JP2003062621A - Method for forming groove - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、基材の表面に溝を
形成する溝形成方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a groove forming method for forming grooves on the surface of a base material.
【０００２】[0002]
【従来の技術】たとえば、ＡＴのドラム、クラッチのピ
ストン等の部品の外周には、シール等を装着する溝が形
成されている。これらの部品において、溝は略円筒状の
基材の内周面や外周面に周方向に凹状に形成されてい
る。2. Description of the Related Art For example, a groove for mounting a seal or the like is formed on the outer periphery of parts such as an AT drum and a clutch piston. In these parts, the groove is formed in a circumferentially concave shape on the inner peripheral surface or the outer peripheral surface of the substantially cylindrical base material.
【０００３】たとえば、特開平６−１７９０２９号公報
には、環状円板形ピストン本体外周縁に、そのピストン
本体より厚肉に形成されてクラッチハウジングの外筒部
内周面を摺動するリム部を連設し、リム部外周面にシー
ル部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造
する製造方法が開示されている。For example, in Japanese Unexamined Patent Publication No. 6-179029, a rim portion is formed on the outer peripheral edge of an annular disc-shaped piston main body, the rim portion being formed thicker than the piston main body and sliding on the inner peripheral surface of the outer cylindrical portion of the clutch housing. A manufacturing method for manufacturing a clutch piston that is continuously provided and has an annular groove for mounting a seal member on an outer peripheral surface of a rim portion is disclosed.
【０００４】より詳しくは、特開平６−１７９０２９号
公報には、環状円板形ピストン本体外周縁に、厚肉部を
形成し、この形成された厚肉部を圧縮成形することで溝
を形成する方法が開示されている。More specifically, in Japanese Unexamined Patent Publication No. 6-179029, a thick portion is formed on the outer peripheral edge of an annular disc-shaped piston body, and a groove is formed by compression molding the formed thick portion. A method of doing so is disclosed.
【０００５】また、略円筒状の部材の内周面に溝を形成
する方法として、厚肉部を形成し、この厚肉部の溝とな
る部分を切削して形成する方法が用いられていた。特
に、アンダーカット形状となる溝は、その形成される位
置によって加工工具が限定されるため、塑性加工による
形成が困難であるためである。Further, as a method of forming a groove on the inner peripheral surface of a substantially cylindrical member, a method of forming a thick portion and cutting the groove portion of the thick portion to form a groove has been used. . This is because it is difficult to form a groove having an undercut shape by plastic working because the working tool is limited by the position where the groove is formed.
【０００６】このような切削加工により形成された溝
は、切削加工により材料フローが切れ、かつ単位重量あ
たりの強度が低いため、十分な強度を得るために溝の形
成される厚肉部を大きくする必要が生じ、この厚肉部の
増大が製品の重量を重くするという問題があった。さら
に、多量の厚肉部の要求は、重量の増加だけでなく材料
費の増加を招いた。さらに、切削加工における加工コス
トが製品コストの上昇を招くという問題もあった。The groove formed by such a cutting process cuts the material flow due to the cutting process and has a low strength per unit weight. Therefore, in order to obtain sufficient strength, the thick portion where the groove is formed is large. However, there is a problem in that the increase of the thick portion increases the weight of the product. Furthermore, the requirement for a large amount of thick-walled parts has caused not only an increase in weight but also an increase in material cost. Furthermore, there is a problem that the processing cost in cutting causes an increase in product cost.
【０００７】すなわち、従来の溝の製造方法では、製品
の重量の増加が抑えられないとともに低コストに溝が製
造できなかった。That is, in the conventional groove manufacturing method, the increase in the weight of the product cannot be suppressed and the groove cannot be manufactured at low cost.
【０００８】[0008]
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記実情に鑑
みてなされたものであり、安価にかつ重量の増加が抑制
された溝形成方法を提供することを課題とする。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a groove forming method that is inexpensive and suppresses an increase in weight.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明者は塑性加工を用いた溝形成方法について検討を
重ねた結果、厚肉部に底面と一方の側壁面を形成した後
に、塑性加工により他方の側壁面を形成する溝形成方法
とすることで上記課題を解決できることを見出した。In order to solve the above problems, the present inventor has repeatedly studied a groove forming method using plastic working, and as a result, after forming a bottom surface and one side wall surface on a thick portion, It has been found that the above problem can be solved by using a groove forming method in which the other side wall surface is formed by processing.
【００１０】すなわち、本発明の溝形成方法は、対向し
た一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成
された底面と、により区画された溝を基材の表面に形成
する溝形成方法であって、基材の溝が形成される部分を
厚肉化する厚肉化工程と、厚肉化工程において形成され
た厚肉部を圧縮して溝の底面と一方の側壁面とを成形す
る溝底面形成工程と、基材の表面にしごき加工を施して
他方の側壁面が形成される位置に基材の表面から突出し
た凸部を形成する凸部形成工程と、凸部の一方の側壁面
に対向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する側壁
形成工程と、を有することを特徴とする。That is, according to the groove forming method of the present invention, a groove is formed on the surface of the base material by a pair of side wall surfaces facing each other and a bottom surface formed substantially perpendicular to the pair of side wall surfaces. A forming method, which is a thickening step of thickening a portion of the base material in which the groove is formed, and a bottom surface of the groove and one side wall surface by compressing the thick portion formed in the thickening step. A groove bottom surface forming step, a convex part forming step of forming a convex part projecting from the surface of the base material at a position where the other side wall surface is formed by ironing the surface of the base material, A side wall forming step of forming a wall surface facing one side wall surface to form the other side wall surface.
【００１１】本発明の溝形成方法は、厚肉部を形成し、
この厚肉部を成形して溝の底面と一方の側壁面を形成
し、しごき加工を施して他方の側壁面を形成している。
すなわち、本発明の溝形成方法は、加工コストの安い塑
性加工を用いて溝を形成できるため、溝形成における加
工コストの上昇が抑えられ、製品のコストの上昇が抑え
られる。さらに、塑性加工を施すことで、加工硬化が生
じ、溝の強度が向上するため、材料の使用量を抑えるこ
とができる。The groove forming method of the present invention comprises forming a thick portion,
This thick portion is formed to form the bottom surface of the groove and one side wall surface, and ironing is performed to form the other side wall surface.
That is, according to the groove forming method of the present invention, since the groove can be formed by using the plastic working which has a low processing cost, an increase in the processing cost in the groove formation can be suppressed and an increase in the product cost can be suppressed. Further, by performing plastic working, work hardening occurs and the strength of the groove is improved, so that the amount of material used can be suppressed.
