JP2002234738A - 予備成形ガラス素材の製造方法及び予備成形ガラス素材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】レンズやプリズム等の光学素子を製造するため
の偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガラス素材
を得るための製造方法を提供する。 【解決手段】流下する溶融ガラス６を下型１で受け、受
けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を
得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスすることによって
予備成形ガラス素材を製造する方法であって、下型１の
溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構成し、下型
で溶融ガラスを受けることを開始してから上型を用いて
プレス終了するまでの間に、下型を構成する多孔質部材
の表面からガスを噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上
保持できるようにし、且つ、下型で溶融ガラスを受ける
ことを開始してから上型を用いてプレスを開始するまで
の間に、下型を構成する多孔質部材の表面からガスを吸
引するか噴出しない工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レンズやプリズム
等の光学素子を製造するための予備成形ガラス素材、例
えば精密プレス成形レンズを製造するためのプレス用素
材、あるいは研磨レンズ製造のための研磨用素材の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】レンズやプリズム等の光学素子を製造す
るための予備成形ガラス素材を効率よく安価に製造でき
る方法として、例えば、特開平９−５２７２０号公報に
開示されている方法が知られている。

【０００３】この方法によれば、流出パイプから流下す
る溶融ガラスを、成形型の凹部表面（成形面）で受け、
その際、この成形面に設けられた気体噴出用の細孔から
気体を噴出させつつ成形面上に所定量の溶融ガラスを供
給して溶融ガラスを成形面上に浮上させながら保持し、
次いで、この溶融ガラスの上面を所定形状の成形面を備
えた上型（図示せず）でプレスすることによって、光学
素子製造用の予備成形ガラス素材を成形することができ
る。これによって、精密プレス成形に適した、最終レン
ズ形状（あるいは光学素子形状）に近似した形状の予備
成形ガラス素材を迅速、大量かつ安価に製造することが
可能になることが述べられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例では次に示すような欠点があった。すなわち、流下
する溶融ガラスを成形型で受ける際、成形型の表面形状
（受け面の形状）は凹面となっていて、このため上記の
従来例の方法で製造される予備成形ガラス素材は、少な
くとも一方の面は凸形状を有することになる。したがっ
て、両凹形状のガラス素材を得ることができないことに
なる。

【０００５】これに対して、上記の従来例において、流
下する溶融ガラスを受ける成形型の表面形状を凸面ある
いは平面にして、更に、凸面を有する上型でプレスすれ
ば、両凹あるいは平凹形状の予備成形ガラス素材が得ら
れることが期待される。しかしながら、溶融ガラスを受
ける成形型の表面形状を凸面あるいは平面にすると、流
下するガラスを受ける時にガラスと成形型との位置ずれ
が発生して、得られた予備成形ガラス素材は一般に偏芯
や偏肉が避けられなかった。そして、このガラス素材を
精密プレス成形して得られたレンズ等の光学素子は、偏
芯や偏肉が引き続いて残ることが多かった。また、ガラ
ス素材を研磨用素材として用いた場合、偏芯や偏肉を除
去するために削り代が多くなり、この結果、材料の無駄
が発生したり、多量の加工屑を発生させる原因になった
りする。

【０００６】従って、本発明は上述した課題に鑑みてな
されたものであり、その目的は、レンズやプリズム等の
光学素子を製造するための偏芯や偏肉がほとんどみられ
ない予備成形ガラス素材を得るための製造方法を提供す
ることである。すなわち、精密プレス成形に供して偏芯
や偏肉のない光学素子を作ることができ、一方では、研
磨に供しても加工屑が少量で済むような、予備成形ガラ
ス素材を得るための製造方法を提供することである。

【０００７】また、本発明の他の目的は、両凹あるいは
平凹レンズ等の光学素子を製造するための、偏芯や偏肉
がほとんどみられない両凹あるいは平凹形状を有する予
備成形ガラス素材を得るための製造方法を提供すること
である。すなわち、精密プレス成形に供して偏芯や偏肉
のない両凹あるいは平凹レンズを作ることができ、一方
では、研磨に供しても加工屑が少量で済むような、予備
成形ガラス素材を得るための製造方法を提供することで
ある。

【０００８】また、本発明のさらに他の目的は、精密プ
レス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作ること
ができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済む
ような、予備成形ガラス素材を提供することである。

【０００９】また、本発明のさらに他の目的は、精密プ
レス成形に供して偏芯や偏肉のない両凹あるいは平凹レ
ンズ等を作ることができ、一方では、研磨に供しても加
工屑が少量で済むような、両凹あるいは平凹形状を有す
る予備成形ガラス素材を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決し、
目的を達成するために、本発明に係わる予備成形ガラス
素材の製造方法は、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスすることによ
って予備成形ガラス素材を製造する方法であって、前記
下型の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構成
し、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してから
前記上型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下型
を構成する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融ガ
ラスを前記成形面上に浮上保持できるようにし、且つ、
前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してから前記
上型を用いてプレスを開始するまでの間に、前記下型を
構成する多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出し
ない工程を有することを特徴としている。

【００１１】また、本発明に係わる予備成形ガラス素材
の製造方法は、流下する溶融ガラスを下型で受け、受け
た溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得
た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスすることによって
予備成形ガラス素材を製造する方法であって、前記下型
の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構成し、前
記下型で溶融ガラスを受けることを開始してから前記上
型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下型を構成
する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融ガラスを
前記成形面上に浮上保持できるようにし、且つ、前記下
型で溶融ガラスを受け始める時に、前記下型を構成する
多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程
を有することを特徴としている。

