JP2002274906A - 人工骨材原料の調整方法 - Google Patents
人工骨材原料の調整方法Info
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- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
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- C04B18/06—Combustion residues, e.g. purification products of smoke, fumes or exhaust gases
- C04B18/10—Burned or pyrolised refuse
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭灰原粉を、石炭灰を原料として大量に含
みかつ焼成処理を経て製造される人工骨材の安定製造に
適した原料にするための調整方法を提供する。 【解決手段】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
４００〜１０００℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、６０μｍ以下の粒子を人工骨材原料とする。
みかつ焼成処理を経て製造される人工骨材の安定製造に
適した原料にするための調整方法を提供する。 【解決手段】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
４００〜１０００℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、６０μｍ以下の粒子を人工骨材原料とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭燃焼後の石炭
灰原粉を焼成過程を経て製造される人工骨材の原料とす
るための調整方法に関する。
灰原粉を焼成過程を経て製造される人工骨材の原料とす
るための調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】石炭火力発電所から排出される石炭灰
は、廃棄物の有効利用という観点やコスト的な利点か
ら、コンクリートやモルタル等の混和材や人工骨材の主
原料に活用されつつある。このうち、石炭灰を原料とす
る人工骨材の製造方法としては、石炭灰に結合材形成成
分や助剤を適宜配合し、これを焼成することで緻密化さ
せた骨材を得る方法が一般に知られている。
は、廃棄物の有効利用という観点やコスト的な利点か
ら、コンクリートやモルタル等の混和材や人工骨材の主
原料に活用されつつある。このうち、石炭灰を原料とす
る人工骨材の製造方法としては、石炭灰に結合材形成成
分や助剤を適宜配合し、これを焼成することで緻密化さ
せた骨材を得る方法が一般に知られている。
【０００３】しかるに、石炭火力発電所等から排出され
る石炭灰原粉は、通常、重量割合で数％程度の未燃カー
ボンが含まれる。石炭灰原粉を多量に含む成形物を焼成
すると、未燃カーボンが燃焼して二酸化炭素を生成し、
該二酸化炭素の離脱が起こって得られた焼成物は小気孔
が多数存在するものとなり、気孔率や吸水率が高い焼成
物となり易い。
る石炭灰原粉は、通常、重量割合で数％程度の未燃カー
ボンが含まれる。石炭灰原粉を多量に含む成形物を焼成
すると、未燃カーボンが燃焼して二酸化炭素を生成し、
該二酸化炭素の離脱が起こって得られた焼成物は小気孔
が多数存在するものとなり、気孔率や吸水率が高い焼成
物となり易い。
【０００４】気孔率や吸水率が低い焼成物を得るには、
予め石炭灰原粉を再焼成し、残存未燃カーボンを燃焼さ
せた石炭灰を使用する必要がある。石炭灰原粉の再焼成
は、バッチ式の焼成炉では大量処理に適さず、処理コス
トも高騰し、また静置状態で大量に焼成すると、焼成後
の粒子が互いに融着したり、凝集した塊状物になり易
い。このため、残存未燃カーボンの燃焼を流動焼成炉を
使用し、気流焼成することも知られている。しかし、石
炭灰原粉の粒度は一般に小さいため、流動焼成炉中で安
定した流動層を形成することは容易でなく、概して加熱
状態が不均一となることから燃焼後の石炭灰は品質が一
定しない。この点を改善した方策として、特開平１０−
４５４４４で開示されているように、未燃カーボンの燃
焼可能な温度の高温空気と共に石炭灰をサイクロンなど
の容器内に投入し、石炭灰を浮遊状態で空間燃焼させる
と、未燃カーボンをほぼ完全に燃焼除去でき、また均一
燃焼できるため、得られる石炭灰は品質が一定し、しか
も連続大量処理が可能で処理時間も格段に短縮される。
予め石炭灰原粉を再焼成し、残存未燃カーボンを燃焼さ
せた石炭灰を使用する必要がある。石炭灰原粉の再焼成
は、バッチ式の焼成炉では大量処理に適さず、処理コス
トも高騰し、また静置状態で大量に焼成すると、焼成後
の粒子が互いに融着したり、凝集した塊状物になり易
い。このため、残存未燃カーボンの燃焼を流動焼成炉を
使用し、気流焼成することも知られている。しかし、石
炭灰原粉の粒度は一般に小さいため、流動焼成炉中で安
