JP2003033841A - ボールねじのねじ軸の製造方法 - Google Patents
ボールねじのねじ軸の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、工作機械の送り軸などに使用可能な
高精度のボールねじのねじ軸を製造できる製造方法を提
供する。 【解決手段】素材丸棒１に螺旋状の凸部５ａ，５ｂが形
成されたロールダイス３ａ，３ｂを押し当て、素材丸棒
１の外面１ａに螺旋状に連続するねじ溝６を転造するボ
ールねじのねじ軸の製造方法を前提とする。素材丸棒１
の加工開始端部２にロールダイス３ａ，３ｂの定径部４
ａ，４ｂの全体を押し当てつつ転造を開始する。そし
て、加工開始端部２から加工終端部の末端まで転造した
後、加工開始端部２から形成される不完全ねじ部を取り
除く。それにより、ボールねじのねじ軸を製造する。
高精度のボールねじのねじ軸を製造できる製造方法を提
供する。 【解決手段】素材丸棒１に螺旋状の凸部５ａ，５ｂが形
成されたロールダイス３ａ，３ｂを押し当て、素材丸棒
１の外面１ａに螺旋状に連続するねじ溝６を転造するボ
ールねじのねじ軸の製造方法を前提とする。素材丸棒１
の加工開始端部２にロールダイス３ａ，３ｂの定径部４
ａ，４ｂの全体を押し当てつつ転造を開始する。そし
て、加工開始端部２から加工終端部の末端まで転造した
後、加工開始端部２から形成される不完全ねじ部を取り
除く。それにより、ボールねじのねじ軸を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、工作機械の送り軸
などに適用されるボールねじのねじ軸の製造方法に関す
る。
などに適用されるボールねじのねじ軸の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ボールねじのねじ軸は、切削加工で製造
する方法と、ロールダイスを用いた転造によって製造す
る方法がある。転造には、図７に示すように所望の間隔
で配置されて回転する２個のロールダイス５１ａ，５１
ｂの間にねじ軸の素材となる素材丸棒５２を挿入し、ロ
ールダイス５１ａ，５１ｂの表面に螺旋状に連続して形
成された凸部５３ａ，５３ｂによって素材丸棒５２の外
面にねじ溝５４を成形する通し転造方法がある。この転
造方法で用いるロールダイス５１ａ，５１ｂの回転軸５
５ａ，５５ｂには、素材丸棒５２の軸線の方向５６に対
してわずかに傾斜した送り角５７ａ，５７ｂが設けられ
ているので、ロールダイス５１ａ，５１ｂがそれぞれ矢
印Ａ，Ｂ方向に回転すると、素材丸棒５２を矢印Ｃ方向
に回転させてねじ溝５４を成形しつつ、その軸線の方向
５６に自動的に移動させる。したがって、ロールダイス
５１ａ，５１ｂよりも長いねじ軸であっても、所望する
長さのねじ軸に対応する長さの素材丸棒５２をロールダ
イス５１ａ，５１ｂの間に通すことで造ることができ
る。
する方法と、ロールダイスを用いた転造によって製造す
る方法がある。転造には、図７に示すように所望の間隔
で配置されて回転する２個のロールダイス５１ａ，５１
ｂの間にねじ軸の素材となる素材丸棒５２を挿入し、ロ
ールダイス５１ａ，５１ｂの表面に螺旋状に連続して形
成された凸部５３ａ，５３ｂによって素材丸棒５２の外
面にねじ溝５４を成形する通し転造方法がある。この転
造方法で用いるロールダイス５１ａ，５１ｂの回転軸５
５ａ，５５ｂには、素材丸棒５２の軸線の方向５６に対
してわずかに傾斜した送り角５７ａ，５７ｂが設けられ
ているので、ロールダイス５１ａ，５１ｂがそれぞれ矢
印Ａ，Ｂ方向に回転すると、素材丸棒５２を矢印Ｃ方向
に回転させてねじ溝５４を成形しつつ、その軸線の方向
５６に自動的に移動させる。したがって、ロールダイス
