JP2002361521A - 加工システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加工システムにおいて、省力化と省スペース
化を図り、加工時間を短縮することにある。 【解決手段】 穴明け機１と切断機２を接近させ両者間
に切粉除去装置３を設置し、穴明け機１の位置決め装置
２１と切断機２の位置決め装置２０のいずれか一方又は
双方によりワークＷの位置決めを行い、該ワークＷの穴
明け加工と切粉除去と切断加工を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は穴明け機と切断機に
より構成された加工システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】

【０００３】従来より、例えば図９に示す加工システム
があり、該加工システムは、穴明け機１００と切断機１
０１（例えば帯鋸盤）により構成されている。

【０００４】このような加工システムにおいて、例えば
図１０に示すように、両側のフランジＦの間にウェブＷ
Ｂが形成されたＨ形鋼を加工するものとする。

【０００５】この場合、先ず、穴明け機１００側でワー
クＷの各穴明け位置Ａ１〜Ａ４に（図１０（Ａ））穴を
明け、その後切断機１０１側で該ワークＷの切断位置Ｃ
を切断する。

【０００６】これにより、全長１５ｍの（図１０
（Ａ））Ｈ形鋼から、それぞれ７．５ｍの穴加工された
製品Ｗ１、Ｗ２が得られる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】

【０００８】ところが、穴明け機１００で（図９）Ｈ形
鋼に（図１０（Ｂ））穴を開けると、切粉Ｋが発生し、
この切粉Ｋを残したまま、次段の切断機１０１側へワー
クＷを移動させると、切粉Ｋにより切断機１０１の帯鋸
刃が破損する。。

【０００９】そのため、従来は、穴明け機１００側に作
業者Ｓ１を配置しておいて、ワークＷに発生した切粉Ｋ
を箒で除去している。

【００１０】また、穴明け機１００側では、Ｈ形鋼の穴
明け時に、ドリルなどを用いて切断位置Ｃをマーキング
している。

【００１１】これにより、穴明け加工が完了したワーク
Ｗを（図９）、切断機１０１側に移動し、上記ドリルで
マーキングされた切断位置Ｃを帯鋸刃の位置に位置決め
し、切断するようになっている。

【００１２】この場合、従来の穴明け機１００と切断機
１０１は、互いに独立しており、両者が連動して自動運
転可能なようにはなっていず、そのため、Ｈ形鋼の長さ
を１２〜１５ｍとした場合には、両者の間隔は、ほぼ３
５〜４０ｍとなり極めて長い。

【００１３】従って、従来は、穴明け機１００側の作業
者Ｓ１以外にもう一人の作業者Ｓ２を切断機１０１側に
配置することにより、上記切断位置Ｃの位置決めを確認
する必要がある。

【００１４】即ち、従来の加工システムにおいては（図
９）、作業者Ｓ１、Ｓ２を配置する必要があると共に、
そのための広い作業領域も必要であり、更に自動化され
ていないので加工時間が長い。

【００１５】本発明の目的は、加工システムにおいて、
省力化と省スペース化を図り、加工時間を短縮すること
にある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、図１に示すように、穴明け機１と切断機
２を接近させ両者間に切粉除去装置３を設置し、穴明け
機１の位置決め装置２１と切断機２の位置決め装置２０
のいずれか一方又は双方によりワークＷの位置決めを行
い、該ワークＷの穴明け加工と切粉除去と切断加工を行
うことを特徴とする加工システムという技術的手段を講
じている。

【００１７】上記本発明の構成によれば、穴明け機１
（図１）と切断機２を互いに連動させ自動化させたこと
により、従来（図９）のように作業者Ｓ１、Ｓ２を配置
する必要が無くなって省力化が図られ、また、両機１と
２間には、切粉除去装置３を設置するのに必要なスペー
スだけを確保すれば足りるので、穴明け機１と切断機２
を接近させることが可能となって省スペース化が図ら
れ、更に、自動化することにより加工時間が短縮され
る。

【００１８】このため、本発明によれば、加工システム
において、省力化と省スペース化を図り、加工時間を短
縮することが可能となる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明を、実施の形態によ
り添付図面を参照して、説明する。図１は本発明の実施
の形態を示す全体図である。

