JP2002370113A

JP2002370113A - ドリル

Info

Publication number: JP2002370113A
Application number: JP2001185409A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Suzuki; 安弘鈴木; Tatsuya Kitamura; 達哉北村; Yuji Koyama; 雄二小山; Tsugio Yoshikawa; 次夫吉川; Akimitsu Hirano; 昭光平野
Original assignee: NIPPON CHOKO KK; Aisan Industry Co Ltd
Current assignee: NIPPON CHOKO KK; Aisan Industry Co Ltd
Priority date: 2001-06-19
Filing date: 2001-06-19
Publication date: 2002-12-24
Anticipated expiration: 2021-06-19
Also published as: JP3847109B2

Abstract

(57)【要約】【課題】加工状態の安定化を図ることにより、加工精
度及び加工能率を向上することのできるドリルを提供す
る。【解決手段】ドリル本体１の外周部には１８０°以上
の先端角を有しかつ軸方向に段状に並ぶ粗切刃１０，２
０が設けられる。ドリル本体１の外周部には粗切刃１０
の後方に位置する仕上刃３０が設けられる。仕上刃３０
がダイヤモンド焼結体又は窒化ほう素焼結体で形成され
る。ドリル本体１の外周部には、穴あけされた穴の内周
面に摺接可能なガイドパット４０が設けられる。粗切刃
１０，２０の先端角が１８０〜２００°の範囲内の角度
に設定される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ドリルに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のドリルの一例を述べる。図１７に
ドリルの側面図、図１８に同じく正面図が示されてい
る。図１７に示されたドリルは、直刃ドリルであって、
ドリル本体１に切削部２及びシャンク部４が一体で設け
られている。図１８に示すように、切削部２は、２条の
刃部３を備えている。刃部３は、先端から側縁部に延び
る切刃５及びパット部６を有している。切刃５の先端角
５θ（図１７参照）は、１８０°以下、例えば１２０°
に設定されている。両刃部３の相互間における溝部８
（図１８参照）は、切削油を切削部分へ導いたり、切削
された切屑を排出したりする。なお、従来には、上記の
他、上記のドリル（図１７及び図１８参照）と同様のド
リルの外周部に、前記切刃より後方に位置しかつドリル
の軸線に垂直な平面内に存在する外切刃を設けたものが
ある（例えば、特開昭５８−１４９１１５号公報参
照）。さらに、上記のドリル（図１７及び図１８参照）
と同様のドリルの外周部に、前記切刃より後方に位置し
かつドリルの軸線に垂直な平面内に存在する刃工具を設
けたものがある（例えば、特開平９−１５０３１５号公
報参照）。しかし、いずれのドリルも、加工開始時に
は、上記のドリル（図１７及び図１８参照）と同様の切
刃によってドリル加工するものに変わりがない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ドリルの加工状態を模
式図で示した図１９において、ドリル加工される被加工
物Ｗは、例えば、アルミダイカスト製の素材であり、鋳
抜き穴（下穴という）Ｈを有している。下穴Ｈは被加工
物Ｗを貫通する穴であって、その下穴Ｈの回りの加工代
Ｐをドリル加工すなわち切削加工する。このような場
合、加工時のドリル（ドリル本体１）と被加工物Ｗの下
穴Ｈとの芯ずれは避けられない。

【０００４】したがって、加工開始時においては、一方
の切刃５（図１７参照）のみによる加工（片刃加工とい
う）となる。このため、ドリル本体１が傾くといった
「ドリル倒れ」（図１９中、二点鎖線１参照）が発生し
やすく、また、ドリル（ドリル本体１）の回転が不安定
になって振動が増大しやすい。このように、ドリルの傾
きや振動等によって加工状態が不安定になると、加工精
度が悪化し、加工能率の低下を招くことになる。

【０００５】なお、上記被加工物Ｗの他、図２０に断面
図で示す止まり穴のように、有底状の下穴Ｈ１の底部Ｈ
ａを含む加工代Ｐを有底状にドリル加工する場合におい
ても、上記と同様の問題が生じた。また、有底状の下穴
Ｈ１の底部Ｈａを含む回りの加工代Ｐを貫通状にドリル
加工する場合においても、上記と同様の問題が生じた。
さらに、図２１に断面図で示すように、有底状の下穴Ｈ
１の底部Ｈｂを含む回りの加工代Ｐを底部Ｈｂ側から貫
通状にドリル加工する場合においても、上記と同様の問
題が生じた。