５１ａ，５１ｂよりも長いねじ軸であっても、所望する
長さのねじ軸に対応する長さの素材丸棒５２をロールダ
イス５１ａ，５１ｂの間に通すことで造ることができ
る。
【０００３】また、通し転造によるボールねじのねじ軸
の製造方法は、切削加工による製造方法と比較して、一
工程の加工でねじ溝５４を完成させるため、製造単価が
安く量産性にも優れている。したがって、この転造によ
って造られたボールねじのねじ軸が工作機械の送り軸な
ど旋削や研削によって造られていたボールねじのねじ軸
に代わって適用されることで、工作機械などが安価にな
ることが期待されている。
の製造方法は、切削加工による製造方法と比較して、一
工程の加工でねじ溝５４を完成させるため、製造単価が
安く量産性にも優れている。したがって、この転造によ
って造られたボールねじのねじ軸が工作機械の送り軸な
ど旋削や研削によって造られていたボールねじのねじ軸
に代わって適用されることで、工作機械などが安価にな
ることが期待されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】通し転造方法でボール
ねじのねじ軸を造る場合、図８のように回転するロール
ダイス５１ａ，５１ｂの間に素材丸棒５２を挿入する
と、素材丸棒５２の端からねじ溝５４が形成される。こ
のとき、転造によって形成されるねじ溝５４、つまりロ
ールダイス５１ａ，５１ｂの凸部５３ａ，５３ｂが大き
くなるほど、ロールダイス５１ａ，５１ｂによって塑性
変形する量が増えるため、ロールダイス５１ａ，５１ｂ
と素材丸棒５２との間に生じる転がり抵抗（加工抵抗）
が増す。このように、塑性変形量が増えて加工抵抗が大
きくなると、加工開始時に急激な負荷変動が転造装置に
生じる。また、加工開始端部に生じる加工抵抗に対抗し
て素材丸棒５２を保持する力が、ロールダイス５１ａ，
５１ｂと素材丸棒５２の間の摩擦力で十分に得られない
ことがある。
ねじのねじ軸を造る場合、図８のように回転するロール
ダイス５１ａ，５１ｂの間に素材丸棒５２を挿入する
と、素材丸棒５２の端からねじ溝５４が形成される。こ
のとき、転造によって形成されるねじ溝５４、つまりロ
ールダイス５１ａ，５１ｂの凸部５３ａ，５３ｂが大き
くなるほど、ロールダイス５１ａ，５１ｂによって塑性
変形する量が増えるため、ロールダイス５１ａ，５１ｂ
と素材丸棒５２との間に生じる転がり抵抗（加工抵抗）
が増す。このように、塑性変形量が増えて加工抵抗が大
きくなると、加工開始時に急激な負荷変動が転造装置に
生じる。また、加工開始端部に生じる加工抵抗に対抗し
て素材丸棒５２を保持する力が、ロールダイス５１ａ，
５１ｂと素材丸棒５２の間の摩擦力で十分に得られない
ことがある。
【０００５】さらに、ロールダイス５１ａ，５１ｂに素
材丸棒５２が掛かり始める転造開始時に、ねじ溝５４の
条数が２の倍数でない限り、素材丸棒５２が各ロールダ
イス５１ａ，５１ｂの凸部５３ａ，５３ｂによって非対
称に押圧されて、矢印Ｍ方向に偏心させられる。
材丸棒５２が掛かり始める転造開始時に、ねじ溝５４の
条数が２の倍数でない限り、素材丸棒５２が各ロールダ
イス５１ａ，５１ｂの凸部５３ａ，５３ｂによって非対
称に押圧されて、矢印Ｍ方向に偏心させられる。
【０００６】したがって、この状態でロールダイス５１
ａ，５１ｂによって回転力が加えられることによって、
仕上がるねじ溝５４の変動（よろめき）精度や、真円度
精度が低下する。そして、この転造開始時の精度の低下
は、それに続く転造の加工精度にも影響する。
ａ，５１ｂによって回転力が加えられることによって、
仕上がるねじ溝５４の変動（よろめき）精度や、真円度
精度が低下する。そして、この転造開始時の精度の低下
は、それに続く転造の加工精度にも影響する。