【００２０】図１の加工システムにおいて、穴明け機１
と切断機２とは接近し（例えば両者の間隔はほぼ２．５
ｍ）、両者間には切粉除去装置３とペイントマーク装置
４が設置され、穴明け機１の位置決め装置２１により搬
入装置３９を介してワークＷを搬入し、位置決め後穴明
け加工と切粉除去と切断加工を行い、出来た製品は、切
断機２の位置決め装置２０により搬出装置４０を介して
搬出される。

【００２１】穴明け機１は、後述する例えばドリル３０
によりワークＷであるＨ形鋼に穴明け加工を行い、該ワ
ークＷの位置決め装置２１を有している。

【００２２】穴明け機１の詳細は、図２に示され、この
図２は、図１の穴明け機１を本体バイス３５側から見た
図である。

【００２３】図２において、穴明け機１は、固定された
門型フレーム２５を有し、該門型フレーム２５の上部に
は、Ｙ軸ガイド３２、３３を介してスライダ２６が滑り
結合し、該スライダ２６には、モータＭy で回転するボ
ールねじ３４が螺合している。

【００２４】上記スライダ２６には、Ｚ軸ガイド２８、
２９を介してドリルヘッド２７が滑り結合し、該ドリル
ヘッド２７には、モータＭz で回転するボールねじ３１
が螺合している。

【００２５】また、ドリルヘッド２７の先端には、ドリ
ル３０が取り付けられ、該ドリル３０は、ドリルヘッド
２７に内蔵したモータＭにより回転駆動する。

【００２６】更に、上記ドリル３０の下方には、本体バ
イス３５が設けられ、該本体バイス３５は、固定バイス
ジョー３６と、シリンダ３８でＹ軸方向に移動する可動
バイスジョー３７により構成されている。

【００２７】この構成により、後述する位置決め装置２
１によりワークＷ上の所望の穴明け位置をドリル３０の
位置に位置決めし、本体バイス３５で固定する。

【００２８】この状態で、モータＭy 、Ｍz を駆動すれ
ば、ドリルヘッド２７がＹ軸方向とＺ軸方向に移動し、
該ドリルヘッド２７に内蔵したモータＭで回転駆動する
ドリル３０により、前記ワークＷであるＨ形鋼のウェブ
ＷＢに穴明け加工が施されるようになっている。

【００２９】また、上記門型フレーム２５の両側部に
は、ドリル３０と同様の構成により、Ｙ軸方向とＺ軸方
向に移動可能なドリル（図示省略）が設置され、これに
より、Ｈ形鋼の両フランジＦに穴明け加工が施されるよ
うになっている。

【００３０】図１の穴明け機１の右側側方には、該穴明
け機１の位置決め装置２１が設置されている。

【００３１】この穴明け機１の位置決め装置２１は、ワ
ークＷを把持するグリッパ５と、該グリッパ５を左右方
向（Ｘ軸方向）に移動させるキャリッジ６により構成さ
れている。

【００３２】上記キャリッジ６には、モータＭ１が内蔵
され、該モータＭ１により回転するピニオン８が、Ｘ軸
方向に延びるラック７と噛み合い、該キャリッジ６は、
Ｘ軸方向に延びるＸ軸ガイド９、１０に滑り結合してい
る。

【００３３】この構成により、搬入装置３９を介して搬
入されたワークＷをグリッパ５で把持し、モータＭ１を
作動させれば、キャリッジ６がＸ軸方向に移動し、該ワ
ークＷがコンベアローラ２２上を穴明け機１に向かって
搬送される。

【００３４】これにより、ワークＷ上の所望の穴明け位
置Ａ１〜Ａ６（例えば図５（Ａ））を穴明け機１の前記
ドリル３０の位置に位置決めすることができる（例えば
図６（Ａ））。

【００３５】更に、本発明によれば、後述するように、
穴明け機１の位置決め装置２１により、ワークＷの切断
位置Ｃ１、Ｃ２（例えば図５（Ａ））の位置決めも行わ
れる（例えば図６（Ｂ）〜図６（Ｃ））。

【００３６】一方、図１に示す切断機２は、例えばポス
トタイプの帯鋸盤であり、既述した穴明け機１で穴明け
加工されたワークＷであるＨ形鋼を切断加工し、該ワー
クＷの位置決め装置２０を有している。

