JP2003049372A - Method of dyeing cellulosic fiber product with natural dye - Google Patents
Method of dyeing cellulosic fiber product with natural dyeInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、綿、麻、レーヨ
ン、抄繊糸等で作られたセルロース繊維製品を媒染剤を
用いて植物色素、動物色素又は鉱物色素等の天然色素に
より染色する方法に関するものである。FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a method for dyeing a cellulose fiber product made of cotton, hemp, rayon, fiber, etc. with a natural dye such as a plant dye, an animal dye or a mineral dye using a mordant. It is a thing.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、この種のセルロース繊維製品は、
一般的に反応性染料、硫化染料、建染め染料、ナフトー
ル染料、直接染料又は有機顔料などで染色されていた。
これらの化学染料は染色するに際して、大量の塩類、ア
ルカリ又は均染剤としての界面活性剤を必要とする。一
方、セルロース繊維製品を被染色物として古代から植物
色素などの天然色素を用いた染色法は、絞り染めやロウ
ケツ染めなどの伝統工芸染色法として伝承されてきた
が、これらの染色法はすべて手染めであって、低温で長
時間天然繊維を染液に漬け込んだり、繰り返し染色して
所定の濃度を有する色を得る方法が一般的であった。2. Description of the Related Art Conventionally, this type of cellulose fiber product is
Generally, it was dyed with a reactive dye, a sulfur dye, a vat dye, a naphthol dye, a direct dye or an organic pigment.
When dyeing, these chemical dyes require a large amount of salts, alkalis or surfactants as leveling agents. On the other hand, since ancient times dyeing methods using natural dyes such as plant dyes as cellulosic fiber products to be dyed have been handed down as traditional industrial dyeing methods such as tie dyeing and wax dyeing, but these dyeing methods are all hand dyed. However, a general method is to immerse the natural fiber in a dye liquor for a long time at a low temperature or repeatedly dye it to obtain a color having a predetermined density.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、反応性
染料などの化学染料で染色する場合、染液には有害な化
学物質、強アルカリ液、有害な界面活性剤が含まれるた
め、この染液を一般河川に排出する前には廃液処理をし
なければならなかった。また天然色素により染色する場
合、耐光堅牢度、耐湿潤堅牢度、摩擦堅牢度、洗濯堅牢
度等の染色堅牢度が非常に低い不具合がある上、特殊な
染色設備を必要とし、大量の染色物を再現よく均一にし
かも低コストに染色することができない問題点があっ
た。However, when dyeing with a chemical dye such as a reactive dye, the dye liquor contains harmful chemical substances, a strong alkaline liquid, and a harmful surfactant. Wastewater had to be treated before being discharged into a general river. In addition, when dyeing with natural dyes, there is a problem that dyeing fastness such as light fastness, wet fastness, rubbing fastness, washing fastness, etc. is extremely low, and special dyeing equipment is required, and a large amount of dyed products are required. However, there is a problem in that it cannot be dyed reproducibly and uniformly at low cost.
【０００４】本発明の目的は、染色前後の処理液及び染
液に有害物質が含まれないか又は比較的少なく、染色時
の作業環境を良好にし、かつ廃液処理を軽減する天然色
素によるセルロース繊維製品の染色法を提供することに
ある。本発明の別の目的は、短時間で高濃度かつ高堅牢
度に天然色素によりセルロース繊維製品を再現性良く染
色する方法を提供することにある。本発明の更に別の目
的は、汎用されている染色設備で安価にかつ大量に天然
色素によりセルロース繊維製品を染色し得る染色法を提
供することにある。The object of the present invention is to provide a treatment liquid before and after dyeing and a dyeing liquid containing no or relatively no harmful substances, which improves the working environment at the time of dyeing and reduces waste liquid treatment. To provide a dyeing method for products. Another object of the present invention is to provide a method for dyeing a cellulose fiber product with high reproducibility in a short time at high concentration and high fastness with a natural dye. Still another object of the present invention is to provide a dyeing method capable of dyeing a cellulose fiber product with a natural dye inexpensively and in a large amount at a commonly used dyeing facility.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
セルロース繊維製品をこのセルロース繊維製品１００重
量％に対して３〜５０重量％含むアルカリ水溶液で５０
〜１１０℃の温度で処理した後、このセルロース繊維製
品を媒染剤を用いて天然色素により染色する方法であ
る。アルカリ水溶液でセルロース繊維製品を上記条件で
前処理することにより、繊維の結晶化度を変えずに、ペ
クチン質等の天然の不純物、油脂及び夾雑物が除去され
て親水性になる。また天然色素が繊維に対してアルカリ
側で作用するためその親和性が向上する。これらのこと
から、アルカリ前処理によりセルロース繊維製品の染着
性が高められる。The invention according to claim 1 is
50% by weight of an aqueous alkaline solution containing 3 to 50% by weight of the cellulose fiber product with respect to 100% by weight of the cellulose fiber product.
This is a method in which after treating at a temperature of up to 110 ° C., this cellulose fiber product is dyed with a natural dye using a mordant. By pre-treating a cellulose fiber product with an alkaline aqueous solution under the above-mentioned conditions, natural impurities such as pectin, fats and impurities are removed and hydrophilicity is obtained without changing the crystallinity of the fiber. Further, since the natural pigment acts on the fiber on the alkaline side, its affinity is improved. From these facts, the alkali pretreatment enhances the dyeability of the cellulose fiber product.
