JP2002316030A - 連続式粉粒体混合装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のバッチ式混合装置では、処理効率が悪
く、設備コストの増大と設備の大型化を招くため、処理
効率が高く、設備コストの削減と設備の小型化を実現し
た連続式の粉粒体混合装置を提供する。 【解決手段】粉粒体投入口及び粉粒体排出口を備える横
長円筒状の粉粒体混合室を形成するハウジングに排出ホ
ッパを設置した粉粒体を混合処理する粉粒体混合装置に
おいて、前記粉粒体投入口から連続的に供給される新し
い粉粒体の圧力によって混合処理中の粉粒体が前記粉粒
体排出口から吐出されることを特徴とする連続式粉粒体
混合装置で、粉粒体の混合処理工程を連続的に行うこと
により、混合処理工程の処理効率が短時間で効果的に行
うことが可能となり、設備コストの削減、混合装置本来
の小型化及び空気輸送関係の周辺機器の小型化が可能と
なる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は粉粒体の混合装置に
係わり、詳しくは、粉粒体の混合処理を連続的に実行可
能な連続式粉粒体混合装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の混合装置は、貯留し、混合し、落
下させる動作を繰り返し行うバッチ式を採用している。
該バッチ式で行われる混合処理では、混合タイムの前後
に、粉体の供給タイムと排出タイムを別途設ける必要が
ある。例えば、１時間に３トン処理したい場合、混合装
置の容量が１バッチで１トンである場合は、処理時間は
１バッチあたり２０分になる。各々の処理の時間配分を
考える時、混合中の粉粒体はある程度滞留させる必要が
あることから、混合時間は比較的長く取る必要があり、
そうすると混合タイムを１０分とした場合、２０分で１
バッチ処理する必要上、後は供給タイムを５分、排出タ
イムを５分で各々実行する必要がある。供給を５分で実
行するということは、１トンを５分で供給する必要があ
り、１時間単位に直すと１時間に１２トン（１２ｔ／
ｈ）もの能力が必要になる。同様に、排出の場合も１時
間に１２トンのペースで排出しないと間に合わず、１時
間に３トンの粉粒体を混合するのに、供給と排出ではそ
れぞれ１２ｔ／ｈの能力が必要になる。これはバッチ式
の欠点であり、生産能力は３ｔ／ｈだが、バッチ式であ
るがゆえに前記供給能力及び排出能力を向上しないと間
に合わない。要するに、連続式であれば３ｔ／ｈで供給
と排出を行えば充分であるのに、バッチ式の場合は、該
供給能力及び排出能力を１２トン／ｈにしないと全体で
３ｔ／ｈの能力を発揮できないことになり、非常に処理
効率が悪い。また、排出に関しては、例えば、混合装置
の下を全開にして１トンを一瞬にして落として排出する
方法も考えられるが、一瞬にして落としたところで、ま
た１５分後には次のバッチが来るので、結局１５分で１
トン排出する必要がある。しかも、この場合では、混合
装置の下に１トンのタンクが余計に必要となり、設備が
大型化する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、従来の
バッチ式混合装置では、処理効率が悪く、設備コストの
増大と設備の大型化を招く。そこで、本発明は、上記の
ような従来の技術の有する種々の問題点に鑑みなされた
ものであり、その目的とするところは、処理効率が高
く、設備コストの削減と設備の小型化を実現した連続式
の粉粒体混合装置を提供することにある。さらに、従
来、連続式では難しいとされていた粉粒体と粉粒体の均
一な混合処理を可能にすることをも目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段及び効果】上記課題に鑑
み、請求項１記載の連続式粉粒体混合装置は、粉粒体投
入口及び粉粒体排出口を有し横長円筒状の粉粒体混合室
を備えたハウジングと、前記ハウジング内の中心に水平
方向に、前記粉粒体排出口よりも下側に配置された回転
軸を備えた回転羽根部材と、前記粉粒体排出口からの粉
粒体を受け入れる、前記ハウジングと一体に構成された
排出ホッパと、を備え、前記粉粒体投入口から連続的に
供給される粉粒体を前記回転羽根部材で攪拌し混合しな
がら前記粉粒体排出口へ横方向に移送し、前記粉粒体排
出口から粉粒体を連続的に溢流させることを特徴とす
る。上記のように、粉粒体の混合処理工程を連続的に行
うことにより、混合処理工程の処理効率が向上し、設備
コストの削減、混合装置の小型化、及び空気輸送関係の
周辺機器の小型化が可能となる。

