することができる。
【００４２】上記第１乃至第３の実施の形態におけるコ
アドリル及びシーマは、それぞれ上下動を可能としたド
リル回転装置（不図示）に装着されており、ガラス板に
孔加工部（ストレート孔、円筒状孔、及び糸面）を形成
すべく、例えば低速時７００ｒｐｍ、高速時１５００ｒ
ｐｍで回転しながら上下動が行われる。
アドリル及びシーマは、それぞれ上下動を可能としたド
リル回転装置（不図示）に装着されており、ガラス板に
孔加工部（ストレート孔、円筒状孔、及び糸面）を形成
すべく、例えば低速時７００ｒｐｍ、高速時１５００ｒ
ｐｍで回転しながら上下動が行われる。
【００４３】上記第１乃至第３の実施の形態における上
下コアドリルの刃部及びシーマの刃部の材質は、強度の
点、孔加工の精度の点からダイヤモンド層、特にメタル
ボンドダイヤモンド層（ダイヤモンド砥粒を金属粒でボ
ンドマトリックス形としたメタルボンド層）から成るこ
とが好ましく、超硬鋼材から成っていてもよい。
下コアドリルの刃部及びシーマの刃部の材質は、強度の
点、孔加工の精度の点からダイヤモンド層、特にメタル
ボンドダイヤモンド層（ダイヤモンド砥粒を金属粒でボ
ンドマトリックス形としたメタルボンド層）から成るこ
とが好ましく、超硬鋼材から成っていてもよい。
【００４４】上記第１乃至第３の実施の形態では、鉛直
方向上方に向けられた下側コアドリルとしたが、ガラス
板の下の面に糸面を形成する場合には下側コアドリルと
シーマとが一体化されたものとしてもよい。また、必要
に応じて皿孔を加工してもよい。
方向上方に向けられた下側コアドリルとしたが、ガラス
板の下の面に糸面を形成する場合には下側コアドリルと
シーマとが一体化されたものとしてもよい。また、必要
に応じて皿孔を加工してもよい。
【００４５】上記第１乃至第３の実施の形態において、
ガラス板の加工中における上下コアドリル及びシーマの
刃部、並びにガラス板の孔加工部の冷却等を目的として
例えば水等の研磨液の供給を適宜行うことができる。
ガラス板の加工中における上下コアドリル及びシーマの
刃部、並びにガラス板の孔加工部の冷却等を目的として
例えば水等の研磨液の供給を適宜行うことができる。
【００４６】上記第１乃至第３の実施の形態において、
孔加工装置１０１，２００、又は３００の各部のサイズ
や強度等は、孔加工されるガラス板１００，２０１、又
は３０１の厚さや孔加工部の大きさ、供給される研磨液
の性質等に応じて適宜変更することができる。
孔加工装置１０１，２００、又は３００の各部のサイズ
や強度等は、孔加工されるガラス板１００，２０１、又
は３０１の厚さや孔加工部の大きさ、供給される研磨液
の性質等に応じて適宜変更することができる。
【００４７】上記第１乃至第３の実施の形態では、板状
部材はガラス板１００，２０１、又は３０１であるが、
ガラス板１００，２０１、又は３０１に限定されるもの
ではなく、ポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリ
メチルメタクリレート類等の有機材料からなる合成樹脂
板や非晶質材料等の板であってもよい。更に、それらの
板状部材を２枚以上積層してもよい。
部材はガラス板１００，２０１、又は３０１であるが、
ガラス板１００，２０１、又は３０１に限定されるもの
ではなく、ポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリ
メチルメタクリレート類等の有機材料からなる合成樹脂
板や非晶質材料等の板であってもよい。更に、それらの
板状部材を２枚以上積層してもよい。
【００４８】
【発明の効果】請求項１記載の板状部材の孔加工方法に
よれば、第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第
３のコアドリルによって互いに連結された第１の孔及び
第２の孔を拡径するので、板状部材の孔加工部に生じた
段差を容易に取除くことができ、もって、板状部材の強
度の低下の発生を防止することができる。
よれば、第１及び第２のコアドリルより直径が大きい第
３のコアドリルによって互いに連結された第１の孔及び
第２の孔を拡径するので、板状部材の孔加工部に生じた
段差を容易に取除くことができ、もって、板状部材の強
度の低下の発生を防止することができる。
【００４９】請求項２記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、第１のコアドリルによって板状部材にその一方の
面から板状部材の他方の面の近傍まで第１の孔を加工
し、第２のコアドリルによって第２の孔を加工した後
で、シーマによって他方の面から第２の孔に糸面を形成
するので、板状部材の他方の面の近傍に生じた段差を容
易に取除くことができ、もって、板状部材の強度の低下
の発生を防止することができる。
れば、第１のコアドリルによって板状部材にその一方の
面から板状部材の他方の面の近傍まで第１の孔を加工
し、第２のコアドリルによって第２の孔を加工した後
で、シーマによって他方の面から第２の孔に糸面を形成
するので、板状部材の他方の面の近傍に生じた段差を容
易に取除くことができ、もって、板状部材の強度の低下
の発生を防止することができる。