【０００６】[0006]
【発明の実施の形態】(a) セルロース繊維製品
本発明において染色の対象になる繊維製品は、綿、麻、
レーヨン、ケナフ、三椏（ミツマタ）、楮（コウゾ）の
他、マニラ麻又は竹を原料とする抄繊糸等のセルロース
繊維製品である。またセルロース繊維と他の繊維との混
合繊維からなる製品にも適用することができる。これら
の製品の形態は、繊維、ウエブ、トップ、スライバ、
糸、網、編地、織物、不織布などが挙げられる。
(b) 天然色素及び染色
また天然色素は、植物色素、動物色素又は鉱物色素等で
ある。植物色素には、梔子（クチナシ）、延珠（エンジ
ュ）、やまもも、カテキュー、五倍子、ログウッド、ざ
くろ、苅安、櫨（ハゼ）、黄はだ、黄柏、蘇おう、ツル
バミ、椚（クヌギ）、栗、杉、檜（ヒノキ）、梅、藍、
茜、紅花、ウコン、臭木、ビンロウジュ、柿渋、お茶な
どが挙げられる。また動物色素には、コチニール、貝
紫、ラックダイなどが挙げられる。更に鉱物色素には、
腐葉土などの泥土、黄土などが挙げられる。これらの色
素の化学的組成は、カロチン、キサントフィルなどの
カロチノイド系、クロロフィル、フラボン、フラボノ
ール、アントシアン、カルコン、オーロンなどのフラボ
ノイド系、ナフトキノン、アントラキノンのようなキ
ノン系、タンニンのようなポリフェノール系、イン
ヂゴのようなインドール系、その他ベンゾピラン、ア
ルカロイド、ジケトンである。本発明の天然色素は固体
（好ましくは粉体）又は濃厚水溶液の形態で、被染色物
であるセルロース繊維製品重量の０．００１〜５０％の
割合で水に溶解又は分散させて用いる。溶解温度は１０
０℃以下にする。また天然色素による染色は２５〜１１
０℃、好ましくは６０〜１００℃の温度で、１０〜１２
０分、好ましくは２０〜４０分行われる。温度及び時間
がそれぞれ下限値未満では、天然色素のセルロース繊維
への染着が十分でなく、またそれぞれ上限値を越えると
染色後セルロース繊維製品が変色したり、色素が脱落す
る不具合を生じる。染液のｐＨは５．０〜９．０に調整
される。また染色には塩類は一切使用しない。次の表１
に代表的な色素を含む天然物の詳細及びその染色堅牢度
を示す。表１において、耐光堅牢度は天然色素３％濃度
で染色したときのJIS L 842法に基づく値であり、また
洗濯堅牢度は同じくJIS L 0844 A-2法に基づく値であ
る。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION (a) Cellulose fiber product The fiber product to be dyed in the present invention includes cotton, hemp,
It is a cellulosic fiber product such as rayon, kenaf, mitsumata, kozo, as well as filament yarn made from Manila hemp or bamboo. It can also be applied to a product made of a mixed fiber of cellulose fiber and other fiber. The forms of these products are fiber, web, top, sliver,
Examples thereof include threads, nets, knitted fabrics, woven fabrics, and non-woven fabrics. (b) Natural pigments and dyes The natural pigments include plant pigments, animal pigments, mineral pigments and the like. The plant pigments include gardenia, enju, yamamo, catechu, quintet, logwood, pomegranate, kariyasu, wood (haze), yellow leaf, yellow oak, Suou, tsurubami, kunugi, Chestnut, cedar, cypress, plum, indigo,
Akane, safflower, turmeric, stink tree, areca nut, persimmon astringent, tea and so on. In addition, examples of animal pigments include cochineal, purple shellfish, and rack dye. Further mineral pigments include
Examples include mud such as mulch and loess. The chemical composition of these pigments includes carotenoids such as carotene and xanthophyll, chlorophyll, flavonoids such as flavones, flavonols, anthocyans, chalcones, and aurones, quinones such as naphthoquinone and anthraquinone, polyphenols such as tannin, and indigo. Such as indole, other benzopyrans, alkaloids, diketones. The natural pigment of the present invention is used in the form of a solid (preferably powder) or a concentrated aqueous solution, which is dissolved or dispersed in water at a ratio of 0.001 to 50% by weight of the cellulose fiber product to be dyed. Melting temperature is 10
Keep below 0 ° C. In addition, dyeing with natural pigments is 25-11
10 to 12 at a temperature of 0 ° C., preferably 60 to 100 ° C.
It is carried out for 0 minutes, preferably for 20 to 40 minutes. If the temperature and the time are below the lower limits, the dyeing of the natural pigment to the cellulose fiber is not sufficient, and if the respective upper limits are exceeded, the cellulose fiber product is discolored after dyeing, or the pigment may fall off. The pH of the dye liquor is adjusted to 5.0 to 9.0. No salt is used for dyeing. Table 1 below
Shows the details of natural products containing typical dyes and their dyeing fastness. In Table 1, the light fastness is a value based on the JIS L 842 method when dyed with a natural dye of 3% concentration, and the washing fastness is also a value based on the JIS L 0844 A-2 method.
【０００７】[0007]
【表１】 [Table 1]
【０００８】(c) アルカリ水溶液及びアルカリ前処理
アルカリ水溶液は、ケイ酸のカリウム塩及びナトリウム
塩、第二リン酸のカリウム塩及びナトリウム塩、第三リ
ン酸のカリウム塩及びナトリウム塩、炭酸のカリウム塩
及びナトリウム塩、ピロリン酸のカリウム塩及びナトリ
ウム塩、炭酸水素のカリウム塩及びナトリウム塩、苛性
ソーダ及び苛性カリからなる群より選ばれた１種又は２
種以上を含む。その配合割合は、被染色物であるセルロ
ース繊維製品１００重量％に対して３〜５０重量％、好
ましくは５〜１０重量％である。下限値未満では、アル
カリ前処理の効果に乏しく、また上限値を越えるとセル
ロース繊維の強度が低下したり、染色ムラの原因とな
る。またアルカリ前処理は２５〜１１０℃、好ましくは
６０〜１００℃の温度で、５〜３０分、好ましくは５〜
２０分行われる。温度及び時間がそれぞれ下限値未満で
は、アルカリ前処理の効果に乏しく、またそれぞれ上限
値を越えるとセルロース繊維の強度が低下したり、染色
ムラの原因となる。例えば、セルロース繊維が綿である
場合、ボーメ度が５〜２２度の苛性ソーダでアルカリ前
処理を行うと、セルロース繊維製品に防シワ性が付与さ
れ、光沢と染色堅牢度が良好になる。
(d) 媒染剤及び媒染処理
本発明の染色法では、媒染剤によるセルロース繊維製品
の処理が必須である。この媒染剤は、タンニン酸、灰
汁、黄土、木酢酸鉄、酸化鉄、酸化銅、酸化アルミニウ
ム、酸化錫、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム及び
硫酸銅から選ばれた１種又は２種以上の化合物である。
タンニン酸又は灰汁は、被処理物であるセルロース繊維
製品の１〜１００重量％、好ましくは５〜２０重量％で
ある。また黄土、酸化鉄、酸化銅、ミョウバンを含む酸
化アルミニウム、酸化錫、酢酸アルミニウム、硫酸アル
ミニウムは、被処理物の１〜３０重量％、好ましくは５
〜１０重量％である。媒染剤の割合が下限値未満では天
然色素の発色が十分でなく、上限値を越えてもその効果
は不変であるため、上記範囲で媒染処理は行われる。ま
た媒染処理は２５〜１００℃、好ましくは８０〜１００
℃の温度で、５〜４０分、好ましくは５〜２０分行われ
る。温度及び時間がそれぞれ下限値未満では、媒染処理
の効果に乏しく、またそれぞれ上限値を越えると媒染剤
による着色や染色ムラを生じ所望の色相が得られない不
具合を生じる。また媒染剤を被処理物に均一に反応させ
るために、媒染剤を予めキレート剤によりキレート化合
物にしておく方法もある。この場合、このキレート化合
物を被処理物に反応させ、その後キレート状態を解除す
ることにより、元の媒染剤の機能を復元する。この媒染
処理は、天然色素でセルロース繊維製品を染色する前若
しくは後、又は前後或いは染色中に行われる。この媒染
処理のタイミングは、用いる天然色素、媒染剤及び得よ
うとする色相によって、決められる。その具体例を表２
に示す。(C) Alkali Aqueous Solution and Alkali Pretreatment Aqueous alkali solutions are potassium and sodium salts of silicic acid, potassium and sodium salts of secondary phosphoric acid, potassium and sodium salts of tertiary phosphoric acid, potassium carbonate. 1 or 2 selected from the group consisting of salts and sodium salts, potassium and sodium salts of pyrophosphoric acid, potassium and sodium salts of hydrogen carbonate, caustic soda and caustic potash.
