JP2002274906A - 人工骨材原料の調整方法 - Google Patents
人工骨材原料の調整方法Info
- Publication number
- JP2002274906A JP2002274906A JP2001070669A JP2001070669A JP2002274906A JP 2002274906 A JP2002274906 A JP 2002274906A JP 2001070669 A JP2001070669 A JP 2001070669A JP 2001070669 A JP2001070669 A JP 2001070669A JP 2002274906 A JP2002274906 A JP 2002274906A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal ash
- raw
- air
- raw material
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/06—Combustion residues, e.g. purification products of smoke, fumes or exhaust gases
- C04B18/10—Burned or pyrolised refuse
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭灰原粉を、石炭灰を原料として大量に含
みかつ焼成処理を経て製造される人工骨材の安定製造に
適した原料にするための調整方法を提供する。 【解決手段】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
400〜1000℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、60μm以下の粒子を人工骨材原料とする。
みかつ焼成処理を経て製造される人工骨材の安定製造に
適した原料にするための調整方法を提供する。 【解決手段】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
400〜1000℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、60μm以下の粒子を人工骨材原料とする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭燃焼後の石炭
灰原粉を焼成過程を経て製造される人工骨材の原料とす
るための調整方法に関する。
灰原粉を焼成過程を経て製造される人工骨材の原料とす
るための調整方法に関する。
【0002】
【従来の技術】石炭火力発電所から排出される石炭灰
は、廃棄物の有効利用という観点やコスト的な利点か
ら、コンクリートやモルタル等の混和材や人工骨材の主
原料に活用されつつある。このうち、石炭灰を原料とす
る人工骨材の製造方法としては、石炭灰に結合材形成成
分や助剤を適宜配合し、これを焼成することで緻密化さ
せた骨材を得る方法が一般に知られている。
は、廃棄物の有効利用という観点やコスト的な利点か
ら、コンクリートやモルタル等の混和材や人工骨材の主
原料に活用されつつある。このうち、石炭灰を原料とす
る人工骨材の製造方法としては、石炭灰に結合材形成成
分や助剤を適宜配合し、これを焼成することで緻密化さ
せた骨材を得る方法が一般に知られている。
【0003】しかるに、石炭火力発電所等から排出され
る石炭灰原粉は、通常、重量割合で数%程度の未燃カー
ボンが含まれる。石炭灰原粉を多量に含む成形物を焼成
すると、未燃カーボンが燃焼して二酸化炭素を生成し、
該二酸化炭素の離脱が起こって得られた焼成物は小気孔
が多数存在するものとなり、気孔率や吸水率が高い焼成
物となり易い。
る石炭灰原粉は、通常、重量割合で数%程度の未燃カー
ボンが含まれる。石炭灰原粉を多量に含む成形物を焼成
すると、未燃カーボンが燃焼して二酸化炭素を生成し、
該二酸化炭素の離脱が起こって得られた焼成物は小気孔
が多数存在するものとなり、気孔率や吸水率が高い焼成
物となり易い。
【0004】気孔率や吸水率が低い焼成物を得るには、
予め石炭灰原粉を再焼成し、残存未燃カーボンを燃焼さ
せた石炭灰を使用する必要がある。石炭灰原粉の再焼成
は、バッチ式の焼成炉では大量処理に適さず、処理コス
トも高騰し、また静置状態で大量に焼成すると、焼成後