【０００６】本発明が解決しようとする課題は、加工状
態の安定化を図ることにより、加工精度及び加工能率を
向上することのできるドリルを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題は、特許請求の
範囲の欄に記載された構成を要旨とするドリルにより解
決することができる。すなわち、請求項１に記載された
ドリルによると、ドリル本体の外周部に設けられた粗切
刃が１８０°以上の先端角を有している。したがって、
被加工物の下穴に対する芯ずれが生じたとしても、加工
開始時の片刃加工を防止することができる。これによ
り、ドリルの加工状態が安定するため、加工精度及び加
工能率を向上することができる。

【０００８】また、請求項２に記載されたドリルによる
と、１８０°以下の先端角を有する底切刃によって、被
加工物の有底状の下穴における底部をドリル加工するこ
とができる。

【０００９】また、請求項３に記載されたドリルによる
と、周方向にほぼ等間隔で並ぶ３個以上の粗切刃によっ
て、被加工物の下穴を周方向からバランス良くドリル加
工することができる。

【００１０】また、請求項４に記載されたドリルによる
と、粗切刃により切削された被加工物の加工穴の内周面
を仕上刃により高精度に仕上げることができる。

【００１１】また、請求項５に記載されたドリルによる
と、ダイヤモンド焼結体又は窒化ほう素焼結体で形成さ
れた仕上刃であるため、加工穴の内周面の性状を向上す
ることができるとともに、仕上刃の寿命を向上すること
ができる。

【００１２】また、請求項６に記載されたドリルによる
と、ドリル加工に際し、加工穴の内周面にドリル本体の
ガイドパットが摺接することにより、加工穴の内周面が
バニシュ仕上げされる。これとともに、ドリル本体が自
己保持作用いわゆるセルフブッシング作用を受けること
により、その軸心が定位置に保持される。このため、ド
リルの加工状態を一層安定させることができる。

【００１３】また、請求項７に記載されたドリルによる
と、加工穴の拡大代、粗さ及び真円度等の加工性能に優
れたドリルを得ることができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】［実施の形態１］本発明の実施の
形態１を説明する。本実施の形態１は上記した従来の技
術におけるドリルの先端部形状を変更したものであるか
らその変更部分について詳述し、同一部位には同一符号
を付すことにより重複する説明は省略する。図１にドリ
ルの先端部の正面図、図２に図１のＩＩ視側面図、図３
に図１のＩＩＩ視側面図、図４に図１のＩＶ視側面図が
示されている。

【００１５】ドリル本体１の切削部２において、各刃部
３の外周部には、その回転方向（図１中、矢印Ｙ参照）
の前側より後方へ順に、第１の粗切刃１０、仕上刃３
０、第２の粗切刃２０がそれぞれ形成されている。ま
た、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０はドリル本
体１の軸方向に関し同位置で形成され、仕上刃３０は両
粗切刃１０，２０に対しドリル本体１の軸方向後方へ所
定量ずれて形成されている。なお、ドリル本体１は、例
えば超硬合金により形成されている。

【００１６】図４に示すように、前記第１の粗切刃１０
は、ドリル本体１の軸線Ｌを含む一平面上に形成された
すくい面１０ａと、例えば８°の逃げ角１０θＡで形成
された逃げ面１０ｂとを有している。さらに、第１の粗
切刃１０の先端角１０θ（図２参照）は、１８０°以上
で形成されている。第１の粗切刃１０の外形寸法は、外
周部のガイドパッド４０（後述する）の外形寸法より小
さく形成されている。

【００１７】図２に示すように、前記第２の粗切刃２０
は、ドリル本体１の軸線Ｌを含む一平面上に形成された
すくい面２０ａと、例えば８°の逃げ角２０θＡで形成
された逃げ面２０ｂとを有している。さらに、第２の粗
切刃２０の先端角２０θ（図４参照）は、１８０°以上
で形成されている。また、第２の粗切刃２０の先端角２
０θを１８０°＋α２、前記第１の粗切刃１０の先端角
１０θ（図２参照）を１８０°＋α１とすると、α２と
α１とは、α２≦α１の関係に設定されている。なお、
第２の粗切刃２０と第１の粗切刃１０とは、軸方向に関
し同位置に形成されている。また、第２の粗切刃２０と
第１の粗切刃１０は２個ずつ計４個形成されており、そ
の４個の粗切刃が周方向にほぼ等間隔で並んでいる。