Including more than one species. The blending ratio is 3 to 50% by weight, preferably 5 to 10% by weight, based on 100% by weight of the cellulose fiber product to be dyed. If it is less than the lower limit, the effect of the alkali pretreatment is poor, and if it exceeds the upper limit, the strength of the cellulose fiber is lowered, or it causes uneven dyeing. The alkaline pretreatment is carried out at a temperature of 25 to 110 ° C., preferably 60 to 100 ° C. for 5 to 30 minutes, preferably 5 to
20 minutes will be held. If the temperature and the time are less than the lower limits, respectively, the effect of the alkali pretreatment is poor, and if the temperatures and the times are more than the respective upper limits, the strength of the cellulose fiber is reduced and uneven dyeing occurs. For example, in the case where the cellulose fiber is cotton, alkali pretreatment with caustic soda having a Baume degree of 5 to 22 gives wrinkle-proof property to the cellulose fiber product, thereby improving gloss and dyeing fastness. (d) Mordant and mordant treatment In the dyeing method of the present invention, treatment of the cellulose fiber product with the mordant is essential. The mordant is one or more compounds selected from tannic acid, lye, ocher, iron acetate wood, iron oxide, copper oxide, aluminum oxide, tin oxide, aluminum acetate, aluminum sulfate and copper sulfate.
Tannic acid or lye is 1 to 100% by weight, preferably 5 to 20% by weight, of the cellulose fiber product which is the object to be treated. Further, loess, iron oxide, copper oxide, aluminum oxide containing alum, tin oxide, aluminum acetate, and aluminum sulfate are 1 to 30% by weight, preferably 5% by weight of the object to be treated.
10 to 10% by weight. When the ratio of the mordant is less than the lower limit, the color development of the natural dye is not sufficient, and even when it exceeds the upper limit, the effect is unchanged. Therefore, the mordant treatment is performed within the above range. The mordant treatment is 25 to 100 ° C., preferably 80 to 100.
It is carried out at a temperature of ° C for 5 to 40 minutes, preferably 5 to 20 minutes. If the temperature and time are less than the lower limits, the effect of the mordant treatment is poor, and if they exceed the upper limits, coloring and uneven dyeing due to the mordant occur and a desired hue cannot be obtained. There is also a method in which the mordant is previously made into a chelate compound with a chelating agent in order to uniformly react the mordant with the object to be treated. In this case, the chelate compound is reacted with the object to be treated, and then the chelate state is released to restore the function of the original mordant. This mordant treatment is performed before or after dyeing the cellulose fiber product with the natural pigment, before or after, or during dyeing. The timing of this mordant treatment is determined by the natural dye used, the mordant and the hue to be obtained. Table 2
Shown in.
【０００９】[0009]
【表２】 [Table 2]
【００１０】(e) 形態安定化処理及び／又は濃染化処理
（カチオン化処理・アニオン化処理）
本発明は被処理物であるセルロース繊維製品の防縮、防
シワ、毛羽立ち防止、抗ピリング、柔軟処理等の形態安
定又は濃染化の目的で、無色の２以上の多官能基を有す
る反応性物質を含む水溶液でセルロース繊維製品を処理
することが好ましい。この形態安定化処理又は濃染化処
理は染色前又は後で行われる。この形態安定化処理又は
濃染化処理は、セルロース繊維製品をアルカリ水溶液で
処理した後、媒染処理する前に、或いはアルカリ水溶液
の処理とともに行われる。処理液中の反応性物質の含有
量はセルロース繊維製品１００重量％に対して１〜５０
重量％、好ましくは１０〜２０重量％である。反応性物
質の割合が下限値未満では形態安定性又は濃染効果が十
分でなく、上限値を越えてもその効果は不変であるた
め、上記範囲で形態安定化処理又は濃染化処理が行われ
る。また形態安定化処理又は濃染化処理は２５〜１００
℃、好ましくは８０〜１００℃の温度で、５〜３０分、
好ましくは１０〜２０分行われる。温度及び時間がそれ
ぞれ下限値未満では、形態安定化処理又は濃染化処理の
効果に乏しく、またそれぞれ上限値を越えると天然色素
のセルロース繊維への吸着が著しく阻害される。上記反
応性物質としてカチオン化剤又はアニオン化剤が挙げら
れる。(E) Morphological stabilizing treatment and / or thickening treatment (cationizing treatment / anionizing treatment) The present invention is a shrink-proof, wrinkle-proof, fluff-proof, anti-pilling, softening agent for cellulose fiber products to be treated. For the purpose of morphological stability such as treatment or thickening, it is preferable to treat the cellulose fiber product with an aqueous solution containing a colorless reactive substance having two or more polyfunctional groups. This morphological stabilization treatment or thickening treatment is performed before or after dyeing. The morphological stabilization treatment or the deep dyeing treatment is performed after the cellulose fiber product is treated with the alkaline aqueous solution and before the mordant treatment, or together with the treatment with the alkaline aqueous solution. The content of the reactive substance in the treatment liquid is 1 to 50 relative to 100% by weight of the cellulose fiber product.
% By weight, preferably 10 to 20% by weight. If the proportion of the reactive substance is less than the lower limit, the morphological stability or the deep-dyeing effect is not sufficient, and even if it exceeds the upper limit, the effect remains unchanged. Be seen. Further, the morphological stabilization treatment or the deep dyeing treatment is 25 to 100.
C., preferably 80-100.degree. C., for 5-30 minutes,
It is preferably carried out for 10 to 20 minutes. If the temperature and time are below the respective lower limits, the effect of the morphological stabilization treatment or the deep dyeing treatment is poor, and if the respective temperatures and the time are above the respective upper limits, the adsorption of the natural pigment to the cellulose fibers is significantly hindered. Examples of the reactive substance include a cationizing agent and an anionizing agent.