【０００７】これに対して、図９に示すように素材丸棒
５２の加工開始端部５８をロールダイス５１ａ，５１ｂ
の定径部５９に掛かるようにした状態から、ロールダイ
ス５１ａ，５１ｂを素材丸棒５２に均等に押し当てつつ
転造を開始し、素材丸棒５２の加工開始端部５８がロー
ルダイス５１ａ，５１ｂから抜け出るまでにロールダイ
ス５１ａ，５１ｂを所望の距離まで寄せてねじ軸を転造
する方法がある。
５２の加工開始端部５８をロールダイス５１ａ，５１ｂ
の定径部５９に掛かるようにした状態から、ロールダイ
ス５１ａ，５１ｂを素材丸棒５２に均等に押し当てつつ
転造を開始し、素材丸棒５２の加工開始端部５８がロー
ルダイス５１ａ，５１ｂから抜け出るまでにロールダイ
ス５１ａ，５１ｂを所望の距離まで寄せてねじ軸を転造
する方法がある。
【０００８】この方法によると、前述の方法と同様に加
工開始端部５８の先端からねじ溝５４が形成され、か
つ、素材丸棒５２の掛かり始めに生じる転造装置への急
激な負荷変動は軽減される。しかし、前述の方法と同様
に素材丸棒５２はロールダイス５１ａ，５１ｂによって
非対称に押圧され、矢印Ｍ方向に偏心してしまう。
工開始端部５８の先端からねじ溝５４が形成され、か
つ、素材丸棒５２の掛かり始めに生じる転造装置への急
激な負荷変動は軽減される。しかし、前述の方法と同様
に素材丸棒５２はロールダイス５１ａ，５１ｂによって
非対称に押圧され、矢印Ｍ方向に偏心してしまう。
【０００９】したがって、工作機械の送り軸などの高い
精度が要求されるボールねじのねじ軸には、所望する精
度が得られないため、このねじ軸を転造で作ることがで
きなかった。
精度が要求されるボールねじのねじ軸には、所望する精
度が得られないため、このねじ軸を転造で作ることがで
きなかった。
【００１０】そこで、本発明は、工作機械の送り軸など
に使用可能な高精度のボールねじのねじ軸を転造で製造
できる製造方法を提供することを目的とする。
に使用可能な高精度のボールねじのねじ軸を転造で製造
できる製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】螺旋状の凸部が形成され
たロールダイスを素材丸棒に押し当て、素材丸棒の外面
に螺旋状に連続するねじ溝を転造するボールねじのねじ
軸の製造方法を前提とする。
たロールダイスを素材丸棒に押し当て、素材丸棒の外面
に螺旋状に連続するねじ溝を転造するボールねじのねじ
軸の製造方法を前提とする。
【００１２】そして、素材丸棒の加工開始端部にロール
ダイスの定径部の全体を押し当てつつ転造を開始してボ
ールねじのねじ軸を製造する。
ダイスの定径部の全体を押し当てつつ転造を開始してボ
ールねじのねじ軸を製造する。
【００１３】このとき、加工開始端部の外径を素材丸棒
の主要部の外径よりも小さく、かつ、（ねじ溝の谷径＋
主要部の外径）／２よりも大きい外径とし、また、加工
開始端部の軸方向の長さをロールダイスの全体の２／３
よりも長くするとよい。
の主要部の外径よりも小さく、かつ、（ねじ溝の谷径＋
主要部の外径）／２よりも大きい外径とし、また、加工
開始端部の軸方向の長さをロールダイスの全体の２／３
よりも長くするとよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の第１の実施形態につい
て、図１から図３を参照して説明する。図１に示す素材
丸棒１の加工開始端部２は、対向する一対のロールダイ
ス３ａ，３ｂの間に、これらダイスの定径部４ａ，４ｂ
全体と重なるように配置される。定径部４ａ，４ｂは、
螺旋状凸部の径及びこれより小径な螺旋状平坦部の径が
所定の長さ範囲にわたって一定に維持されている部分で
ある。ロールダイス３ａ，３ｂの表面には、それぞれ螺