【００３７】上記切断機２の詳細は、図３に示され、こ
の図３は、図１の切断機２をペイントマーク装置４側か
ら見た図である。

【００３８】図３において、切断機２は、ベース５７上
でピン５６を介して水平旋回自在な旋回台５５を有し、
該旋回台５５上には、メインポスト５３とサブポスト５
４を介して上下動可能であって後述する帯鋸刃４９を内
蔵するカッティングヘッド４１が設けられている。

【００３９】この構成により、切断機２は、そのカッテ
ィングヘッド４１を水平旋回することにより（図１）、
ワークＷの角度切りが可能であり、このため、既述した
ように、該切断機２と穴明け機１の間は、ほぼ２．５ｍ
の間隔が必要となる。

【００４０】上記カッティングヘッド４１は（図３）、
そのビーム部材５８に、前記旋回台５５に設置されたシ
リンダ５１のピストンロッド５２が結合し、これによ
り、既述したように上下動可能であり、該ビーム部材５
８の両側には、ハウジング４２、４３が設けられてい
る。

【００４１】上記ハウジング４２、４３内には、駆動ホ
イール４４、従動ホイール４５がそれぞれ回転自在に取
り付けられ、該駆動ホイール４４と従動ホイール４５に
は、エンドレスであって可撓性の前記帯鋸刃４９が巻回
されている。

【００４２】上記帯鋸刃４９上であって、ワークＷの切
断加工領域に相当する部分は、一対のガイド４８、５０
により摺動自在に案内され、該一対のガイド４８、５０
は、アーム４６、４７の下端に支持され、各アーム４
６、４７は、前記ビーム部材５８に位置調節自在に支持
されている。

【００４３】この構成により、帯鋸刃４９は、カッティ
ングヘッド４１が前記シリンダ５１により下降して切断
加工領域に到達したときに、常に垂直下方を向くように
なっており、それにより、ワークＷを切断加工できる。

【００４４】上記帯鋸刃４９の下方には、図１に示すよ
うに、本体バイス６０が設けられ、該本体バイス６０
は、固定バイスジョー６１と、シリンダ６３でＹ軸方向
に移動する可動バイスジョー６２により構成されてい
る。

【００４５】この構成により、前記穴明け機１の位置決
め装置２１によりワークＷ上の所望の切断位置、例えば
Ｃ１を帯鋸刃４９の位置に位置決めし、該ワークＷを本
体バイス６０で固定すると共に、後述する切断機２の位
置決め装置２０である送りバイス２０で固定する（図６
（Ｂ））。

【００４６】この状態で、シリンダ５１を（図３）作動
してカッティングヘッド４１を下降させれば、帯鋸刃４
９によりワークＷに切断加工が施される。

【００４７】図１において、切断機２の左側には、該切
断機２の位置決め装置２０が設置されている。

【００４８】この切断機２の位置決め装置２０は、既述
したように例えば送りバイス２０であり、該送りバイス
２０は、コンベアローラ１９の上方をＸ軸方向に移動す
る門型フレーム１５を有している。

【００４９】門型フレーム１５は、Ｘ軸方向に延びるＸ
軸ガイド１１、１２に滑り結合し、該門型フレーム１５
には、モータＭ２で回転するボールねじ１３が螺合し、
又は該モータＭ２で回転するピニオン（図示省略）を介
してラック（図示省略）が噛み合っている。

【００５０】また、門型フレーム１５には、固定バイス
ジョー１８と、シリンダ１４でＹ軸方向に移動する可動
バイスジョー１７が取り付けられている。

【００５１】この構成により、既述したように、前記穴
明け機１の位置決め装置２１によりワークＷ上の所望の
切断位置、例えばＣ１を帯鋸刃４９の位置に位置決めし
た後（図６（Ｂ））、該ワークＷを切断機２の本体バイ
ス６０で固定すると共に、この送りバイス２０で固定
し、該ワークＷを切断加工する。

【００５２】そして、切断加工後は、この送りバイス２
０で最初の製品Ｗ１を把持して（例えば図６（Ｃ））、
搬出装置４０側に（図１）搬出する。

【００５３】また、送りバイス２０は、後述するよう
に、当初は穴明け機１の位置決め装置２１でワークＷの
位置決めを行ったが（図７（Ｂ））、途中で不能になっ
た場合に（図７（Ｃ））、該ワークＷを（図７（Ｄ））
引き継いで位置決めを行ったり、該送りバイス２０だけ
でワークＷの穴明け位置Ａと（図８（Ｃ））と切断位置
Ｃの（図８（Ｄ））双方の位置決めを行うこともある。