【００１２】また、この発明に係わる予備成形ガラス素
材の製造方法において、前記下型の溶融ガラスを受ける
成形面を凸面あるいは平面形状を有する多孔質部材で構
成したことを特徴としている。

【００１３】また、本発明に係わる予備成形ガラス素材
は、流下する溶融ガラスを下型で受け、受けた溶融ガラ
スをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得た後、該溶
融ガラス塊を上型でプレスして得られる予備成形ガラス
素材であって、前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を
多孔質部材で構成し、前記下型で溶融ガラスを受けるこ
とを開始してから前記上型を用いてプレス終了するまで
の間に、前記下型を構成する多孔質部材の表面からガス
を噴出して溶融ガラスを前記成形面上に浮上保持できる
ようにし、且つ、前記下型で溶融ガラスを受けることを
開始してから前記上型を用いてプレスを開始するまでの
間に、前記下型を構成する多孔質部材の表面からガスを
吸引するか噴出しない工程を挿入することで製造された
ことを特徴としている。

【００１４】また、本発明に係わる予備成形ガラス素材
は、流下する溶融ガラスを下型で受け、受けた溶融ガラ
スをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得た後、該溶
融ガラス塊を上型でプレスして得られる予備成形ガラス
素材であって、前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を
多孔質部材で構成し、前記下型で溶融ガラスを受けるこ
とを開始してから前記上型を用いてプレス終了するまで
の間に、前記下型を構成する多孔質部材の表面からガス
を噴出して溶融ガラスを前記成形面上に浮上保持できる
ようにし、且つ、前記下型で溶融ガラスを受け始める時
に、前記下型を構成する多孔質部材の表面からガスを吸
引するか噴出しない工程を挿入することで製造されたこ
とを特徴としている。

【００１５】また、この発明に係わる予備成形ガラス素
材において、前記予備成形ガラス素材は、両凹あるいは
平凹形状を有し、凹面あるいは平面の一部に周辺部分よ
り深いなだらかな形状の凹凸が形成されていることを特
徴としている。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態に
ついて説明する。

【００１７】まず、実施形態の概要について説明する。

【００１８】本発明の第１の実施形態は、流下する溶融
ガラスを下型で受け、受けた溶融ガラスをガラス流から
分離して溶融ガラス塊を得た後、溶融ガラス塊を上型で
プレスすることによって予備成形ガラス素材を得る方法
であって、下型の溶融ガラスを受ける面（成形面）を多
孔質部材で構成し、下型で溶融ガラスを受けることを開
始してから上型を用いてプレス終了するまでの間に、下
型の多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融ガラスを
成形面上に浮上保持できるようにする。更に、下型で溶
融ガラスを受けることを開始してから上型を用いてプレ
ス開始するまで間に、下型の多孔質部材の表面からガス
を吸引するか噴出しない工程を挿入する。

【００１９】この製造方法における作用を以下に説明す
る。

【００２０】下型で溶融ガラスを受けることを開始して
から上型を用いてプレス開始するまでの間に、下型の多
孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程を
挿入することによって、下型で受ける溶融ガラスを下型
に軽く付着させて、溶融ガラスの表面に下型の成形面形
状に対応する形状がわずかに転写されるようにすること
ができる。

【００２１】この結果、流下する溶融ガラスを下型に対
して偏芯することなく受け始めることができ、また、溶
融ガラス塊を下型に対して偏芯することなく下型上に保
持することができるようになる。

【００２２】また、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスすることによっ
て予備成形ガラス素材を得る方法であって、下型の溶融
ガラスを受ける面（成形面）を多孔質部材で構成し、下
型で溶融ガラスを受けることを開始してから上型を用い
てプレス終了するまでの間に、下型の多孔質部材の表面
からガスを噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持で
きるようにする。更に、下型で溶融ガラスを受け始める
時に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴
出しない工程を挿入する。

【００２３】この製造方法における作用を以下に説明す
る。

【００２４】下型で溶融ガラスを受け始める時に、下型
の多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工
程を挿入することによって、下型で受ける溶融ガラスを
下型に軽く付着させて、溶融ガラスの表面に下型の成形
面形状に対応する形状がわずかに転写されるようにする
ことができる。

【００２５】この結果、流下する溶融ガラスを下型に対
して偏芯することなく受け始めることができ、また、溶
融ガラス塊を下型に対して偏芯することなく下型上に保
持することができるようになる。

【００２６】また、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスすることによっ
て、両凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材
を得る方法であって、下型の溶融ガラスを受ける面（成
形面）を凸面あるいは平面形状を有する多孔質部材で構
成し、更に、下型で溶融ガラスを受けることを開始して
から上型を用いてプレス終了するまでの間に、下型の多
孔質部材の表面からガスを噴出して溶融ガラスを成形面
上に浮上保持できるようにする。更に、下型で溶融ガラ
スを受けることを開始してから上型を用いてプレス開始
するまでの間か、あるいは下型で溶融ガラスを受け始め
る時に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引するか
噴出しない工程を挿入する。

【００２７】この製造方法における作用を以下に説明す
る。

【００２８】下型で溶融ガラスを受けることを開始して
から上型を用いてプレス開始するまでの間か、あるいは
下型で溶融ガラスを受け始める時に、下型の多孔質部材
の表面からガスを吸引するか噴出しない工程を挿入する
ことによって、下型で受ける溶融ガラスを下型に軽く付
着させて、溶融ガラスの表面に下型の成形面形状に対応
する形状がわずかに転写されるようにすることができ
る。

【００２９】この結果、流下する溶融ガラスを下型に対
して偏芯することなく受け始めることができ、また、溶
融ガラス塊を下型に対して偏芯することなく下型上に保
持することができるようになる。