旋状の凸部５ａ，５ｂが形成されており、定径部４ａ，
４ｂに位置する凸部５ａ，５ｂの先端が素材丸棒１の外
面１ａに接している。
て、図１から図３を参照して説明する。図１に示す素材
丸棒１の加工開始端部２は、対向する一対のロールダイ
ス３ａ，３ｂの間に、これらダイスの定径部４ａ，４ｂ
全体と重なるように配置される。定径部４ａ，４ｂは、
螺旋状凸部の径及びこれより小径な螺旋状平坦部の径が
所定の長さ範囲にわたって一定に維持されている部分で
ある。ロールダイス３ａ，３ｂの表面には、それぞれ螺
旋状の凸部５ａ，５ｂが形成されており、定径部４ａ，
４ｂに位置する凸部５ａ，５ｂの先端が素材丸棒１の外
面１ａに接している。
【００１５】この状態から図２に示すようにロールダイ
ス３ａ，３ｂをそれぞれ素材丸棒１の中心軸Ｓに向かっ
てそれぞれ矢印Ｐ，Ｑの方向に押圧しつつ、各ロールダ
イス３ａ，３ｂを矢印Ｕ，Ｖの方向に回転させて転造を
開始する。これにより、素材丸棒１は、ロールダイス３
ａ，３ｂの間で相対的に矢印Ｗの方向に回転し、溝６が
形成される。このとき、ロールダイス３ａ，３ｂに送り
角を設けているので、素材丸棒１は、中心軸に沿って矢
印Ｓの方向に移動する。そして、この溝６は、一方のロ
ールダイス３ａの凸部５ａから他方のロールダイス３ｂ
の凸部５ｂへ向かって螺旋状に形成される。
ス３ａ，３ｂをそれぞれ素材丸棒１の中心軸Ｓに向かっ
てそれぞれ矢印Ｐ，Ｑの方向に押圧しつつ、各ロールダ
イス３ａ，３ｂを矢印Ｕ，Ｖの方向に回転させて転造を
開始する。これにより、素材丸棒１は、ロールダイス３
ａ，３ｂの間で相対的に矢印Ｗの方向に回転し、溝６が
形成される。このとき、ロールダイス３ａ，３ｂに送り
角を設けているので、素材丸棒１は、中心軸に沿って矢
印Ｓの方向に移動する。そして、この溝６は、一方のロ
ールダイス３ａの凸部５ａから他方のロールダイス３ｂ
の凸部５ｂへ向かって螺旋状に形成される。
【００１６】すなわち、図３に示すようにロールダイス
３ａ，３ｂによって素材丸棒１がさらに回転させられる
ことで、素材丸棒１の外面１ａには、螺旋状に延びる連
続した溝６が形成される。また、溝６に沿う両側６ａ，
６ｂの部分は、溝６が形成されることによって、凹んだ
分だけ***するとともに、ロールダイス３ａ，３ｂの螺
旋状の平坦部７ａ，７ｂによって外径が均一に整えられ
る。
３ａ，３ｂによって素材丸棒１がさらに回転させられる
ことで、素材丸棒１の外面１ａには、螺旋状に延びる連
続した溝６が形成される。また、溝６に沿う両側６ａ，
６ｂの部分は、溝６が形成されることによって、凹んだ
分だけ***するとともに、ロールダイス３ａ，３ｂの螺
旋状の平坦部７ａ，７ｂによって外径が均一に整えられ
る。
【００１７】そして、加工開始時にロールダイス３ａ，
３ｂを押し当てつつ転造を開始したことによって加工開
始端部２に形成された不完全ねじ部は、加工開始端部２
から加工終端部の末端まで転造を行った後で取り除く。
なお、不完全ねじ部を取り除く方法は、不完全ねじ部を
切落としてもよいし、溝６がなくなるまで外径を旋盤な
どで削りこんでもよい。
３ｂを押し当てつつ転造を開始したことによって加工開
始端部２に形成された不完全ねじ部は、加工開始端部２
から加工終端部の末端まで転造を行った後で取り除く。
なお、不完全ねじ部を取り除く方法は、不完全ねじ部を
切落としてもよいし、溝６がなくなるまで外径を旋盤な
どで削りこんでもよい。
【００１８】以上のように転造されたボールねじのねじ
軸は、素材丸棒１の加工開始端部２がロールダイス３
ａ，３ｂの定径部４ａ，４ｂの全体と重なるように配置
して転造を開始するので、それぞれ複数箇所の凸部５
ａ，５ｂが素材丸棒１に接触する。したがって、素材丸
棒１に対してそれぞれの凸部５ａ，５ｂから均等な力が