【００５０】請求項３記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルによって板状部材にその一方の面から
他方の面の近傍まで孔を加工した後で、シーマによって
他方の面から孔に糸面を形成するので、板状部材の孔加
工部に段差が生じるのを防止することができ、もって、
板状部材の強度の低下の発生を防止することができる。
れば、コアドリルによって板状部材にその一方の面から
他方の面の近傍まで孔を加工した後で、シーマによって
他方の面から孔に糸面を形成するので、板状部材の孔加
工部に段差が生じるのを防止することができ、もって、
板状部材の強度の低下の発生を防止することができる。
【００５１】請求項４記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルは孔を円筒状に加工するので、コアド
リルの仕事量を低減することができる。
れば、コアドリルは孔を円筒状に加工するので、コアド
リルの仕事量を低減することができる。
【００５２】請求項５記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、コアドリルは孔を円柱状に加工するので、シーマ
の研削量を低減することができる。
れば、コアドリルは孔を円柱状に加工するので、シーマ
の研削量を低減することができる。
【００５３】請求項６記載の板状部材の孔加工方法によ
れば、シーマがその先端に他のコアドリルを備えるの
で、シーマの研削量をより低減することができる。
れば、シーマがその先端に他のコアドリルを備えるの
で、シーマの研削量をより低減することができる。
【００５４】請求項７記載の板状部材によれば、強度の
低下の発生が防止できる。
低下の発生が防止できる。
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る板状部材の孔
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
り、（ａ）は、ストレート孔１０５，１０６を形成する
段階を示し、（ｂ）は、段差１０７を取除く段階を示
す。
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
り、（ａ）は、ストレート孔１０５，１０６を形成する
段階を示し、（ｂ）は、段差１０７を取除く段階を示
す。
【図２】本発明の第２の実施の形態に係る板状部材の孔
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
り、（ａ）は、ストレート孔２０９，２１０を形成する
段階を示し、（ｂ）は、段差２０６を取除く段階を示
す。
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
り、（ａ）は、ストレート孔２０９，２１０を形成する
段階を示し、（ｂ）は、段差２０６を取除く段階を示
す。
【図３】本発明の第３の実施の形態に係る板状部材の孔
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
る。
加工方法を実行する孔加工装置の要部の縦断面図であ
る。
【図４】従来の板状部材の孔加工方法を実行する孔加工
装置の要部の縦断面図である。
装置の要部の縦断面図である。
１００ ガラス板
１０１ 孔加工装置
１０８ 上側コアドリル
１１２ ストレート孔
２００ 孔加工装置
２０２ 下側コアドリル
２０６ 段差
２０９ ストレート孔
２１１ 糸面
３０２ 下側コアドリル
３０４ 内刃部
３０５ 外刃部
３０９ 円筒状孔
Claims (7)
- 【請求項１】 第１のコアドリルによって板状部材にそ
の一方の面から前記板状部材の所定の深さまで第１の孔
を加工し、第２のコアドリルによって前記板状部材にそ
の他方の面から前記第１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第
１の孔に連結するように第２の孔を加工する板状部材の
加工方法において、前記第１及び第２のコアドリルより
直径が大きい第３のコアドリルによって前記互いに連結
された第１の孔及び第２の孔を拡径することを特徴とす
る板状部材の孔加工方法。 - 【請求項２】 第１のコアドリルによって板状部材をそ
の一方の面から前記板状部材の所定の深さまで第１の孔
を加工し、第２のコアドリルによって前記板状部材にそ
の他方の面から前記第１の孔とほぼ同軸的に且つ前記第
１の孔に連結するように第２の孔を加工する板状部材の
加工方法において、前記所定の深さが前記他方の面の近
傍に達しており、前記第２の孔の加工後、シーマにより
前記他方の面から前記第２の孔に糸面を形成することを
特徴とする板状部材の孔加工方法。 - 【請求項３】 コアドリルによって板状部材にその一方
の面から他方の面の近傍まで孔を加工し、前記孔の加工
後、シーマによって前記他方の面から前記孔に糸面を形
成することを特徴とする板状部材の孔加工方法。 - 【請求項４】 前記コアドリルは前記孔を円筒状に加工
するように構成されていることを特徴とする請求項３記
載の板状部材の孔加工方法。 - 【請求項５】 前記コアドリルは前記孔を円柱状に加工
するように構成されていることを特徴とする請求項３記
載の板状部材の孔加工方法。 - 【請求項６】 前記シーマはその先端に他のコアドリル