定した流動層を形成することは容易でなく、概して加熱
状態が不均一となることから燃焼後の石炭灰は品質が一
定しない。この点を改善した方策として、特開平１０−
４５４４４で開示されているように、未燃カーボンの燃
焼可能な温度の高温空気と共に石炭灰をサイクロンなど
の容器内に投入し、石炭灰を浮遊状態で空間燃焼させる
と、未燃カーボンをほぼ完全に燃焼除去でき、また均一
燃焼できるため、得られる石炭灰は品質が一定し、しか
も連続大量処理が可能で処理時間も格段に短縮される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記のよう
な方策を用いて残存未燃カーボンを除去し、化学的に一
定の品質の石炭灰が効率良く得られても、一般に石炭灰
原粉は、粒径がかなり不揃いであり、これを大量に含む
被焼成物は、焼成時の反応活性が不均一になり易いこと
から、性状が一定の人工骨材を得るための焼成処理に困
難を伴った。従って、本発明は、石炭灰原粉を、焼成過
程を経て製造される人工骨材の製造に適した原料にする
ための調整方法を提供することを課題とする。
な方策を用いて残存未燃カーボンを除去し、化学的に一
定の品質の石炭灰が効率良く得られても、一般に石炭灰
原粉は、粒径がかなり不揃いであり、これを大量に含む
被焼成物は、焼成時の反応活性が不均一になり易いこと
から、性状が一定の人工骨材を得るための焼成処理に困
難を伴った。従って、本発明は、石炭灰原粉を、焼成過
程を経て製造される人工骨材の製造に適した原料にする
ための調整方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
解決のため検討を重ねた結果、残存未燃カーボンの除去
については、未燃カーボンの燃焼可能な温度の高温空気
の吹き込み等によって石炭灰原粉を空間中で燃焼させる
ことで除去し、空間燃焼後の石炭灰は分級し、特定の粒
径以下の燃焼粒子を回収することで、焼成緻密化の阻害
因子となる成分を低減でき、また均一で反応活性の比較
的高い石炭灰粒子になるという知見を得、このような処
理を行った石炭灰粒子を人工骨材の主原料に用いると、
複雑な焼成条件を適用しなくともバラツキが少なく均一
な品質のものが得られ、また高密・低吸水率のものも容
易に得られたことから本発明を完成した。
解決のため検討を重ねた結果、残存未燃カーボンの除去
については、未燃カーボンの燃焼可能な温度の高温空気
の吹き込み等によって石炭灰原粉を空間中で燃焼させる
ことで除去し、空間燃焼後の石炭灰は分級し、特定の粒
径以下の燃焼粒子を回収することで、焼成緻密化の阻害
因子となる成分を低減でき、また均一で反応活性の比較
的高い石炭灰粒子になるという知見を得、このような処
理を行った石炭灰粒子を人工骨材の主原料に用いると、
複雑な焼成条件を適用しなくともバラツキが少なく均一
な品質のものが得られ、また高密・低吸水率のものも容
易に得られたことから本発明を完成した。
【０００７】即ち、本発明は、石炭灰原粉を空中に浮遊
させた状態で大気中で４００〜１０００℃に加熱し、加
熱後の石炭灰を分級し、６０μｍ以下の粒子を人工骨材
原料とすることを特徴とする人工骨材原料の調整方法で
ある。
させた状態で大気中で４００〜１０００℃に加熱し、加
熱後の石炭灰を分級し、６０μｍ以下の粒子を人工骨材
原料とすることを特徴とする人工骨材原料の調整方法で
ある。
【０００８】また、本発明は、石炭灰原粉の加熱が、処
理容器中に、石炭灰原粉と４００〜１０００℃に加熱さ
れた空気を投入することによって行われることを特徴と
する前記人工骨材原料の調整方法である。
理容器中に、石炭灰原粉と４００〜１０００℃に加熱さ
れた空気を投入することによって行われることを特徴と
する前記人工骨材原料の調整方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明で対象とする石炭灰原粉
は、石炭火力発電所から排出される石炭灰を始め、微粉
炭燃料の燃焼で生じる石炭灰であれば、特段限定され
ず、また排出されたままの石炭灰で良く、処理や調整等
を行っていないものが好適である。
は、石炭火力発電所から排出される石炭灰を始め、微粉
炭燃料の燃焼で生じる石炭灰であれば、特段限定され
ず、また排出されたままの石炭灰で良く、処理や調整等
を行っていないものが好適である。
【００１０】本発明の調整方法では、まず、このような
石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態で大気中で４００〜
１０００℃に加熱し、石炭灰原粉中に残存する未燃カー
ボンを燃焼させる。石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態
で加熱するには、例えば特開平１０−４５４４４で開示
されているような手法を用いることができる。即ち、予
め別の加熱装置で４００〜１０００℃に熱せられた空気
を未燃カーボン燃焼のための処理容器中に、単位時間あ
たりの供給量がほぼ一定となるよう連続的に投入する。
空気の加熱装置は特に限定されない。４００〜１０００
℃の空気を使用するのは、未燃カーボンの完全燃焼には
４００℃以上の酸素が必要なことと、１０００℃を超え