の粒子が互いに融着したり、凝集した塊状物になり易
い。このため、残存未燃カーボンの燃焼を流動焼成炉を
使用し、気流焼成することも知られている。しかし、石
炭灰原粉の粒度は一般に小さいため、流動焼成炉中で安
定した流動層を形成することは容易でなく、概して加熱
状態が不均一となることから燃焼後の石炭灰は品質が一
定しない。この点を改善した方策として、特開平10−
45444で開示されているように、未燃カーボンの燃
焼可能な温度の高温空気と共に石炭灰をサイクロンなど
の容器内に投入し、石炭灰を浮遊状態で空間燃焼させる
と、未燃カーボンをほぼ完全に燃焼除去でき、また均一
燃焼できるため、得られる石炭灰は品質が一定し、しか
も連続大量処理が可能で処理時間も格段に短縮される。
予め石炭灰原粉を再焼成し、残存未燃カーボンを燃焼さ
せた石炭灰を使用する必要がある。石炭灰原粉の再焼成
は、バッチ式の焼成炉では大量処理に適さず、処理コス
トも高騰し、また静置状態で大量に焼成すると、焼成後
の粒子が互いに融着したり、凝集した塊状物になり易
い。このため、残存未燃カーボンの燃焼を流動焼成炉を
使用し、気流焼成することも知られている。しかし、石
炭灰原粉の粒度は一般に小さいため、流動焼成炉中で安
定した流動層を形成することは容易でなく、概して加熱
状態が不均一となることから燃焼後の石炭灰は品質が一
定しない。この点を改善した方策として、特開平10−
45444で開示されているように、未燃カーボンの燃
焼可能な温度の高温空気と共に石炭灰をサイクロンなど
の容器内に投入し、石炭灰を浮遊状態で空間燃焼させる
と、未燃カーボンをほぼ完全に燃焼除去でき、また均一
燃焼できるため、得られる石炭灰は品質が一定し、しか
も連続大量処理が可能で処理時間も格段に短縮される。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記のよう
な方策を用いて残存未燃カーボンを除去し、化学的に一
定の品質の石炭灰が効率良く得られても、一般に石炭灰
原粉は、粒径がかなり不揃いであり、これを大量に含む
被焼成物は、焼成時の反応活性が不均一になり易いこと
から、性状が一定の人工骨材を得るための焼成処理に困
難を伴った。従って、本発明は、石炭灰原粉を、焼成過
程を経て製造される人工骨材の製造に適した原料にする
ための調整方法を提供することを課題とする。
な方策を用いて残存未燃カーボンを除去し、化学的に一
定の品質の石炭灰が効率良く得られても、一般に石炭灰
原粉は、粒径がかなり不揃いであり、これを大量に含む
被焼成物は、焼成時の反応活性が不均一になり易いこと
から、性状が一定の人工骨材を得るための焼成処理に困
難を伴った。従って、本発明は、石炭灰原粉を、焼成過
程を経て製造される人工骨材の製造に適した原料にする
ための調整方法を提供することを課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
解決のため検討を重ねた結果、残存未燃カーボンの除去
については、未燃カーボンの燃焼可能な温度の高温空気
の吹き込み等によって石炭灰原粉を空間中で燃焼させる
ことで除去し、空間燃焼後の石炭灰は分級し、特定の粒
径以下の燃焼粒子を回収することで、焼成緻密化の阻害
因子となる成分を低減でき、また均一で反応活性の比較
的高い石炭灰粒子になるという知見を得、このような処
理を行った石炭灰粒子を人工骨材の主原料に用いると、
複雑な焼成条件を適用しなくともバラツキが少なく均一
な品質のものが得られ、また高密・低吸水率のものも容
易に得られたことから本発明を完成した。
解決のため検討を重ねた結果、残存未燃カーボンの除去
については、未燃カーボンの燃焼可能な温度の高温空気
の吹き込み等によって石炭灰原粉を空間中で燃焼させる
ことで除去し、空間燃焼後の石炭灰は分級し、特定の粒
径以下の燃焼粒子を回収することで、焼成緻密化の阻害
因子となる成分を低減でき、また均一で反応活性の比較
的高い石炭灰粒子になるという知見を得、このような処
理を行った石炭灰粒子を人工骨材の主原料に用いると、
複雑な焼成条件を適用しなくともバラツキが少なく均一
な品質のものが得られ、また高密・低吸水率のものも容
易に得られたことから本発明を完成した。
【0007】即ち、本発明は、石炭灰原粉を空中に浮遊
させた状態で大気中で400〜1000℃に加熱し、加
熱後の石炭灰を分級し、60μm以下の粒子を人工骨材
原料とすることを特徴とする人工骨材原料の調整方法で
ある。