を備えることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１
項に記載の板状部材の孔加工方法。 - 【請求項７】 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の
孔加工方法によって孔が加工されることを特徴とする板
状部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001270149A JP2003080410A (ja) | 2001-09-06 | 2001-09-06 | 板状部材の孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001270149A JP2003080410A (ja) | 2001-09-06 | 2001-09-06 | 板状部材の孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003080410A true JP2003080410A (ja) | 2003-03-18 |
Family
ID=19095845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001270149A Pending JP2003080410A (ja) | 2001-09-06 | 2001-09-06 | 板状部材の孔加工方法、及び該方法によって孔が加工される板状部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003080410A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008044771A1 (fr) * | 2006-10-13 | 2008-04-17 | Asahi Glass Co., Ltd. | procédé de forage d'un support en verre et support en verre pour écran plasma fabriqué à l'aide du procédé |
| CN100450704C (zh) * | 2006-08-01 | 2009-01-14 | 杭州兴源过滤机有限公司 | 模具浅孔加工工艺 |
| JP2010073308A (ja) * | 2009-12-29 | 2010-04-02 | Hoya Corp | 磁気ディスク用ガラス基板の製造方法及び磁気ディスクの製造方法 |
| JP2011093074A (ja) * | 2009-11-02 | 2011-05-12 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 保持治具の製造方法 |
| CN108638343A (zh) * | 2018-03-28 | 2018-10-12 | 东莞泰升玻璃有限公司 | 一种厚板玻璃的钻孔装置 |
| CN114226779A (zh) * | 2021-12-11 | 2022-03-25 | 贵州凯星液力传动机械有限公司 | 一种长悬深偏心台阶小孔的加工方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05200729A (ja) * | 1992-01-27 | 1993-08-10 | Central Glass Co Ltd | コアドリル並びに該ドリルによる穿孔方法 |
| JPH05245829A (ja) * | 1992-03-04 | 1993-09-24 | Asahi Glass Co Ltd | 板状部材の皿孔穿孔装置 |
-
2001
- 2001-09-06 JP JP2001270149A patent/JP2003080410A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
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| KR101232926B1 (ko) * | 2006-10-13 | 2013-02-13 | 아사히 가라스 가부시키가이샤 | 유리 기판의 천공 가공 방법 및 상기 방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이용 유리 기판 |
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| CN114226779A (zh) * | 2021-12-11 | 2022-03-25 | 贵州凯星液力传动机械有限公司 | 一种长悬深偏心台阶小孔的加工方法 |
| CN114226779B (zh) * | 2021-12-11 | 2024-01-23 | 贵州凯星液力传动机械有限公司 | 一种长悬深偏心台阶小孔的加工方法 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100629 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101108 |