【００５４】更に、図４に示すように、穴明け機１と切
断機２の間には、荷台６４が設置され、該荷台６４上に
は、前記切粉除去装置３とペイントマーク装置４が戴置
されている。

【００５５】このうち、切粉除去装置３は、ノズル６５
からエアを噴射することによりエアカーテンＡＣを形成
し、それにより、該切粉除去装置３を通過するワークＷ
の例えばウェブＷＢ上に発生した切粉Ｋを除去するよう
になっている。又は、切粉除去装置３は、上記ノズル６
５と共にブラシ（図示省略）を併設し、該ブラシの先端
がワークＷのウェブＷＢ位置より下がっており、これに
より、同様に該切粉除去装置３を通過するワークＷのウ
ェブＷＢ上の切粉Ｋを除去するようにしてもよい。

【００５６】また、ペイントマーク装置４は、該ワーク
ＷのフランジＦやウェブＷＢなどの所定の位置に品名６
６などを印字したり、マーキングを行い、製品として加
工された場合にその判別が可能なようにしている。

【００５７】上記構成を有する穴明け機１、切断機２の
制御装置は、図１に示すように、それぞれＮＣ装置２
３、２４により構成され、両者は双方向通信線Ｑにより
接続されている。

【００５８】このうち、穴明け機１のＮＣ装置２３は、
ＣＰＵ２３Ａと、加工パターンメモリ２３Ｂと、加工プ
ログラムメモリ２３Ｃと、ワーク情報メモリ２３Ｄによ
り構成されている。

【００５９】上記加工パターンメモリ２３Ｂは、本発明
によるワークＷの加工パターンＴ、例えば図５（Ａ）、
図５（Ｂ）、図５（Ｃ）の加工パターンＴ１、Ｔ２、Ｔ
３を格納する。

【００６０】このうち、加工パターンＴ１は（図５
（Ａ））、全長１５ｍのＨ形鋼のウェブＷＢに、穴明け
位置Ａ１〜Ａ６ごとに穴明け加工を行い、それを切断位
置Ｃ１、Ｃ2 ごとに切断加工し、各長さが５ｍの製品Ｗ
１、Ｗ２、Ｗ３を加工する場合である。

【００６１】この場合は、後述するように（図６）、ワ
ークＷの穴明け位置Ａ１〜Ａ６と（図６（Ａ））切断位
置Ｃ１、Ｃ2 の（図６（Ｂ）、図６（Ｃ））位置決め
は、穴明け機１の位置決め装置２１のみで行われる。

【００６２】また、加工パターンＴ２は（図５
（Ｂ））、同様に全長１５ｍのＨ形鋼のウェブＷＢに、
穴明け位置Ａ１〜Ａ４ごとに穴明け加工を行い、それを
切断位置Ｃ１、Ｃ2 ごとに切断加工し、各長さが６ｍの
製品Ｗ１、Ｗ２を加工する場合であり、残りの３ｍは残
材Ｒとして廃棄する。

【００６３】この場合、前記したように（図７）、位置
決めの途中で、穴明け機１の位置決め装置２１から切断
機２の位置決め装置２０にワークＷを引き継がせるの
で、切断位置Ｃ１が引継位置Ｇとなる（図５（Ｂ）、図
７（Ｂ））。

【００６４】更に、加工パターンＴ３は（図５
（Ｃ））、同様に全長１５ｍのＨ形鋼のウェブＷＢに、
穴明け位置Ａで穴明け加工を行い、それを切断位置Ｃで
切断加工し、長さが１２．５ｍの製品Ｗ１を加工する場
合であり、残りの２．５ｍは残材Ｒとして廃棄する。

【００６５】この場合は、後述するように（図８）、ワ
ークＷの穴明け位置Ａと（図８（Ｃ））切断位置Ｃの
（図８（Ｄ））位置決めは、切断機２の位置決め装置２
０のみで行われる。

【００６６】上記加工プログラムメモリ２３Ｃは（図
１）、既述した各加工パターンＴ１、Ｔ２、Ｔ３（図
５）のワークＷを加工する場合の加工プログラムＰを格
納し、ワーク情報メモリ２３Ｄは（図１）、加工すべき
ワークＷの全長（例えば前記した１５ｍ（図５））、穴
明け位置、切断位置、更に図５（Ｂ）の場合には、引継
位置Ｇなどをワーク情報Ｊとして格納する。