加わるので、素材丸棒１が偏心することがないのでよ
い。
軸は、素材丸棒１の加工開始端部２がロールダイス３
ａ，３ｂの定径部４ａ，４ｂの全体と重なるように配置
して転造を開始するので、それぞれ複数箇所の凸部５
ａ，５ｂが素材丸棒１に接触する。したがって、素材丸
棒１に対してそれぞれの凸部５ａ，５ｂから均等な力が
加わるので、素材丸棒１が偏心することがないのでよ
い。
【００１９】また、素材丸棒１の外面１ａにロールダイ
ス３ａ，３ｂの凹部５ａ，５ｂが複数箇所、例えば図１
に示すように５か所（あるいはこれ以上でもよい。）接
した状態から転造を開始し、所望の位置までロールダイ
ス３ａ，３ｂを均等に押し寄せるので、ロールダイス３
ａ，３ｂと素材丸棒１との転がり抵抗（加工抵抗）が徐
々に変化する。したがって、転造装置に急激な負荷変動
を与えないので、素材丸棒１がロールダイス３ａ，３ｂ
の定径部４ａ，４ｂに位置する凸部５ａ、５ｂでしっか
りと保持される。
ス３ａ，３ｂの凹部５ａ，５ｂが複数箇所、例えば図１
に示すように５か所（あるいはこれ以上でもよい。）接
した状態から転造を開始し、所望の位置までロールダイ
ス３ａ，３ｂを均等に押し寄せるので、ロールダイス３
ａ，３ｂと素材丸棒１との転がり抵抗（加工抵抗）が徐
々に変化する。したがって、転造装置に急激な負荷変動
を与えないので、素材丸棒１がロールダイス３ａ，３ｂ
の定径部４ａ，４ｂに位置する凸部５ａ、５ｂでしっか
りと保持される。
【００２０】次に、本発明の第２の実施形態について、
図４から図６を参照して説明する。なお、第１の実施形
態と同じ構成要素に付いては同一の符号を付してその説
明を省略する。図４に示すように第２の実施形態の素材
丸棒１１は、加工開始端部１２がロールダイス３ａ，３
ｂの定径部４ａ，４ｂの全体と重なるように配置されて
おり、定径部４ａ，４ｂに位置する凸部５ａ，５ｂが加
工開始端部１２と複数箇所で接している。そして、ロー
ルダイス３ａ，３ｂを所定の距離までそれぞれ矢印Ｐ，
Ｑの方向に寄せつつ矢印Ｕ，Ｖの方向に回転させ、転造
を開始する。素材丸棒１１は、矢印Ｗ方向に回転させら
れるとともに、ロールダイス３ａ，３ｂと素材丸棒１１
との回転軸中心の間にそれぞれ図示しない送り角が設け
られているので、矢印Ｓの方向に移動する。したがっ
て、素材丸棒１１には、螺旋状の溝１５が形成される。
図４から図６を参照して説明する。なお、第１の実施形
態と同じ構成要素に付いては同一の符号を付してその説
明を省略する。図４に示すように第２の実施形態の素材
丸棒１１は、加工開始端部１２がロールダイス３ａ，３
ｂの定径部４ａ，４ｂの全体と重なるように配置されて
おり、定径部４ａ，４ｂに位置する凸部５ａ，５ｂが加
工開始端部１２と複数箇所で接している。そして、ロー
ルダイス３ａ，３ｂを所定の距離までそれぞれ矢印Ｐ，
Ｑの方向に寄せつつ矢印Ｕ，Ｖの方向に回転させ、転造
を開始する。素材丸棒１１は、矢印Ｗ方向に回転させら
れるとともに、ロールダイス３ａ，３ｂと素材丸棒１１
との回転軸中心の間にそれぞれ図示しない送り角が設け
られているので、矢印Ｓの方向に移動する。したがっ
て、素材丸棒１１には、螺旋状の溝１５が形成される。
【００２１】このとき、この加工開始端部１２の外径ｄ
１は、主要部１３の外径Ｄよりも小さく、かつ、（ねじ
溝１５の谷径ｄ２＋主要部１３の外径Ｄ）／２よりも大
きい（図６参照）。また、加工開始端部１２の軸方向の
長さＬは、ロールダイス３ａ，３ｂの全体の２／３より
も長い。そして、加工開始端部１２と主要部１３との境
界部１４は、テーパ状に形成するとよく、そのテーパ角
度θをロールダイス３ａ，３ｂの食い付き角度φよりも
狭い角度とすると、転造が加工開始端部１２から主要部
１３へ移行するときにロールダイス３ａ，３ｂに掛かる