【００３０】また、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスして得られる予
備成形ガラス素材であって、下型の溶融ガラスを受ける
面（成形面）を多孔質部材で構成し、下型で溶融ガラス
を受けることを開始してから上型を用いてプレス終了す
るまでの間に、下型の多孔質部材の表面からガスを噴出
して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるようにす
る。更に、下型で溶融ガラスを受けることを開始してか
ら上型を用いてプレス開始するまで間に、下型の多孔質
部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程を挿入
することで得られる予備成形ガラス素材である。

【００３１】また、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスして得られる予
備成形ガラス素材であって、下型の溶融ガラスを受ける
面（成形面）を多孔質部材で構成し、下型で溶融ガラス
を受けることを開始してから上型を用いてプレス終了す
るまでの間に、下型の多孔質部材の表面からガスを噴出
して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるようにす
る。更に、下型で溶融ガラスを受け始める時に、下型の
多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程
を挿入することで得られる予備成形ガラス素材である。

【００３２】また、流下する溶融ガラスを下型で受け、
受けた溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊
を得た後、溶融ガラス塊を上型でプレスして得られる両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材であっ
て、下型の溶融ガラスを受ける面（成形面）を凸面ある
いは平面形状を有する多孔質部材で構成し、下型で溶融
ガラスを受けることを開始してから上型を用いてプレス
終了するまでの間に、下型の多孔質部材の表面からガス
を噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるよう
にする。更に、下型で溶融ガラスを受けることを開始し
てから上型を用いてプレス開始するまでの間か、あるい
は下型で溶融ガラスを受け始める時に、下型の多孔質部
材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程を挿入す
ることで得られる予備成形ガラス素材である。

【００３３】以下、本発明の実施形態について具体的に
説明する。

【００３４】（第１の実施形態）図１〜図７の一連の図
はこの順に、本発明の第１の実施形態において、光学素
子を成形する場合に用いられる予備成形ガラス素材の製
造方法を説明する図である。

【００３５】図１において、１は多孔質の下型、２は下
型支持ブロック、３はガス管で、これはガス供給とガス
吸引とを兼ねている。４はガス供給室（ガス吸引室を兼
ねる）、５は溶融ガラス流出パイプ、６は溶融ガラス
流、７は溶融ガラス流の先端部である。流出パイプ５
は、図示しないが、ヒーターで所定の温度に加熱される
ようになっている。図１は、多孔質の下型１で溶融ガラ
ス流６を受け始めたことを示している。

【００３６】図２と図３は、下型１の上に溶融ガラスの
液溜り８と９を形成することを示している。そして、図
３においては、下型１を下降させることにより、ガラス
流にくびれ１０が形成されている。

【００３７】図４は、所定重量の溶融ガラス塊１１が溶
融ガラス流６から分離された状態を示している。

【００３８】図５は、多孔質の上型１３で溶融ガラス塊
１２をプレスし始めた状態を示している。また、図５に
おいて、上型の構成は基本的に下型と同様になってお
り、多孔質の上型１３は上型支持ブロック１４に支持さ
れていて、ガス管１５とガス供給室１６とを備えてい
る。

【００３９】図６は、プレスが終了して、予備成形ガラ
ス素材１７が形成されたことを示している。

【００４０】図７は、得られた予備成形ガラス素材を示
している。

【００４１】以上の図を用いて、第１の実施形態をより
詳しく説明する。

【００４２】初めに、図１に示すように多孔質の下型１
で溶融ガラス流６を受け始める。

【００４３】この場合、下型１が流出パイプ５（あるい
はガラス流６）の真下にくるように移動させ、この位置
で下型１を上昇させる。このとき、下型１がガラス流６
の先端部（下端部）に接触する前に、下型１の表面（ガ
ラス流を受ける面）からガスの吸引を開始する。ここ
で、ガスを吸引するというのは、ガス管３を通してガス
供給室４内の雰囲気を弱く吸引する状態で、これにより
下型１の表面から周囲の雰囲気が吸引されることにな
る。このように、下型１の表面からガスを吸引している
状態でガラス流６を受け始めることで、ガラス流の先端
部７は、図１に示されるごとく多孔質の下型１の表面と
軽く接触することになる。そして、先端部７には下型表
面の凹凸がわずかに転写される。そして、重要なこと
は、先端部７が下型１の中心に対して位置ずれしない状
態になることである。

【００４４】次に、図２に示すように、前述とは逆に、
下型１の表面からガスを噴出させた状態で、すなわち、
ガス管３を通して下型１の背面にガスを供給し、ガラス
流を受ける面からガスを噴出させた状態で、下型１の上
に所定重量の溶融ガラスの液溜り８を形成する。この
間、液溜り８は下型１の上に浮上保持される。

【００４５】次に、再び、下型１の表面からガスを弱く
吸引する状態を開始して、液溜り８が下型の表面上で位
置ずれしないようにしたまま、下型１（および下型支持
ブロック２）を所定距離下降させると、ガラス流には図
３に示すようにくびれ１０が形成され、その高さで下型
１を一時停止させると、図４に示すように溶融ガラス塊
１１はガラス流６から分離される。

【００４６】次に、図５に示すように、下型１の表面か
らガスを弱く吸引したままにしておき、上型１３の表面
（プレス成形面）からガスを噴出させた状態で、すなわ
ち、ガス管１５を通して多孔質の上型１３の背面にガス
を供給し、ガラス塊１２をプレスする面からガスを噴出
させた状態で、溶融ガラス塊１２のプレスを開始する。
従ってプレス開始時は、溶融ガラス塊１２は上型１３と
は非接触状態になるが、逆に、下型１とは軽く接触して
いることになるので、溶融ガラス塊は下型に対して位置
ずれしないことになる。