【００１２】[0012]
【発明の実施の形態】本発明の溝形成方法は、対向した
一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成さ
れた底面と、により区画された溝を基材の表面に形成す
る溝形成方法である。すなわち、本発明の溝形成方法に
おいて形成される溝は、断面が略凹状を有する溝であ
る。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION According to the groove forming method of the present invention, a groove is formed on the surface of a substrate by a pair of side wall surfaces facing each other and a bottom surface formed substantially perpendicular to the pair of side wall surfaces. It is a method of forming a groove. That is, the groove formed by the groove forming method of the present invention is a groove having a substantially concave cross section.
【００１３】本発明の溝形成方法において用いられる基
材の材質は、塑性変形を生じる材料であれば限定される
ものではない。この基材の材質としては、金属材料を用
いることが好ましい。The material of the base material used in the groove forming method of the present invention is not limited as long as it is a material that causes plastic deformation. It is preferable to use a metal material as the material of the base material.
【００１４】また、本発明の溝形成方法は、厚肉化工程
と、溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程
と、を有する。Further, the groove forming method of the present invention includes a thickening step, a groove bottom surface forming step, a convex portion forming step, and a side wall forming step.
【００１５】厚肉化工程は、基材の溝が形成される部分
を厚肉化する工程である。厚肉化工程において、基材の
溝が形成される部分を厚肉化することで、基材の溝が形
成される部分の厚さが厚くなり、溝を形成するために十
分な厚みが確保される。さらに、その後の工程における
溝の底面と一方の側壁面を形成するときに圧縮されるた
めに十分な基材の量が確保される。The thickening step is a step of thickening the portion of the base material where the groove is formed. In the thickening process, by thickening the portion of the base material where the groove is formed, the thickness of the portion of the base material where the groove is formed becomes thicker, and a sufficient thickness is secured to form the groove. To be done. Further, a sufficient amount of the base material is secured to be compressed when forming the bottom surface of the groove and one side wall surface in the subsequent step.
【００１６】ここで、厚肉化工程において形成された厚
肉部は、基材の表面から突出して形成されることが好ま
しい。すなわち、厚肉部が基材の表面から突出して形成
されることで、その後の溝底面形成工程における成形が
容易となる。The thick portion formed in the thickening step is preferably formed so as to project from the surface of the base material. That is, since the thick portion is formed so as to project from the surface of the base material, the subsequent molding in the groove bottom surface forming step becomes easy.
【００１７】厚肉化工程において形成された厚肉部は、
基材表面からの高さが溝の深さ以上であることが好まし
い。すなわち、厚肉部が溝の深さ以上となることで、そ
の後の溝底面形成工程における成形が容易となる。The thick portion formed in the thickening step is
The height from the surface of the base material is preferably equal to or greater than the depth of the groove. That is, since the thick portion has a depth equal to or greater than the depth of the groove, the subsequent molding in the groove bottom surface forming step becomes easy.
【００１８】厚肉化工程は、基材を塑性変形させて基材
の溝が形成される部分に厚肉部を形成する工程であるこ
とが好ましい。すなわち、厚肉部を塑性変形により形成
することで、厚肉化工程における基材のロスおよび加工
コストの上昇を抑えることができる。The thickening step is preferably a step of plastically deforming the base material to form a thick wall portion in the portion of the base material where the groove is formed. That is, by forming the thick portion by plastic deformation, it is possible to suppress the loss of the base material and the increase in the processing cost in the thickening step.
【００１９】溝底面形成工程は、厚肉化工程において形
成された厚肉部を圧縮して底面と一方の側壁面とを成形
する工程である。すなわち、溝底面形成工程は、厚肉部
を圧縮して底面と一方の側壁面とを成形する。ここで、
溝底面形成工程は、底面と一方の側壁面とが厚肉部を圧
縮して成形されるため、底面と一方の側壁面となる壁面
は加工硬化による強度の上昇が生じている。この結果、
溝底面形成工程において成形された底面と一方の側壁面
が十分な強度を有する。The groove bottom surface forming step is a step of compressing the thick portion formed in the thickening step to form the bottom surface and one side wall surface. That is, in the groove bottom surface forming step, the thick portion is compressed to form the bottom surface and one side wall surface. here,
In the groove bottom surface forming step, since the bottom surface and one side wall surface are formed by compressing the thick portion, the surface strength of the bottom surface and one side wall surface increases due to work hardening. As a result,
The bottom surface formed in the groove bottom surface forming step and one side wall surface have sufficient strength.
【００２０】溝底面形成工程は、厚肉部を成形型で押圧
して底面と一方の側壁面を形成することが好ましい。す
なわち、厚肉部を成形型で押圧することで、加工硬化が
生じた底面と一方の側壁面を形成することができる。In the groove bottom surface forming step, it is preferable to press the thick portion with a molding die to form the bottom surface and one side wall surface. That is, by pressing the thick portion with the molding die, it is possible to form the work hardened bottom surface and one side wall surface.
【００２１】溝底面形成工程において厚肉部を押圧する
成形型は、底面と一方の側壁面を形成できる型表面を有
する。また、溝底面形成工程において厚肉部を押圧する
成形型は、他方の側壁面が位置する方向から一方の側壁
面に近接する方向にかけて押圧することが好ましい。The mold for pressing the thick portion in the groove bottom surface forming step has a bottom surface and a mold surface capable of forming one side wall surface. Further, in the groove bottom surface forming step, it is preferable that the molding die that presses the thick-walled portion presses from the direction in which the other side wall surface is located to the direction in which the side wall surface approaches.
【００２２】凸部形成工程は、基材の表面にしごき加工
を施して他方の側壁面が形成される位置に基材の表面か
ら突出した凸部を形成する工程である。すなわち、凸部
形成工程において、しごき加工を施すことで、一方の側
壁面に対向した位置に他方の側壁面が区画される凸部が
形成され、その後の工程で、他方の側壁面が形成され、
溝が形成される。The convex forming step is a step of subjecting the surface of the base material to an ironing process to form a convex portion protruding from the surface of the base material at a position where the other side wall surface is formed. That is, in the convex portion forming step, by performing ironing processing, a convex portion is formed in which the other side wall surface is partitioned at a position facing one side wall surface, and in the subsequent step, the other side wall surface is formed. ,
Grooves are formed.