【００１１】カチオン化剤としては、第４級アンモニウ
ム塩、多官能第４級アンモニウム塩、グリシジルトリメ
チルアンモニウムクロライド、カチオン性界面活性剤な
どの反応性含窒素化合物が挙げられる。反応性含窒素化
合物でカチオン化処理することにより、染色濃度が高ま
る効果もある。またアニオン化剤としては、２，４−ジ
クロロ−ｓ−トリアジン−６−イル−ｐ−アミノサルチ
ル酸ナトリウム塩、２，４−ジクロロ−ｓ−トリアジン
−６−イル−ｍ−アミノフェニルホスホン酸ナトリウム
塩、２，４−ジクロロ−ｓ−トリアジン−６−イル−ア
ニリン、２，４−ジクロロ−ｓ−トリアジン−６−イル
−ｐ−ｎ−ブチル−アニリン、２，４−ジクロロ−ｓ−
トリアジン−６−イル−（１−ナフチルアミン）、ジク
ロロトリアジニルスルファニル酸ナトリウム塩、ジクロ
ロトリアジニルメタニル酸ナトリウム塩、（１，３，５
−トリアクリロイルヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン）ト
リアクリルホルマール、１，３，５−トリス−（２−メ
チルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、
１，３，５−トリス−（２−メチルアクリロイル）−ヘ
キサヒドロ−エス−トリアジン、１，３，５−トリス−
（２−プロピルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−エス−
トリアジン、１，３，５−トリス−（２−イソプロピル
アクリロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１，
３，５−トリス−（２−ブチルアクリロイル）−ヘキサ
ヒドロ−ｓ−トリアジン、１，３，５−トリス−（２−
イソブチルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリア
ジン、１−アクリロイル−３，５−ビス−（２−エチル
アクリロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１−
（２−ブチルアクリロイル）−３，５−ビス−（２−エ
チルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−エス−トリアジ
ン、２，４−ジクロロ−６−（オ−クロロアニリノ）−
１，３，５−トリアジン、２，４−ジクロロ−４−ヒド
ロキシ−１，３，５−トリアジン、トリアクリロイル−
ヘキサヒドロ−１，３，５−トリアジン及び１−エトキ
シ−４−（ジクロロ−１，３，５−トリアジニル）−ナ
フタレン、シアヌル酸トリアリール、イソシアヌル酸ト
リアリール、イソシアヌル酸トリメタリル、マイクロブ
タニル(２−ｐ−クロロフェニル−２−(１ｈ−１，２，
４−トリアゾル−１−イル−メチル))を少なくとも１種
含む化合物が挙げられる。Examples of the cationizing agent include reactive nitrogen-containing compounds such as quaternary ammonium salts, polyfunctional quaternary ammonium salts, glycidyl trimethyl ammonium chloride, and cationic surfactants. The cationization treatment with the reactive nitrogen-containing compound also has the effect of increasing the dyeing density. Further, as the anionizing agent, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-p-aminosalicylic acid sodium salt, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-m-aminophenylphosphonic acid sodium salt Salt, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-aniline, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-pn-butyl-aniline, 2,4-dichloro-s-
Triazin-6-yl- (1-naphthylamine), dichlorotriazinyl sulfanilic acid sodium salt, dichlorotriazinylmethanilic acid sodium salt, (1, 3, 5
-Triacryloylhexahydro-s-triazine) triacrylformal, 1,3,5-tris- (2-methylacryloyl) -hexahydro-s-triazine,
1,3,5-Tris- (2-methylacryloyl) -hexahydro-es-triazine, 1,3,5-tris-
(2-Propylacryloyl) -hexahydro-S-
Triazine, 1,3,5-tris- (2-isopropylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1,
3,5-Tris- (2-butylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1,3,5-tris- (2-
Isobutylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1-acryloyl-3,5-bis- (2-ethylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1-
(2-Butylacryloyl) -3,5-bis- (2-ethylacryloyl) -hexahydro-es-triazine, 2,4-dichloro-6- (o-chloroanilino)-
1,3,5-triazine, 2,4-dichloro-4-hydroxy-1,3,5-triazine, triacryloyl-
Hexahydro-1,3,5-triazine and 1-ethoxy-4- (dichloro-1,3,5-triazinyl) -naphthalene, triaryl cyanurate, triaryl isocyanurate, trimetalyl isocyanurate, microbutanyl (2- p-chlorophenyl-2- (1h-1,2,
4-triazol-1-yl-methyl)) is included.
【００１２】上記アニオン化剤で処理することにより、
被処理物表面がアニオン化する。この結果、セルロース
繊維と天然色素との結合が抑制され、表面染色による摩
擦堅牢度の低下が改善され、更にセルロース繊維製品の
風合いが柔軟になる。またトリアクリロイル−ヘキサヒ
ドロ−１，３，５−トリアジンやトリアジン誘導体（商
品名：サンドスペースＲ）などはセルロース繊維と架橋
結合して繊維製品の形態安定性を良好にする。
(f) 処理又は染色設備
本発明のアルカリ前処理、形態安定化処理、媒染処理及
び染色は、セルロース繊維製品の形態に応じた従来の化
学染料染色用の設備をそのまま使用し、特別な設備や器
具を必要としない。即ち、従来の化学染料染色用の高圧
又は常圧染色装置を使用できる。またセルロース繊維製
品が布帛の場合、布帛を拡布状、ロープ状にして染色す
る機械や、布帛をタンブラーに詰込んで染色する機械な
どを使用できる。回分式又は連続式のいずれの設備も使
用できる。
(g) 廃液の無着色化
セルロース繊維の種類、天然色素の種類、繊維製品の染
色濃度に応じて、天然色素の完全吸尽濃度を決定し、こ
の完全吸尽濃度から使用する天然色素の量を算出する。
この算出量に基づいて染色することにより、廃液中の色
素成分をほどんどゼロにして、廃液の着色を解消すると
ともに染料コストを低減し、更に染色物の湿潤染色堅牢
度を向上させることができる。By treating with the above anionizing agent,
The surface of the object to be treated is anionized. As a result, the binding between the cellulose fiber and the natural pigment is suppressed, the reduction in the friction fastness due to surface dyeing is improved, and the texture of the cellulose fiber product becomes soft. Further, triacryloyl-hexahydro-1,3,5-triazine, triazine derivative (trade name: Sandspace R) and the like cross-link with the cellulose fiber to improve the morphological stability of the fiber product. (f) Treatment or dyeing equipment For the alkaline pretreatment, morphological stabilization treatment, mordant treatment and dyeing of the present invention, the conventional equipment for chemical dyeing according to the form of the cellulose fiber product is used as it is, and special equipment or No equipment needed. That is, a conventional high-pressure or normal-pressure dyeing device for dyeing a chemical dye can be used. When the cellulosic fiber product is a cloth, a machine for spreading the cloth into a rope shape for dyeing, a machine for packing the cloth in a tumbler for dyeing, or the like can be used. Either batch or continuous equipment can be used. (g) Determine the complete exhaust concentration of the natural pigment according to the type of uncolored cellulosic fibers in the waste liquor, the type of natural pigment, and the dyeing concentration of the fiber product, and the amount of the natural pigment used from this complete exhaust concentration. To calculate.
By dyeing based on this calculated amount, it is possible to reduce the dye component in the waste liquid to almost zero, eliminate the coloring of the waste liquid, reduce the dye cost, and further improve the wet dyeing fastness of the dyed product. .