【０００５】請求項２記載の連続式粉粒体混合装置は、
前記回転羽根部材は、前記粉粒体混合室内にパドルアー
ム及び攪拌ブレードにて構成されるパドルを回転軸に複
数本設置したものであることを特徴とする請求項１に記
載の連続式粉粒体混合装置である。このように、粉粒体
混合室の内部に回転する複数のパドル設け、粉粒体を機
械的に流動化させることにより、粉体と粉体の均一な混
合が可能となり、混合処理効率が向上する。また、上流
側の空気輸送関係の供給能力を低く抑えた省エネルギー
タイプの周辺機器が使用可能となる。

【０００６】請求項３記載の連続式粉粒体混合装置は、
粉粒体混合室内で回転するパドルの回転方向を時計又は
反時計方向に順次変更可能としたことを特徴とする。こ
のように、粉粒体混合室の内部で回転するパドルの回転
方向を時計又は反時計方向に順次変えることにより、粉
粒体混合室の内部で混合処理されている粉粒体の滞留時
間を調節することが可能になり、混合処理の最後の端量
処理が容易となる。

【０００７】請求項４記載の連続式粉粒体混合装置は、
攪拌ブレードを隣接するパドル同士で互いに交差する方
向に傾斜させたことを特徴とする。このように、隣接す
るパドルの攪拌ブレードを互いに交差する方向に傾斜さ
せることにより、粉粒体混合室の内部で攪拌される粉粒
体を激しく流動させて混合処理を敏速かつ効果的に行う
ことが可能となる。

【０００８】請求項５記載の連続式粉粒体混合装置は、
粉粒体混合室に粉粒体排出口を複数設け、該粉粒体排出
口の一方にスライド式ゲートバルブを用いた粉粒体上部
排出ゲートを採用し、該粉粒体上部排出ゲートが、前記
粉粒体混合室の内部から前記粉粒体排出口へ吐出される
粉粒体の量を調節する手段を備えたことを特徴とする。
このように、粉粒体混合室の粉粒体排出口にスライド式
ゲートバルブを用いた粉粒体上部排出ゲートを採用した
ことにより、混合処理工程中の粉粒体の吐出量を自由に
調整することが可能となり、パドルの回転を停止させる
ことなく連続的な粉粒体の混合処理工程が行うことが可
能となる。前記粉粒体投入口から前記粉粒体混合室に供
給される粉粒体の量を調整する手段を追加してもよい。

【０００９】請求項６記載の連続式粉粒体混合装置は、
粉粒体混合室に粉粒体排出口を複数設け、該粉粒体排出
口の一方にスライド式ゲートバルブを用いた粉粒体下部
排出ゲートを採用したことを特徴とする。このように、
粉粒体混合室の下部底部の粉粒体排出口に、粉粒体下部
排出ゲートを設けたことにより、粉粒体混合室の内部に
残留した粉粒体を容易に排除することが可能となる。

【００１０】請求項７記載の連続式粉粒体混合装置は、
排出ホッパに定量性を有するスクリューフィーダ又はロ
ータリーバルブを接続したことを特徴とする。このよう
に、定量性を有する排出装置を設置することにより、定
量的ではない状態で粉粒体混合装置から吐出されてきた
場合であっても、スクリューフィーダ又はロータリーバ
ルブの方で定量性を保つことが可能となる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の粉粒体混合装置１
の実施形態について図１〜図４を参照して説明する。実
施形態の粉粒体混合装置１は、図に示した通り、横長円
筒形状のハウジング２、ハウジング２の内部に形成され
ている横長円筒形状の粉粒体混合室３、ハウジング２の
上部又は側部に粉粒体混合室３に連通させて設けられ外
部から投入される原料を粉粒体混合室３に供給する粉粒
体供給部４、粉粒体供給部４に設けられた粉粒体投入口
５、粉粒体混合室３の下流側の領域、例えばハウジング
２の上部又は側部（ここでは隔壁６上部）に設けられ太
線矢印の通り、粉粒体を溢流させる粉粒体排出口７と、
粉粒体排出口７に設けられている粉粒体上部排出ゲート
バルブ８と、粉粒体混合室３の下部底部に設けられた粉
粒体排出口９と、粉粒体排出口９に設けられている粉粒
体下部排出ゲート１０と、を備えている。混合室３の内
部圧力によっては、必要に応じて、粉粒体供給部４にエ
アロック機能を備えたロータリーバルブ（図示略）を設
け、粉粒体の噴き出しを防止することができる。