【００４７】繰返しになるが、第１の実施形態において
は、図３に示すように下型の下降を開始してから、次い
で図４に示すように一時停止させて溶融ガラス塊を分離
して、更に図５に示すように上型でプレス開始するまで
の間、下型１の表面からガスを弱く吸引する状態を継続
した。

【００４８】次に、図６に示すように、上型１３と同様
に、下型１においても表面からガスを噴出させた状態に
して、溶融ガラス塊をプレス成形する。プレス成形の際
は、プレス成形面１８、１９とそれぞれ上型、下型表面
とはほとんど非接触状態が保たれることになる。こうし
て、精密プレスや研磨などで光学素子を作るのに好適な
予備成形ガラス素材１７が製造される。

【００４９】以下、本実施形態の具体的な実施例を説明
する。

【００５０】上下型１、１３の素材として多孔質カーボ
ンを用いた。この多孔質カーボンの平均孔径は１５μｍ
で気孔率は３０％である。

【００５１】下型１のガラス流を受ける面（成形面）は
曲率半径３０ｍｍの凸球面で、直径は３０ｍｍである。
また、上型１３の凸球面の曲率半径は３０ｍｍ、直径は
４０ｍｍである。この凸球面の外周部は平面になってい
る。

【００５２】上下型の支持ブロック２、１４はいずれも
ステンレスでできている。ガス管３、１５もステンレス
製で、やはりステンレス製のフレキシブルチューブ（図
示しない）に接続されていて、必要に応じて圧力や流量
の調節されたガスを供給あるいは吸引できるようになっ
ている。

【００５３】また、上下型１、１３はそれぞれ支持ブロ
ック２、１４とともに、ＮＣ駆動装置（図示しない）に
よって移動位置や移動速度が設定でき、鉛直方向や水平
方向に移動できるようになっている。

【００５４】続いて、予備成形ガラス素材１７の製造工
程について具体的に述べる。

【００５５】ガラス溶融るつぼ（図示せず）でバリウム
クラウンガラスを溶融して、流出パイプ５を９５０℃に
保つようにして、そこから９５０℃の溶融ガラスを流出
するようにした。本実施例ではガラス流出量は毎分１
２．０ｇだった。また、９５０℃でのガラスの粘度は約
１００ｄＰａ・ｓである。

【００５６】本実施例では、全ての多孔質型と、型の支
持部材と、供給されるガスの温度はいずれも室温のまま
であるが、必要に応じてそれぞれの加熱手段を設けて
（カートリッジヒーターやガス加熱用の白金線ヒーター
など）温度を調節することができる。

【００５７】また、供給するガスは０．１ＭＰａの窒素
ガスとした。

【００５８】初めに、図１に示すように多孔質の下型１
で溶融ガラス流６を受け始める。

【００５９】この場合、下型１を流出パイプ５の真下に
移動させ、ここで、下型１の表面からガスを毎分約０．
５リットルの流量で弱く吸引することを開始した。この
状態で、下型１がガラス流先端部７に接触するまで下型
を上昇させた。このとき、ガラス流先端部７は下型１の
表面と軽く接触して位置ずれしなくなり、先端部７には
下型表面の凹凸がわずかに転写された。

【００６０】次いで、図２に示すように、前述とは逆
に、下型１の表面から窒素ガスを毎分２．０リットルの
流量で噴出させた状態で、下型１でガラス流を１５秒間
受け、下型１の上に溶融ガラスの液溜り８を形成した。
この間、液溜り８は下型１の上に浮上保持される。

【００６１】次に、再び、下型１の表面から毎分約０．
１リットルの流量でガスを弱く吸引する状態を開始し
て、液溜り８と下型１とが位置ずれしないようにした。
そして、下型１（および下型支持ブロック２）を０．５
秒の間に７ｍｍ下降させるとガラス流には、図３に示す
ようにくびれ１０が形成され、その高さで下型１を０．
５秒の間一時停止させると、図４に示すように所定重量
（３．２ｇ）の溶融ガラス塊１１がガラス流６から分離
された。

【００６２】次に、図５に示すように、上型１３の表面
から窒素ガスを毎分約０．３リットルの流量で噴出させ
た状態で、上型を下降させて溶融ガラス塊１２のプレス
を開始する。プレス開始時は、溶融ガラス塊１２と上型
１３とは非接触状態になり、逆に、下型１とは軽く接触
しているのでガラス塊は下型に対して位置ずれしないこ
とになる。

【００６３】次に（図６）、下型１の表面にも毎分約
０．３リットルの流量で窒素ガスの供給を開始して、上
下の型表面からガスを噴出させた状態で、溶融ガラス塊
をプレス成形する。プレス成形は、上型を毎秒０．５ｍ
ｍで下降させることで行ない、上下の型がほぼ閉じたキ
ャビティーを形成する段階で上型の下降を停止した。プ
レス成形の際は、プレス成形面１８、１９とそれぞれ上
型、下型表面とはおよそ非接触状態が保たれることにな
る。

【００６４】次に、図７に示すように、上型１３を開い
て予備成形ガラス素材２０を取出した。

【００６５】こうして作られた予備成形ガラス素材２０
は、両凹形状をしており、上型でプレスされた成形面２
１の表面は鏡面状で滑らかであり、表面形状は光学素子
としての所望形状に対して１０μｍ以内のウネリがある
ものであった。

【００６６】一方、下型でプレスされた成形面について
は、中央から中間部２２にかけて下型の凹凸（深さ最大
約３０μｍ）を軽く転写しているが、転写された成形面
の凹凸は深さ約２０μｍ以下で、この凹凸はなだらかな
形状をしていた。また、成形面の周辺部２３は、中央や
中間部２２に比べて滑らかな状態であった。なお、成形
面の中央や中間部２２と、周辺部２３の凹凸の違いにつ
いては、目視でも認められた（この点について、図７で
は模式的に強調して描かれている）。