【００２３】しごき加工は、溝の一方の側壁面に対向し
た基材の表面の組織を一方の側壁面に近接した方向に移
動させる加工であることが好ましい。すなわち、基材の
表面の組織を移動させる塑性変形を利用しているため、
凸部の強度が確保されるとともに、加工コストの上昇が
抑えられている。The ironing process is preferably a process of moving the texture of the surface of the base material facing one side wall surface of the groove in a direction close to the one side wall surface. That is, since the plastic deformation that moves the texture of the surface of the substrate is used,
The strength of the convex portion is ensured and the increase in processing cost is suppressed.
【００２４】なお、しごき加工において、溝の一方の側
壁面に対向した基材の表面の組織を一方の側壁面に近接
した方向に移動させると、移動した組織は溝の底面の高
強度がそれ以上の組織の移動を規制するため、溝の底面
の変形を生じることなく他方の側壁面が形成される位置
に凸部が形成される。In the ironing process, when the structure of the surface of the base material facing one side wall surface of the groove is moved in the direction close to the one side wall surface, the transferred structure has a high strength at the bottom surface of the groove. In order to regulate the movement of the tissue as described above, the convex portion is formed at the position where the other side wall surface is formed without the bottom surface of the groove being deformed.
【００２５】しごき加工の加工方法としては、特に限定
されるものではなく、通常のしごき加工に用いられる方
法により行うことができる。The processing method for ironing is not particularly limited, and the method used for ordinary ironing can be used.
【００２６】側壁形成工程は、凸部の一方の側壁面に対
向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する工程であ
る。すなわち、凸部の一方の側壁面に対向した壁面を成
形して他方の側壁面を形成することで、一対の側壁面と
底面とに区画された溝を形成することができる。また、
凸部形成工程におけるしごき加工により形成された凸部
は、基材表面の組織が移動して形成されているため、溝
の他方の側壁面として溝を区画するためには不充分とな
るためである。The side wall forming step is a step of forming a wall surface facing one side wall surface of the convex portion to form the other side wall surface. That is, by forming a wall surface facing one side wall surface of the convex portion and forming the other side wall surface, a groove partitioned into a pair of side wall surfaces and a bottom surface can be formed. Also,
Since the convex portion formed by the ironing process in the convex portion forming step is formed by moving the texture of the base material surface, it is insufficient for partitioning the groove as the other side wall surface of the groove. is there.
【００２７】本発明の溝形成方法は、基材の溝が形成さ
れる表面にそった方向に加工のための工具を動かして形
成することができるため、特に、円筒状の基材の内周面
に周方向に伸びる溝を形成するときに効果を示す。In the groove forming method of the present invention, it is possible to form the groove by moving the tool for processing in the direction along the surface of the base material on which the groove is formed. It is effective when forming a groove extending in the circumferential direction on the surface.
【００２８】さらに、従来の切削加工等による溝形成方
法においては、内径の小さな円筒状の基材の内周面に溝
を形成することが困難であったが、本発明の溝形成方法
では、溝を形成することができる効果を有する。すなわ
ち、従来の切削加工等による溝形成方法においては、軸
心の中空部に加工のための工具を挿入するためのスペー
スが少なく、十分な加工が困難となっていた。Further, in the conventional groove forming method by cutting or the like, it was difficult to form the groove on the inner peripheral surface of the cylindrical base material having a small inner diameter. However, in the groove forming method of the present invention, It has an effect that a groove can be formed. That is, in the conventional groove forming method by cutting or the like, there is little space for inserting a tool for processing into the hollow portion of the shaft center, and sufficient processing is difficult.
【００２９】本発明の溝形成方法は、厚肉化工程と、溝
底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、を
有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を利
用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ重
量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さら
に、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、
溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬
化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くす
ることができ、基材の使用量を低減できる効果を有す
る。The groove forming method of the present invention is a forming method including a thickening step, a groove bottom surface forming step, a convex portion forming step, and a side wall forming step, and the base material is plastically deformed to form the groove. Therefore, the groove forming method is one in which the loss of the base material is suppressed, the cost is reduced, and the increase in weight is suppressed. Furthermore, in the groove forming method of the present invention, in the groove bottom surface forming step,
Since work hardening occurs on the surface formed by the bottom surface of the groove and one of the side wall surfaces, the thickness of the portion defining the groove can be reduced, and the amount of base material used can be reduced.
【００３０】[0030]
【実施例】以下、実施例を用いて本発明を説明する。EXAMPLES The present invention will be described below with reference to examples.
【００３１】（実施例）本発明の実施例として、略筒状
の内周面に周方向に溝が形成されたＡＴのドラムを製造
した。なお、実施例において製造されたドラムは、円板
状の金属板を図１〜５、７〜９、 の形状に加工す
ることで製造された。(Example) As an example of the present invention, an AT drum having a groove formed in a circumferential direction on a substantially cylindrical inner peripheral surface was manufactured. The drums manufactured in the examples were manufactured by processing a disk-shaped metal plate into the shapes shown in FIGS. 1 to 5 and 7 to 9.
【００３２】まず、図６に示されたプレス装置を用い
て、円板状の金属板１に多段階の絞り加工を施して、有
底筒状部材１０を成形した。First, by using the pressing apparatus shown in FIG. 6, the disk-shaped metal plate 1 was subjected to a multi-step drawing process to form the bottomed tubular member 10.
【００３３】この有底筒状部材１０は、軸心部が中空で
あり一方の端部側が閉じた有底筒状に形成された有底円
筒部１１と、有底円筒部１１の開放した端部から軸方向
に垂直な方向に広がる円盤状のフランジ部１５と、を有
する。The bottomed cylindrical member 10 has a bottomed cylindrical portion 11 formed in a bottomed cylindrical shape having a hollow center and one end closed, and an open end of the bottomed cylindrical portion 11. And a disk-shaped flange portion 15 extending in a direction perpendicular to the axial direction.
【００３４】図６に示された装置は、ダイＤ１と、パン
チＰ１と、パッドＰＤ１と、ノックアウトピンＫＯ１
と、を有するプレス装置である。ダイＤ１は、軸心部が
中空の筒状を有し、上端側に位置する端部の内周面側が
なめらかな湾曲面となるように形成されている。パンチ
Ｐ１は、塑性変形させられる金属板１とダイＤ１の軸心
の中空部に挿入されることで金属板１を塑性変形させる
部材であり、金属板１の当接する端面の周縁部がなめら
かに湾曲した端部を有する。パッドＰＤ１は、ダイＤ１
の上面との間に金属板１の外周の周縁部を押圧保持し、
パンチＰ１により金属板１が塑性変形したときに外周の
周縁部にしわが寄ることを防止する部材である。ノック
アウトピンＫＯ１は、パンチＰ１を支持するとともにパ
ンチＰ１が金属板１を押圧するための応力を付与する部
材である。The apparatus shown in FIG. 6 has a die D1, a punch P1, a pad PD1 and a knockout pin KO1.