【００１２】また、前記の粉粒体上部排出ゲートバルブ
８は粉粒体混合室３の出口側となる粉粒体排出口７に取
り付けられているが、この粉体用スライド式ゲートバル
ブは、粉粒体を下流側に排出する際に開閉動作を行う一
種のバルブ装置である。この粉体用スライド式ゲートバ
ルブは、平面視で略正方形、正面視で長方形、側面視で
横長のリング帯状の扁平な小判形状のシール部材と、シ
ール部材を上下に摺動するゲート板と、このゲート板が
移動可能な状態に組込まれている開口部を備えたケーシ
ング部と、ゲート板を開閉するための流体圧アクチュエ
ータである一対のエアシリンダ部とから構成されたもの
であり、詳細は割愛する。本実施形態では、粉粒体混合
室３の粉粒体排出口７に、粉粒体用スライド式ゲートバ
ルブのケーシング部の開口部が合致させて取り付けられ
ている。

【００１３】さらに、粉粒体混合装置１は、粉粒体混合
室３の内部に回転自在に水平に取り付けられている回転
軸１１（ここでは一軸構造）、回転軸１１を回転自在に
支持し、隔壁６と側壁２ａに夫々取り付けられている駆
動側ベアリングユニット１２及び従動側ベアリングユニ
ット１３、回転軸１１の外径面に複数枚所定間隔又は適
宜間隔で取り付けられているパドル１５を備えている。

【００１４】粉粒体混合室３の内部は、図２に示した通
り、内部が空洞の円筒形状を成し、この粉粒体混合室３
に粉粒体供給部４が連通するように形成されている。こ
れにより、粉粒体供給部４の粉粒体投入口５に投下され
た粉粒体は、粉粒体供給部４を通過して粉粒体混合室３
の内部に供給されるようになっている。粉粒体混合室３
の中心部には、回転軸１１が貫通されており、この回転
軸１１の外径面には、パドル１５が取り付けられてい
る。パドル１５は、図１に示した通り、回転軸１１の軸
線に対して均等間隔で複数本取り付けられている。パド
ル１５は、回転軸１１から外周方向に突設されたパドル
アーム１６とパドルアーム１６の先端に取り付けられて
いる攪拌ブレード１７とから構成されている。攪拌ブレ
ード１７は、板面が回転軸１１に対して適宜斜めになる
ように取り付けられており、粉粒体混合室３の内部に供
給された粉粒体を、斜めに取り付けられた攪拌ブレード
１７で掻き上げて粉粒体を混合するようになっている。
なお、攪拌ブレード１７は同様の効果が期待できれば、
他の形状や配置でも構わない。パドル１５は、パドルア
ーム１６に固定されている攪拌ブレード１７の板面の傾
斜の向きが、隣接するパドル１５同士で互い違いに交差
する方向を向くように固定されていることが好ましい。

【００１５】即ち、パドル１５は、回転軸１１に対して
所定角度（ここでは概ね１０度〜１８０度の範囲）で、
且つ、軸線方向の左端から右端にわたって所定間隔或い
は適宜間隔で半径方向に突設された複数（ここでは１１
本）のパドルアーム１６を備え、パドルアーム１６の先
端にＴ字形状等各種の形状の攪拌ブレード１７が半径方
向軸線に対して適宜の角度で取り付けられ、粉粒体を掻
き揚げるように構成している。攪拌ブレード１７の向き
は同一方向でも良いし、攪拌ブレード１７の向きは隣接
するもの同士で交差する方向に設定されても良く、掻き
揚げ力の方向が交差すると、一層、攪拌が効果的に行な
われることがある。例えば、１本ずつ交互に、複数本毎
（例えば２本と１本とを交互に）方向を交差させても良
い。この攪拌ブレード１７は、先端部分となる前縁が緩
い弧状面に形成されており、混合室３の内部を回転する
際に、内筒面と前縁との間隙を一定に保つようになって
いる。この複数のパドル１５により均質的な粉粒体の混
合ができる。また、パドル１５の本数を比較的減らして
も、有効な混合効果がある。羽根の本数が少ないと、衛
生面での不安を減少できる。食品関係の粉粒体では、最
近、汚染に対して非常に関心が高まっており、羽根の枚
数が少ないと汚染の恐れが減少する効果があるからであ
る。なお、攪拌ブレード１７、１７’、１７”は、図３
（ａ）〜（ｃ）に示す通り、種々の形態を取り得る。