【００１３】[0013]
【実施例】次に本発明の実施例を比較例とともに説明す
る。
＜実施例１＞マニラ麻を主原料とする抄繊糸（23/1）を
噴射型のかせ染機を用いて、次の一連の処理及び染色を
行った。先ずかせ染機に抄繊糸を入れた後、第三リン酸
ソーダ（Ｎａ3ＰＯ4）を抄繊糸１００重量％に対して１
０重量％含むアルカリ水溶液を染色機に入れた。このア
ルカリ水溶液を５０℃から昇温して１００℃で１０分間
抄繊糸を処理（アルカリ前処理）した。脱液後、抄繊糸
を十分に水洗した。次いで酸化第二鉄を抄繊糸１００重
量％に対して１０重量％含む水溶液をかせ染機に入れ、
この液を５０℃から昇温して１００℃で１５分間抄繊糸
を処理（先媒染処理）した。脱液後、抄繊糸を十分に水
洗した。次にログウッドを抄繊糸１００重量％に対して
１０重量％含む染液をかせ染機に入れ、この染液を５０
℃から２０分間で１００℃まで昇温して１００℃で４０
分間抄繊糸を染色した。その結果、ネイビーブルー色に
染色された抄繊糸を得た。
＜比較例１＞実施例１でアルカリ前処理しない以外は、
実施例１と同様に実施例１と同じ抄繊糸を先媒染した
後、染色した。EXAMPLES Next, examples of the present invention will be described together with comparative examples. <Example 1> The following series of treatments and dyeing were carried out using a jet type skein dyeing machine for a yarn made from Manila hemp (23/1). First, after putting the fiber-making yarn in the skein dyeing machine, 1 part of sodium phosphate tribasic (Na 3 PO 4 ) is added to 100% by weight of the fiber-making yarn.
An alkaline aqueous solution containing 0% by weight was placed in the dyeing machine. The alkaline aqueous solution was heated from 50 ° C. and treated at 100 ° C. for 10 minutes to treat the fiber-making yarn (alkaline pretreatment). After deliquoring, the papermaking yarn was thoroughly washed with water. Then, an aqueous solution containing 10% by weight of ferric oxide with respect to 100% by weight of the fiber-making yarn is put into a skein dyeing machine,
This liquid was heated from 50 ° C. and treated at 100 ° C. for 15 minutes to treat the fiber-forming yarn (pre-mordanting treatment). After deliquoring, the papermaking yarn was thoroughly washed with water. Next, a dye liquor containing 10% by weight of logwood with respect to 100% by weight of the fiber-making yarn is put into a dyeing machine and 50
Increase the temperature from 100 ℃ to 100 ℃ in 20 minutes,
The textile yarn was dyed for a minute. As a result, a navy blue dyed yarn was obtained. <Comparative Example 1> Except that the alkali pretreatment is not performed in Example 1,
As in Example 1, the same fiber yarns as in Example 1 were pre-morded and then dyed.
【００１４】＜実施例２＞綿糸（100/2）を高圧パッケ
ージ染色機を用いて、次の一連の処理及び染色を行っ
た。先ず染色機に綿糸を入れた後、Ｎａ3ＰＯ4を綿糸１
００重量％に対して１０重量％含むアルカリ水溶液を染
色機に入れた。このアルカリ水溶液を５０℃から昇温し
て１００℃で１０分間綿糸を処理（アルカリ前処理）し
た。脱液後、綿糸を十分に水洗した。次いでカチオノン
ＵＫを５０ｇ／リットル、苛性ソーダを２０ｇ／リット
ルの割合で含む液を染色機に入れ、この液を３０℃から
７０℃まで昇温し７０℃で３０分間綿糸を処理（カチオ
ン化処理）した。次に酸化第二鉄及び硫酸銅を綿糸１０
０重量％に対してそれぞれ１０重量％及び１０重量％含
む水溶液を染色機に入れ、この液を５０℃から昇温して
１００℃で１０分間綿糸を処理（先媒染処理）した。脱
液後、綿糸を十分に水洗した。次にラックダイを綿糸１
００重量％に対して１０重量％含む染液を染色機に入
れ、この染液を５０℃から２０分間で１００℃まで昇温
して１００℃で３０分間綿糸を染色した。その結果、濃
いエンジ色に染色された綿糸を得た。Example 2 Cotton yarn (100/2) was subjected to the following series of treatments and dyeings using a high-pressure package dyeing machine. First, put the cotton thread in the dyeing machine, and then add Na 3 PO 4 to the cotton thread 1
An alkaline aqueous solution containing 10% by weight with respect to 00% by weight was put into the dyeing machine. This alkaline aqueous solution was heated from 50 ° C. and the cotton yarn was treated (alkaline pretreatment) at 100 ° C. for 10 minutes. After draining, the cotton thread was thoroughly washed with water. Then, a solution containing 50 g / l of cathionone UK and 20 g / l of caustic soda was put in a dyeing machine, the solution was heated from 30 ° C to 70 ° C, and the cotton yarn was treated (cationized) at 70 ° C for 30 minutes. . Then, add ferric oxide and copper sulfate to the cotton thread 10
Aqueous solutions containing 10% by weight and 10% by weight with respect to 0% by weight were put in a dyeing machine, and the solution was heated from 50 ° C. to treat cotton yarn at 100 ° C. for 10 minutes (pre-mordanting treatment). After draining, the cotton thread was thoroughly washed with water. Next, the rack die is cotton thread 1
A dye liquor containing 10 wt% to 00 wt% was put in a dyeing machine, and the dye liquor was heated from 50 ° C. to 100 ° C. in 20 minutes to dye cotton threads at 100 ° C. for 30 minutes. As a result, a cotton thread dyed in a dark engine color was obtained.
【００１５】＜比較例２＞実施例２でアルカリ前処理し
ない以外は、実施例２と同様に実施例２と同じ綿糸をカ
チオン化処理し、先媒染した後、染色した。
＜比較評価その１＞実施例１，２及び比較例１，２の各
糸の染色濃度及び染色堅牢度を測定した。その結果を表
３に示す。表３において、耐光堅牢度はJIS L 0842法、
洗濯堅牢度はJIS L 0844 A-2法、摩擦堅牢度は同じくJI
S L 0849法、及び染色濃度はＣＩＥLab法に基づいて測
定した。Comparative Example 2 The same cotton yarn as in Example 2 was cationized, dyed after mordanting as in Example 2, except that the alkali pretreatment was not carried out. <Comparative Evaluation 1> The dyeing density and dyeing fastness of each yarn of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 were measured. The results are shown in Table 3. In Table 3, the light fastness is JIS L 0842 method,
Washing fastness is JIS L 0844 A-2 method, friction fastness is the same as JI
The SL 0849 method and the staining density were measured based on the CIELab method.