And a press device having. The die D1 has a hollow cylindrical shape with an axial center portion, and is formed so that the inner peripheral surface side of the end portion located on the upper end side has a smooth curved surface. The punch P1 is a member that plastically deforms the metal plate 1 by being inserted into the hollow portion of the metal plate 1 that is plastically deformed and the die D1, and the peripheral edge portion of the contacting end surface of the metal plate 1 is smooth. It has curved ends. The pad PD1 is the die D1
The peripheral edge of the outer periphery of the metal plate 1 is pressed and held between the upper surface of the
The punch P1 is a member for preventing wrinkles on the outer peripheral edge portion when the metal plate 1 is plastically deformed. The knockout pin KO1 is a member that supports the punch P1 and applies a stress for the punch P1 to press the metal plate 1.
【００３５】深絞り加工は、まず、パンチＰ１がダイＤ
１の上端面より鉛直方向上方に位置した状態で、金属板
１をパンチＰ１およびダイＤ１と同軸的に配置し、パッ
ドＰＤ１で金属板１の周縁部を押圧する。金属板１が固
定された状態で、パンチＰ１を下降させ、パンチＰ１お
よびダイＤ１の外周面と一致する形状である、軸方向に
垂直な断面における形状が円形に形成された部材を有す
る部材を形成した。In deep drawing, first, the punch P1 is a die D.
The metal plate 1 is positioned coaxially with the punch P1 and the die D1 in a state in which it is positioned vertically above the upper end surface of the metal plate 1, and the peripheral edge of the metal plate 1 is pressed by the pad PD1. With the metal plate 1 fixed, the punch P1 is lowered to form a member having a circular shape in a cross section perpendicular to the axial direction, which has a shape corresponding to the outer peripheral surfaces of the punch P1 and the die D1. Formed.
【００３６】ここで、この絞り加工は、粗形状を形成す
る加工、有底円筒部を縮径する加工、有底円筒部の閉じ
た端部の端面の外周を有底円筒部の外周と一致させる加
工、有底円筒部の開口部を有底円筒部の外周と一致させ
る加工、有底円筒部の内径を矯正して円筒状に成形する
加工、を施すことでなされた。この多段階の絞り加工に
より成形された状態を図１〜５に示した。Here, this drawing process is a process for forming a rough shape, a process for reducing the diameter of the bottomed cylindrical portion, and an outer circumference of the end face of the closed end portion of the bottomed cylindrical portion coincides with the outer circumference of the bottomed cylindrical portion. The processing is performed by performing the processing, the processing of matching the opening of the bottomed cylindrical portion with the outer circumference of the bottomed cylindrical portion, and the processing of correcting the inner diameter of the bottomed cylindrical portion to form a cylindrical shape. The state formed by this multistage drawing process is shown in FIGS.
【００３７】つづいて、有底筒状部材１０の有底円筒部
１１の閉じた端部の端面を打ち抜いた後に、打ち抜かれ
た端面および円筒部の端部を成形して筒状部材１００を
成形した。この筒状部材１０を成形した状態を図７〜９
に示した。Subsequently, after the end face of the closed end of the bottomed cylindrical portion 11 of the bottomed tubular member 10 is punched, the punched end face and the end of the cylindrical portion are molded to form the tubular member 100. did. 7 to 9 show a state in which this tubular member 10 is molded.
It was shown to.
【００３８】筒状部材１００は、軸心部が中空の円筒部
１１０と、円筒部１１０の一方の端部から軸方向に垂直
な方向に広がる円盤状のフランジ部１５０と、を有す
る。The tubular member 100 has a cylindrical portion 110 having a hollow center, and a disc-shaped flange portion 150 extending from one end of the cylindrical portion 110 in a direction perpendicular to the axial direction.
【００３９】この端面の除去は、図１０に示された装置
を用いて、端面にパンチＰ２を押圧することでなされ
た。This removal of the end face was performed by pressing the punch P2 against the end face using the apparatus shown in FIG.
【００４０】図１０に示された装置は、ダイＤ２と、パ
ンチＰ２と、パッドＰＤ２と、ノックアウトピンこ２
と、を有するプレス装置である。ダイＤ２は、有底円筒
部１１の外周面と略一致する型面を有する。パンチＰ２
は、有底円筒部１１の閉じた端面を打ち抜く部材であ
り、かつ有底円筒部１１の内周面との間にわずかな空間
を有する外周形状を有する略円柱状の部材である。パッ
ドＰＤ２は、ダイＤ２の上面とで有底筒状部材１０のフ
ランジ部１５を挟持することで、この有底筒状部材１０
を固定する部材である。ノックアウトピンＫＯ２は、パ
ッドＰＤ２を支持するとともにパッドＰＤ２がフランジ
部１５を押圧するための応力を付与する部材である。The apparatus shown in FIG. 10 has a die D2, a punch P2, a pad PD2, and a knockout pin pin 2.
And a press device having. The die D2 has a die surface that substantially coincides with the outer peripheral surface of the bottomed cylindrical portion 11. Punch P2
Is a member that punches out the closed end surface of the bottomed cylindrical portion 11, and is a substantially columnar member that has an outer peripheral shape having a slight space between it and the inner peripheral surface of the bottomed cylindrical portion 11. The pad PD2 holds the flange portion 15 of the bottomed tubular member 10 with the upper surface of the die D2, so that the bottomed tubular member 10
Is a member for fixing. The knockout pin KO2 is a member that supports the pad PD2 and gives a stress for the pad PD2 to press the flange portion 15.
【００４１】有底筒状部材１０の端面が打ち抜かれた後
に、バーリング加工が施された。このバーリング加工を
施すことで、端面が打ち抜かれた有底円筒部１１が筒状
に成形された。すなわち、有底円筒部１１から端面を取
り除く加工を施すと、有底円筒部１１の端面の外周の周
縁部に端面の一部が残留しているためである。After the end face of the bottomed tubular member 10 was punched out, burring processing was performed. By performing this burring process, the bottomed cylindrical portion 11 with the end face punched out was formed into a tubular shape. That is, when the processing for removing the end surface from the bottomed cylindrical portion 11 is performed, a part of the end surface remains at the peripheral edge of the outer periphery of the bottomed cylindrical portion 11.