させた状態で大気中で400〜1000℃に加熱し、加
熱後の石炭灰を分級し、60μm以下の粒子を人工骨材
原料とすることを特徴とする人工骨材原料の調整方法で
ある。
【0008】また、本発明は、石炭灰原粉の加熱が、処
理容器中に、石炭灰原粉と400〜1000℃に加熱さ
れた空気を投入することによって行われることを特徴と
する前記人工骨材原料の調整方法である。
理容器中に、石炭灰原粉と400〜1000℃に加熱さ
れた空気を投入することによって行われることを特徴と
する前記人工骨材原料の調整方法である。
【0009】
【発明の実施の形態】本発明で対象とする石炭灰原粉
は、石炭火力発電所から排出される石炭灰を始め、微粉
炭燃料の燃焼で生じる石炭灰であれば、特段限定され
ず、また排出されたままの石炭灰で良く、処理や調整等
を行っていないものが好適である。
は、石炭火力発電所から排出される石炭灰を始め、微粉
炭燃料の燃焼で生じる石炭灰であれば、特段限定され
ず、また排出されたままの石炭灰で良く、処理や調整等
を行っていないものが好適である。
【0010】本発明の調整方法では、まず、このような
石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態で大気中で400〜
1000℃に加熱し、石炭灰原粉中に残存する未燃カー
ボンを燃焼させる。石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態
で加熱するには、例えば特開平10−45444で開示
されているような手法を用いることができる。即ち、予
め別の加熱装置で400〜1000℃に熱せられた空気
を未燃カーボン燃焼のための処理容器中に、単位時間あ
たりの供給量がほぼ一定となるよう連続的に投入する。
空気の加熱装置は特に限定されない。400〜1000
℃の空気を使用するのは、未燃カーボンの完全燃焼には
400℃以上の酸素が必要なことと、1000℃を超え
ると石炭灰が溶融・軟化するので好ましくないためであ
る。
石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態で大気中で400〜
1000℃に加熱し、石炭灰原粉中に残存する未燃カー
ボンを燃焼させる。石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態
で加熱するには、例えば特開平10−45444で開示
されているような手法を用いることができる。即ち、予
め別の加熱装置で400〜1000℃に熱せられた空気
を未燃カーボン燃焼のための処理容器中に、単位時間あ
たりの供給量がほぼ一定となるよう連続的に投入する。
空気の加熱装置は特に限定されない。400〜1000
℃の空気を使用するのは、未燃カーボンの完全燃焼には
400℃以上の酸素が必要なことと、1000℃を超え
ると石炭灰が溶融・軟化するので好ましくないためであ
る。
【0011】燃焼が行われる処理容器は、少なくとも加
熱空気投入口と石炭灰投入口を別個に有し、耐熱材で形
成された燃焼用空間を有するものであれば特に限定され
ないが、通常は、1000℃で耐えうる燃焼炉や焼成窯
を用いることができ、特に好適な一例として特開平10
−45444で例示されているサイクロンを挙げること
ができる。何れの投入口も処理容器の上部に位置するの
が石炭灰の空間滞留時間を長くする上で望ましい。処理
容器への石炭灰原粉投入は、加熱空気の投入と同時又は
加熱空気投入開始以降に開始し、望ましくは連続的に定
量投入する。単位時間あたりの投入量は、加熱空気10
0体積部に対し、石炭灰原粉およそ10〜20体積部と
する。処理容器内では、吹き込まれた加熱空気によって
石炭灰原粉は浮遊し易くなり、また空間浮遊中は加熱空
気で個々の石炭灰粒子が覆われるため、各粒子は総じて
全方向から均等加熱され、残存未燃カーボンも一様に酸
化される結果、互いに融着せずに、極めて短時間に完全
燃焼することができる。従って、本発明では、静止若し
くは静止に近い状態の空気中で、処理容器を外熱して石
炭灰原粉を焼成させるよりも、ある程度の流速を有する
高温空気流を使って石炭灰原粉を浮遊させた状態で直接
燃焼する方が、燃焼反応効率が飛躍的に高まるので好ま
しい。
熱空気投入口と石炭灰投入口を別個に有し、耐熱材で形
成された燃焼用空間を有するものであれば特に限定され
ないが、通常は、1000℃で耐えうる燃焼炉や焼成窯
を用いることができ、特に好適な一例として特開平10