【００１６】また、粉粒体混合装置１は、駆動側ベアリ
ングユニット１２の外部に取り付けられて回転軸１１を
駆動するギアードモータ１８（駆動力伝達機構を備え間
接的に駆動するものでも良い。）と、ハウジング２の出
口側領域を覆うように取り付けられ、粉粒体混合室３の
粉粒体排出口７から溢流する粉粒体を下方に排出する粉
粒体排出ホッパ２０と、粉粒体排出ホッパ２０の下部の
放出口２１に接続されているロータリーバルブ２２（こ
こではエアロック機能を設けることもある）とを備えて
いる。ロータリーバルブ２２は、粉粒体をロータの回転
力を利用して下流側に移送し、下流に輸送するものであ
り、ロータはケーシングの外部に備えられているギアー
ドモータ（図示略）で回転駆動されるようになってい
る。

【００１７】粉粒体混合室３の下部底部の粉粒体排出口
９に取り付けられている粉粒体下部排出ゲート１０は、
前記で説明した粉体用スライド式ゲートバルブ８と同様
のものが採用されている。その為、粉粒体下部排出ゲー
ト１０は、構造及び粉粒体混合室３の粉粒体排出口９へ
の取り付け方法は、前記粉粒体上部排出ゲートバルブ８
と同様であるが、ゲート板の移動方向が水平方向であ
り、前記ゲートバルブ８のゲート板とは直交している。

【００１８】粉粒体排出ホッパ２０の下部の放出口２１
に接続されているロータリーバルブ２２に代えて、スク
リューフィーダ２５とすることもできる。図４に示した
通り、横長のケーシング２６の内部に粉粒体を搬送する
スクリューシャフト２７が貫装されており、粉粒体排出
ホッパ２０の放出口２１からスクリューフィーダ２５の
ケーシング２６の内部に供給された粉粒体をスクリュー
シャフト２７のフィン２８で搬送して下部に排出する構
造である。スクリューシャフト２７は、ケーシング２６
の一端の外部に備えられているギアードモータ２９で駆
動されるようになっている。

【００１９】なお、図示は略すが、粉粒体混合室３内部
に粉体レベル計、或いは、粉粒体排出ホッパ２０内に粉
粒体レベル計、或いは流量計等を備え、それらの信号を
検出することで、溢れ量を計算して、粉粒体上部排出ゲ
ート８及び／又は粉粒体下部排出ゲートバルブ１０のゲ
ート板の位置を自動的に調整する制御装置３０とする。

【００２０】次に、本実施形態の粉粒体混合装置１の動
作について説明する。本実施形態では、従来のバッチ式
混合装置と異なり粉粒体の混合処理を連続的に行うもの
であり、その連続式粉粒体混合処理について以下に説明
する。まず、製粉工場などの原料供給ラインを粉粒体供
給部４の粉粒体投入口５に接続し、混合処理を行う複数
の種類の異なる粉粒体の原料を粉粒体混合室３に投入す
る。この粉粒体の投入工程は、粉粒体混合室３の容量に
よりほぼ充満となる分量が決められおり、この数値に応
じて計量機などで計量された粉粒体が、原料供給ライン
から粉粒体混合室３の内部に供給される。制御装置３０
のスタートボタンをＯＮとし、粉粒体上部排出ゲートバ
ルブ８が開放され、制御装置３０は、粉粒体上部排出ゲ
ートバルブ８に設けられているセンサからのゲート開信
号を読み込み、粉粒体供給部４の上流側に接続されてい
る粉粒体の空気輸送装置を始動させる。これにより、粉
粒体混合室３の内部には混合処理を行う粉粒体が連続的
に供給されることになる。つまり、運転中は、粉粒体上
部排出ゲートバルブ８は開状態であるが、粉粒体下部排
出ゲート１０は閉状態とする。粉粒体混合室３の内部に
所定の分量の粉粒体が投下されてほぼ充満状態となる
と、制御装置３０は、ギアードモータ１８に運転信号を
出力して混合処理工程を開始する。