【００６７】また、これら加工パターンメモリ２３Ｂ
と、加工プログラムメモリ２３Ｃと、ワーク情報メモリ
２３Ｄには、前記したデータを予めキーボード２３Ｆを
介して表示部２３Ｅで確認しながら入力しておく。

【００６８】このように、穴明け機１側のＮＣ装置２３
側から各種のデータを入力すると、当該ＮＣ装置２３側
の加工パターンメモリ２３Ｂなどにデータが格納される
と共に、双方向通信線Ｑを介して切断機２側のＮＣ装置
２４の加工パターンメモリ２４Ｂなとにもデータが自動
的に送られて格納される。

【００６９】このことは、切断機２のＮＣ装置２４側か
ら各種のデータを入力した場合も同様であり、当該ＮＣ
装置２４側の加工パターンメモリ２４Ｂなどにデータが
格納されると共に、双方向通信線Ｑを介して穴明け機１
のＮＣ装置２３の加工パターンメモリ２３Ｂなどにもデ
ータが自動的に送られて格納される。

【００７０】そして、穴明け機１側で行われる位置決め
動作などの動作は、制御信号Ｓとして、該穴明け機１の
ＮＣ装置２３から切断機２のＮＣ装置２４へ送信され、
穴明け機１側の動きが切断機２側でも常に監視できるよ
うになっている。

【００７１】例えば、穴明け機１の位置決め装置２１が
ワークＷの切断位置Ｃ１について位置決めをした場合に
は（図６（Ｂ））、それを検知した切断機２側のＮＣ装
置２４のＣＰＵ２４Ａは（図１）、該切断機２のシリン
ダ５１を（図３）制御してカッティングヘッド４１を下
降させ帯鋸刃４９で該ワークＷの切断位置Ｃ１を切断加
工する。

【００７２】一方、切断機２のＮＣ装置２４は、ＣＰＵ
２４Ａと、加工パターンメモリ２４Ｂと、加工プログラ
ムメモリ２４Ｃと、ワーク情報メモリ２４Ｄにより構成
され、既述した穴明け機１のＮＣ装置２３と全く同様の
機能を有しており、その説明は省略する。

【００７３】以下、上記構成を有する本発明の動作を図
６〜図８に基づいて説明する。

【００７４】この場合、穴明け機１のＮＣ装置２３を構
成するＣＰＵ２３Ａは（図１）、予め、キーボード２３
Ｆから入力された起動信号に基づいて、ワークＷの加工
パターンを判断し（図５（Ａ）、図５（Ｂ）、又は図５
（Ｃ））、加工パターンメモリ２３Ｂと、加工プログラ
ムメモリ２３Ｃと、ワーク情報メモリ２３Ｄを参照する
ことにより、次のような制御動作を行う。

【００７５】（１）図６の場合の動作。 この図６は、穴明け機１の位置決め装置２１のみでワー
クＷの穴明け位置Ａ１〜Ａ６と（図５（Ａ））と切断位
置Ｃ１、Ｃ２の位置決めを行う場合である。

【００７６】（１）−Ａ 穴明け位置Ａ１〜Ａ６の位置
決めと穴明け加工。

【００７７】先ず、ＣＰＵ２３Ａは（図１）、搬入装置
３９からワークＷが搬入されたことをセンサ（図示省
略）を介して検知すると、穴明け機１の位置決め装置２
１を制御しそのグリッパ５で（図６（Ａ））ワークＷを
把持させ該穴明け機１側へ移動させる。

【００７８】そして、ワークＷの穴明け位置Ａ１を、穴
明け機１のドリル３０の位置に位置決めした後本体バイ
ス３５で固定し、該ドリル３０により穴明け加工を行
い、その後ワークＷを本体バイス３５から解放しグリッ
パ５により更に左側へ移動する。

【００７９】この間、ワークＷのウェブＷＢ上に発生し
た切粉Ｋは（図４）、該ワークＷが切粉除去装置３を通
過することにより除去され、更に該ワークＷから加工さ
れるべき製品Ｗ１の部分（図６（Ａ））の所定位置にペ
イントマーク装置４により品名６６などが（図４）印字
される。

【００８０】以下、同様にして、ワークＷの穴明け位置
Ａ２〜Ａ６について、位置決めと穴明け加工を行うと共
に、切粉Ｋの除去、及び製品Ｗ２、Ｗ３部分への品名印
字を行う（図６（Ａ））。

