JP2002316030A - 連続式粉粒体混合装置 - Google Patents
連続式粉粒体混合装置Info
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Abstract
く、設備コストの増大と設備の大型化を招くため、処理
効率が高く、設備コストの削減と設備の小型化を実現し
た連続式の粉粒体混合装置を提供する。 【解決手段】粉粒体投入口及び粉粒体排出口を備える横
長円筒状の粉粒体混合室を形成するハウジングに排出ホ
ッパを設置した粉粒体を混合処理する粉粒体混合装置に
おいて、前記粉粒体投入口から連続的に供給される新し
い粉粒体の圧力によって混合処理中の粉粒体が前記粉粒
体排出口から吐出されることを特徴とする連続式粉粒体
混合装置で、粉粒体の混合処理工程を連続的に行うこと
により、混合処理工程の処理効率が短時間で効果的に行
うことが可能となり、設備コストの削減、混合装置本来
の小型化及び空気輸送関係の周辺機器の小型化が可能と
なる。
Description
係わり、詳しくは、粉粒体の混合処理を連続的に実行可
能な連続式粉粒体混合装置に関する。
下させる動作を繰り返し行うバッチ式を採用している。
該バッチ式で行われる混合処理では、混合タイムの前後
に、粉体の供給タイムと排出タイムを別途設ける必要が
ある。例えば、1時間に3トン処理したい場合、混合装
置の容量が1バッチで1トンである場合は、処理時間は
1バッチあたり20分になる。各々の処理の時間配分を
考える時、混合中の粉粒体はある程度滞留させる必要が
あることから、混合時間は比較的長く取る必要があり、
そうすると混合タイムを10分とした場合、20分で1
バッチ処理する必要上、後は供給タイムを5分、排出タ
イムを5分で各々実行する必要がある。供給を5分で実
行するということは、1トンを5分で供給する必要があ
り、1時間単位に直すと1時間に12トン(12t/
h)もの能力が必要になる。同様に、排出の場合も1時
間に12トンのペースで排出しないと間に合わず、1時
間に3トンの粉粒体を混合するのに、供給と排出ではそ
れぞれ12t/hの能力が必要になる。これはバッチ式
の欠点であり、生産能力は3t/hだが、バッチ式であ
るがゆえに前記供給能力及び排出能力を向上しないと間
に合わない。要するに、連続式であれば3t/hで供給
と排出を行えば充分であるのに、バッチ式の場合は、該
供給能力及び排出能力を12トン/hにしないと全体で
3t/hの能力を発揮できないことになり、非常に処理
効率が悪い。また、排出に関しては、例えば、混合装置
の下を全開にして1トンを一瞬にして落として排出する
方法も考えられるが、一瞬にして落としたところで、ま
た15分後には次のバッチが来るので、結局15分で1
トン排出する必要がある。しかも、この場合では、混合
装置の下に1トンのタンクが余計に必要となり、設備が
大型化する。
バッチ式混合装置では、処理効率が悪く、設備コストの
増大と設備の大型化を招く。そこで、本発明は、上記の
ような従来の技術の有する種々の問題点に鑑みなされた
ものであり、その目的とするところは、処理効率が高
く、設備コストの削減と設備の小型化を実現した連続式
の粉粒体混合装置を提供することにある。さらに、従
来、連続式では難しいとされていた粉粒体と粉粒体の均
一な混合処理を可能にすることをも目的とする。
み、請求項1記載の連続式粉粒体混合装置は、粉粒体投
入口及び粉粒体排出口を有し横長円筒状の粉粒体混合室
を備えたハウジングと、前記ハウジング内の中心に水平
方向に、前記粉粒体排出口よりも下側に配置された回転
軸を備えた回転羽根部材と、前記粉粒体排出口からの粉
粒体を受け入れる、前記ハウジングと一体に構成された