【００２１】ギアードモータ１８が始動すると、ギアー
ドモータ１８の駆動力は、駆動側ベアリングユニット１
２と従動側ベアリングユニット１３を介して回転軸１１
に伝達される。回転軸１１が回転を始めると、複数のパ
ドル１５は、図中矢印のように回転を始める。粉粒体混
合室３の内部で複数のパドル１５が回転を始めると、パ
ドルアーム１６に固定されている攪拌ブレード１７が、
粉粒体混合室３の内部に充満されている粉粒体を掻き上
げながら回動する。この際、隣接するパドル１５は、板
面が互いに交差する向きで回動するため、このパドル１
５の角度によって、混合処理を行われている粉粒体は、
隣接する２枚の攪拌ブレード１７で挟まれるように回転
軸１１の外周方向に押し出されることになる。このよう
に、パドル１５により混合処理を実行すると、粉粒体は
粉粒体混合室３の内部で激しく流動化されて混合処理が
促進され、最後にオーバーフロー状態となり非常に効果
的である。パドル１５以外にも、センターに排出口とし
てスクリューモデル若しくはゲートを設けて、リボンミ
キサーで混合処理を実行する手段も考えられるが、この
場合はオーバーフローしにくいという難点がある。

【００２２】ここでは、粉粒体混合室３の容量の約半分
の充満状態が、ほぼ１００％の充満率であり、ここを基
準として最大値・最小値がプラスマイナス２０％から４
０％位までが、粉体が混合される好適な充満率であり、
これより多すぎるとオーバーロールを起こし、少なすぎ
ると上手く掻き上げることができない。従来の混合装置
は充満率を高くするために、貯留し、混合し、落下させ
る動作を繰り返し行うバッチ式を採用していたが、本実
施形態では、上記充満率の範囲で、粉粒体を連続的に混
合しながら排出させる構造が可能となる。

【００２３】粉粒体混合室３の内部で連続的に行われる
混合処理工程の攪拌処理時間は、粉粒体混合室３の容量
や混合処理する粉粒体の種類により任意に決められる。
また、制御装置３０は、粉粒体上部排出ゲートバルブ８
にゲート調整信号を出力し、これにより、粉粒体上部排
出ゲートバルブ８は、エアシリンダ部が作動してゲート
板が調整され、粉粒体混合室３の粉粒体排出口７の開口
面積が制御できる。なお、粉粒体上部排出ゲートバルブ
８のゲート板スライド量は、開度を変更することによ
り、粉粒体混合室３の内部から粉粒体排出口７へ吐出さ
れるの粉粒体の量を調節することができるが、それと共
に粉粒体投入口５から粉粒体混合室３に供給される粉粒
体の投下量を調整する手段を備えても良い。

【００２４】粉粒体が粉粒体投入口５から粉粒体混合室
３の内部に連続的に送り込まれると、粉粒体混合室３の
内部では、パドル１５により混合処理が続行中の粉粒体
が空気と共に流動化して充満しているため、粉粒体投入
口５から粉粒体混合室３の内部に押し込まれる新しい粉
粒体の圧力により、粉粒体混合室３の内部のパドル１５
で攪拌されてオーバーフロー状態となった粉粒体が粉粒
体排出口７から連続的に溢れ出ることになる。なお、該
ゲートの開閉によりある程度の溢れ量の調整はできる
が、定量性を有さない状態で吐出されたとしても、後述
するスクリューフィーダ２５或いはロータリーバルブ２
２は定量性をもった排出装置であり、そちらの方で定量
性を保つことが可能であるので特に問題はない。

【００２５】そして、粉粒体混合室３の粉粒体排出口７
から吐出された粉粒体は、粉粒体排出ホッパ２０の内部
に投下される。粉粒体排出ホッパ２０の内部に投下され
た粉粒体は自然落下し、粉粒体排出ホッパ２０の放出口
２１からロータリーバルブ２２の内部に供給される。ロ
ータリーバルブ２２に供給された粉粒体は、ケーシング
の内部に備えられているロータの内部に供給される。ロ
ータはギアードモータ（図示略）で回転されているた
め、ロータリーバルブ２２の上流側から下流側に粉粒体
を順次送り出す。