−45444で例示されているサイクロンを挙げること
ができる。何れの投入口も処理容器の上部に位置するの
が石炭灰の空間滞留時間を長くする上で望ましい。処理
容器への石炭灰原粉投入は、加熱空気の投入と同時又は
加熱空気投入開始以降に開始し、望ましくは連続的に定
量投入する。単位時間あたりの投入量は、加熱空気10
0体積部に対し、石炭灰原粉およそ10〜20体積部と
する。処理容器内では、吹き込まれた加熱空気によって
石炭灰原粉は浮遊し易くなり、また空間浮遊中は加熱空
気で個々の石炭灰粒子が覆われるため、各粒子は総じて
全方向から均等加熱され、残存未燃カーボンも一様に酸
化される結果、互いに融着せずに、極めて短時間に完全
燃焼することができる。従って、本発明では、静止若し
くは静止に近い状態の空気中で、処理容器を外熱して石
炭灰原粉を焼成させるよりも、ある程度の流速を有する
高温空気流を使って石炭灰原粉を浮遊させた状態で直接
燃焼する方が、燃焼反応効率が飛躍的に高まるので好ま
しい。
【0012】次いで、未燃カーボン燃焼後の石炭灰原粉
は分級を行う。分級機の形式等は特に限定されない。分
級は60μmを境に、それ以下の粒径の石炭灰を回収す
る。未燃カーボン燃焼を特開平10−45444で例示
されているようなサイクロン以外の処理容器で行う場合
は、該処理容器の焼成物排出口に通じた分級機を設置す
る。焼成物排出口と分級機の間には高温の石炭灰粒を冷
却する冷却帯を設けるのが望ましく、該冷却帯は、排出
口から分級機への石炭灰粒輸送管等を外周から水冷や空
冷で冷却することで対応できる。分級された粒径が60
μm以下の石炭灰を人工骨材用原料として使用する。粒
径が60μmを超える石炭灰を焼成過程を経て製造され
る人工骨材の原料に用いると、焼成時の反応活性が低い
ため十分緻密化しなかったり欠陥を生じ易い。これは粒
径が60μmを超える石炭灰は、比表面積が小さくなっ
て焼成時の反応活性が低いことと、SiO2が偏在化し
易く、これが焼成中に晶析して緻密化の進行を遅らせる
ことによる。尚、粒径が60μmを超える石炭灰は、例
えばセメント原料の珪石の代替材として利用することが
できる。
は分級を行う。分級機の形式等は特に限定されない。分
級は60μmを境に、それ以下の粒径の石炭灰を回収す
る。未燃カーボン燃焼を特開平10−45444で例示
されているようなサイクロン以外の処理容器で行う場合
は、該処理容器の焼成物排出口に通じた分級機を設置す
る。焼成物排出口と分級機の間には高温の石炭灰粒を冷
却する冷却帯を設けるのが望ましく、該冷却帯は、排出
口から分級機への石炭灰粒輸送管等を外周から水冷や空
冷で冷却することで対応できる。分級された粒径が60
μm以下の石炭灰を人工骨材用原料として使用する。粒
径が60μmを超える石炭灰を焼成過程を経て製造され
る人工骨材の原料に用いると、焼成時の反応活性が低い
ため十分緻密化しなかったり欠陥を生じ易い。これは粒
径が60μmを超える石炭灰は、比表面積が小さくなっ
て焼成時の反応活性が低いことと、SiO2が偏在化し
易く、これが焼成中に晶析して緻密化の進行を遅らせる
ことによる。尚、粒径が60μmを超える石炭灰は、例
えばセメント原料の珪石の代替材として利用することが
できる。
【0013】
【実施例】[実施例1] 給費ホッパーを上部に備え、
ホッパーから供給される処理物の投入口と空気投入口を
有する耐火煉瓦で内張りされた内容積約1m3のサイク
ロンと該サイクロンからの排出口に連通し、ウォーター
ジャケットを備えたアッシュクーラーと該アッシュクー
ラーから輸送管を介して通じる分級機からなる設備を用
い、別に設けた加熱機によって約850℃に加熱した空
気を該温度を維持できるよう断熱処置が施された圧送管
を通じてサイクロンの空気投入口に20m3/分の投入
量で連続的に流した。
ホッパーから供給される処理物の投入口と空気投入口を
有する耐火煉瓦で内張りされた内容積約1m3のサイク
ロンと該サイクロンからの排出口に連通し、ウォーター
ジャケットを備えたアッシュクーラーと該アッシュクー
ラーから輸送管を介して通じる分級機からなる設備を用
い、別に設けた加熱機によって約850℃に加熱した空
気を該温度を維持できるよう断熱処置が施された圧送管
を通じてサイクロンの空気投入口に20m3/分の投入
量で連続的に流した。
【0014】この加熱空気が吹き込まれているサイクロ
ンにホッパーから、主要化学成分として、SiO2;5
5,Al2O3;25,Fe2O3;3.0,CaO;3.