排出ホッパと、を備え、前記粉粒体投入口から連続的に
供給される粉粒体を前記回転羽根部材で攪拌し混合しな
がら前記粉粒体排出口へ横方向に移送し、前記粉粒体排
出口から粉粒体を連続的に溢流させることを特徴とす
る。上記のように、粉粒体の混合処理工程を連続的に行
うことにより、混合処理工程の処理効率が向上し、設備
コストの削減、混合装置の小型化、及び空気輸送関係の
周辺機器の小型化が可能となる。
前記回転羽根部材は、前記粉粒体混合室内にパドルアー
ム及び攪拌ブレードにて構成されるパドルを回転軸に複
数本設置したものであることを特徴とする請求項1に記
載の連続式粉粒体混合装置である。このように、粉粒体
混合室の内部に回転する複数のパドル設け、粉粒体を機
械的に流動化させることにより、粉体と粉体の均一な混
合が可能となり、混合処理効率が向上する。また、上流
側の空気輸送関係の供給能力を低く抑えた省エネルギー
タイプの周辺機器が使用可能となる。
粉粒体混合室内で回転するパドルの回転方向を時計又は
反時計方向に順次変更可能としたことを特徴とする。こ
のように、粉粒体混合室の内部で回転するパドルの回転
方向を時計又は反時計方向に順次変えることにより、粉
粒体混合室の内部で混合処理されている粉粒体の滞留時
間を調節することが可能になり、混合処理の最後の端量
処理が容易となる。
攪拌ブレードを隣接するパドル同士で互いに交差する方
向に傾斜させたことを特徴とする。このように、隣接す
るパドルの攪拌ブレードを互いに交差する方向に傾斜さ
せることにより、粉粒体混合室の内部で攪拌される粉粒
体を激しく流動させて混合処理を敏速かつ効果的に行う
ことが可能となる。
粉粒体混合室に粉粒体排出口を複数設け、該粉粒体排出
口の一方にスライド式ゲートバルブを用いた粉粒体上部
排出ゲートを採用し、該粉粒体上部排出ゲートが、前記
粉粒体混合室の内部から前記粉粒体排出口へ吐出される
粉粒体の量を調節する手段を備えたことを特徴とする。
このように、粉粒体混合室の粉粒体排出口にスライド式
ゲートバルブを用いた粉粒体上部排出ゲートを採用した
ことにより、混合処理工程中の粉粒体の吐出量を自由に
調整することが可能となり、パドルの回転を停止させる
ことなく連続的な粉粒体の混合処理工程が行うことが可
能となる。前記粉粒体投入口から前記粉粒体混合室に供
給される粉粒体の量を調整する手段を追加してもよい。
粉粒体混合室に粉粒体排出口を複数設け、該粉粒体排出
口の一方にスライド式ゲートバルブを用いた粉粒体下部
排出ゲートを採用したことを特徴とする。このように、
粉粒体混合室の下部底部の粉粒体排出口に、粉粒体下部
排出ゲートを設けたことにより、粉粒体混合室の内部に
残留した粉粒体を容易に排除することが可能となる。
排出ホッパに定量性を有するスクリューフィーダ又はロ
ータリーバルブを接続したことを特徴とする。このよう
に、定量性を有する排出装置を設置することにより、定
量的ではない状態で粉粒体混合装置から吐出されてきた
場合であっても、スクリューフィーダ又はロータリーバ
ルブの方で定量性を保つことが可能となる。
の実施形態について図1〜図4を参照して説明する。実
施形態の粉粒体混合装置1は、図に示した通り、横長円
筒形状のハウジング2、ハウジング2の内部に形成され
ている横長円筒形状の粉粒体混合室3、ハウジング2の
上部又は側部に粉粒体混合室3に連通させて設けられ外
部から投入される原料を粉粒体混合室3に供給する粉粒
体供給部4、粉粒体供給部4に設けられた粉粒体投入口
5、粉粒体混合室3の下流側の領域、例えばハウジング
2の上部又は側部(ここでは隔壁6上部)に設けられ太
線矢印の通り、粉粒体を溢流させる粉粒体排出口7と、