【００１６】[0016]
【表３】 [Table 3]
【００１７】表３から明らかなように、実施例１の抄繊
糸は比較例１の抄繊糸と比較して染色濃度のＫ／Ｓ値に
おいて約１．７５倍であり、色の彩度に優れていた。実
施例１の抄繊糸への色素の固着も比較例１の抄繊糸より
十分であって、洗濯堅牢度及び摩擦堅牢度も比較例１に
比べて優れていた。また実施例２の綿糸は比較例２の綿
糸と比較して染色濃度のＫ／Ｓ値において約１．６倍で
あり、色の彩度に優れていた。なお、比較例２の綿糸は
濃度が淡く所望のエンジ色が得られなかった。実施例２
の綿糸への色素の固着は比較例２の綿糸より十分であっ
て、洗濯堅牢度及び摩擦堅牢度も比較例２に比べて優れ
ていた。As is clear from Table 3, the K-S value of the dyeing density of the fiber-making yarn of Example 1 is about 1.75 times that of the fiber-making yarn of Comparative Example 1, and the color saturation is high. Was excellent. The fixing of the dye to the fiber of Example 1 was more satisfactory than that of the fiber of Comparative Example 1, and the fastness to washing and the fastness to rubbing were superior to those of Comparative Example 1. Further, the cotton yarn of Example 2 had a K / S value of the dyeing density of about 1.6 times that of the cotton yarn of Comparative Example 2, and was excellent in color saturation. The cotton yarn of Comparative Example 2 had a light density and a desired engine color could not be obtained. Example 2
The fixation of the dye to the cotton yarn of No. 2 was more satisfactory than that of the cotton yarn of Comparative Example 2, and the washing fastness and rubbing fastness were also superior to those of Comparative Example 2.
【００１８】＜実施例３＞ラミー（苧麻）１００％の糸
（40/2）を高圧パッケージ型染色機を用いて、次の一連
の処理及び染色を行った。先ず染色機にラミー糸を入れ
た後、ケイ酸ナトリウムをラミー糸１００重量％に対し
て１０重量％含むアルカリ水溶液を染色機に入れた。こ
のアルカリ水溶液を５０℃から昇温して１００℃で１０
分間ラミー糸を処理（アルカリ前処理）した。脱液後、
ラミー糸を十分に水洗した。次いでサンドスペースＲ
（トリアジン誘導体）を５０ｇ／リットルの割合で含む
液を染色機に入れ、この液を３０℃から１００℃まで昇
温し１００℃で２０分間ラミー糸を処理（アニオン化処
理）した。次に硫酸アルミニウムをラミー糸１００重量
％に対して１０重量％含む水溶液を染色機に入れ、この
液を５０℃から昇温して１００℃で１５分間ラミー糸を
処理（先媒染処理）した。脱液後、ラミー糸を十分に水
洗した。次にクチナシをラミー糸１００重量％に対して
５重量％含む染液を染色機に入れ、この染液を５０℃か
ら２０分間で１００℃まで昇温して１００℃で３０分間
ラミー糸を染色した。その結果、非常に鮮やかな黄金色
に染色されたラミー糸を得た。Example 3 100% ramie (ramie) yarn (40/2) was subjected to the following series of treatments and dyeings using a high-pressure package dyeing machine. First, after putting the ramie yarn in the dyeing machine, an alkaline aqueous solution containing 10% by weight of sodium silicate with respect to 100% by weight of the ramie yarn was put in the dyeing machine. This alkaline aqueous solution is heated from 50 ° C to 10 ° C at 100 ° C.
The ramie yarn was treated for a minute (alkaline pretreatment). After draining,
The ramie yarn was thoroughly washed with water. Then sand space R
A liquid containing (triazine derivative) at a rate of 50 g / liter was put into a dyeing machine, the liquid was heated from 30 ° C. to 100 ° C., and the ramie yarn was treated (anionization treatment) at 100 ° C. for 20 minutes. Next, an aqueous solution containing 10% by weight of aluminum sulfate with respect to 100% by weight of the ramie yarn was put into a dyeing machine, the temperature of this liquid was raised from 50 ° C, and the ramie yarn was treated at 100 ° C for 15 minutes (pre-mordanting treatment). After draining, the ramie yarn was thoroughly washed with water. Next, a dyeing liquor containing 5% by weight of gardenia to 100% by weight of the ramie yarn is put into a dyeing machine, and the dyeing liquor is heated from 50 ° C. to 100 ° C. in 20 minutes to dye the ramie yarn at 100 ° C. for 30 minutes. did. As a result, a very bright golden dyed ramie yarn was obtained.
【００１９】＜比較例３＞実施例３でアルカリ前処理し
ない以外は、実施例３と同様に実施例３と同じラミー糸
をアニオン化処理し、先媒染した後、染色した。
＜比較評価その２＞実施例３及び比較例３の各ラミー糸
を用いて、紳士ブレザー用の生地をそれぞれ製織した
後、この生地を精練し仕上げた。実施例３及び比較例３
を用いた仕上げ生地について、染色濃度とともに防シワ
性、ピリング、洗濯収縮の各試験を行った。その結果を
表４に示す。表４において防シワ性についてはモンサン
ト法により、ピリングについてはJIS L 1076法により、
洗濯収縮についてはJIS L 1042法に基づいてそれぞれ試
験した。染色濃度は前記比較評価と同じ方法に基づいて
行った。<Comparative Example 3> The same ramie yarns as in Example 3 were anionized as in Example 3 except that the alkali pretreatment was not carried out in Example 3, and the dyeing was carried out with the mordanting. <Comparative Evaluation 2> Using each of the ramie yarns of Example 3 and Comparative Example 3, a cloth for a men's blazer was woven, and then the cloth was scoured and finished. Example 3 and Comparative Example 3
Each of the finished fabrics using was tested for wrinkle resistance, pilling, and washing shrinkage together with the dyeing density. The results are shown in Table 4. In Table 4, wrinkle resistance is according to Monsanto method, pilling is according to JIS L 1076 method,
The washing shrinkage was tested based on JIS L 1042 method. The staining density was determined by the same method as in the comparative evaluation.
【００２０】[0020]
【表４】 [Table 4]
【００２１】表４から明らかなように、実施例３のラミ
ー糸による生地は比較例３のそれと比較して染色濃度の
Ｋ／Ｓ値において約１．２倍であり、色の彩度に優れて
いた。実施例１ののラミー糸による生地は、比較例３の
それと比較してシワになりにくく、また洗っても縮ま
ず、毛玉も起きにくかった。As is clear from Table 4, the fabric of the ramie yarn of Example 3 has a K / S value of the dyeing density of about 1.2 times that of Comparative Example 3 and is excellent in color saturation. Was there. The dough made from the ramie yarn of Example 1 was less likely to wrinkle as compared with that of Comparative Example 3, and it did not shrink even after washing, and pills were also difficult to occur.