【００４２】このバーリング加工は、有底円筒部１１の
軸心の中空部に略円錐形のパンチを挿入することで行わ
れた。すなわち、パンチを挿入することでパンチの外周
面が有底円筒部１１の内周面から軸心の中空部に突出し
た部分を周方向外方に押圧することとなり、有底円筒部
１１を真円状に成形して円筒部に成形することができ
る。The burring process was performed by inserting a substantially conical punch into the hollow portion of the shaft center of the bottomed cylindrical portion 11. That is, by inserting the punch, the outer peripheral surface of the punch presses the portion of the inner peripheral surface of the bottomed cylindrical portion 11 protruding into the hollow portion of the axial center outward in the circumferential direction, and the bottomed cylindrical portion 11 is straightened. It can be formed into a circular shape to form a cylindrical portion.
【００４３】また、バーリング加工が施された後に、バ
ーリングにより減肉した有底円筒部１１の端面が除去さ
れた端部１２近傍の板厚を、もとの有底円筒部１１の厚
さに回復するために、有底円筒部１１を軸方向に圧縮す
る据え込み加工を施した。After the burring process, the plate thickness in the vicinity of the end 12 where the end face of the bottomed cylindrical portion 11 thinned by burring is removed is set to the original thickness of the bottomed cylindrical portion 11. In order to recover, upset processing for compressing the bottomed cylindrical portion 11 in the axial direction was performed.
【００４４】つづいて、筒状部材１００の円筒部１１０
のフランジ部１５０が形成されていない他端の端部に厚
肉部１２０を形成した。この厚肉部１２０は、円筒部１
１０の内周面側に突出した状態で形成された。厚肉部１
２０が形成された円筒部材１００を図１１に示した。Next, the cylindrical portion 110 of the cylindrical member 100.
The thick portion 120 was formed at the other end where the flange portion 150 is not formed. This thick wall portion 120 is the cylindrical portion 1.
It was formed so as to project to the inner peripheral surface side of 10. Thick part 1
A cylindrical member 100 having 20 formed therein is shown in FIG.
【００４５】この厚肉部１２０の形成は、図１２に示さ
れた装置を用いて、円筒部１１０のフランジ部１５０の
形成されていない端部に厚肉部１２０となる型面を有す
るパンチＵＰ３を円筒部１１０の内部に挿入保持した状
態で、筒状部材１００を軸方向に移動させ、筒状部材１
００の円筒部１１０を下パンチＬＰ３に押し付けて、円
筒部１１０を軸方向に圧縮することでなされた。The thick portion 120 is formed by using the apparatus shown in FIG. 12 and the punch UP3 having a die surface to be the thick portion 120 at the end of the cylindrical portion 110 where the flange portion 150 is not formed. The cylindrical member 100 is moved in the axial direction with the cylindrical member 110 inserted and held inside the cylindrical member 110,
The cylindrical part 110 of 00 was pressed against the lower punch LP3 to compress the cylindrical part 110 in the axial direction.
【００４６】図１２に示された装置は、ダイＤ３と、上
パンチＵＰ３と、下パンチＬＰ３と、パッドＰＤ３と、
ノックアウトピンＫＯ３と、を有するプレス装置であ
る。ダイＤ３は、円筒部１１０の外周面と略一致する型
面を有する。上パンチＵＰ３は、円筒部１１０の内周面
と一致する外周面を有するとともに円筒部１１０の他端
の端部側に厚肉部１２０を成形できる型面を有する。下
パンチＬＰ３は、ダイＤ３と上パンチＵＰ３との間で筒
状部材１００の円筒部１１０を軸方向に圧縮するための
部材である。パッドＰＤ３は、ダイＤ３の上面との間で
筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持する部材であ
る。ノックアウトピンＫＯ３は、ダイＤ３およびパッド
ＰＤ３を支持するとともに、筒状部材１００を上下方向
に移動させて圧肉部１２０を成形するための応力を付与
する部材である。The apparatus shown in FIG. 12 includes a die D3, an upper punch UP3, a lower punch LP3, a pad PD3,
And a knockout pin KO3. The die D3 has a die surface that substantially coincides with the outer peripheral surface of the cylindrical portion 110. The upper punch UP3 has an outer peripheral surface that coincides with the inner peripheral surface of the cylindrical portion 110, and also has a mold surface on the end portion side of the other end of the cylindrical portion 110 that can form the thick portion 120. The lower punch LP3 is a member for axially compressing the cylindrical portion 110 of the cylindrical member 100 between the die D3 and the upper punch UP3. The pad PD3 is a member that holds the flange portion 150 of the tubular member 100 between the pad PD3 and the upper surface of the die D3. The knockout pin KO3 is a member that supports the die D3 and the pad PD3 and also applies a stress for moving the tubular member 100 in the vertical direction to form the pressed portion 120.
【００４７】その後、厚肉部１２０を圧縮して溝の底面
１２１と一方の側壁面１２２とを形成した。この溝の底
面１２１と一方の側壁面１２２の形成は、図１４に示さ
れた装置を用いて、パンチＰ４で厚肉部１２０を円筒部
１１０の軸方向に圧縮することで行われた。厚肉部１２
０が圧縮されて溝の底面１２１と一方の側壁面１２２と
が形成された円筒部材１００を図１３に示した。Then, the thick portion 120 was compressed to form the bottom surface 121 of the groove and one side wall surface 122. The bottom surface 121 and one side wall surface 122 of this groove were formed by compressing the thick wall portion 120 in the axial direction of the cylindrical portion 110 with the punch P4 using the apparatus shown in FIG. Thick part 12
FIG. 13 shows a cylindrical member 100 in which 0 is compressed to form a groove bottom surface 121 and one side wall surface 122.
【００４８】図１４に示された装置は、ダイＤ５と、パ
ンチＰ５と、パッドＰＤ５と、ノックアウトピンＫＯ５
と、を有するプレス装置である。ダイＤ５は、円筒部１
１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の厚肉部１
２０が形成された端部を押圧できる型面を有する。パン
チＰ５は、円筒部１１０の内周面と一致する外周面を有
するとともに、下端の端面が軸方向に垂直に形成された
円柱状に形成されている。パッドＰＤ５は、ダイＤ５の
上面との間で筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持
する部材である。ノックアウトピンＫＯ５は、ダイＤ５
を支持するとともにダイＤ５が筒状部材１１０を押圧す
るための応力を付与する部材である。The apparatus shown in FIG. 14 has a die D5, a punch P5, a pad PD5 and a knockout pin KO5.
And a press device having. Die D5 is cylindrical part 1
The thick-walled portion 1 of the cylindrical portion 110 that substantially matches the outer peripheral surface of the cylindrical portion 110.