粉粒体排出口7に設けられている粉粒体上部排出ゲート
バルブ8と、粉粒体混合室3の下部底部に設けられた粉
粒体排出口9と、粉粒体排出口9に設けられている粉粒
体下部排出ゲート10と、を備えている。混合室3の内
部圧力によっては、必要に応じて、粉粒体供給部4にエ
アロック機能を備えたロータリーバルブ(図示略)を設
け、粉粒体の噴き出しを防止することができる。
8は粉粒体混合室3の出口側となる粉粒体排出口7に取
り付けられているが、この粉体用スライド式ゲートバル
ブは、粉粒体を下流側に排出する際に開閉動作を行う一
種のバルブ装置である。この粉体用スライド式ゲートバ
ルブは、平面視で略正方形、正面視で長方形、側面視で
横長のリング帯状の扁平な小判形状のシール部材と、シ
ール部材を上下に摺動するゲート板と、このゲート板が
移動可能な状態に組込まれている開口部を備えたケーシ
ング部と、ゲート板を開閉するための流体圧アクチュエ
ータである一対のエアシリンダ部とから構成されたもの
であり、詳細は割愛する。本実施形態では、粉粒体混合
室3の粉粒体排出口7に、粉粒体用スライド式ゲートバ
ルブのケーシング部の開口部が合致させて取り付けられ
ている。
室3の内部に回転自在に水平に取り付けられている回転
軸11(ここでは一軸構造)、回転軸11を回転自在に
支持し、隔壁6と側壁2aに夫々取り付けられている駆
動側ベアリングユニット12及び従動側ベアリングユニ
ット13、回転軸11の外径面に複数枚所定間隔又は適
宜間隔で取り付けられているパドル15を備えている。
り、内部が空洞の円筒形状を成し、この粉粒体混合室3
に粉粒体供給部4が連通するように形成されている。こ
れにより、粉粒体供給部4の粉粒体投入口5に投下され
た粉粒体は、粉粒体供給部4を通過して粉粒体混合室3
の内部に供給されるようになっている。粉粒体混合室3
の中心部には、回転軸11が貫通されており、この回転
軸11の外径面には、パドル15が取り付けられてい
る。パドル15は、図1に示した通り、回転軸11の軸
線に対して均等間隔で複数本取り付けられている。パド
ル15は、回転軸11から外周方向に突設されたパドル
アーム16とパドルアーム16の先端に取り付けられて
いる攪拌ブレード17とから構成されている。攪拌ブレ
ード17は、板面が回転軸11に対して適宜斜めになる
ように取り付けられており、粉粒体混合室3の内部に供
給された粉粒体を、斜めに取り付けられた攪拌ブレード
17で掻き上げて粉粒体を混合するようになっている。
なお、攪拌ブレード17は同様の効果が期待できれば、
他の形状や配置でも構わない。パドル15は、パドルア
ーム16に固定されている攪拌ブレード17の板面の傾
斜の向きが、隣接するパドル15同士で互い違いに交差
する方向を向くように固定されていることが好ましい。
所定角度(ここでは概ね10度〜180度の範囲)で、
且つ、軸線方向の左端から右端にわたって所定間隔或い
は適宜間隔で半径方向に突設された複数(ここでは11
本)のパドルアーム16を備え、パドルアーム16の先
端にT字形状等各種の形状の攪拌ブレード17が半径方
向軸線に対して適宜の角度で取り付けられ、粉粒体を掻
き揚げるように構成している。攪拌ブレード17の向き
は同一方向でも良いし、攪拌ブレード17の向きは隣接
するもの同士で交差する方向に設定されても良く、掻き
揚げ力の方向が交差すると、一層、攪拌が効果的に行な
われることがある。例えば、1本ずつ交互に、複数本毎
(例えば2本と1本とを交互に)方向を交差させても良
い。この攪拌ブレード17は、先端部分となる前縁が緩
い弧状面に形成されており、混合室3の内部を回転する
際に、内筒面と前縁との間隙を一定に保つようになって