1,未燃カーボン;4,ig.Loss;4.5(各重
量%)を含有し、平均粒径が20μmの石炭灰原粉を未
調整のまま200Kg/時間の投入量で連続投入した。
次いで、サイクロンで燃焼処理が行われた石炭灰粒子を
スクリーン目開き60μmで分級し、粒径60μm以下
の石炭灰を回収した。回収した石炭灰の主要化学成分
は、SiO2;52,Al2O3;23,Fe2O3;2.
8,CaO;2.8,未燃カーボン;1,ig.Los
s;1(各重量%)であった。
ンにホッパーから、主要化学成分として、SiO2;5
5,Al2O3;25,Fe2O3;3.0,CaO;3.
1,未燃カーボン;4,ig.Loss;4.5(各重
量%)を含有し、平均粒径が20μmの石炭灰原粉を未
調整のまま200Kg/時間の投入量で連続投入した。
次いで、サイクロンで燃焼処理が行われた石炭灰粒子を
スクリーン目開き60μmで分級し、粒径60μm以下
の石炭灰を回収した。回収した石炭灰の主要化学成分
は、SiO2;52,Al2O3;23,Fe2O3;2.
8,CaO;2.8,未燃カーボン;1,ig.Los
s;1(各重量%)であった。
【0015】回収石炭灰粒子100gにベントナイト
(主要化学成分含有率(重量%):SiO2;67.
7,Al2O3;14.6,Fe2O3;1.4,CaO;
1.9,MgO;3.9,ig.Loss;6.8)を
7g配合し、乾式混合を行って混合物を得た。次いで、
該混合物100gに対し、水30gを添加して混練し、
パン型ペレタイザーを使用して粒径約10mmのほぼ球
形に造粒した。同様の造粒物10個をバッチ式の電気炉
に入れ、大気雰囲気中で焼成した。焼成は、昇温速度約
15℃/分で約1150℃まで昇温し、当該温度で5分
間保持した後、約600℃まで炉内放冷した後、炉外へ
取り出した。得られた焼成ペレットの絶乾密度をJIS
A 1135に準じた方法で測定し、また吸水率をJ
IS A 1135に準じた方法で測定した結果、絶乾
密度は、1.6〜1.8、吸水率は、7〜14%であっ
た。
(主要化学成分含有率(重量%):SiO2;67.
7,Al2O3;14.6,Fe2O3;1.4,CaO;
1.9,MgO;3.9,ig.Loss;6.8)を
7g配合し、乾式混合を行って混合物を得た。次いで、
該混合物100gに対し、水30gを添加して混練し、
パン型ペレタイザーを使用して粒径約10mmのほぼ球
形に造粒した。同様の造粒物10個をバッチ式の電気炉
に入れ、大気雰囲気中で焼成した。焼成は、昇温速度約
15℃/分で約1150℃まで昇温し、当該温度で5分
間保持した後、約600℃まで炉内放冷した後、炉外へ
取り出した。得られた焼成ペレットの絶乾密度をJIS
A 1135に準じた方法で測定し、また吸水率をJ
IS A 1135に準じた方法で測定した結果、絶乾
密度は、1.6〜1.8、吸水率は、7〜14%であっ
た。
【0016】[実施例2] 前記実施例1と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き50μm
の分級機を通し、粒径50μm以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;5
0,Al2O3;25,Fe2O3;2.9,CaO;2.
9,未燃カーボン;1,ig.Loss;1(各重量
%)であった。この回収石炭灰粒子100gに前記実施
例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式混合を行
って混合物を得た。次いで、該混合物100gに対し、
水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザーを使用
して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同様の造粒
物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中で焼
成した。焼成は焼成装置も含め、実施例1と同条件で行
った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率を実
施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は1.7
〜1.8、吸水率は7〜11%であった。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き50μm
の分級機を通し、粒径50μm以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;5
0,Al2O3;25,Fe2O3;2.9,CaO;2.