ると石炭灰が溶融・軟化するので好ましくないためであ
る。
石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態で大気中で４００〜
１０００℃に加熱し、石炭灰原粉中に残存する未燃カー
ボンを燃焼させる。石炭灰原粉を空中に浮遊させた状態
で加熱するには、例えば特開平１０−４５４４４で開示
されているような手法を用いることができる。即ち、予
め別の加熱装置で４００〜１０００℃に熱せられた空気
を未燃カーボン燃焼のための処理容器中に、単位時間あ
たりの供給量がほぼ一定となるよう連続的に投入する。
空気の加熱装置は特に限定されない。４００〜１０００
℃の空気を使用するのは、未燃カーボンの完全燃焼には
４００℃以上の酸素が必要なことと、１０００℃を超え
ると石炭灰が溶融・軟化するので好ましくないためであ
る。
【００１１】燃焼が行われる処理容器は、少なくとも加
熱空気投入口と石炭灰投入口を別個に有し、耐熱材で形
成された燃焼用空間を有するものであれば特に限定され
ないが、通常は、１０００℃で耐えうる燃焼炉や焼成窯
を用いることができ、特に好適な一例として特開平１０
−４５４４４で例示されているサイクロンを挙げること
ができる。何れの投入口も処理容器の上部に位置するの
が石炭灰の空間滞留時間を長くする上で望ましい。処理
容器への石炭灰原粉投入は、加熱空気の投入と同時又は
加熱空気投入開始以降に開始し、望ましくは連続的に定
量投入する。単位時間あたりの投入量は、加熱空気１０
０体積部に対し、石炭灰原粉およそ１０〜２０体積部と
する。処理容器内では、吹き込まれた加熱空気によって
石炭灰原粉は浮遊し易くなり、また空間浮遊中は加熱空
気で個々の石炭灰粒子が覆われるため、各粒子は総じて
全方向から均等加熱され、残存未燃カーボンも一様に酸
化される結果、互いに融着せずに、極めて短時間に完全
燃焼することができる。従って、本発明では、静止若し
くは静止に近い状態の空気中で、処理容器を外熱して石
炭灰原粉を焼成させるよりも、ある程度の流速を有する
高温空気流を使って石炭灰原粉を浮遊させた状態で直接
燃焼する方が、燃焼反応効率が飛躍的に高まるので好ま
しい。
熱空気投入口と石炭灰投入口を別個に有し、耐熱材で形
成された燃焼用空間を有するものであれば特に限定され
ないが、通常は、１０００℃で耐えうる燃焼炉や焼成窯
を用いることができ、特に好適な一例として特開平１０
−４５４４４で例示されているサイクロンを挙げること
ができる。何れの投入口も処理容器の上部に位置するの
が石炭灰の空間滞留時間を長くする上で望ましい。処理
容器への石炭灰原粉投入は、加熱空気の投入と同時又は
加熱空気投入開始以降に開始し、望ましくは連続的に定
量投入する。単位時間あたりの投入量は、加熱空気１０
０体積部に対し、石炭灰原粉およそ１０〜２０体積部と
する。処理容器内では、吹き込まれた加熱空気によって
石炭灰原粉は浮遊し易くなり、また空間浮遊中は加熱空
気で個々の石炭灰粒子が覆われるため、各粒子は総じて
全方向から均等加熱され、残存未燃カーボンも一様に酸
化される結果、互いに融着せずに、極めて短時間に完全
燃焼することができる。従って、本発明では、静止若し
くは静止に近い状態の空気中で、処理容器を外熱して石
炭灰原粉を焼成させるよりも、ある程度の流速を有する
高温空気流を使って石炭灰原粉を浮遊させた状態で直接
燃焼する方が、燃焼反応効率が飛躍的に高まるので好ま
しい。
【００１２】次いで、未燃カーボン燃焼後の石炭灰原粉
は分級を行う。分級機の形式等は特に限定されない。分
級は６０μｍを境に、それ以下の粒径の石炭灰を回収す
る。未燃カーボン燃焼を特開平１０−４５４４４で例示
されているようなサイクロン以外の処理容器で行う場合
は、該処理容器の焼成物排出口に通じた分級機を設置す
る。焼成物排出口と分級機の間には高温の石炭灰粒を冷
却する冷却帯を設けるのが望ましく、該冷却帯は、排出
口から分級機への石炭灰粒輸送管等を外周から水冷や空
冷で冷却することで対応できる。分級された粒径が６０
μｍ以下の石炭灰を人工骨材用原料として使用する。粒
径が６０μｍを超える石炭灰を焼成過程を経て製造され
る人工骨材の原料に用いると、焼成時の反応活性が低い
ため十分緻密化しなかったり欠陥を生じ易い。これは粒
径が６０μｍを超える石炭灰は、比表面積が小さくなっ
て焼成時の反応活性が低いことと、ＳｉＯ2が偏在化し
易く、これが焼成中に晶析して緻密化の進行を遅らせる
ことによる。尚、粒径が６０μｍを超える石炭灰は、例
えばセメント原料の珪石の代替材として利用することが
できる。
は分級を行う。分級機の形式等は特に限定されない。分
級は６０μｍを境に、それ以下の粒径の石炭灰を回収す
る。未燃カーボン燃焼を特開平１０−４５４４４で例示
されているようなサイクロン以外の処理容器で行う場合
は、該処理容器の焼成物排出口に通じた分級機を設置す
る。焼成物排出口と分級機の間には高温の石炭灰粒を冷
却する冷却帯を設けるのが望ましく、該冷却帯は、排出
口から分級機への石炭灰粒輸送管等を外周から水冷や空
冷で冷却することで対応できる。分級された粒径が６０
μｍ以下の石炭灰を人工骨材用原料として使用する。粒
径が６０μｍを超える石炭灰を焼成過程を経て製造され