加工抵抗の増加が緩やかになるのでより好ましい。主要
部１３は外形Ｄを維持している部分であって、加工開始
端部１２及び境界部１４は含んでいない。
１は、主要部１３の外径Ｄよりも小さく、かつ、（ねじ
溝１５の谷径ｄ２＋主要部１３の外径Ｄ）／２よりも大
きい（図６参照）。また、加工開始端部１２の軸方向の
長さＬは、ロールダイス３ａ，３ｂの全体の２／３より
も長い。そして、加工開始端部１２と主要部１３との境
界部１４は、テーパ状に形成するとよく、そのテーパ角
度θをロールダイス３ａ，３ｂの食い付き角度φよりも
狭い角度とすると、転造が加工開始端部１２から主要部
１３へ移行するときにロールダイス３ａ，３ｂに掛かる
加工抵抗の増加が緩やかになるのでより好ましい。主要
部１３は外形Ｄを維持している部分であって、加工開始
端部１２及び境界部１４は含んでいない。
【００２２】素材丸棒１１は、ロールダイス３ａ，３ｂ
の定径部４ａ，４ｂに位置する複数箇所の凸部５ａ、５
ｂで均等に押されているので、素材丸棒１１が偏心する
ことなくボールねじのねじ軸へと転造される。
の定径部４ａ，４ｂに位置する複数箇所の凸部５ａ、５
ｂで均等に押されているので、素材丸棒１１が偏心する
ことなくボールねじのねじ軸へと転造される。
【００２３】加工開始端部１２の外径ｄ１は、図５に示
すように（ねじ溝１５の谷径ｄ２＋主要部１３の外径
Ｄ）／２よりも大きいので、加工開始端部１２に溝１５
が形成されることで***した両側部１５ａ，１５ｂの外
径ｄ１’は、主要部１３の外径Ｄとほぼ同じかそれより
も大きくなる。したがって、主要部１３の加工抵抗（転
がり抵抗）に対して、加工開始端部１２とロールダイス
３ａ，３ｂとの摩擦面積が十分に得られるので、素材丸
棒１１が滑ることなく転造することができる。
すように（ねじ溝１５の谷径ｄ２＋主要部１３の外径
Ｄ）／２よりも大きいので、加工開始端部１２に溝１５
が形成されることで***した両側部１５ａ，１５ｂの外
径ｄ１’は、主要部１３の外径Ｄとほぼ同じかそれより
も大きくなる。したがって、主要部１３の加工抵抗（転
がり抵抗）に対して、加工開始端部１２とロールダイス
３ａ，３ｂとの摩擦面積が十分に得られるので、素材丸
棒１１が滑ることなく転造することができる。
【００２４】また、加工開始端部１２の外径ｄ１は、主
要部１３の外形Ｄよりも小さい寸法、好ましくは図６に
示すように溝１５が形成されることで***する両側部１
５ａ，１５ｂの外径ｄ１’が転造後の製品外径Ｄ’より
も小さくなる寸法、かつ、できる限り大きい寸法とす
る。転造後のボールねじの偏心を防止するための案内ブ
ッシュ１６を設ける場合、ボールねじの仕上り外径Ｄ’
に対して、案内ブッシュ１６の内径をよりクリアランス
の狭いものとすることができるため、転造後に生じる偏
心をより小さく抑えることができる。これは、長尺なボ
ールねじのねじ軸を製造するときに効果的である。
要部１３の外形Ｄよりも小さい寸法、好ましくは図６に
示すように溝１５が形成されることで***する両側部１
５ａ，１５ｂの外径ｄ１’が転造後の製品外径Ｄ’より
も小さくなる寸法、かつ、できる限り大きい寸法とす
る。転造後のボールねじの偏心を防止するための案内ブ
ッシュ１６を設ける場合、ボールねじの仕上り外径Ｄ’
に対して、案内ブッシュ１６の内径をよりクリアランス
の狭いものとすることができるため、転造後に生じる偏
心をより小さく抑えることができる。これは、長尺なボ
ールねじのねじ軸を製造するときに効果的である。
【００２５】さらに、加工開始端部１２の長さＬは、ロ
ールダイス３ａ，３ｂの長さの２／３よりも長く設けて
いるので、ロールダイス３ａ，３ｂと転造前部材１１の
相対的な転がり量に対して、ロールダイス３ａ，３ｂの