【００８１】（１）−Ｂ 切断位置Ｃ１、Ｃ２の位置決
めと切断加工。

【００８２】上記ワークＷの全ての穴明け位置Ａ１〜Ａ
６について（図６（Ａ））穴明け加工が行われた段階で
は、該ワークＷは穴明け機１に対して最も左側に移動し
ている（図６（Ａ））。

【００８３】この状態で、該ワークＷをグリッパ５で把
持しながら反対方向の右側に移動させ（図６（Ｂ））、
今度はその切断位置Ｃ１を切断機２の帯鋸刃４９の位置
に位置決めさせる。

【００８４】このワークＷの切断位置Ｃ１が位置決めさ
れたことを検知した切断機２側のＣＰＵ２４Ａは（図
１）、該切断機２側の本体バイス６０と、その後方の送
りバイス２０を制御してワークＷを固定し（図６
（Ｂ））、カッティングヘッド４１を（図３）下降する
ことにより、その帯鋸刃４９で該ワークＷを切断加工
し、加工された製品Ｗ１を（図６（Ｃ））、本体バイス
６０から解放し送りバイス２０により搬出装置４０を介
して搬出させる。

【００８５】そのとき、残ったワークＷは（図６
（Ｃ））、グリッパ５に把持されながら左側に移動し、
次の切断位置Ｃ２が、既に帯鋸刃４９の位置に位置決め
されている。

【００８６】従って、同様に、帯鋸刃４９により該ワー
クＷを切断加工し、加工された製品Ｗ２は送りバイス２
０で搬出装置４０を介して搬出させる（図６（Ｄ））。

【００８７】上記製品Ｗ２が搬出されたときには（図６
（Ｄ））、最後の製品Ｗ３が切断機２の帯鋸刃４９の直
下に残っているので、これをグリッパ５で若干左側へ移
動させ送りバイス２０が把持し易いようにする。

【００８８】この状態で、送りバイス２０で（図６
（Ｅ））最後の製品Ｗ３を把持し、同様に搬出装置４０
を介して搬出させ、グリッパ５は、元の位置に復帰させ
る。

【００８９】（２）図７の場合の動作。

【００９０】この図７は、穴明け機１の位置決め装置２
１により、ワークＷの穴明け位置Ａ１〜Ａ４と（図７
（Ａ））切断位置Ｃ１の（図７（Ｂ））位置決めを行
い、該穴明け機１の位置決め装置２１では次の切断位置
Ｃ２の（図７（Ｃ））位置決めが不能な場合に、該次の
切断位置Ｃ２については、切断機２の位置決め装置２０
が（図７（Ｄ））ワークＷを引き継いで位置決めを行う
場合である。

【００９１】（２）−Ａ 穴明け位置Ａ１〜Ａ４の位置
決めと穴明け加工。

【００９２】先ず、ＣＰＵ２３Ａは（図１）、搬入装置
３９からワークＷが搬入されたことをセンサ（図示省
略）を介して検知すると、穴明け機１の位置決め装置２
１を制御しそのグリッパ５で（図７（Ａ））ワークＷを
把持させ該穴明け機１側へ移動させる。

【００９３】そして、ワークＷの穴明け位置Ａ１を、穴
明け機１のドリル３０の位置に位置決めした後本体バイ
ス３５で固定し、該ドリル３０により穴明け加工を行
い、その後ワークＷを本体バイス３５から解放しグリッ
パ５により更に左側へ移動する。

【００９４】この間、ワークＷのウェブＷＢ上に発生し
た切粉Ｋは（図４）、該ワークＷが切粉除去装置３を通
過することにより除去され、更に該ワークＷから加工さ
れるべき製品Ｗ１の部分（図７（Ａ））の所定位置にペ
イントマーク装置４により品名６６などが（図４）印字
される。

【００９５】以下、同様にして、ワークＷの穴明け位置
Ａ２〜Ａ４について、位置決めと穴明け加工を行うと共
に、切粉Ｋの除去、及び製品Ｗ２部分への品名印字を行
う（図７（Ａ））。

【００９６】（２）−Ｂ 切断位置Ｃ１、Ｃ２の位置決
めと切断加工。

【００９７】上記ワークＷの全ての穴明け位置Ａ１〜Ａ
４について（図７（Ａ））穴明け加工が行われた段階で
は、該ワークＷは穴明け機１に対して最も左側に移動し
ている。