いる。この複数のパドル15により均質的な粉粒体の混
合ができる。また、パドル15の本数を比較的減らして
も、有効な混合効果がある。羽根の本数が少ないと、衛
生面での不安を減少できる。食品関係の粉粒体では、最
近、汚染に対して非常に関心が高まっており、羽根の枚
数が少ないと汚染の恐れが減少する効果があるからであ
る。なお、攪拌ブレード17、17’、17”は、図3
(a)〜(c)に示す通り、種々の形態を取り得る。
ングユニット12の外部に取り付けられて回転軸11を
駆動するギアードモータ18(駆動力伝達機構を備え間
接的に駆動するものでも良い。)と、ハウジング2の出
口側領域を覆うように取り付けられ、粉粒体混合室3の
粉粒体排出口7から溢流する粉粒体を下方に排出する粉
粒体排出ホッパ20と、粉粒体排出ホッパ20の下部の
放出口21に接続されているロータリーバルブ22(こ
こではエアロック機能を設けることもある)とを備えて
いる。ロータリーバルブ22は、粉粒体をロータの回転
力を利用して下流側に移送し、下流に輸送するものであ
り、ロータはケーシングの外部に備えられているギアー
ドモータ(図示略)で回転駆動されるようになってい
る。
9に取り付けられている粉粒体下部排出ゲート10は、
前記で説明した粉体用スライド式ゲートバルブ8と同様
のものが採用されている。その為、粉粒体下部排出ゲー
ト10は、構造及び粉粒体混合室3の粉粒体排出口9へ
の取り付け方法は、前記粉粒体上部排出ゲートバルブ8
と同様であるが、ゲート板の移動方向が水平方向であ
り、前記ゲートバルブ8のゲート板とは直交している。
に接続されているロータリーバルブ22に代えて、スク
リューフィーダ25とすることもできる。図4に示した
通り、横長のケーシング26の内部に粉粒体を搬送する
スクリューシャフト27が貫装されており、粉粒体排出
ホッパ20の放出口21からスクリューフィーダ25の
ケーシング26の内部に供給された粉粒体をスクリュー
シャフト27のフィン28で搬送して下部に排出する構
造である。スクリューシャフト27は、ケーシング26
の一端の外部に備えられているギアードモータ29で駆
動されるようになっている。
に粉体レベル計、或いは、粉粒体排出ホッパ20内に粉
粒体レベル計、或いは流量計等を備え、それらの信号を
検出することで、溢れ量を計算して、粉粒体上部排出ゲ
ート8及び/又は粉粒体下部排出ゲートバルブ10のゲ
ート板の位置を自動的に調整する制御装置30とする。
作について説明する。本実施形態では、従来のバッチ式
混合装置と異なり粉粒体の混合処理を連続的に行うもの
であり、その連続式粉粒体混合処理について以下に説明
する。まず、製粉工場などの原料供給ラインを粉粒体供
給部4の粉粒体投入口5に接続し、混合処理を行う複数
の種類の異なる粉粒体の原料を粉粒体混合室3に投入す
る。この粉粒体の投入工程は、粉粒体混合室3の容量に
よりほぼ充満となる分量が決められおり、この数値に応
じて計量機などで計量された粉粒体が、原料供給ライン
から粉粒体混合室3の内部に供給される。制御装置30
のスタートボタンをONとし、粉粒体上部排出ゲートバ
ルブ8が開放され、制御装置30は、粉粒体上部排出ゲ
ートバルブ8に設けられているセンサからのゲート開信
号を読み込み、粉粒体供給部4の上流側に接続されてい
る粉粒体の空気輸送装置を始動させる。これにより、粉
粒体混合室3の内部には混合処理を行う粉粒体が連続的
に供給されることになる。つまり、運転中は、粉粒体上
部排出ゲートバルブ8は開状態であるが、粉粒体下部排
出ゲート10は閉状態とする。粉粒体混合室3の内部に
所定の分量の粉粒体が投下されてほぼ充満状態となる
と、制御装置30は、ギアードモータ18に運転信号を