【００１８】図３に示すように、前記仕上刃３０は、ド
リル本体１の軸方向の先端の両粗切刃１０，２０の後方
に位置し、すくい面３０ａと、例えば１０°の角３０θ
Ａで形成された切れ刃を有している。仕上刃３０の外形
寸法は、両粗切刃１０，２０の外形寸法より大きく形成
されている。また、仕上刃３０は、ダイヤモンド焼結体
又は窒化ほう素焼結体で形成されている。その仕上刃３
０は、刃部３に一体形成しても良いし、別体で形成した
ものを刃部３にろう付け等の固定手段により取付けても
よい。ちなみに、被加工物がアルミ材料の場合には、仕
上刃３０をダイヤモンド焼結体で形成するとよい。ま
た、被加工物が硬度の高い鋳鉄材料等の場合には、仕上
刃３０を窒化ほう素焼結体で形成するとよい。

【００１９】図１に示すように、前記ドリル本体１の外
周部には、前記第１の粗切刃１０、前記第２の粗切刃２
０及び前記仕上刃３０にそれぞれ連続する計６点のガイ
ドパット４０が形成されている。各ガイドパット４０
は、被加工物の穴あけされた穴（加工穴という）の内周
面に摺接可能に形成されている。

【００２０】上記したドリルにより被加工物の穴加工を
行う場合を説明する。ドリルの加工状態を模式図で示し
た図５において、加工開始時には、被加工物Ｗの下穴Ｈ
に対するドリル（ドリル本体１）の芯ずれの有無に関係
なく、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０（図１参
照）による周方向からバランスの良い切削加工により、
ドリル（ドリル本体１）が被加工物Ｗに所定の位置に位
置決めされる。このとき、ドリル本体１の第１の粗切刃
１０が１８０°以上の先端角１０θ（図２参照）を有
し、また第２の粗切刃２０が１８０°以上の先端角２０
θ（図４参照）を有している。これにより、片刃加工を
防止することができ、ドリルの加工状態が安定する。

【００２１】そして、上記安定した加工状態でのドリル
加工の進行にともない、両粗切刃１０，２０（図１参
照）により切削された被加工物Ｗの下穴Ｈすなわち加工
穴Ｈ２（図５参照）の内周面が、仕上刃３０（図１参
照）により狙い径に切削される。

【００２２】また、計６点のガイドパット４０（図１参
照）が被加工物Ｗの加工穴Ｈ２（図５参照）の内周面に
摺接する。これにより、加工穴Ｈ２の内周面がバニシュ
仕上げ加工（いわゆる研磨加工）される。これととも
に、ドリル本体１が自己保持作用いわゆるセルフブッシ
ング作用を受けることにより、その軸心（軸線Ｌ）が定
位置に保持されるため、ドリルの加工状態が安定する。
その後、所定の位置までドリルを進行させれば良い。

【００２３】また、前記ドリル本体１の溝部８（図１参
照）を通じて切削部分に切削油等の油剤が供給されるこ
とにより、潤滑・冷却効果を得ることができる。

【００２４】上記したドリルと従来のドリル（図１７及
び図１８参照）との比較試験により有効性が認められた
性能について以下に列記する。図６に加工穴入口部の真
円度の特性線図が示されている。図６において、横軸は
加工穴Ｈ２（図５参照）の入口からの深さ（ｍｍ）を示
し、縦軸は加工穴入口部の真円度（μｍ）を示してい
る。そして、特性線Ｌ１は本実施の形態のドリルによる
加工穴入口部の真円度の測定結果であり、特性線Ｌ２は
従来のドリル（図１７及び図１８参照）による加工穴入
口部の真円度の測定結果である。

【００２５】図６から明らかなように、本実施の形態の
ドリルによると、従来のドリルに比べて、加工穴入口部
の真円度において約２倍の精度向上が認められた。これ
は、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０による成果
と考えられる。