る人工骨材の原料に用いると、焼成時の反応活性が低い
ため十分緻密化しなかったり欠陥を生じ易い。これは粒
径が６０μｍを超える石炭灰は、比表面積が小さくなっ
て焼成時の反応活性が低いことと、ＳｉＯ2が偏在化し
易く、これが焼成中に晶析して緻密化の進行を遅らせる
ことによる。尚、粒径が６０μｍを超える石炭灰は、例
えばセメント原料の珪石の代替材として利用することが
できる。
【００１３】
【実施例】［実施例１］ 給費ホッパーを上部に備え、
ホッパーから供給される処理物の投入口と空気投入口を
有する耐火煉瓦で内張りされた内容積約１ｍ3のサイク
ロンと該サイクロンからの排出口に連通し、ウォーター
ジャケットを備えたアッシュクーラーと該アッシュクー
ラーから輸送管を介して通じる分級機からなる設備を用
い、別に設けた加熱機によって約８５０℃に加熱した空
気を該温度を維持できるよう断熱処置が施された圧送管
を通じてサイクロンの空気投入口に２０ｍ3／分の投入
量で連続的に流した。
ホッパーから供給される処理物の投入口と空気投入口を
有する耐火煉瓦で内張りされた内容積約１ｍ3のサイク
ロンと該サイクロンからの排出口に連通し、ウォーター
ジャケットを備えたアッシュクーラーと該アッシュクー
ラーから輸送管を介して通じる分級機からなる設備を用
い、別に設けた加熱機によって約８５０℃に加熱した空
気を該温度を維持できるよう断熱処置が施された圧送管
を通じてサイクロンの空気投入口に２０ｍ3／分の投入
量で連続的に流した。
【００１４】この加熱空気が吹き込まれているサイクロ
ンにホッパーから、主要化学成分として、ＳｉＯ2；５
５，Ａｌ2Ｏ3；２５，Ｆｅ2Ｏ3；３．０，ＣａＯ；３．
１，未燃カーボン；４，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；４．５（各重
量％）を含有し、平均粒径が２０μｍの石炭灰原粉を未
調整のまま２００Ｋｇ／時間の投入量で連続投入した。
次いで、サイクロンで燃焼処理が行われた石炭灰粒子を
スクリーン目開き６０μｍで分級し、粒径６０μｍ以下
の石炭灰を回収した。回収した石炭灰の主要化学成分
は、ＳｉＯ2；５２，Ａｌ2Ｏ3；２３，Ｆｅ2Ｏ3；２．
８，ＣａＯ；２．８，未燃カーボン；１，ｉｇ．Ｌｏｓ
ｓ；１（各重量％）であった。
ンにホッパーから、主要化学成分として、ＳｉＯ2；５
５，Ａｌ2Ｏ3；２５，Ｆｅ2Ｏ3；３．０，ＣａＯ；３．
１，未燃カーボン；４，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；４．５（各重
量％）を含有し、平均粒径が２０μｍの石炭灰原粉を未
調整のまま２００Ｋｇ／時間の投入量で連続投入した。
次いで、サイクロンで燃焼処理が行われた石炭灰粒子を
スクリーン目開き６０μｍで分級し、粒径６０μｍ以下
の石炭灰を回収した。回収した石炭灰の主要化学成分
は、ＳｉＯ2；５２，Ａｌ2Ｏ3；２３，Ｆｅ2Ｏ3；２．
８，ＣａＯ；２．８，未燃カーボン；１，ｉｇ．Ｌｏｓ
ｓ；１（各重量％）であった。
【００１５】回収石炭灰粒子１００ｇにベントナイト
（主要化学成分含有率（重量％）：ＳｉＯ2；６７．
７，Ａｌ2Ｏ3；１４．６，Ｆｅ2Ｏ3；１．４，ＣａＯ；
１．９，ＭｇＯ；３．９，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；６．８）を
７ｇ配合し、乾式混合を行って混合物を得た。次いで、
該混合物１００ｇに対し、水３０ｇを添加して混練し、
パン型ペレタイザーを使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球
形に造粒した。同様の造粒物１０個をバッチ式の電気炉
に入れ、大気雰囲気中で焼成した。焼成は、昇温速度約
１５℃／分で約１１５０℃まで昇温し、当該温度で５分
間保持した後、約６００℃まで炉内放冷した後、炉外へ
取り出した。得られた焼成ペレットの絶乾密度をＪＩＳ
Ａ １１３５に準じた方法で測定し、また吸水率をＪ
ＩＳ Ａ １１３５に準じた方法で測定した結果、絶乾
密度は、１．６〜１．８、吸水率は、７〜１４％であっ
た。
（主要化学成分含有率（重量％）：ＳｉＯ2；６７．
７，Ａｌ2Ｏ3；１４．６，Ｆｅ2Ｏ3；１．４，ＣａＯ；
１．９，ＭｇＯ；３．９，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；６．８）を
７ｇ配合し、乾式混合を行って混合物を得た。次いで、
該混合物１００ｇに対し、水３０ｇを添加して混練し、
パン型ペレタイザーを使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球
形に造粒した。同様の造粒物１０個をバッチ式の電気炉
に入れ、大気雰囲気中で焼成した。焼成は、昇温速度約
１５℃／分で約１１５０℃まで昇温し、当該温度で５分
間保持した後、約６００℃まで炉内放冷した後、炉外へ
取り出した。得られた焼成ペレットの絶乾密度をＪＩＳ
Ａ １１３５に準じた方法で測定し、また吸水率をＪ
ＩＳ Ａ １１３５に準じた方法で測定した結果、絶乾
密度は、１．６〜１．８、吸水率は、７〜１４％であっ
た。