It has a mold surface that can press the end portion where 20 is formed. The punch P5 has an outer peripheral surface that matches the inner peripheral surface of the cylindrical portion 110, and is formed in a columnar shape with the end surface at the lower end formed perpendicularly to the axial direction. The pad PD5 is a member that holds the flange portion 150 of the tubular member 100 between the pad PD5 and the upper surface of the die D5. Knockout pin KO5 is die D5
The die D5 is a member that applies stress to press the tubular member 110 while supporting the.
【００４９】溝の底面１２１および一方の側壁面１２２
の形成は、まず、厚肉部１２０が形成された筒状部材１
００をダイＤ５内に投入し、パッドＰＤ５とダイＤ５と
の間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材
１００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空
部にパンチＰ５を挿入し、パンチＰ５を下方に移動させ
る。移動したパンチＰ５は、下端の外周部が円筒部１１
０の内周面に形成された厚肉部１２０を圧縮し、パンチ
Ｐ５の外周部の形状に対応した溝の底面１２１および一
方の側壁面１２２を成形する。Bottom surface 121 of groove and one side wall surface 122
First, the tubular member 1 in which the thick portion 120 is formed is formed.
00 is put into the die D5, and the flange portion 150 is sandwiched and fixed between the pad PD5 and the die D5. With the tubular member 100 fixed, the punch P5 is inserted into the hollow portion of the axial center of the cylindrical portion 110, and the punch P5 is moved downward. In the moved punch P5, the outer peripheral portion of the lower end is the cylindrical portion 11
The thick portion 120 formed on the inner peripheral surface of 0 is compressed to form the bottom surface 121 and one side wall surface 122 of the groove corresponding to the shape of the outer peripheral portion of the punch P5.
【００５０】パンチＰ５により厚肉部１２０が圧縮され
ることで、圧縮された厚肉部１２０には加工硬化が生
じ、溝の底面１２１および一方の側壁面１２２を区画す
る部分の強度が向上している。より詳しくは、一方の側
壁面１２２は、厚肉部１２０が円筒部１１０の軸方向に
圧縮されて形成されている。この厚肉部１２０の軸方向
の圧縮により加工硬化が生じ、形成された一方の側壁面
１２２は、高い強度を有することとなる。また、パンチ
Ｐ５の外周面が摺接して成形された溝の底面１２１は、
パンチＰ５の摺接による加工硬化により、高い強度を有
することとなる。When the thick portion 120 is compressed by the punch P5, work hardening occurs in the compressed thick portion 120, and the strength of the portion defining the bottom surface 121 of the groove and the side wall surface 122 on one side is improved. ing. More specifically, one side wall surface 122 is formed by compressing the thick wall portion 120 in the axial direction of the cylindrical portion 110. Due to the axial compression of the thick portion 120, work hardening occurs, and the one side wall surface 122 thus formed has high strength. In addition, the bottom surface 121 of the groove formed by slidingly contacting the outer peripheral surface of the punch P5 is
The work hardening due to the sliding contact of the punch P5 has high strength.
【００５１】その後、溝の他方の側壁面を形成する凸部
１３０を形成した。この凸部１３０の形成は、図１６に
示された装置を用いて、パンチＰ６で円筒部１１０の表
面をしごき加工することで行われた。凸部１３０が形成
された円筒部材１００を図１５に示した。After that, the convex portion 130 forming the other side wall surface of the groove was formed. The formation of the convex portion 130 was performed by ironing the surface of the cylindrical portion 110 with the punch P6 using the apparatus shown in FIG. FIG. 15 shows the cylindrical member 100 on which the protrusion 130 is formed.
【００５２】図１６に示された装置は、ダイＤ６と、パ
ンチＰ６と、パッドＰＤ６と、ノックアウトピンＫＯ６
と、を有するプレス装置である。ダイＤ６は、円筒部１
１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の一方の側
壁面１２２が形成された端部を押圧できる型面を有す
る。パンチＰ６は、円筒部１１０の内径よりわずかに大
きな径の外周面を有するとともに、下端の端面が軸方向
に垂直に形成された円柱状を有する。パッドＰＤ６は、
ダイＤ６の上面との間で筒状部材１００のフランジ部１
５０を挟持する部材である。ノックアウトピンこ６は、
パッドＰＤ６を支持するとともにダイＤ６との間で筒状
部材１００を固定するための応力を付与する部材であ
る。The apparatus shown in FIG. 16 has a die D6, a punch P6, a pad PD6 and a knockout pin KO6.
And a press device having. The die D6 has a cylindrical portion 1
It has a mold surface that is substantially coincident with the outer peripheral surface of 10 and can press the end of the cylindrical portion 110 on which one side wall surface 122 is formed. The punch P6 has an outer peripheral surface having a diameter slightly larger than the inner diameter of the cylindrical portion 110, and has a columnar shape in which the end surface of the lower end is formed perpendicularly to the axial direction. Pad PD6 is
The flange portion 1 of the tubular member 100 between the upper surface of the die D6
It is a member that holds 50. The knockout pin 6 is
It is a member that supports the pad PD6 and gives a stress for fixing the tubular member 100 with the die D6.
【００５３】凸部１３０の形成は、まず、溝の底面１２
１および一方の側壁面１２２が形成された筒状部材１０
０をダイＤ６内に投入し、パッドＰＤ６とダイＤ６との
間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材１
００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空部
にパンチＰ６を嵌入し、パンチＰ６の端面が溝の底面１
２１よりわずかに上方の位置にまで移動させる。このパ
ンチＰ６の移動により、円筒部１１０の内周面にしごき
加工が施される。すなわち、パンチＰ６の外径が円筒部
１１０の内径よりもわずかにい大きいためである。この
しごき加工により、溝の他方の側壁面を形成する位置に
凸部１３０が形成される。このとき、円筒部１１０の軸
方向の凸部１３０の厚さは、その後の加工により溝の他
方の側壁面１３１を保持できる強度を確保できる厚さで
ある。To form the protrusions 130, first, the bottom surface 12 of the groove is formed.
The tubular member 10 in which the first and one side wall surfaces 122 are formed
0 is put into the die D6, and the flange portion 150 is sandwiched and fixed between the pad PD6 and the die D6. Tubular member 1
00 is fixed, the punch P6 is fitted in the hollow portion of the axial center of the cylindrical portion 110, and the end surface of the punch P6 is the bottom surface 1 of the groove.