【００２６】また、図７に加工穴の位置精度の比較図が
示されている。図７において、横軸及び縦軸は加工原点
を「０」（ゼロ）とする加工穴の位置ずれ量（μｍ）を
示している。また、点Ｌ３は、下穴Ｈ（図５参照）の中
心位置（下穴位置と称する）を示している。そして、◆
印は本実施の形態のドリルによる加工穴の位置ずれ量の
測定結果であり、▲印は従来のドリル（図１７及び図１
８参照）による加工穴の位置ずれ量の測定結果である。

【００２７】図７から明らかなように、本実施の形態の
ドリルによると、従来のドリルに比べて、加工穴の位置
ずれ量において約５倍強の精度向上が認められた。これ
は、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０と６点のガ
イドパット４０とによる成果と考えられる。

【００２８】また、図８に加工精度と加工能率との関係
の比較図が示されている。図８において、横軸は加工精
度を示し、縦軸は加工能率を示している。そして、●印
は本実施の形態のドリルによる位置ずれ量の測定結果で
あり、○印は従来のドリル（図１７及び図１８参照）に
よる位置ずれ量の測定結果である。

【００２９】図８から明らかなように、本実施の形態の
ドリルによると、従来のドリルに比べて、加工能率を高
くしても、加工精度が悪くならずに良くなることがわか
る。これは、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０と
６点のガイドパット４０と仕上刃３０とによる成果と考
えられる。

【００３０】上記したドリルによると、ドリル本体１の
外周部に設けられた粗切刃１０，２０（図１参照）が１
８０°以上の先端角１０θ（図２参照），２０θ（図４
参照）を有している。したがって、被加工物Ｗ（図５参
照）の下穴Ｈに対する芯ずれが生じたとしても、加工開
始時の片刃加工を防止することができる。これにより、
ドリルの加工状態が安定するため、加工精度及び加工能
率を向上することができる。

【００３１】また、軸方向にほぼ等間隔で並ぶ粗切刃１
０，２０（図２参照）によって、被加工物Ｗ（図５参
照）の下穴Ｈを周方向からバランス良くドリル加工する
ことができる。

【００３２】また、粗切刃１０，２０（図１参照）によ
り切削された被加工物Ｗの加工穴Ｈ２（図５参照）の内
周面を仕上刃３０（図１参照）により高精度に仕上げる
ことができる。

【００３３】また、ダイヤモンド焼結体又は窒化ほう素
焼結体で形成された仕上刃３０（図１参照）であるた
め、被加工物Ｗの加工穴Ｈ２（図５参照）の内周面の性
状を向上することができるとともに、仕上刃３０の寿命
を向上することができる。

【００３４】また、ドリル加工に際し、加工穴Ｈ２（図
５参照）の内周面にドリル本体１のガイドパット４０が
摺接することにより、加工穴Ｈ２の内周面がバニシュ仕
上げされる。これとともに、ドリル本体１が自己保持作
用いわゆるセルフブッシング作用を受けることにより、
その軸心が定位置に保持される。このため、ドリルの加
工状態を一層安定させることができる。

【００３５】また、粗切刃１０（又は２０）の先端角１
０θ（図２参照）（又は２０θ（図４参照））が、１８
０〜２００°の範囲内の角度に設定されることによっ
て、加工穴Ｈ２（図５参照）の拡大代、粗さ及び真円度
等の加工性能に優れたドリルを得ることができる。詳し
くは、図９に粗切刃１０（又は２０）の先端角１０θ
（又は２０θ）と加工穴Ｈ２（図５参照）の拡大代との
関係の特性図が示されている。図９において、横軸は粗
切刃先端角（°）を示し、縦軸は加工穴の拡大代（μ
ｍ）を示している。なお、拡大代とは、ドリル加工を行
った加工穴の径と仕上刃３０の直径との差である。

【００３６】また、図１０に粗切刃１０（又は２０）の
先端角１０θ（又は２０θ）と加工穴の粗さとの関係の
特性図が示されている。図１０において、横軸は粗切刃
の先端角（°）を示し、縦軸は加工穴の粗さＲｚを示し
ている。なお、粗さＲｚとは、ドリル加工を行った加工
穴の内周面の粗さである。

【００３７】また、図１１に粗切刃１０（又は２０）の
先端角１０θ（又は２０θ）と加工穴の真円度との関係
の特性図が示されている。図１１において、横軸は粗切
刃の先端角（°）を示し、縦軸は加工穴の真円度（μ
ｍ）を示している。なお、図９〜図１１の刃先角におけ
る「従来」とは、刃先角が例えば１２０°のドリルを示
している。