【００６７】このようにして得られた予備成形ガラス素
材２０は、真空雰囲気で精密プレス成形することによっ
て最終的な形状の両凹レンズを作ることができるととも
に、一方では、上成形面２１と下成形面２２のそれぞれ
について約３０μｍ、約６０μｍを研削研磨することで
も両凹レンズを作ることができた。

【００６８】後者の研磨用途について従来との比較をす
ると、研削や研磨加工で発生する加工屑の量を大幅に滅
少させることができることがわかる。従来、研削研磨加
工によって光学素子を作るには、加工用素材として、ハ
ンドプレス品やダイレクトプレス品と呼ばれるものを使
用していた。これは、金型を用いて軟化もしくは溶融状
態のガラスをプレス成形したものだが、５００μｍ近い
大きなウネリがあり、更に窒化ホウ素の離型剤が表面に
付着しているため、ガラス表面一面当たり５００μｍを
除去して光学面を作っていた。本実施例では、これが約
３０〜６０μｍで済むので、加工屑を大幅に減少させる
ことができることになる。

【００６９】なお、第１の実施形態において、下型１の
表面からガスを弱く吸引したのは、（Ａ）「下型でガラ
ス流を受け始める時（図１）」と、（Ｂ）「下型を下降
して溶融ガラス塊を下型上に形成する時（図３と図
４）」と、（Ｃ）「上型でプレス開始する時（図５）」
であった。

【００７０】しかしながら、本実施形態では、溶融ガラ
ス流の先端部７、溶融ガラスの液溜り８と９、あるいは
溶融ガラス塊１１と１２が、下型中心に対して位置ずれ
を起こさない範囲で、ガスを吸引するかわりにガスを噴
出しない状態にしても差し支えない。

【００７１】これに対して試みた比較実験について、図
１４〜図１６を参照して説明する。ここで用いたガラス
の種類や装置の構成、そして装置の動きは基本的に第１
の実施形態と同じだが、だ緒１の実施形態と異なるの
は、下型で溶融ガラスを受けることを開始してから上型
を用いてプレス開始するまでの間に、下型の多孔質部材
の表面からガスを噴出し続けて、ガスを吸引する工程を
挿入しなかった点にある。

【００７２】初めに、図１４に示すように、ガラスの受
け面（成形面）が凸面の多孔質の下型１で溶融ガラス流
６を受け始める（前述の（Ａ））。この時、下型１の表
面から窒素ガスを毎分２．０リットルの流量で噴出して
ガラス流を受けにいったところ、ガラス流の先端部１０
１は、図１４に示されるように下型１の中心から位置ず
れを起こしてしまった。そこで、下型表面から噴出する
窒素ガスを毎分０．１リットルまで少なくしたが、およ
そ７０％以上の確率で位置ずれが発生することがわかっ
た。

【００７３】また、位置ずれしなかった場合でも、前述
した、（Ｂ）「下型下降によるガラス塊分離」と（Ｃ）
「プレス成形開始」のいずれかにおいて、下型の表面か
らガスを吸引しなかった場合には、下型上に形成されて
いる溶融ガラスの液溜りや溶融ガラス塊が、下型中心に
対して位置ずれを起こしてしまった。

【００７４】こうして、下型に対して位置ずれしたまま
の溶融ガラス塊１０２を、第１の実施形態と同様にして
上型１（表面から毎分０．３リットルの流量で窒素ガス
を噴出）でプレスを行なった（図１５）。但し、比較実
験では、溶融ガラス塊のはみだし部１０４が大きかった
ので、上下の型がほぼ閉じたキャビティーを形成する前
に上型の下降を停止した。

【００７５】こうして得られた予備成形ガラス素材１０
３を図１６に示す。このガラス素材は偏肉がひどく、は
みだし部１０５が形成されていて、結果として偏芯も大
きかった。このため、精密プレス成形や研磨加工によっ
て最終的な形状の両凹レンズを作ろうとしても、作るこ
とができないか、あるいは作れた場合でも、芯取り加工
代やガラス表面の加工代を大きくとる必要があって、多
量の加工屑が発生してしまった。

【００７６】以上、説明したように、本発明の第１の実
施形態によれば、下型の多孔質部材の表面からガスを噴
出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるようにし
て、更に、下型で溶融ガラスを受け始めてから上型を用
いてプレス開始するまでの間に、下型の多孔質部材の表
面からガスを吸引する工程を挿入することによって、下
型で受ける溶融ガラスを下型に軽く付着させることがで
きる。この結果、溶融ガラス流を下型に対して偏芯する
ことなく受け始めることができ、また、溶融ガラス塊を
下型に対して偏芯することなく下型上に保持することが
できるようになる。

【００７７】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を得るための製造方法が提供できる。

【００７８】（第２の実施形態）第２の実施形態を、図
８〜図１３を参照して説明する。

【００７９】第２の実施形態で用いた下型３１はガラス
流を受ける面（成形面）の形状を平面として、上型３８
には第１の実施形態と同一のもの、すなわち、曲率半径
３０ｍｍの凸球面で直径４０ｍｍの型を用いた。従っ
て、作られる予備成形ガラス素材としては、下面が平面
の平凹形状のものが得られることになる。なお、上下の
型は第１の実施形態と同じ材質の多孔質カーボン（平均
孔径１５μｍ、気孔率３０％）で作られている。