9,未燃カーボン;1,ig.Loss;1(各重量
%)であった。この回収石炭灰粒子100gに前記実施
例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式混合を行
って混合物を得た。次いで、該混合物100gに対し、
水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザーを使用
して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同様の造粒
物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中で焼
成した。焼成は焼成装置も含め、実施例1と同条件で行
った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率を実
施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は1.7
〜1.8、吸水率は7〜11%であった。
【0017】[比較例1] 前記実施例1と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き80μm
の分級機を通し、粒径80μm以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;5
9,Al2O3;21,Fe2O3;3.0,CaO;3.
0,未燃カーボン;2,ig.Loss;2.6(各重
量%)であった。この回収石炭灰粒子100gに前記実
施例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式混合を
行って混合物を得た。次いで、該混合物100gに対
し、水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザーを
使用して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同様の
造粒物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中
で焼成した。焼成は焼成装置も含め、実施例1と同条件
で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率
を実施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は
1.4〜1.8、吸水率は8〜18%と焼成ペレット間
の値のバラツキが目立った。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き80μm
の分級機を通し、粒径80μm以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;5
9,Al2O3;21,Fe2O3;3.0,CaO;3.
0,未燃カーボン;2,ig.Loss;2.6(各重
量%)であった。この回収石炭灰粒子100gに前記実
施例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式混合を
行って混合物を得た。次いで、該混合物100gに対
し、水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザーを
使用して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同様の
造粒物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中
で焼成した。焼成は焼成装置も含め、実施例1と同条件
で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率
を実施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は
1.4〜1.8、吸水率は8〜18%と焼成ペレット間
の値のバラツキが目立った。
【0018】[比較例2] 前記実施例1と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き60μm
の振動分級機を通し、粒径60μmを超える石炭灰を回
収した。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;
70,Al2O3;18,Fe2O3;2.5,CaO;
2.5,未燃カーボン;2,ig.Loss;2.5
(各重量%)であった。この回収石炭灰粒子100gに
前記実施例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式
混合を行って混合物を得た。次いで、該混合物100g
に対し、水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザ
ーを使用して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同
様の造粒物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲
気中で焼成した。焼成は使用装置も含め、実施例1と同
条件で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸
水率を実施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度
は1.3〜1.7、吸水率は11〜21%となり、緻密
化が不十分と判断されるペレットも存在した。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き60μm
の振動分級機を通し、粒径60μmを超える石炭灰を回
収した。回収した石炭灰の主要化学成分は、SiO2;
70,Al2O3;18,Fe2O3;2.5,CaO;
2.5,未燃カーボン;2,ig.Loss;2.5
(各重量%)であった。この回収石炭灰粒子100gに
前記実施例1と同様のベントナイト7gを配合し、乾式
混合を行って混合物を得た。次いで、該混合物100g
に対し、水30gを添加して混練し、パン型ペレタイザ
ーを使用して粒径約10mmのほぼ球形に造粒した。同
様の造粒物10個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲
気中で焼成した。焼成は使用装置も含め、実施例1と同
条件で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸
水率を実施例1と同様の方法で測定した結果、絶乾密度
は1.3〜1.7、吸水率は11〜21%となり、緻密
化が不十分と判断されるペレットも存在した。
【0019】
【発明の効果】本発明によれば、石炭灰原粉に残存する
未燃カーボンを効率的に除去でき、また、分級排除した
粗粒分に焼成緻密化の阻害要因となるSiO2成分が偏
在する傾向があるため、処理後に回収した石炭灰の易焼
成性は向上し、また概して融点も高くなるため、本発明
で調整された石炭灰を原料として大量に含み、焼成過程
を経て製造される人工骨材は、複雑かつ著しく限定され
た焼成条件を用いずとも、高密で吸水率が低いものが容
易に得られ、しかも品質間のバラツキの少ないものが得
られる。
未燃カーボンを効率的に除去でき、また、分級排除した
粗粒分に焼成緻密化の阻害要因となるSiO2成分が偏
在する傾向があるため、処理後に回収した石炭灰の易焼
成性は向上し、また概して融点も高くなるため、本発明
で調整された石炭灰を原料として大量に含み、焼成過程
を経て製造される人工骨材は、複雑かつ著しく限定され
た焼成条件を用いずとも、高密で吸水率が低いものが容
易に得られ、しかも品質間のバラツキの少ないものが得
られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永田 憲史 山口県小野田市大字小野田6276番地 太平 洋セメント株式会社環境技術開発センター 内
Claims (2)
- 【請求項1】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
400〜1000℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、60μm以下の粒子を人工骨材原料とすることを特
徴とする人工骨材原料の調整方法。 - 【請求項2】 石炭灰原粉の加熱が、処理容器中に石炭
灰原粉と400〜1000℃に加熱された空気を投入す
ることによって行われることを特徴とする請求項1記載