出力して混合処理工程を開始する。
ドモータ18の駆動力は、駆動側ベアリングユニット1
2と従動側ベアリングユニット13を介して回転軸11
に伝達される。回転軸11が回転を始めると、複数のパ
ドル15は、図中矢印のように回転を始める。粉粒体混
合室3の内部で複数のパドル15が回転を始めると、パ
ドルアーム16に固定されている攪拌ブレード17が、
粉粒体混合室3の内部に充満されている粉粒体を掻き上
げながら回動する。この際、隣接するパドル15は、板
面が互いに交差する向きで回動するため、このパドル1
5の角度によって、混合処理を行われている粉粒体は、
隣接する2枚の攪拌ブレード17で挟まれるように回転
軸11の外周方向に押し出されることになる。このよう
に、パドル15により混合処理を実行すると、粉粒体は
粉粒体混合室3の内部で激しく流動化されて混合処理が
促進され、最後にオーバーフロー状態となり非常に効果
的である。パドル15以外にも、センターに排出口とし
てスクリューモデル若しくはゲートを設けて、リボンミ
キサーで混合処理を実行する手段も考えられるが、この
場合はオーバーフローしにくいという難点がある。
の充満状態が、ほぼ100%の充満率であり、ここを基
準として最大値・最小値がプラスマイナス20%から4
0%位までが、粉体が混合される好適な充満率であり、
これより多すぎるとオーバーロールを起こし、少なすぎ
ると上手く掻き上げることができない。従来の混合装置
は充満率を高くするために、貯留し、混合し、落下させ
る動作を繰り返し行うバッチ式を採用していたが、本実
施形態では、上記充満率の範囲で、粉粒体を連続的に混
合しながら排出させる構造が可能となる。
混合処理工程の攪拌処理時間は、粉粒体混合室3の容量
や混合処理する粉粒体の種類により任意に決められる。
また、制御装置30は、粉粒体上部排出ゲートバルブ8
にゲート調整信号を出力し、これにより、粉粒体上部排
出ゲートバルブ8は、エアシリンダ部が作動してゲート
板が調整され、粉粒体混合室3の粉粒体排出口7の開口
面積が制御できる。なお、粉粒体上部排出ゲートバルブ
8のゲート板スライド量は、開度を変更することによ
り、粉粒体混合室3の内部から粉粒体排出口7へ吐出さ
れるの粉粒体の量を調節することができるが、それと共
に粉粒体投入口5から粉粒体混合室3に供給される粉粒
体の投下量を調整する手段を備えても良い。
3の内部に連続的に送り込まれると、粉粒体混合室3の
内部では、パドル15により混合処理が続行中の粉粒体
が空気と共に流動化して充満しているため、粉粒体投入
口5から粉粒体混合室3の内部に押し込まれる新しい粉
粒体の圧力により、粉粒体混合室3の内部のパドル15
で攪拌されてオーバーフロー状態となった粉粒体が粉粒
体排出口7から連続的に溢れ出ることになる。なお、該
ゲートの開閉によりある程度の溢れ量の調整はできる
が、定量性を有さない状態で吐出されたとしても、後述
するスクリューフィーダ25或いはロータリーバルブ2
2は定量性をもった排出装置であり、そちらの方で定量
性を保つことが可能であるので特に問題はない。
から吐出された粉粒体は、粉粒体排出ホッパ20の内部
に投下される。粉粒体排出ホッパ20の内部に投下され
た粉粒体は自然落下し、粉粒体排出ホッパ20の放出口
21からロータリーバルブ22の内部に供給される。ロ
ータリーバルブ22に供給された粉粒体は、ケーシング
の内部に備えられているロータの内部に供給される。ロ
ータはギアードモータ(図示略)で回転されているた
め、ロータリーバルブ22の上流側から下流側に粉粒体
を順次送り出す。
供給された粉粒体は、ケーシング26の内部に貫装され
ているスクリューシャフト27のフィン28に搭載され