【００３８】図９〜図１１から明らかなように、第１の
粗切刃１０の先端角１０θ（図２参照）及び／又は第２
の粗切刃２０の先端角２０θ（図４参照）を１８０〜２
００°の範囲内の角度に設定することによって、加工穴
の拡大代、粗さ及び真円度等の加工性能に優れたドリル
を得ることができる。

【００３９】また、実施の形態１のドリルによると、図
２１に示すような被加工物Ｗの有底状の下穴Ｈ１におけ
る底部Ｈｂを含む回りの加工代Ｐを貫通状にドリル加工
する場合においても、上記と同様の作用・効果が得られ
る。

【００４０】［実施の形態２］本発明の実施の形態２を
説明する。実施の形態２は、上記した実施の形態１の一
部を変更したものであるからその変更部分について詳述
し、重複する説明は省略する。図１２にドリルの先端部
の正面図、図１３に図１２のＸＩＩＩ視側面図、図１４
に図１２のＸＩＶ視側面図、図１５に図１２のＸＶ視側
面図が示されている。

【００４１】本実施の形態のドリルは、実施の形態１に
おけるドリルの粗切刃１０、２０の内周部に底切刃５０
が設けられている。底切刃５０は、１８０°以下の先端
角５０θ（図１３参照）を有しかつ両粗切刃１０，２０
より先方（図１３〜図１５において上方）へ突出されて
いる。底切刃５０は、従来のドリルにおける切刃５（図
１８参照）とほぼ同様の構成を有している。

【００４２】実施の形態２のドリルによると、１８０°
以下の先端角５０θ（図１３参照）を有する底切刃５０
によって、例えば、図１６に断面図で示すような被加工
物Ｗの有底状の下穴Ｈ１における底部Ｈａを切削すなわ
ちドリル加工することができる。

【００４３】本発明は上記した実施の形態に限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における
変更が可能である。例えば、粗切刃１０，２０は、上記
実施の形態では、どちらか一方のみの粗切刃としてもよ
いし、あるいは同様に３個以上設けることができる。ま
た、仕上刃３０及び／又はガイドパット４０は省略する
ことも可能である。また、刃部３は２条に限定されるも
のではなく３条以上にしてもよい。

【００４４】

【発明の効果】以上述べたように、本発明のドリルによ
れば、加工状態が安定するため、加工精度及び加工能率
を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１にかかるドリルを示す正
面図である。