【００１６】［実施例２］ 前記実施例１と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き５０μｍ
の分級機を通し、粒径５０μｍ以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；５
０，Ａｌ2Ｏ3；２５，Ｆｅ2Ｏ3；２．９，ＣａＯ；２．
９，未燃カーボン；１，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；１（各重量
％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに前記実施
例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式混合を行
って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇに対し、
水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザーを使用
して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同様の造粒
物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中で焼
成した。焼成は焼成装置も含め、実施例１と同条件で行
った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率を実
施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は１．７
〜１．８、吸水率は７〜１１％であった。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き５０μｍ
の分級機を通し、粒径５０μｍ以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；５
０，Ａｌ2Ｏ3；２５，Ｆｅ2Ｏ3；２．９，ＣａＯ；２．
９，未燃カーボン；１，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；１（各重量
％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに前記実施
例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式混合を行
って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇに対し、
水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザーを使用
して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同様の造粒
物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中で焼
成した。焼成は焼成装置も含め、実施例１と同条件で行
った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率を実
施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は１．７
〜１．８、吸水率は７〜１１％であった。
【００１７】［比較例１］ 前記実施例１と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き８０μｍ
の分級機を通し、粒径８０μｍ以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；５
９，Ａｌ2Ｏ3；２１，Ｆｅ2Ｏ3；３．０，ＣａＯ；３．
０，未燃カーボン；２，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；２．６（各重
量％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに前記実
施例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式混合を
行って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇに対
し、水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザーを
使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同様の
造粒物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中
で焼成した。焼成は焼成装置も含め、実施例１と同条件
で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率
を実施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は
１．４〜１．８、吸水率は８〜１８％と焼成ペレット間