【００８０】また、型形状が異なることを除けば、装置
の構成は第１の実施形態と同様なので説明を省略する。

【００８１】第２の実施形態を具体的に説明すると、第
１の実施形態で用いたのと同じバリウムクラウン系の光
学ガラスを溶融して（るつぼは図示せず）、１０００℃
に保った流出パイプ３２から１０００℃の溶融ガラスを
流出するようにした。ガラス流出量は毎分１８．０ｇで
ある。

【００８２】また、上下の型表面からガスを噴出する場
合、ガスとしては第１の実施形態と同じく室温の窒素ガ
スを用いた。

【００８３】初めに、図８に示すように、下型３１で溶
融ガラス流３３を受け始める。

【００８４】この場合、下型３１を流出パイプ３２の真
下に移動させ、ここで、下型３１の表面からガスを毎分
約０．１リットルの流量で弱く吸引することを開始し
た。この状態で、下型３１がガラス流先端部３４に接触
するまで下型を上昇させた。このとき、ガラス流先端部
３４は下型３１の表面と軽く接触して位置ずれしなくな
り、先端部３４には下型表面の凹凸がわずかに転写され
た。

【００８５】次いで、図９に示すように、前述とは逆
に、下型３１の表面から窒素ガスを毎分１．０リットル
の流量で噴出させた状態で、下型でガラス流を２５秒間
受け、下型の上に溶融ガラスの液溜り３５を形成した。
この間、液溜り３５は下型３１の上に浮上保持される。

【００８６】次に、図１０に示すように、下型３１の表
面から毎分１．０リットルの流量でガスを噴出したま
ま、下型３１を０．５秒の間に６ｍｍ下降させた後、そ
の高さで下型３１を０．５秒の間一時停止させると所定
重量（７．８ｇ）の溶融ガラス塊３６がガラス流３７か
ら分離された。

【００８７】次に、図１１に示すように、下型３１の表
面から噴出するガス流量を毎分０．５リットルに減ら
し、上型３８の表面からも窒素ガスを毎分約０．５リッ
トルの流量で噴出させた状態で、上型を下降させて溶融
ガラス塊をプレス成形した。プレス成形は、上型を毎秒
０．５ｍｍで下降させることで行ない、上下の型がほぼ
閉じたキャビティーを形成する段階で上型の下降を停止
した（図１２）。プレス成形の際は上下の型表面からガ
スが噴出しているので、プレス成形面３９、４０、４
１、４２は型の表面とおよそ非接触状態が保たれること
になる。

【００８８】次に、図１３に示すように、上型３８を開
いて予備成形ガラス素材４３を取出した。

【００８９】こうして作られた予備成形ガラス素材４３
は、平凹形状をしており、上型でプレスされた成形面４
４の表面は鏡面状で滑らかであり、表面形状は光学素子
としての所望形状に対して１０μｍ以内のウネリがある
ものであった。

【００９０】一方、下型でプレスされた成形面は、ほぼ
中央部４５に下型の凹凸（深さ最大約３０μｍ）を軽く
転写しているが、転写された凹凸は深さ約２０μｍ以下
で、この凹凸はなだらかな形状をしていた。また、成形
面の周辺部４６は中央部４５に比べて滑らかな状態であ
った。

【００９１】このようにして得られた予備成形ガラス素
材４３は、真空雰囲気で精密プレス成形することによっ
て最終的な形状の平凹レンズを作ることができるととも
に、一方では上成形面４４と下成形面４５のそれぞれに
ついて約３０μｍ、約６０μｍを研削研磨することでも
平凹レンズを作ることができた。

【００９２】後者の研磨用途について従来との比較をす
ると、研削や研磨加工で発生する加工屑の量を大幅に減
少させることができることがわかる。

【００９３】なお、第２の実施形態において下型３１の
表面からガスを弱く吸引したのは、（Ａ’）「下型でガ
ラス流を受け始める時（図８）」だけである。実施例１
とは違って、（Ｂ’）「下型を下降して溶融ガラス塊を
下型上に形成する時（図１０）」と、（Ｃ’）「上型で
プレス開始する時（図１２）」についてはガスの吸引は
しなかった。なお、本実施形態では、溶融ガラス流の先
端部３４が下型中心に対して位置ずれを起こさない範囲
で、ガスを吸引するかわりにガスを噴出しない状態にし
ても差し支えない。

【００９４】また、仮に前述の（Ａ’）を実施しなかっ
た場合であるが、すなわち下型３１からガスを噴出して
ガラス流を受け始めた場合は、ガラス流先端部３４が下
型中心に対して位置ずれを起こす確率が高くなり、結果
として、得られた予備成形ガラス素材には偏芯や偏肉が
頻繁に発生するようになった。

【００９５】以上、説明したように、本発明の第２の実
施形態によれば、下型の多孔質部材の表面からガスを噴
出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるようにし
て、更に、下型で溶融ガラスを受け始める時に、下型の
多孔質部材の表面からガスを吸引する工程を挿入するこ
とによって、下型で受ける溶融ガラスを下型に軽く付着
させることができる。この結果、溶融ガラス流を下型に
対して偏芯することなく受け始めることができ、また、
溶融ガラス塊を下型に対して偏芯することなく下型上に
保持することができるようになる。

【００９６】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を得るための製造方法が提供できる。

【００９７】以上説明した様に、上記の実施形態によれ
ば、溶融ガラス流を下型で受けて溶融ガラス塊を得た
後、上型でプレスすることによって予備成形ガラス素材
を得る際に、下型の多孔質部材の表面からガスを噴出し
て溶融ガラスを成形面上に浮上保持できるようにして、
更に、下型で溶融ガラスを受け始めてから上型を用いて
プレス開始するまでの間に、下型の多孔質部材の表面か
らガスを吸引するか噴出しない工程を挿入することによ
って、下型で受ける溶融ガラスを下型に軽く付着させる
ことができる。この結果、溶融ガラス流を下型に対して
偏芯することなく受け始めることができ、また、溶融ガ
ラス塊を下型に対して偏芯することなく下型上に保持す
ることができるようになる。