【００２２】＜実施例４＞１２０ｄのビスコースレーヨ
ン１００％の丸編ニット製品を液流染色機を用いて、次
の一連の処理及び染色を行った。先ず染色機にニット製
品を入れた後、苛性カリをニット製品１００重量％に対
して５重量％含むアルカリ水溶液を染色機に入れた。こ
のアルカリ水溶液を５０℃から昇温して１００℃で１０
分間ニット製品を処理（アルカリ前処理）した。脱液
後、ニット製品を十分に水洗した。次いでタンニン酸を
ニット製品１００重量％に対して６重量％含む水溶液を
染色機に入れ、この液を５０℃から昇温して１００℃で
１５分間ニット製品を処理（先媒染処理）した。脱液
後、ニット製品を十分に水洗した。次にログウッドをニ
ット製品１００重量％に対して１重量％含む染液を染色
機に入れ、この染液を５０℃から２０分間で１００℃ま
で昇温して１００℃で３０分間ニット製品を染色した。
染色後、脱液したが水洗せずに、次の後媒染処理を行っ
た。即ち、硫酸銅の原液を染色機に入れ、この液を３０
℃から昇温して８０℃で１０分間ニット製品を処理（後
媒染処理）した。その結果、綺麗で深みのあるグリーン
色に染色されたニット製品を得た。Example 4 A circular knit product of 120d viscose rayon 100% was subjected to the following series of treatments and dyeings using a jet dyeing machine. First, after putting the knit product in the dyeing machine, an alkaline aqueous solution containing 5% by weight of caustic potash to 100% by weight of the knit product was put in the dyeing machine. This alkaline aqueous solution is heated from 50 ° C to 10 ° C at 100 ° C.
The knit product was treated (alkaline pretreatment) for minutes. After draining, the knit product was thoroughly washed with water. Then, an aqueous solution containing 6% by weight of tannic acid with respect to 100% by weight of the knit product was put into a dyeing machine, the temperature of the liquid was raised from 50 ° C., and the knit product was treated at 100 ° C. for 15 minutes (pre-mordanting treatment). After draining, the knit product was thoroughly washed with water. Next, a dyeing liquor containing 1% by weight of log wood to 100% by weight of a knit product is put in a dyeing machine, and the dyeing liquor is heated from 50 ° C. to 100 ° C. in 20 minutes to produce a knit product at 100 ° C. for 30 minutes. Stained.
After dyeing, it was drained, but was not washed with water, and the following mordant treatment was performed. That is, a stock solution of copper sulfate is put into a dyeing machine, and this solution is
The knit product was treated at 10 ° C. by raising the temperature from 80 ° C. for 10 minutes (post-mordanting treatment). As a result, a beautiful and deep green dyed knit product was obtained.
【００２３】＜比較例４＞実施例４でアルカリ前処理し
ない以外は、実施例４と同様に実施例４と同じニット製
品を先媒染して染色した後、後媒染処理した。
＜比較評価その３＞実施例４及び比較例４の各ニット製
品について、染色堅牢度を測定した。その結果を表５に
示す。表５において、汗堅牢度はJIS L 0848法に基づい
て測定した。他の堅牢度の試験は前記比較評価と同じ試
験法に基づいて行った。Comparative Example 4 The same knit product as in Example 4 was dyed by pre-mordanting and post-mordanting in the same manner as in Example 4 except that the alkali pretreatment was not carried out in Example 4. <Comparative Evaluation 3> The dyeing fastness of each knit product of Example 4 and Comparative Example 4 was measured. The results are shown in Table 5. In Table 5, sweat fastness was measured based on JIS L 0848 method. Other tests of fastness were performed based on the same test method as the comparative evaluation.
【００２４】[0024]
【表５】 [Table 5]
【００２５】表５から明らかなように、実施例４及び比
較例４の各ニット製品について染色後の色相を比較した
ところ、実施例４のニット製品がグリーン色であったの
に対して、比較例４のニット製品は淡いグレー色で所望
の色相が得られなかった。また耐光、洗濯、汗及び湿潤
摩擦の各試験結果とも、比較例４のニット製品より実施
例４のニット製品が優れていた。As is clear from Table 5, when the hues after dyeing of the knit products of Example 4 and Comparative Example 4 were compared, the knit product of Example 4 was green, whereas The knit product of Example 4 was a light gray color and did not give the desired hue. In addition, the knitted product of Example 4 was superior to the knitted product of Comparative Example 4 in each test result of light resistance, washing, sweat and wet friction.
【００２６】[0026]
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、セ
ルロース繊維製品を製品１００重量％に対して３〜５０
重量％含むアルカリ水溶液で５０〜１１０℃の温度で処
理した後、セルロース繊維製品を媒染剤を用いて天然色
素により染色することにより、染色前後の処理液及び染
液に有害物質が含まれないか又は比較的少なく、染色時
の作業環境を良好にし、かつ廃液処理を軽減することが
できる。また短時間で高濃度かつ高堅牢度に天然色素に
よりセルロース繊維製品を再現性良く染色することがで
きる。更に汎用されている染色設備で安価にかつ大量に
染色することができる。As described above, according to the present invention, the cellulose fiber product is contained in an amount of 3 to 50 with respect to 100% by weight of the product.
After treating with an alkaline aqueous solution containing 50% by weight at a temperature of 50 to 110 ° C., and dyeing the cellulose fiber product with a natural dye using a mordant, no harmful substances are contained in the treatment liquid and the dyeing liquid before and after dyeing. Relatively little work environment can be improved during dyeing, and waste liquid treatment can be reduced. Further, the cellulose fiber product can be dyed with high reproducibility with high density and high fastness in a short time with the natural dye. Further, it is possible to dye a large amount at a low cost with a commonly used dyeing equipment.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 益一 愛知県尾西市開明神明廓36−１ Ｆターム(参考） 4H057 AA02 BA32 CA03 CA37 CB03 CB18 CB38 CB47 CB53 CB54 CB58 CB60 CC01 CC02 CC03 DA01 DA24 FA17 GA26 GA27 HA01 JB01 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page (72) Inventor Masuichi Mori 36-1 Kaimeijin Mitsuma, Bisai City, Aichi Prefecture F-term (reference) 4H057 AA02 BA32 CA03 CA37 CB03 CB18 CB38 CB47 CB53 CB54 CB58 CB60 CC01 CC02 CC03 DA01 DA24 FA17 GA26 GA27 HA01 JB01
Claims (8)
量％に対して３〜５０重量％含むアルカリ水溶液で５０
〜１１０℃の温度で処理した後、前記セルロース繊維製
品を媒染剤を用いて天然色素により染色する方法。1. An alkaline aqueous solution containing a cellulose fiber product in an amount of 3 to 50% by weight based on 100% by weight of the product is used.
A method of dyeing the cellulose fiber product with a natural dye using a mordant after treating at a temperature of 110 ° C.
びナトリウム塩、第二リン酸のカリウム塩及びナトリウ
ム塩、第三リン酸のカリウム塩及びナトリウム塩、炭酸
のカリウム塩及びナトリウム塩、ピロリン酸のカリウム
塩及びナトリウム塩、炭酸水素のカリウム塩及びナトリ
ウム塩、苛性ソーダ及び苛性カリからなる群より選ばれ
た１種又は２種以上を含むアルカリ水溶液である請求項
１記載の方法。2. An alkaline aqueous solution comprising potassium and sodium salts of silicic acid, potassium and sodium salts of secondary phosphoric acid, potassium and sodium salts of tertiary phosphoric acid, potassium and sodium salts of carbonic acid, and pyrophosphate. The method according to claim 1, which is an alkaline aqueous solution containing one or more selected from the group consisting of potassium salts and sodium salts, potassium salts and sodium salts of hydrogen carbonate, caustic soda and caustic potash.