【００２６】スクリューフィーダ２５である場合には、
供給された粉粒体は、ケーシング２６の内部に貫装され
ているスクリューシャフト２７のフィン２８に搭載され
る。スクリューシャフト２７はギアードモータ２９で駆
動されているため、回転するスクリューシャフト２７の
フィン２８により搬送され下流側に取り付けられた粉粒
体搬送パイプ１４に送出する。

【００２７】なお、最後の混合工程が終了して粉粒体混
合室３の内部に残留した粉粒体を排除させるときや、一
時的に充満されている粉粒体を排出する際は、粉粒体下
部排出ゲート１０を開状態にして粉粒体排出口９から排
出する。

【００２８】さらに、必要により、パドル１５の回転を
正逆転すると、正転すれば粉粒体が送りだせる形にな
り、逆転すると粉粒体を送りださないような力が働くわ
けである。これにより、粉粒体混合室３内の粉粒体の滞
留時間を調整することができ、最後の端量処理も簡単で
ある。以下詳細に説明する。混合の流れは予め設定され
ているので、混合時間を多く必要とする場合は、攪拌ブ
レード１７を粉粒体が戻されるような角度にしなければ
いけない。反対にそれほど混合時間を長くする必要がな
いという場合には、攪拌ブレード１７を粉粒体を送り出
すような角度にする。ただ、粉粒体を戻す方向に設定し
ても、原料は常に送られてくるわけで、戻しては溢れ出
てきての繰り返しとなり、徐々に、排出の方に粉粒体が
移動する。要は、混合時間の必要性によって使い分ける
のである。食品等の場合は、変質を防止する必要がある
が、食品にかぎらず、粉粒体の混合室３内での滞留時間
を長く設定する必要がある場合でも、粉粒体の製品品質
を向上することが可能である。そうした場合、回転軸１
１の正転を粉粒体の排出側ではなくて、粉粒体を戻す側
になるように攪拌ブレード１７の角度を設定しておくと
良い。つまり、攪拌ブレード１７の角度は戻り側又は送
り出し側いずれかに揃えておいて、ギアードモータ１８
を正逆転するように制御するのである。パドル１５の回
転方向はギアードモータ１８を正転、逆転を転換するこ
とによって変えられるが、空気の流れは容易に変えられ
ないからである。そのために、混合の条件によって、正
転をメインにするか、逆転をメインにするかで攪拌ブレ
ード１７を設計時に変える必要があるのである。また、
粉粒体の混合室３内の滞留時間は、回転軸１１の回転速
度でも調整できることがある。一日の生産を終了する場
合、回転軸１１を逆転させて送りだせば良い。それが最
後の端量処理ということである。なお、粉粒体の滞留時
間の調整は制御装置３０からのコマンドによって行なわ
れる。

【００２９】このように、本実施形態の粉粒体の混合装
置１によれば、以下の効果を生じる。 （１）粉粒体の混合処理工程を連続式に行えるようにし
たことにより、混合処理工程の処理効率が短時間で効果
的に行うことが可能となる。 （２）粉粒体の混合処理工程を連続的に行えるようにし
たことにより、装置本体の小型化と空気輸送関係の周辺
機器の小型化が可能となる。 （３）粉粒体混合室３の内部に回転する複数のパドル１
５設け、粉粒体を機械的に流動化させることにより、上
流側の空気輸送関係の供給能力を低く抑えた省エネルギ
ータイプの周辺機器を使用することが可能となる。 （４）粉粒体混合室３の内部に回転する複数のパドル１
５を設け、この隣接するパドル１５の攪拌ブレード１７
を互いに交差する方向に傾斜させたことにより、粉粒体
混合室３の内部で攪拌される粉粒体を激しく流動させて
混合処理を敏速かつ効果的に行うことが可能となる。 （５）粉粒体混合室３の内部で回転するパドル１５の回
転方向を時計または反時計方向に順次変えることによ
り、粉粒体混合室３の内部で混合処理されている粉粒体
の滞留時間を調節することが可能となり、混合処理の最
後の端量処理が容易となる。 （６）粉粒体混合室３の粉粒体排出口７にスライド式ゲ
ートバルブを用いた粉粒体上部排出ゲートバルブ８を採
用したことにより、混合処理工程中の粉粒体の吐出量を
自由に調整することが可能となり、パドル１５の回転を
停止させることなく連続的な粉粒体の混合処理工程が行
うことが可能となる。 （７）粉粒体混合室３の下部底部の粉粒体排出口９に、
粉粒体下部排出ゲート１０を設けたことにより、粉粒体
混合室３の内部に残留した粉粒体を容易に排除すること
が可能となる。 （８）装置全体をコンパクトでシンプルな形状・構造と
したことで、装置そのものがクリーンな状態を維持し、
職場環境のクリーン化が可能となる。また、装置のハウ
ジング２の外装パネル面や内部に粉粒体が付着したり残
留することが少なく、装置の洗浄が極めて容易となる。 （９）装置全体をコンパクトにしたことで、工場等への
設置面積を従来の装置に比較して２０パーセント以下に
できるようになり、小規模な製粉工場への導入や据付が
可能となり、あらゆる面で大幅なコストダウンが実現す
る。