【００９８】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を得るための製造方法が提供できる。

【００９９】また、溶融ガラス流を下型で受けて溶融ガ
ラス塊を得た後、上型でプレスすることによって予備成
形ガラス素材を得る際に、下型の多孔質部材の表面から
ガスを噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できる
ようにして、更に、下型で溶融ガラスを受け始める時
に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出
しない工程を挿入することによって、下型で受ける溶融
ガラスを下型に軽く付着させることができる。この結
果、溶融ガラス流を下型に対して偏芯することなく受け
始めることができ、また、溶融ガラス塊を下型に対して
偏芯することなく下型上に保持することができるように
なる。

【０１００】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を得るための製造方法が提供できる。

【０１０１】また、成形面に凸面あるいは平面形状を有
する下型を用意し、溶融ガラス流をこの下型で受けて溶
融ガラス塊を得た後、上型でプレスすることによって両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を得る
際に、下型の多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
ガラスを成形面上に浮上保持できるようにする。更に、
下型で溶融ガラスを受け始めてから上型を用いてプレス
開始するまでの間か、あるいは下型で溶融ガラスを受け
始める時に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引す
るか噴出しない工程を挿入することによって、下型で受
ける溶融ガラスを下型に軽く付着させる。この結果、溶
融ガラス流を下型に対して偏芯することなく受け始める
ことができ、また、溶融ガラス塊を下型に対して偏芯す
ることなく下型上に保持することができるようになる。

【０１０２】こうして、両凹あるいは平凹レンズ等の光
学素子を製造するための予備成形ガラス素材、すなわ
ち、精密プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子
を作ることができ、一方では、研磨に供しても加工屑が
少量で済むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を得る
ための製造方法が提供できる。

【０１０３】また、溶融ガラス流を下型で受けて溶融ガ
ラス塊を得た後、上型でプレスすることによって予備成
形ガラス素材を得る際に、下型の多孔質部材の表面から
ガスを噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できる
ようにして、更に、下型で溶融ガラスを受け始めてから
上型を用いてプレス開始するまでの間に、下型の多孔質
部材の表面からガスを吸引するか噴出しない工程を挿入
することによって、下型で受ける溶融ガラスを下型に軽
く付着させることができる。この結果、溶融ガラス流を
下型に対して偏芯することなく受け始めることができ、
また、溶融ガラス塊を下型に対して偏芯することなく下
型上に保持することができるようになる。

【０１０４】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を提供できるようになる。

【０１０５】また、溶融ガラス流を下型で受けて溶融ガ
ラス塊を得た後、上型でプレスすることによって予備成
形ガラス素材を得る際に、下型の多孔貿部材の表面から
ガスを噴出して溶融ガラスを成形面上に浮上保持できる
ようにして、更に、下型で溶融ガラスを受け始める時
に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出
しない工程を挿入することによって、下型で受ける溶融
ガラスを下型に軽く付着させることができる。この結
果、溶融ガラス流を下型に対して偏芯することなく受け
始めることができ、また、溶融ガラス塊を下型に対して
偏芯することなく下型上に保持することができるように
なる。

【０１０６】こうして、レンズやプリズム等の光学素子
を製造するための予備成形ガラス素材、すなわち、精密
プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作るこ
とができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済
むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない予備成形ガ
ラス素材を提供できるようになる。

【０１０７】また、成形面に凸面あるいは平面形状を有
する下型を用意し、溶融ガラス流をこの下型で受けて溶
融ガラス塊を得た後、上型でプレスすることによって両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を得る
際に、下型の多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
ガラスを成形面上に浮上保持できるようにする。更に、
下型で溶融ガラスを受け始めてから上型を用いてプレス
開始するまでの間か、あるいは下型で溶融ガラスを受け
始める時に、下型の多孔質部材の表面からガスを吸引す
るか噴出しない工程を挿入することによって、下型で受
ける溶融ガラスを下型に軽く付着させる。この結果、溶
融ガラス流を下型に対して偏芯することなく受け始める
ことができ、また、溶融ガラス塊を下型に対して偏芯す
ることなく下型上に保持することができるようになる。

【０１０８】こうして、両凹あるいは平凹レンズ等の光
学素子を製造するための予備成形ガラス素材、すなわ
ち、精密プレス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子
を作ることができ、一方では、研磨に供しても加工屑が
少量で済むような、偏芯や偏肉がほとんどみられない両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を提供
できるようになる。

【０１０９】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明によれば、レ
ンズやプリズム等の光学素子を製造するための偏芯や偏
肉がほとんどみられない予備成形ガラス素材を得るため
の製造方法を提供することができる。すなわち、精密プ
レス成形に供して偏芯や偏肉のない光学素子を作ること
ができ、一方では、研磨に供しても加工屑が少量で済む
ような、予備成形ガラス素材を得るための製造方法を提
供することができる。

【０１１０】また、両凹あるいは平凹レンズ等の光学素
子を製造するための、偏芯や偏肉がほとんどみられない
両凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を得
るための製造方法を提供することができる。すなわち、
精密プレス成形に供して偏芯や偏肉のない両凹あるいは
平凹レンズを作ることができ、一方では、研磨に供して
も加工屑が少量で済むような、予備成形ガラス素材を得
るための製造方法を提供することができる。