押し込み量を小さく、すなわち転造による転造前部材１
１の押し込み速度を十分遅くすることができる。このと
き、加工開始端部１２の長さは、ロールダイス３ａ，３
ｂの長さの２／３よりもより長いほうがよく、ロールダ
イス３ａ，３ｂの１．５倍程度が最適である。
ールダイス３ａ，３ｂの長さの２／３よりも長く設けて
いるので、ロールダイス３ａ，３ｂと転造前部材１１の
相対的な転がり量に対して、ロールダイス３ａ，３ｂの
押し込み量を小さく、すなわち転造による転造前部材１
１の押し込み速度を十分遅くすることができる。このと
き、加工開始端部１２の長さは、ロールダイス３ａ，３
ｂの長さの２／３よりもより長いほうがよく、ロールダ
イス３ａ，３ｂの１．５倍程度が最適である。
【００２６】したがって、以上のようにボールねじのね
じ軸を製造することで、工作機械などのボールねじのね
じ軸に適用可能な変動（よろめき）精度や真円度精度な
どがよいねじ軸を造ることができる。
じ軸を製造することで、工作機械などのボールねじのね
じ軸に適用可能な変動（よろめき）精度や真円度精度な
どがよいねじ軸を造ることができる。
【００２７】
【発明の効果】素材丸棒の加工開始端部とロールダイス
の定径部の全体とを軸線の方向に重ねて配置し、定径部
を径方向に押し当てつつ転造を開始する発明によれば、
ロールダイスの定径部に位置する凸部の複数箇所で加工
開始端部が均等に支持されるので、転造開始時の偏心を
抑えることができる。
の定径部の全体とを軸線の方向に重ねて配置し、定径部
を径方向に押し当てつつ転造を開始する発明によれば、
ロールダイスの定径部に位置する凸部の複数箇所で加工
開始端部が均等に支持されるので、転造開始時の偏心を
抑えることができる。
【００２８】また、加工開始端部の外径が主要部の外径
よりも小さく、かつ、（ねじ溝の谷径＋主要部の外径）
／２よりも大きく、加工開始端部の軸方向の長さがロー
ルダイスの全体の２／３よりも長い発明によれば、加工
開始端部の転造後の外径が、ねじ軸の仕上り外径よりも
小さくなるので、転造後のねじ軸の偏心を防止するため
に案内ブッシュを設ける場合、ボールねじ仕上がり外径
とブッシュの内径とのクリアランスを小さくできる。
よりも小さく、かつ、（ねじ溝の谷径＋主要部の外径）
／２よりも大きく、加工開始端部の軸方向の長さがロー
ルダイスの全体の２／３よりも長い発明によれば、加工
開始端部の転造後の外径が、ねじ軸の仕上り外径よりも
小さくなるので、転造後のねじ軸の偏心を防止するため
に案内ブッシュを設ける場合、ボールねじ仕上がり外径
とブッシュの内径とのクリアランスを小さくできる。
【００２９】したがって、工作機械などのボールねじの
ねじ軸に適用可能な高精度のボールねじのねじ軸を提供
することができる。
ねじ軸に適用可能な高精度のボールねじのねじ軸を提供
することができる。
【図１】本発明の第１の実施形態のボールねじのねじ軸
の製造方法の加工開始前の状態を示す側面図。
の製造方法の加工開始前の状態を示す側面図。
【図２】図１の状態から素材丸棒が１／４回転させられ
た状態を示す図。
た状態を示す図。
【図３】図２の状態からさらに転造が進んだ状態図。
【図４】本発明の第２の実施形態のボールねじのねじ軸
の製造方法の加工開始前の状態を示す側面図。
の製造方法の加工開始前の状態を示す側面図。
【図５】図４のボールねじのねじ軸の製造方法において
案内ブッシュを使用する場合の寸法関係を示す図。
案内ブッシュを使用する場合の寸法関係を示す図。
【図６】図４の素材丸棒と転造後のねじ軸とを比較して
寸法関係を示す図。
寸法関係を示す図。
【図７】従来のボールねじのねじ軸の製造方法を示す斜
視図。
視図。
【図８】従来のボールねじのねじ軸の製造方法の一例を
示す図。
示す図。