Move it to a position slightly above 21. By the movement of the punch P6, the inner peripheral surface of the cylindrical portion 110 is ironed. That is, the outer diameter of the punch P6 is slightly larger than the inner diameter of the cylindrical portion 110. By this ironing process, the protrusion 130 is formed at a position where the other side wall surface of the groove is formed. At this time, the thickness of the convex portion 130 in the axial direction of the cylindrical portion 110 is a thickness that can secure the strength capable of holding the other side wall surface 131 of the groove by subsequent processing.
【００５４】このしごき加工を行うことで、溝の底面１
２１が変形を生じることなく、所望の位置に凸部１３０
を形成できた。すなわち、溝の底面１２１は、上述の圧
縮成形時に加工硬化による高強度が付与されている。こ
のため、しごき加工の加工時に、円筒部１１０の内周面
の表面部の組織が塑性変形による移動を生じても、溝の
底面１２１の高強度がそれ以上の組織の移動を規制する
ため、溝の底面１２１の変形を生じることなく他方の側
壁面が形成される位置に凸部１３０を形成できる。By performing this ironing process, the bottom surface 1 of the groove is
21 does not deform, and the projection 130 is placed at a desired position.
Could be formed. That is, the bottom surface 121 of the groove is imparted with high strength by work hardening during the above compression molding. Therefore, during ironing, even if the structure of the surface of the inner peripheral surface of the cylindrical portion 110 moves due to plastic deformation, the high strength of the bottom surface 121 of the groove restricts the movement of further structure. The convex portion 130 can be formed at a position where the other side wall surface is formed without causing deformation of the bottom surface 121 of the groove.
【００５５】つづいて、溝の一方の側壁面１２２と対向
して位置する凸部１３０の表面を成形し、一対の側壁面
１２２、１３１が略平行に対向した溝１４０を形成し
た。この凸部１３０の表面の成形は、溝の一方の側壁面
１２２と対向した凸部１３０の表面を切削して成形する
部分切削加工により行われた。凸部１３０が部分切削さ
れ溝１４０が形成された円筒部材１００を図１７に示し
た。Subsequently, the surface of the convex portion 130 located opposite to one side wall surface 122 of the groove was molded to form a groove 140 in which the pair of side wall surfaces 122 and 131 face each other substantially in parallel. The surface of the convex portion 130 was formed by a partial cutting process in which the surface of the convex portion 130 facing the one side wall surface 122 of the groove was cut and formed. FIG. 17 shows a cylindrical member 100 in which the protrusion 130 is partially cut and the groove 140 is formed.
【００５６】なお、この溝の他方の側壁面１３１の形成
は、安価に行うことができる切削加工により行ったが、
型成形等の塑性変形を用いた成形方法により行うことも
できる。Although the other side wall surface 131 of the groove is formed by cutting which can be performed at low cost,
It can also be carried out by a molding method using plastic deformation such as mold molding.
【００５７】また、凸部１３０の溝の他方の側壁面１３
１の裏面側を成形しても何ら問題はない。このとき、溝
の他方の側壁面１３１を区画するのに十分な強度を有す
るように凸部１３０の厚みを確保しておくことが好まし
い。Further, the side wall surface 13 on the other side of the groove of the protrusion 130 is formed.
There is no problem even if the back side of 1 is molded. At this time, it is preferable to secure the thickness of the convex portion 130 so as to have a sufficient strength to partition the other side wall surface 131 of the groove.
【００５８】その後、円筒部材１００のフランジ部１５
０に絞り加工を施して、所望の形状を有するドラムを形
成した。このフランジ部１５０の成形の様子を図１８〜
２０に示した。Then, the flange portion 15 of the cylindrical member 100.
0 was drawn to form a drum having the desired shape. The state of molding of the flange portion 150 is shown in FIG.
Shown in 20.
【００５９】フランジ部の成形は、フランジ部に絞り加
工を施す加工、絞り加工が施されたフランジ部の歪みを
とる加工、外周をトリミングする加工、を施すことで行
われた。The forming of the flange portion was performed by subjecting the flange portion to a drawing process, a process of removing the strain of the flange part subjected to the drawing process, and a process of trimming the outer periphery.
【００６０】以上の加工により実施例のＡＴのドラムが
形成された。本実施例において製造されたドラムは、加
工硬化により高い強度が付与された壁面により区画され
た溝を有する。The AT drum of the example was formed by the above processing. The drum manufactured in this example has a groove defined by a wall surface to which high strength is imparted by work hardening.
【００６１】本実施例は、円筒部の内周面に溝を安価に
かつ重量の増加を抑制して製造できるため、製造された
ドラムを安価にかつ重量の増加を抑制して製造できた。In this embodiment, since the groove can be manufactured on the inner peripheral surface of the cylindrical portion at a low cost while suppressing an increase in weight, the manufactured drum can be manufactured at a low cost while suppressing an increase in weight.
【００６２】[0062]
【発明の効果】本発明の溝形成方法は、厚肉化工程と、
溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、
を有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を
利用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ
重量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さら
に、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、
溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬
化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くす
ることができ、基材の使用量を低減できる効果を有す
る。The groove forming method of the present invention comprises a thickening step,
A groove bottom surface forming step, a convex portion forming step, a side wall forming step,
Since the plastic deformation of the base material is utilized for forming the groove, the loss of the base material is suppressed, and the groove forming method is inexpensive and the increase in weight is suppressed. Furthermore, in the groove forming method of the present invention, in the groove bottom surface forming step,
Since work hardening occurs on the surface formed by the bottom surface of the groove and one of the side wall surfaces, the thickness of the portion defining the groove can be reduced, and the amount of base material used can be reduced.
【図１】 加工が施される前の金属板を示した図であ
る。FIG. 1 is a diagram showing a metal plate before being processed.
【図２】 有底筒状部材の粗形状に成形された状態を示
した図である。FIG. 2 is a view showing a state in which a bottomed tubular member is formed into a rough shape.
【図３】 粗形状の有底筒状部材の有底筒状部を縮径し
た状態を示した図である。FIG. 3 is a view showing a state in which a bottomed tubular portion of a rough bottomed tubular member is reduced in diameter.
【図４】 粗形状の有底筒状部材の開口部を縮径した状
態を示した図である。FIG. 4 is a diagram showing a state in which the opening of a rough bottomed cylindrical member has a reduced diameter.
【図５】 有底円筒部の内径を矯正した状態を示した図
である。FIG. 5 is a view showing a state where the inner diameter of the bottomed cylindrical portion is corrected.