【００３０】なお、本発明は、上述の実施形態に限定さ
れるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範
囲に於て、改変等を加えることが出来るものであり、そ
れらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれる
こととなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】連続式粉粒体混合装置の横断面図である。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。

【図３】（ａ）〜（ｃ）は、攪拌ブレードの各種形状を
示す正面図である。

【図４】スクリューフィーダの正面断面図である。

【符号の説明】

１ … 混合装置 ２ … ハウジング ３ … 粉粒体混合室 ４ … 粉粒体供給部 ５ … 粉粒体投入口 ７，９… 粉粒体排出口 ８ … 粉粒体上部排出ゲートバルブ １０ … 粉粒体下部排出ゲート １１ … 回転軸 １２ … 駆動側ベアリングユニット １３ … 従動側ベアリングユニット １４ … 粉粒体搬送パイプ １５ … パドル １６ … パドルアーム １７ … 攪拌ブレード １８ … ギアードモーター ２０ … 粉粒体排出ホッパ ２１ … 放出口 ２２ … ロータリーバルブ ２５ … スクリューフィーダ ３０ … 制御装置

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4G035 AB48 AE13 4G037 AA12 AA18 DA21 EA03 4G078 AA04 AA10 AA15 AB20 BA01 DA01 DB03 EA10

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】粉粒体投入口及び粉粒体排出口を有し横長
   円筒状の粉粒体混合室を備えたハウジングと、 前記ハウジング内の中心に水平方向に、前記粉粒体排出
   口よりも下側に配置された回転軸を備えた回転羽根部材
   と、 前記粉粒体排出口からの粉粒体を受け入れる、前記ハウ
   ジングと一体に構成された排出ホッパと、を備え、 前記粉粒体投入口から連続的に供給される粉粒体を前記
   回転羽根部材で攪拌し混合しながら前記粉粒体排出口へ
   横方向に移送し、前記粉粒体排出口から粉粒体を連続的
   に溢流させることを特徴とする連続式粉粒体混合装置。
2. 【請求項２】前記回転羽根部材は、前記粉粒体混合室内
   にパドルアーム及び攪拌ブレードにて構成されるパドル
   を回転軸に複数本設置したものであることを特徴とする
   請求項１に記載の連続式粉粒体混合装置。
3. 【請求項３】前記粉粒体混合室内で回転する前記パドル
   の回転方向を時計又は反時計方向に順次変更可能とした
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の連続式粉粒体
   混合装置。
4. 【請求項４】前記攪拌ブレードを隣接する前記パドル同
   士で互いに交差する方向に傾斜させたことを特徴とする
   請求項１乃至３いずれかに記載の連続式粉粒体混合装
   置。
5. 【請求項５】前記粉粒体混合室に前記粉粒体排出口を複
   数設け、 該粉粒体排出口の一方にスライド式ゲートバルブを用い
   た粉粒体上部排出ゲートを採用し、 該粉粒体上部排出ゲートが、前記粉粒体混合室の内部か
   ら前記粉粒体排出口へ吐出される粉粒体の量を調節する
   手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至４いずれか
   に記載の連続式粉粒体混合装置。
6. 【請求項６】前記粉粒体混合室に前記粉粒体排出口を複
   数設け、 該粉粒体排出口の一方にスライド式ゲートバルブを用い
   た粉粒体下部排出ゲートを採用したことを特徴とする請
   求項１乃至５いずれかに記載の連続式粉粒体混合装置。
7. 【請求項７】前記排出ホッパに定量性を有するスクリュ
   ーフィーダ又はロータリーバルブを接続したことを特徴
   とする請求項１乃至６いずれかに記載の連続式粉粒体混
   合装置。