【００９８】この状態で、該ワークＷをグリッパ５で把
持しながら反対方向の右側に移動させ（図７（Ｂ））、
今度はその切断位置Ｃ１を切断機２の帯鋸刃４９の位置
に位置決めさせる。

【００９９】このワークＷの切断位置Ｃ１が位置決めさ
れたことを検知した切断機２側のＣＰＵ２４Ａは（図
１）、該切断機２側の本体バイス６０と、その後方の送
りバイス２０を制御してワークＷを固定し（図７
（Ｂ））、カッティングヘッド４１を（図３）下降する
ことにより、その帯鋸刃４９で該ワークＷを切断加工
し、加工された製品Ｗ１を（図７（Ｃ））、本体バイス
６０から解放し送りバイス２０により搬出装置４０を介
して搬出させる。

【０１００】この場合、残材Ｒ（図５（Ｂ））について
は、その長さが３ｍしかなく、従って、最後の切断位置
Ｃ２については、グリッパ５では切断機２まで届かずに
位置決めは不能である（図７（Ｃ））。

【０１０１】従って、この場合に備えて、穴明け機１
（図１）、切断機２のＮＣ装置２３、２４を構成するワ
ーク情報メモリ２３Ｄ、２４Ｄには、予め、ワークＷの
切断位置Ｃ２（図５（Ｂ））の直前の切断位置Ｃ１が、
切断機２の位置決め装置２０によって引き継がれるべき
引継位置Ｇとして格納されている（図７（Ｂ））。

【０１０２】よって、切断機２のＮＣ装置２４を構成す
るＣＰＵ２４Ａは、前記製品Ｗ１が（図７（Ｃ））搬出
された後、穴明け機１のＮＣ装置２３を構成するＣＰＵ
２３Ａを介して、穴明け機１の位置決め装置２１を制御
し、そのグリッパ５によりワークＷを若干左側へ移動さ
せ送りバイス２０が把持し易いようにする。

【０１０３】その後、グリッパ５を（図７（Ｄ））元の
位置に復帰させると共に、送りバイス２０でワークＷを
把持し、その切断位置Ｃ２を切断機２の帯鋸刃４９の位
置に位置決めし、該帯鋸刃４９でワークＷを切断加工す
る。

【０１０４】そして、加工された製品Ｗ２は、送りバイ
ス２０で把持したまま搬出装置４０を介して搬出し（図
７（Ｅ））、その後帯鋸刃４９を上昇させてから送りバ
イス２０を切断機２側に移動させ残材Ｒを把持後左側に
移動させて搬出する。

【０１０５】（３）図８の場合の動作。 この図８は、切断機２の位置決め装置２０のみでワーク
Ｗの穴明け位置Ａと（図８（Ｃ））切断位置Ｃの（図８
（Ｄ））位置決めを行う場合である。

【０１０６】（３）−Ａ 穴明け位置Ａの位置決めと穴
明け加工。

【０１０７】先ず、穴明け機１側のＣＰＵ２３Ａは（図
１）、切断機２側のＣＰＵ２４Ａを介して、送りバイス
２０を予め切断機２に接近させておく（図８（Ａ））。

【０１０８】この状態で、穴明け機１側のＣＰＵ２３Ａ
は（図１）、搬入装置３９からワークＷが搬入されたこ
とをセンサ（図示省略）を介して検知すると、穴明け機
１の位置決め装置２１を制御しそのグリッパ５で（図８
（Ａ））ワークＷを把持させ該穴明け機１側へ移動させ
る。

【０１０９】グリッパ５は、更にワークＷを切断機２側
に押し込み、既に待機している切断機２側の送りバイス
２０（図８（Ｂ））に該ワークＷを掴み替えさせ、グリ
ッパ５を元の位置に復帰させる。

【０１１０】この状態で、切断機２側のＣＰＵ２４Ａは
（図１）、送りバイス２０（図８（Ｃ））を制御して把
持したワークＷを左側へ移動させることにより、該ワー
クＷの穴明け位置Ａを穴明け機１のドリル３０の位置に
位置決めし、穴明け機１側のＣＰＵ２３Ａを（図１）介
して本体バイス３５でワークＷを固定しドリル３０を回
転させて穴明け加工を行う。