が天然色素で前記セルロース繊維製品を染色する前若し
くは後又は前後或いは染色中に行われる請求項１又は２
記載の方法。3. The method according to claim 1, wherein the treatment of the cellulosic fiber product with a mordant is carried out before, after or before or after the cellulosic fiber product is dyed with a natural dye or before or during the dyeing.
The method described.
酸鉄、酸化鉄、酸化銅、酸化アルミニウム、酸化錫、酢
酸アルミニウム、硫酸アルミニウム及び硫酸銅から選ば
れた１種又は２種以上の化合物である請求項３記載の方
法。4. The mordant is one or more compounds selected from tannic acid, lye, ocher, iron acetate, iron oxide, copper oxide, aluminum oxide, tin oxide, aluminum acetate, aluminum sulfate and copper sulfate. The method according to claim 3, wherein
る前又は後で、前記製品１００重量％に対して１〜５０
重量％含む無色の２以上の多官能基を有する反応性物質
を含む水溶液で前記セルロース繊維製品を形態安定化処
理又は濃染化処理のいずれか一方又は双方を行う請求項
１ないし４いずれか記載の方法。5. 1 to 50 relative to 100% by weight of said product, before or after dyeing the cellulose fiber product with a natural dye.
5. The cellulose fiber product is subjected to either one or both of a morphological stabilization treatment and a deep dyeing treatment with an aqueous solution containing 2% by weight of a colorless reactive substance having two or more polyfunctional groups. the method of.
含窒素化合物によるカチオン化処理であって、 前記反応性含窒素化合物が第４級アンモニウム塩、多官
能第４級アンモニウム塩、グリシジルトリメチルアンモ
ニウムクロライド及びカチオン性界面活性剤を少なくと
も１種含む請求項５記載の方法。6. The morphological stabilization treatment and the deep dyeing treatment are cationization treatment with a reactive nitrogen-containing compound, wherein the reactive nitrogen-containing compound is a quaternary ammonium salt, a polyfunctional quaternary ammonium salt, or glycidyl. The method according to claim 5, comprising at least one of trimethylammonium chloride and a cationic surfactant.
ニオン化処理であって、 前記アニオン化剤が２，４−ジクロロ−ｓ−トリアジン
−６−イル−ｐ−アミノサルチル酸ナトリウム塩、２，
４−ジクロロ−ｓ−トリアジン−６−イル−ｍ−アミノ
フェニルホスホン酸ナトリウム塩、２，４−ジクロロ−
ｓ−トリアジン−６−イル−アニリン、２，４−ジクロ
ロ−ｓ−トリアジン−６−イル−ｐ−ｎ−ブチル−アニ
リン、２，４−ジクロロ−ｓ−トリアジン−６−イル−
（１−ナフチルアミン）、ジクロロトリアジニルスルフ
ァニル酸ナトリウム塩、ジクロロトリアジニルメタニル
酸ナトリウム塩、（１，３，５−トリアクリロイルヘキ
サヒドロ−エス−トリアジン）トリアクリルホルマー
ル、１，３，５−トリス−（２−メチルアクリロイル）
−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１，３，５−トリス
−（２−メチルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−エス−
トリアジン、１，３，５−トリス−（２−プロピルアク
リロイル）−ヘキサヒドロ−エス−トリアジン、１，
３，５−トリス−（２−イソプロピルアクリロイル）−
ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１，３，５−トリス−
（２−ブチルアクリロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリ
アジン、１，３，５−トリス−（２−イソブチルアクリ
ロイル）−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１−アクリ
ロイル−３，５−ビス−（２−エチルアクリロイル）−
ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、１−（２−ブチルアク
リロイル）−３，５−ビス−（２−エチルアクリロイ
ル）−ヘキサヒドロ−エス−トリアジン、２，４−ジク
ロロ−６−（オ−クロロアニリノ）−１，３，５−トリ
アジン、２，４−ジクロロ−４−ヒドロキシ−１，３，
５−トリアジン、トリアクリロイル−ヘキサヒドロ−
１，３，５−トリアジン及び１−エトキシ−４−（ジク
ロロ−１，３，５−トリアジニル）−ナフタレン、シア
ヌル酸トリアリール、イソシアヌル酸トリアリール、イ
ソシアヌル酸トリメタリル、マイクロブタニル(２−ｐ
−クロロフェニル−２−(１ｈ−１，２，４−トリアゾ
ル−１−イル−メチル))を少なくとも１種含む請求項５
記載の方法。7. The morphological stabilization treatment is an anionization treatment with an anionizing agent, wherein the anionizing agent is 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-p-aminosalicylic acid sodium salt, 2,
4-dichloro-s-triazin-6-yl-m-aminophenylphosphonic acid sodium salt, 2,4-dichloro-
s-triazin-6-yl-aniline, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-pn-butyl-aniline, 2,4-dichloro-s-triazin-6-yl-
(1-naphthylamine), dichlorotriazinylsulfanilic acid sodium salt, dichlorotriazinylmethanilic acid sodium salt, (1,3,5-triacryloylhexahydro-es-triazine) triacrylformal, 1,3,5 -Tris- (2-methylacryloyl)
-Hexahydro-s-triazine, 1,3,5-tris- (2-methylacryloyl) -hexahydro-S-
Triazine, 1,3,5-tris- (2-propylacryloyl) -hexahydro-es-triazine, 1,
3,5-Tris- (2-isopropylacryloyl)-
Hexahydro-s-triazine, 1,3,5-tris-
(2-Butylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1,3,5-tris- (2-isobutylacryloyl) -hexahydro-s-triazine, 1-acryloyl-3,5-bis- (2-ethylacryloyl) −
Hexahydro-s-triazine, 1- (2-butylacryloyl) -3,5-bis- (2-ethylacryloyl) -hexahydro-es-triazine, 2,4-dichloro-6- (o-chloroanilino) -1, 3,5-triazine, 2,4-dichloro-4-hydroxy-1,3
5-triazine, triacryloyl-hexahydro-
1,3,5-Triazine and 1-ethoxy-4- (dichloro-1,3,5-triazinyl) -naphthalene, triaryl cyanurate, triaryl isocyanurate, trimethallyl isocyanurate, microbutanyl (2-p
At least one of -chlorophenyl-2- (1h-1,2,4-triazol-1-yl-methyl)).
The method described.
化処理がセルロース繊維製品をアルカリ水溶液で処理し
た後、媒染処理する前に、或いは前記アルカリ水溶液の
処理とともに行われる請求項７記載の方法。8. The method according to claim 7, wherein the morphological stabilization treatment with an aqueous solution containing an anionizing agent is performed after the cellulose fiber product is treated with the alkaline aqueous solution, before the mordant treatment, or together with the treatment with the alkaline aqueous solution. .
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