【図６】 金属板に絞り加工を施すプレス装置の構成お
よび絞り加工時の装置の動作を示した図である。FIG. 6 is a diagram showing a configuration of a press device for drawing a metal plate and an operation of the device during drawing.
【図７】 有底筒状部材の閉じた端面を打ち抜いた状態
を示した図である。FIG. 7 is a view showing a state where the closed end surface of the bottomed tubular member is punched out.
【図８】 端面が打ち抜かれた有底筒状部材にバーリン
グ加工が施された状態を示した図である。FIG. 8 is a view showing a state in which a bottomed tubular member having an end face punched out is subjected to burring processing.
【図９】 バーリング加工が施された有底筒状部材に据
え込み加工が施されて形成された筒状部材を示した図で
ある。FIG. 9 is a diagram showing a tubular member formed by upsetting a bottomed tubular member that has been burred.
【図１０】 有底筒状部材の端面を打ち抜く装置の構成
および加工時の装置の動作を示した図である。FIG. 10 is a diagram showing a configuration of an apparatus for punching out an end surface of a bottomed tubular member and an operation of the apparatus during processing.
【図１１】 筒状部材に厚肉部が形成された状態を示し
た図である。FIG. 11 is a view showing a state in which a thick portion is formed on a tubular member.
【図１２】 厚肉部を形成する装置の構成および加工時
の装置の動作を示した図である。FIG. 12 is a diagram showing a configuration of an apparatus for forming a thick portion and an operation of the apparatus during processing.
【図１３】 厚肉部が圧縮され溝の底面と一方の側壁面
が形成された状態を示した図である。FIG. 13 is a view showing a state in which the thick portion is compressed and the bottom surface of the groove and one side wall surface are formed.
【図１４】 厚肉部を圧縮する装置の構成および加工時
の装置の動作を示した図である。FIG. 14 is a diagram showing a configuration of a device for compressing a thick portion and an operation of the device during processing.
【図１５】 凸部が形成された筒状部材を示した図であ
る。FIG. 15 is a view showing a tubular member having a convex portion formed thereon.
【図１６】 凸部を形成するためのしごき加工を施す装
置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。FIG. 16 is a diagram showing a configuration of an apparatus for performing ironing processing for forming a convex portion and an operation of the apparatus during processing.
【図１７】 凸部に部分切削が施された状態を示した図
である。FIG. 17 is a diagram showing a state in which a convex portion is partially cut.
【図１８】 フランジ部に絞り加工が施された筒状部材
を示した図である。FIG. 18 is a view showing a tubular member whose flange portion is drawn.
【図１９】 絞り加工が施されたフランジ部の歪みを除
去する加工が施された筒状部材を示した図である。FIG. 19 is a view showing a tubular member that has been subjected to processing for removing strain in the flange portion that has been subjected to drawing processing.
【図２０】 フランジ部がトリミングされ形成されたＡ
Ｔのドラムを示した図である。FIG. 20: A formed by trimming the flange portion
It is the figure which showed the drum of T.
１…金属板 １０…有底筒状部材
１１…有底円筒部 １２…端面が除去さ
れた端部
１５…フランジ部
１００…筒状部材 １１０…円筒部
１５０…フランジ部 １２０…厚肉部
１２１…溝の底面 １２２…溝の一方の
側壁面
１３０…凸部 １３１…溝の他方の
側壁面
１４０…溝
Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５、Ｄ６…ダイ
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６…パンチ
ＵＰ３…アッパーパンチ ＬＰ３…ロアーパン
チ
ＰＤ１、ＰＤ２、ＰＤ３、ＰＤ４、ＰＤ５、ＰＤ６…パ
ッド
ＫＯ１、ＫＯ２、ＫＯ３、ＫＯ４、ＫＯ５、ＫＯ６…ノ
ックアウトピンDESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Metal plate 10 ... Bottomed cylindrical member 11 ... Bottomed cylindrical part 12 ... End part 15 with an end face removed ... Flange part 100 ... Cylindrical member 110 ... Cylindrical part 150 ... Flange part 120 ... Thick part 121 ... Bottom surface of groove 122 ... One side wall surface 130 of groove ... Convex portion 131 ... Side wall surface 140 of the other side of groove ... Grooves D1, D2, D3, D4, D5, D6 ... Die P1, P2, P4, P5, P6 ... Punch UP3 ... Upper punch LP3 ... Lower punch PD1, PD2, PD3, PD4, PD5, PD6 ... Pad KO1, KO2, KO3, KO4, KO5, KO6 ... Knockout pin
Claims (4)
面と互いに略垂直に形成された底面と、により区画され
た溝を基材の表面に形成する溝形成方法であって、 該基材の該溝が形成される部分を厚肉化する厚肉化工程
と、 該厚肉化工程において形成された厚肉部を圧縮して該溝
の該底面と一方の側壁面とを成形する溝底面形成工程
と、 該基材の表面にしごき加工を施して他方の側壁面が形成
される位置に該基材の表面から突出した凸部を形成する
凸部形成工程と、 該凸部の該一方の側壁面に対向した壁面を成形して該他
方の側壁面を形成する側壁形成工程と、を有することを
特徴とする溝形成方法。1. A groove forming method for forming a groove on a surface of a base material, the groove being defined by a pair of opposed side wall surfaces and a bottom surface formed substantially perpendicular to the pair of side wall surfaces, the method comprising: A thickening step of thickening a portion of the base material in which the groove is formed, and a thick portion formed in the thickening step is compressed to form the bottom surface of the groove and one side wall surface. A step of forming a groove bottom surface, a step of forming a convex portion protruding from the surface of the base material at a position where the other side wall surface is formed by ironing the surface of the base material, and the convex portion A side wall forming step of forming a wall surface facing the one side wall surface to form the other side wall surface.
させて該基材の前記溝が形成される部分に前記厚肉部を
形成する請求項１記載の溝形成方法。2. The groove forming method according to claim 1, wherein in the thickening step, the thick portion is formed in a portion of the substrate where the groove is formed by plastically deforming the substrate.
形型で押圧して前記底面と前記一方の側壁面を形成する
請求項１記載の溝形成方法。3. The groove forming method according to claim 1, wherein in the groove bottom surface forming step, the bottom surface and the one side wall surface are formed by pressing the thick portion with a molding die.
側壁面に対向した前記基材の表面の組織を該一方の側壁
面に近接した方向に移動させる加工である請求項１記載
の溝形成方法。4. The groove according to claim 1, wherein the ironing process is a process of moving a texture of a surface of the base material facing the one side wall surface of the groove in a direction close to the one side wall surface. Forming method.
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