【０１１１】（３）−Ｂ 切断位置Ｃの位置決めと切断
加工。

【０１１２】穴明け加工後は、切断機２側のＣＰＵ２３
Ａは（図１）、再度送りバイス２０を制御してワークＷ
を更に左側に移動させ（図８（Ｄ））、切粉除去装置３
による切粉Ｋ除去とペイントマーク装置４による品名の
印字の後、該ワークＷの切断位置Ｃを帯鋸刃４９の位置
に位置決めし、本体バイス６０と送りバイス２０でワー
クＷを固定し、帯鋸刃４９で該ワークＷを切断加工す
る。

【０１１３】そして、加工された製品Ｗ１を（図８
（Ｅ））、本体バイス６０から解放し送りバイス２０に
より搬出装置４０を介して搬出させ、その後帯鋸刃４９
を上昇させてから送りバイス２０を切断機２側に移動さ
せ残材Ｒを把持後左側に移動させて搬出する。又は、図
示する残材Ｒ部分の（図８（Ｅ））製品取りが可能な場
合には、上記と同様に加工された製品Ｗ１を搬出した
後、帯鋸刃４９を上昇させてから送りバイス２０を切断
機２側に移動させ残ったワークを把持させて該ワークの
切断位置を帯鋸刃４９の位置に位置決めし、該送りバイ
ス２０と本体バイス６０でワークＷを固定し帯鋸刃４９
で切断加工し、加工された製品は、同様に本体バイス６
０から解放し送りバイス２０で搬出装置４０を介して搬
出させる。

【０１１４】

【発明の効果】上記のとおり、本発明によれば、穴明け
機と切断機を互いに連動させ自動化させたことにより、
従来のように作業者を配置する必要が無くなって省力化
が図られ、また、両機の間には、切粉除去装置を設置す
るのに必要なスペースだけを確保すれば足りるので、穴
明け機と切断機を接近させることが可能となって省スペ
ース化が図られ、更に、自動化することにより加工時間
が短縮されることになったので、加工システムにおい
て、省力化と省スペース化を図り、加工時間を短縮する
という効果を奏することとなった。

【０１１５】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。

【図２】本発明を構成する穴明け機１の詳細図である。

【図３】本発明を構成する切断機２の詳細図である。

【図４】本発明を構成する切粉除去装置３とペイントマ
ーク装置４の詳細図である。

【図５】本発明によるワークＷの加工パターンを示す図
である。

【図６】本発明による動作の第１実施形態を示す図であ
る。

【図７】本発明による動作の第２実施形態を示す図であ
る。

【図８】本発明による動作の第３実施形態を示す図であ
る。

【図９】従来技術の構成説明図である。

【図１０】従来技術の課題説明図である。

【符号の説明】

１ 穴明け機 ２ 切断機 ３ 切粉除去装置 ４ ペイントマーク装置 ５ グリッパ ６ キャリッジ ７ ラック ８ ピニオン ９、１０、１１、１２ ガイド １３ ボールねじ １９、２２ コンベアローラ ２０ 切断機２の位置決め装置 ２１ 穴明け機１の位置決め装置 ２３ 穴明け機１のＮＣ装置 ２４ 切断機２のＮＣ装置 Ｗ ワーク

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 穴明け機と切断機を接近させ両者間に切
   粉除去装置を設置し、穴明け機の位置決め装置と切断機
   の位置決め装置のいずれか一方又は双方によりワークの
   位置決めを行い、該ワークの穴明け加工と切粉除去と切
   断加工を行うことを特徴とする加工システム。
2. 【請求項２】 上記穴明け機の位置決め装置のみによ
   り、ワークの穴明け位置と切断位置の位置決めを行う請
   求項１記載の加工システム。
3. 【請求項３】 上記穴明け機の位置決め装置により、ワ
   ークの穴明け位置と切断位置の位置決めを行い、該穴明
   け機の位置決め装置では次の切断位置の位置決めが不能
   な場合に、該次の切断位置については、切断機の位置決
   め装置がワークを引き継いで位置決めを行う請求項１記
   載の加工システム。
4. 【請求項４】 上記切断機の位置決め装置のみにより、
   ワークの穴明け位置と切断位置の位置決めを行う請求項
   １記載の加工システム。
5. 【請求項５】 上記切粉除去装置の近傍に、ペイントマ
   ーク装置が設置されている請求項１記載の加工システ
   ム。