の値のバラツキが目立った。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き８０μｍ
の分級機を通し、粒径８０μｍ以下の石炭灰を回収し
た。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；５
９，Ａｌ2Ｏ3；２１，Ｆｅ2Ｏ3；３．０，ＣａＯ；３．
０，未燃カーボン；２，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；２．６（各重
量％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに前記実
施例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式混合を
行って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇに対
し、水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザーを
使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同様の
造粒物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲気中
で焼成した。焼成は焼成装置も含め、実施例１と同条件
で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸水率
を実施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度は
１．４〜１．８、吸水率は８〜１８％と焼成ペレット間
の値のバラツキが目立った。
【００１８】［比較例２］ 前記実施例１と同様の装置
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き６０μｍ
の振動分級機を通し、粒径６０μｍを超える石炭灰を回
収した。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；
７０，Ａｌ2Ｏ3；１８，Ｆｅ2Ｏ3；２．５，ＣａＯ；
２．５，未燃カーボン；２，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；２．５
（各重量％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに
前記実施例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式
混合を行って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇ
に対し、水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザ
ーを使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同
様の造粒物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲
気中で焼成した。焼成は使用装置も含め、実施例１と同
条件で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸
水率を実施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度
は１．３〜１．７、吸水率は１１〜２１％となり、緻密
化が不十分と判断されるペレットも存在した。
を用い、同様の石炭灰を使用し、同様の条件で燃焼処理
を行った。燃焼後の石炭灰をスクリーン目開き６０μｍ
の振動分級機を通し、粒径６０μｍを超える石炭灰を回
収した。回収した石炭灰の主要化学成分は、ＳｉＯ2；
７０，Ａｌ2Ｏ3；１８，Ｆｅ2Ｏ3；２．５，ＣａＯ；
２．５，未燃カーボン；２，ｉｇ．Ｌｏｓｓ；２．５
（各重量％）であった。この回収石炭灰粒子１００ｇに
前記実施例１と同様のベントナイト７ｇを配合し、乾式
混合を行って混合物を得た。次いで、該混合物１００ｇ
に対し、水３０ｇを添加して混練し、パン型ペレタイザ
ーを使用して粒径約１０ｍｍのほぼ球形に造粒した。同
様の造粒物１０個をバッチ式の電気炉に入れ、大気雰囲
気中で焼成した。焼成は使用装置も含め、実施例１と同
条件で行った。得られた焼成ペレットの絶乾密度及び吸
水率を実施例１と同様の方法で測定した結果、絶乾密度
は１．３〜１．７、吸水率は１１〜２１％となり、緻密
化が不十分と判断されるペレットも存在した。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、石炭灰原粉に残存する
未燃カーボンを効率的に除去でき、また、分級排除した
粗粒分に焼成緻密化の阻害要因となるＳｉＯ2成分が偏
在する傾向があるため、処理後に回収した石炭灰の易焼
成性は向上し、また概して融点も高くなるため、本発明
で調整された石炭灰を原料として大量に含み、焼成過程
を経て製造される人工骨材は、複雑かつ著しく限定され
た焼成条件を用いずとも、高密で吸水率が低いものが容