る。スクリューシャフト27はギアードモータ29で駆
動されているため、回転するスクリューシャフト27の
フィン28により搬送され下流側に取り付けられた粉粒
体搬送パイプ14に送出する。
合室3の内部に残留した粉粒体を排除させるときや、一
時的に充満されている粉粒体を排出する際は、粉粒体下
部排出ゲート10を開状態にして粉粒体排出口9から排
出する。
正逆転すると、正転すれば粉粒体が送りだせる形にな
り、逆転すると粉粒体を送りださないような力が働くわ
けである。これにより、粉粒体混合室3内の粉粒体の滞
留時間を調整することができ、最後の端量処理も簡単で
ある。以下詳細に説明する。混合の流れは予め設定され
ているので、混合時間を多く必要とする場合は、攪拌ブ
レード17を粉粒体が戻されるような角度にしなければ
いけない。反対にそれほど混合時間を長くする必要がな
いという場合には、攪拌ブレード17を粉粒体を送り出
すような角度にする。ただ、粉粒体を戻す方向に設定し
ても、原料は常に送られてくるわけで、戻しては溢れ出
てきての繰り返しとなり、徐々に、排出の方に粉粒体が
移動する。要は、混合時間の必要性によって使い分ける
のである。食品等の場合は、変質を防止する必要がある
が、食品にかぎらず、粉粒体の混合室3内での滞留時間
を長く設定する必要がある場合でも、粉粒体の製品品質
を向上することが可能である。そうした場合、回転軸1
1の正転を粉粒体の排出側ではなくて、粉粒体を戻す側
になるように攪拌ブレード17の角度を設定しておくと
良い。つまり、攪拌ブレード17の角度は戻り側又は送
り出し側いずれかに揃えておいて、ギアードモータ18
を正逆転するように制御するのである。パドル15の回
転方向はギアードモータ18を正転、逆転を転換するこ
とによって変えられるが、空気の流れは容易に変えられ
ないからである。そのために、混合の条件によって、正
転をメインにするか、逆転をメインにするかで攪拌ブレ
ード17を設計時に変える必要があるのである。また、
粉粒体の混合室3内の滞留時間は、回転軸11の回転速
度でも調整できることがある。一日の生産を終了する場
合、回転軸11を逆転させて送りだせば良い。それが最
後の端量処理ということである。なお、粉粒体の滞留時
間の調整は制御装置30からのコマンドによって行なわ
れる。
置1によれば、以下の効果を生じる。 (1)粉粒体の混合処理工程を連続式に行えるようにし
たことにより、混合処理工程の処理効率が短時間で効果
的に行うことが可能となる。 (2)粉粒体の混合処理工程を連続的に行えるようにし
たことにより、装置本体の小型化と空気輸送関係の周辺
機器の小型化が可能となる。 (3)粉粒体混合室3の内部に回転する複数のパドル1
5設け、粉粒体を機械的に流動化させることにより、上
流側の空気輸送関係の供給能力を低く抑えた省エネルギ
ータイプの周辺機器を使用することが可能となる。 (4)粉粒体混合室3の内部に回転する複数のパドル1
5を設け、この隣接するパドル15の攪拌ブレード17
を互いに交差する方向に傾斜させたことにより、粉粒体
混合室3の内部で攪拌される粉粒体を激しく流動させて
混合処理を敏速かつ効果的に行うことが可能となる。 (5)粉粒体混合室3の内部で回転するパドル15の回
転方向を時計または反時計方向に順次変えることによ
り、粉粒体混合室3の内部で混合処理されている粉粒体
の滞留時間を調節することが可能となり、混合処理の最
後の端量処理が容易となる。 (6)粉粒体混合室3の粉粒体排出口7にスライド式ゲ
ートバルブを用いた粉粒体上部排出ゲートバルブ8を採
用したことにより、混合処理工程中の粉粒体の吐出量を
自由に調整することが可能となり、パドル15の回転を