の人工骨材原料の調整方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001070669A JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001070669A JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002274906A true JP2002274906A (ja) | 2002-09-25 |
Family
ID=18928495
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001070669A Pending JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002274906A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007261887A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Taiheiyo Cement Corp | 人工骨材の製造方法及び装置 |
WO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
US20200010362A1 (en) * | 2017-03-30 | 2020-01-09 | Tokuyama Corporation | Process for producing modified fly ash |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07206491A (ja) * | 1993-11-30 | 1995-08-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | 石炭灰による人工骨材の製造方法及び人工骨材並びにそれを用いたコンクリート |
JPH08259292A (ja) * | 1995-03-23 | 1996-10-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | フライアッシュ質人工骨材の製造方法 |
JPH1045444A (ja) * | 1996-07-30 | 1998-02-17 | Nippon Cement Co Ltd | 石炭灰の処理方法 |
-
2001
- 2001-03-13 JP JP2001070669A patent/JP2002274906A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07206491A (ja) * | 1993-11-30 | 1995-08-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | 石炭灰による人工骨材の製造方法及び人工骨材並びにそれを用いたコンクリート |
JPH08259292A (ja) * | 1995-03-23 | 1996-10-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | フライアッシュ質人工骨材の製造方法 |
JPH1045444A (ja) * | 1996-07-30 | 1998-02-17 | Nippon Cement Co Ltd | 石炭灰の処理方法 |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007261887A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Taiheiyo Cement Corp | 人工骨材の製造方法及び装置 |
US20200010362A1 (en) * | 2017-03-30 | 2020-01-09 | Tokuyama Corporation | Process for producing modified fly ash |
US10899663B2 (en) * | 2017-03-30 | 2021-01-26 | Tokuyama Corporation | Process for producing modified fly ash |
WO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
JPWO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2021-04-08 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
JP7183251B2 (ja) | 2018-03-19 | 2022-12-05 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2148559C1 (ru) | Способ производства цементного клинкера | |
CZ288842B6 (cs) | Způsob výroby cementového slínku v podlouhlé cementářské rotační peci | |
CZ297756B6 (cs) | Zvýsení výtezku cementového slínku | |
US4215232A (en) | Production of hydraulic cements and cement-forming materials | |
RU2126712C1 (ru) | Способ нагрева твердого макрочастичного материала, камера для его осуществления и устройство для производства расплавленной продукции | |
JPH1045444A (ja) | 石炭灰の処理方法 | |
CA1211932A (en) | Method and apparatus for calcining pulverulent raw material | |
JPS59223259A (ja) | 水硬性セメントの製造方法及び装置 | |
JPH10508571A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
JP2002274906A (ja) | 人工骨材原料の調整方法 | |
JP2006182638A (ja) | セメントクリンカおよびその製造方法 | |
JP4901274B2 (ja) | 焼成物の製造方法 | |
JP4010339B2 (ja) | セメントクリンカの製造方法 | |
JPH11116299A (ja) | 人工軽量骨材およびその製造方法 | |
JP2001163646A (ja) | 石炭灰を主原料とした人工骨材およびその製造法 | |
TWI686363B (zh) | 紡織污泥再製輕質粒料、其製作方法及其製造系統 | |
JP2625218B2 (ja) | 石炭灰造粒物の焼成方法 | |
JP3254589B2 (ja) | 人工軽量骨材の製造方法及びその装置 | |
RU2111934C1 (ru) | Способ получения оксидных высокоогнеупорных материалов | |
JPS61266338A (ja) | セメントの焼成方法 | |
JP4183278B2 (ja) | セメントクリンカの製造プラント及び製造方法 | |
GB1596263A (en) | Production of hydraulic cements cement-forming materials and aggregates | |
JPH02192440A (ja) | セメント焼塊の製造方法 | |
CA3162196A1 (en) | Thermal treatment of mineral raw materials using a mechanical fluidised bed reactor | |
AU683774C (en) | Method for manufacturing cement clinker in a stationary burning reactor |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071121 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100512 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100525 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101005 |