易に得られ、しかも品質間のバラツキの少ないものが得
られる。
未燃カーボンを効率的に除去でき、また、分級排除した
粗粒分に焼成緻密化の阻害要因となるＳｉＯ2成分が偏
在する傾向があるため、処理後に回収した石炭灰の易焼
成性は向上し、また概して融点も高くなるため、本発明
で調整された石炭灰を原料として大量に含み、焼成過程
を経て製造される人工骨材は、複雑かつ著しく限定され
た焼成条件を用いずとも、高密で吸水率が低いものが容
易に得られ、しかも品質間のバラツキの少ないものが得
られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永田 憲史 山口県小野田市大字小野田6276番地 太平 洋セメント株式会社環境技術開発センター 内
Claims (2)
- 【請求項１】 石炭灰原粉を浮遊させた状態で大気中で
４００〜１０００℃に加熱し、加熱後の石炭灰を分級
し、６０μｍ以下の粒子を人工骨材原料とすることを特
徴とする人工骨材原料の調整方法。 - 【請求項２】 石炭灰原粉の加熱が、処理容器中に石炭
灰原粉と４００〜１０００℃に加熱された空気を投入す
ることによって行われることを特徴とする請求項１記載
の人工骨材原料の調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001070669A JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001070669A JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002274906A true JP2002274906A (ja) | 2002-09-25 |
Family
ID=18928495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001070669A Pending JP2002274906A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | 人工骨材原料の調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002274906A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007261887A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Taiheiyo Cement Corp | 人工骨材の製造方法及び装置 |
| WO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
| US20200010362A1 (en) * | 2017-03-30 | 2020-01-09 | Tokuyama Corporation | Process for producing modified fly ash |
Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPH07206491A (ja) * | 1993-11-30 | 1995-08-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | 石炭灰による人工骨材の製造方法及び人工骨材並びにそれを用いたコンクリート |
| JPH08259292A (ja) * | 1995-03-23 | 1996-10-08 | Chichibu Onoda Cement Corp | フライアッシュ質人工骨材の製造方法 |
| JPH1045444A (ja) * | 1996-07-30 | 1998-02-17 | Nippon Cement Co Ltd | 石炭灰の処理方法 |
-
2001
- 2001-03-13 JP JP2001070669A patent/JP2002274906A/ja active Pending
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| US10899663B2 (en) * | 2017-03-30 | 2021-01-26 | Tokuyama Corporation | Process for producing modified fly ash |
| WO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2019-09-26 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
| JPWO2019181619A1 (ja) * | 2018-03-19 | 2021-04-08 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
| JP7183251B2 (ja) | 2018-03-19 | 2022-12-05 | 株式会社トクヤマ | フライアッシュの改質方法 |
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