停止させることなく連続的な粉粒体の混合処理工程が行
うことが可能となる。 (7)粉粒体混合室3の下部底部の粉粒体排出口9に、
粉粒体下部排出ゲート10を設けたことにより、粉粒体
混合室3の内部に残留した粉粒体を容易に排除すること
が可能となる。 (8)装置全体をコンパクトでシンプルな形状・構造と
したことで、装置そのものがクリーンな状態を維持し、
職場環境のクリーン化が可能となる。また、装置のハウ
ジング2の外装パネル面や内部に粉粒体が付着したり残
留することが少なく、装置の洗浄が極めて容易となる。 (9)装置全体をコンパクトにしたことで、工場等への
設置面積を従来の装置に比較して20パーセント以下に
できるようになり、小規模な製粉工場への導入や据付が
可能となり、あらゆる面で大幅なコストダウンが実現す
る。
れるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範
囲に於て、改変等を加えることが出来るものであり、そ
れらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれる
こととなる。
示す正面図である。
Claims (7)
- 【請求項1】粉粒体投入口及び粉粒体排出口を有し横長
円筒状の粉粒体混合室を備えたハウジングと、 前記ハウジング内の中心に水平方向に、前記粉粒体排出
口よりも下側に配置された回転軸を備えた回転羽根部材
と、 前記粉粒体排出口からの粉粒体を受け入れる、前記ハウ
ジングと一体に構成された排出ホッパと、を備え、 前記粉粒体投入口から連続的に供給される粉粒体を前記
回転羽根部材で攪拌し混合しながら前記粉粒体排出口へ
横方向に移送し、前記粉粒体排出口から粉粒体を連続的
に溢流させることを特徴とする連続式粉粒体混合装置。 - 【請求項2】前記回転羽根部材は、前記粉粒体混合室内
にパドルアーム及び攪拌ブレードにて構成されるパドル
を回転軸に複数本設置したものであることを特徴とする
請求項1に記載の連続式粉粒体混合装置。 - 【請求項3】前記粉粒体混合室内で回転する前記パドル
の回転方向を時計又は反時計方向に順次変更可能とした
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の連続式粉粒体
混合装置。 - 【請求項4】前記攪拌ブレードを隣接する前記パドル同
士で互いに交差する方向に傾斜させたことを特徴とする
請求項1乃至3いずれかに記載の連続式粉粒体混合装
置。 - 【請求項5】前記粉粒体混合室に前記粉粒体排出口を複
数設け、 該粉粒体排出口の一方にスライド式ゲートバルブを用い
た粉粒体上部排出ゲートを採用し、 該粉粒体上部排出ゲートが、前記粉粒体混合室の内部か
ら前記粉粒体排出口へ吐出される粉粒体の量を調節する
手段を備えたことを特徴とする請求項1乃至4いずれか
に記載の連続式粉粒体混合装置。 - 【請求項6】前記粉粒体混合室に前記粉粒体排出口を複
数設け、 該粉粒体排出口の一方にスライド式ゲートバルブを用い
た粉粒体下部排出ゲートを採用したことを特徴とする請
求項1乃至5いずれかに記載の連続式粉粒体混合装置。 - 【請求項7】前記排出ホッパに定量性を有するスクリュ
ーフィーダ又はロータリーバルブを接続したことを特徴
とする請求項1乃至6いずれかに記載の連続式粉粒体混
合装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001124293A JP4868656B2 (ja) | 2001-04-23 | 2001-04-23 | 連続式粉粒体混合装置 |
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