【図２】図１のＩＩ視側面図である。

【図３】図１のＩＩＩ視側面図である。

【図４】図１のＩＶ視側面図である。

【図５】ドリルの加工状態を示す模式図である。

【図６】加工穴入口部の真円度を示す特性線図である。

【図７】加工穴の位置精度を示す比較図である。

【図８】加工精度と加工能率との関係を示す比較図であ
る。

【図９】粗切刃の先端角と加工穴の拡大代との関係を示
す特性図である。

【図１０】粗切刃の先端角と加工穴の粗さとの関係を示
す特性図である。

【図１１】粗切刃の先端角と加工穴の真円度との関係を
示す特性図である。

【図１２】本発明の実施の形態２にかかるドリルを示す
正面図である。

【図１３】図１２のＸＩＩＩ視側面図である。

【図１４】図１２のＸＩＶ視側面図である。

【図１５】図１２のＸＶ視側面図である。

【図１６】被加工物の下穴を示す断面図である。

【図１７】従来にかかるドリルを示す側面図である。

【図１８】同じく、正面図である。

【図１９】ドリルの加工状態を示す模式図である。

【図２０】被加工物の下穴の別例を示す断面図である。

【図２１】被加工物の下穴の別例を示す断面図である。

【符号の説明】

１ドリル本体１０第１の粗切刃（粗切刃）１０θ 先端角２０第２の粗切刃（粗切刃）２０θ 先端角３０仕上刃４０ガイドパット５０底切刃５０θ 先端角

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１３年６月２９日（２００１．６．２
９）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１６】図４に示すように、前記第１の粗切刃１０
は、ドリル本体１の軸線Ｌを含む一平面上に形成された
すくい面１０ａと、例えば８°の逃げ角１０θＡで形成
された逃げ面１０ｂとを有している。さらに、第１の粗
切刃１０の先端角１０θ（図２参照）は、１８０°以上
で形成されている。第１の粗切刃１０の外径寸法は、外
周部のガイドパッド４０（後述する）の外径寸法より小
さく形成されている。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１８】図３に示すように、前記仕上刃３０は、ド
リル本体１の軸方向の先端の両粗切刃１０，２０の後方
に位置し、すくい面３０ａと、例えば１０°の角３０θ
Ａで形成された切れ刃を有している。仕上刃３０の外径
寸法は、両粗切刃１０，２０の外径寸法より大きく形成
されている。また、仕上刃３０は、ダイヤモンド焼結体
又は窒化ほう素焼結体で形成されている。その仕上刃３
０は、刃部３に一体形成しても良いし、別体で形成した
ものを刃部３にろう付け等の固定手段により取付けても
よい。ちなみに、被加工物がアルミ材料の場合には、仕
上刃３０をダイヤモンド焼結体で形成するとよい。ま
た、被加工物が硬度の高い鋳鉄材料等の場合には、仕上
刃３０を窒化ほう素焼結体で形成するとよい。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２８】また、図８に加工精度と加工能率との関係
の比較図が示されている。図８において、横軸は加工精
度を示し、縦軸は加工能率を示している。そして、●印
は本実施の形態のドリルであり、○印は従来のドリル
（図１７及び図１８参照）である。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２９】図８から明らかなように、本実施の形態の
ドリルによると、従来のドリルに比べて、加工能率を高
くしても、加工精度が悪くならずに良くなることがわか
る。これは、第１の粗切刃１０及び第２の粗切刃２０と
６点のガイドパット４０と仕上刃３０とによる成果と考
えられる。すなわち、従来のドリルで加工精度を良くす
るためには加工能率を低くならざるを得ないのに対し、
本実施の形態のドリルは図６及び図７からも明らかなよ
うに加工精度が大幅に向上される。このことから、図８
では、本実施の形態のドリルによれば、加工能率を高く
しながらも加工精度が良くなることを示している。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４２】実施の形態２のドリルによると、１８０°
以下の先端角５０θ（図１３参照）を有する底切刃５０
によって、例えば、図１６に断面図で示すような被加工
物Ｗの有底状の下穴Ｈ１における底部Ｈａを切削すなわ
ちドリル加工することができる。なお、底切刃５０の外
径寸法は、下穴Ｈ１の内周面を加工しない寸法に設定し
ている。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者北村達哉愛知県大府市共和町一丁目１番地の１愛三工業株式会社内 (72)発明者小山雄二愛知県大府市共和町一丁目１番地の１愛三工業株式会社内 (72)発明者吉川次夫愛知県刈谷市宝町６丁目31番地日本超硬株式会社内 (72)発明者平野昭光愛知県刈谷市宝町６丁目31番地日本超硬株式会社内Ｆターム(参考） 3C037 BB01 CC08 DD03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ドリル本体の外周部には、１８０°以上
の先端角を有する粗切刃が設けられたことを特徴とする
ドリル。
【請求項２】請求項１に記載のドリルであって、前記粗切刃の内周部には、１８０°以下の先端角を有し
かつ粗切刃より先方へ突出する底切刃が設けられたこと
を特徴とするドリル。
【請求項３】請求項１又は２に記載のドリルであっ
て、前記ドリル本体の外周部には、周方向にほぼ等間隔で並
ぶ３個以上の前記粗切刃が設けられたことを特徴とする
ドリル。
【請求項４】請求項１，２又は３に記載のドリルであ
って、前記ドリル本体の外周部には、前記粗切刃の後方に位置
する仕上刃が設けられたことを特徴とするドリル。
【請求項５】請求項４に記載のドリルであって、前記仕上刃が、ダイヤモンド焼結体又は窒化ほう素焼結
体で形成されたことを特徴とするドリル。
【請求項６】請求項１〜５のいずれか１つに記載のド
リルであって、前記ドリル本体の外周部には、穴あけされた穴の内周面
に摺接可能なガイドパットが設けられたことを特徴とす
るドリル。
【請求項７】請求項１〜６のいずれか１つに記載のド
リルであって、前記粗切刃の先端角が、１８０〜２００°の範囲内の角
度に設定されたことを特徴とするドリル。