【０１１１】また、精密プレス成形に供して偏芯や偏肉
のない光学素子を作ることができ、一方では、研磨に供
しても加工屑が少量で済むような、予備成形ガラス素材
を提供することができる。

【０１１２】また、精密プレス成形に供して偏芯や偏肉
のない両凹あるいは平凹レンズ等を作ることができ、一
方では、研磨に供しても加工屑が少量で済むような、両
凹あるいは平凹形状を有する予備成形ガラス素材を提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガラス流を下型で受け始めた時の状態を示す図
である。

【図２】ガラスの液溜りを形成している状態を示す図で
ある。

【図３】ガラス流にくびれを形成したことを説明する図
である。

【図４】溶融ガラス塊がガラス流から分離されたことを
示す図である。

【図５】プレス成形を開始したことを説明する図であ
る。

【図６】プレス成形の終了を示す図である。

【図７】本発明の第１の実施形態において得られた予備
成形ガラス素材を示す図である。

【図８】ガラス流を下型で受け始めた時の状態を示す図
である。

【図９】ガラスの液溜りを形成している状態を示す図で
ある。

【図１０】溶融ガラス塊がガラス流から分離されたこと
を示す図である。

【図１１】プレス成形を開始したことを説明する図であ
る。

【図１２】プレス成形の終了を示す図である。

【図１３】本発明の第２の実施形態において得られた予
備成形ガラス素材を示す図である。

【図１４】従来例において、下型でガラス流を受ける時
に、ガラス流先端部が位置ずれを起こしていることを説
明する図である。

【図１５】従来例において、プレス成形中の溶融ガラス
塊が偏芯していることを示す図である。

【図１６】従来例において、偏芯と偏肉が発生した予備
成形ガラス素材を示す図である。

【符号の説明】

１ 下型 ２ 下型支持ブロック ３ ガス管 ４ ガス供給室 ５ ガラス流出パイプ ６ 溶融ガラス流 ７ ガラス流先端部 ８ 液溜り ９ 液溜り １０ くびれ １１ 溶融ガラス塊 １２ 溶融ガラス塊 １３ 上型 １４ 上型支持ブロック １５ ガス管 １６ ガス供給室 １７ 予備成形ガラス素材 １８ プレス成形面 １９ プレス成形面（下型成形面） ２０ 予備成形ガラス素材 ２１ プレス成形面 ２２ 成形面中央部および中間部（下型成形面） ２３ 成形面周辺部（下型成形面） ３１ 下型 ３２ ガラス流出パイプ ３３ 溶融ガラス流 ３４ ガラス流先端部 ３５ 液溜り ３６ 溶融ガラス塊 ３７ 溶融ガラス流 ３８ 上型 ３９ プレス成形面 ４０ プレス成形面（下型成形面） ４１ プレス成形面 ４２ プレス成形面（下型成形面） ４３ 予備成形ガラス素材 ４４ プレス成形面 ４５ 成形面中央部（下型成形面） ４６ 成形面周辺部（下型成形面） １０１ ガラス流先端部 １０２ 溶融ガラス塊 １０３ 予備成形ガラス素材 １０４ はみだし部 １０５ はみだし部

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 流下する溶融ガラスを下型で受け、受け
   た溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得
   た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスすることによって
   予備成形ガラス素材を製造する方法であって、 前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構
   成し、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してか
   ら前記上型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
   ガラスを前記成形面上に浮上保持できるようにし、且
   つ、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してから
   前記上型を用いてプレスを開始するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴
   出しない工程を有することを特徴とする予備成形ガラス
   素材の製造方法。
2. 【請求項２】 流下する溶融ガラスを下型で受け、受け
   た溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得
   た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスすることによって
   予備成形ガラス素材を製造する方法であって、 前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構
   成し、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してか
   ら前記上型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
   ガラスを前記成形面上に浮上保持できるようにし、且
   つ、前記下型で溶融ガラスを受け始める時に、前記下型
   を構成する多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出
   しない工程を有することを特徴とする予備成形ガラス素
   材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を
   凸面あるいは平面形状を有する多孔質部材で構成したこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の予備成形ガラス
   素材の製造方法。
4. 【請求項４】 流下する溶融ガラスを下型で受け、受け
   た溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得
   た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスして得られる予備
   成形ガラス素材であって、 前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構
   成し、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してか
   ら前記上型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
   ガラスを前記成形面上に浮上保持できるようにし、且
   つ、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してから
   前記上型を用いてプレスを開始するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴
   出しない工程を挿入することで製造されたことを特徴と
   する予備成形ガラス素材。
5. 【請求項５】 流下する溶融ガラスを下型で受け、受け
   た溶融ガラスをガラス流から分離して溶融ガラス塊を得
   た後、該溶融ガラス塊を上型でプレスして得られる予備
   成形ガラス素材であって、 前記下型の溶融ガラスを受ける成形面を多孔質部材で構
   成し、前記下型で溶融ガラスを受けることを開始してか
   ら前記上型を用いてプレス終了するまでの間に、前記下
   型を構成する多孔質部材の表面からガスを噴出して溶融
   ガラスを前記成形面上に浮上保持できるようにし、且
   つ、前記下型で溶融ガラスを受け始める時に、前記下型
   を構成する多孔質部材の表面からガスを吸引するか噴出
   しない工程を挿入することで製造されたことを特徴とす
   る予備成形ガラス素材。
6. 【請求項６】 前記予備成形ガラス素材は、両凹あるい
   は平凹形状を有し、凹面あるいは平面の一部に周辺部分
   より深いなだらかな形状の凹凸が形成されていることを
   特徴とする請求項４又は５に記載の予備成形ガラス素
   材。