【図９】従来のボールねじのねじ軸の製造方法の図８と
異なる他の一例を示す図。
異なる他の一例を示す図。
１，１１…素材丸棒
１ａ…外面
２，１２…加工開始端部
３ａ，３ｂ…ロールダイス
４ａ，４ｂ…定径部
５ａ、５ｂ…凸部
６，１５…（ねじ）溝
１３…主要部
Ｄ…（主要部の）外径
ｄ２…（ねじ溝の）谷径
Ｌ…（加工開始端部の）長さ
Ｐ，Ｑ…径方向
Ｓ…中心軸（軸線）
Claims (2)
- 【請求項１】螺旋状の凸部が形成されたロールダイスを
素材丸棒に押し当て、前記素材丸棒の外面に螺旋状に連
続するねじ溝を転造するボールねじのねじ軸の製造方法
において、 前記素材丸棒の加工開始端部に前記ロールダイスの定径
部の全体を押し当てつつ転造を開始することを特徴とす
るボールねじのねじ軸の製造方法。 - 【請求項２】前記加工開始端部の外径が、前記素材丸棒
の主要部の外径よりも小さく、かつ、（前記ねじ溝の谷
径＋前記主要部の外径）／２よりも大きく、前記加工開
始端部の軸方向の長さを前記ロールダイスの全体の２／
３よりも長くすることを特徴とする請求項１に記載のボ
ールねじのねじ軸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001218400A JP2003033841A (ja) | 2001-07-18 | 2001-07-18 | ボールねじのねじ軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001218400A JP2003033841A (ja) | 2001-07-18 | 2001-07-18 | ボールねじのねじ軸の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003033841A true JP2003033841A (ja) | 2003-02-04 |
Family
ID=19052580
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001218400A Pending JP2003033841A (ja) | 2001-07-18 | 2001-07-18 | ボールねじのねじ軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003033841A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10341156A1 (de) * | 2003-09-06 | 2005-03-31 | Ina-Schaeffler Kg | Maschinenelement |
| JP2009090799A (ja) * | 2007-10-09 | 2009-04-30 | Shiroki Corp | 車両用シートのパワースライド装置 |
| JP2020020451A (ja) * | 2018-08-03 | 2020-02-06 | 日本精工株式会社 | ボールねじのナットの製造方法及びボールねじの製造方法 |
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| JP2021037526A (ja) * | 2019-09-03 | 2021-03-11 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 操舵軸の製造方法 |
-
2001
- 2001-07-18 JP JP2001218400A patent/JP2003033841A/ja active Pending
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