JP2002219526A - 管の曲げ成形加工方法及びその装置 - Google Patents
管の曲げ成形加工方法及びその装置Info
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- JP2002219526A JP2002219526A JP2001012551A JP2001012551A JP2002219526A JP 2002219526 A JP2002219526 A JP 2002219526A JP 2001012551 A JP2001012551 A JP 2001012551A JP 2001012551 A JP2001012551 A JP 2001012551A JP 2002219526 A JP2002219526 A JP 2002219526A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 管素材に曲げ加工及び管素材を膨出させるバ
ルジ加工とが同時になされる成形加工を行うことがで
き、これにより曲げ半径の小さい薄肉の管素材の曲げ加
工を良好に行うことができる。 【解決手段】 一方の金型6及び他方の金型7の各型合
わせ面に管素材Wの両端部を挟持固定する挟着半円形溝
10・10・11・11がそれぞれ形成され、一方の金
型7に両挟着半円形溝に連続して山形凹状の成形半円形
溝12が形成され、かつ、他方の金型7の該挟着半円形
溝間にポンチ嵌挿部13が形成され、ポンチ嵌挿部に成
形用ポンチ14が進退移動自在に配置され、成形用ポン
チに山型凸状の成形半円形溝15が形成される金型2
と、管素材に液体Fにより内圧を付与可能な内圧付与手
段18と、成形用ポンチを進退移動させる移動機構16
とからなる。
ルジ加工とが同時になされる成形加工を行うことがで
き、これにより曲げ半径の小さい薄肉の管素材の曲げ加
工を良好に行うことができる。 【解決手段】 一方の金型6及び他方の金型7の各型合
わせ面に管素材Wの両端部を挟持固定する挟着半円形溝
10・10・11・11がそれぞれ形成され、一方の金
型7に両挟着半円形溝に連続して山形凹状の成形半円形
溝12が形成され、かつ、他方の金型7の該挟着半円形
溝間にポンチ嵌挿部13が形成され、ポンチ嵌挿部に成
形用ポンチ14が進退移動自在に配置され、成形用ポン
チに山型凸状の成形半円形溝15が形成される金型2
と、管素材に液体Fにより内圧を付与可能な内圧付与手
段18と、成形用ポンチを進退移動させる移動機構16
とからなる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は例えば建築構造物、
産業機械、冷暖房装置の各種配管等に用いられるエルボ
管等の管の曲げ成形加工方法及びその装置に関するもの
である。
産業機械、冷暖房装置の各種配管等に用いられるエルボ
管等の管の曲げ成形加工方法及びその装置に関するもの
である。
【0002】
【従来の技術】従来、この種のエルボ管の成形方法及び
その装置として、例えば、曲げ型に沿って押し付けて曲
げる構造の油圧式パイプベンダが知られている。
その装置として、例えば、曲げ型に沿って押し付けて曲
げる構造の油圧式パイプベンダが知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
構造の場合、薄肉の管素材の曲げ加工において、曲げ半
径が小さくなると、管素材は曲げ部でつぶれてしまい、
良好な形状を得ることができないことがあり、又、管素
材がオーステナイト系ステンレス材としてのSUS30
4にあっては、冷間加工により加工誘起マルテンサイト
変態が生じ、時効割れの原因となったり、磁性をもつよ
うになり、成形後に焼鈍処理が必要となることがあると
いう不都合を有している。
構造の場合、薄肉の管素材の曲げ加工において、曲げ半
径が小さくなると、管素材は曲げ部でつぶれてしまい、
良好な形状を得ることができないことがあり、又、管素
材がオーステナイト系ステンレス材としてのSUS30
4にあっては、冷間加工により加工誘起マルテンサイト
変態が生じ、時効割れの原因となったり、磁性をもつよ
うになり、成形後に焼鈍処理が必要となることがあると
いう不都合を有している。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明はこれらの課題を
解決することを目的とするもので、本発明のうちで、請
求項1記載の方法の発明は、一方の金型及び他方の金型
の各型合わせ面に管素材の両端部を挟持固定する挟着半
円形溝がそれぞれ形成され、一方の金型に該両挟着半円
形溝に連続して山形凹状の成形半円形溝が形成され、か
つ、他方の金型の該挟着半円形溝間にポンチ嵌挿部が形
成され、該ポンチ嵌挿部に成形用ポンチが進退移動自在
に配置され、該成形用ポンチに山型凸状の成形半円形溝
が形成される金型を用い、該管素材の両端部を両金型の
挟着半円形溝により挟着固定すると共に管素材に液体に
より内圧を付与した状態で成形用ポンチを移動させて各
成形半円形溝により管素材に曲げ加工と管素材を膨出さ
せるバルジ加工とが同時になされる成形加工を行うこと
を特徴とする管の曲げ成形加工方法にある。
解決することを目的とするもので、本発明のうちで、請
求項1記載の方法の発明は、一方の金型及び他方の金型
の各型合わせ面に管素材の両端部を挟持固定する挟着半
円形溝がそれぞれ形成され、一方の金型に該両挟着半円
形溝に連続して山形凹状の成形半円形溝が形成され、か
つ、他方の金型の該挟着半円形溝間にポンチ嵌挿部が形
成され、該ポンチ嵌挿部に成形用ポンチが進退移動自在
に配置され、該成形用ポンチに山型凸状の成形半円形溝
が形成される金型を用い、該管素材の両端部を両金型の
挟着半円形溝により挟着固定すると共に管素材に液体に
より内圧を付与した状態で成形用ポンチを移動させて各
成形半円形溝により管素材に曲げ加工と管素材を膨出さ
せるバルジ加工とが同時になされる成形加工を行うこと
を特徴とする管の曲げ成形加工方法にある。
【0005】又、請求項2記載の方法の発明は、上記金
型を加熱して管素材を温間成形することを特徴とするも
のであり、又、請求項3記載の方法の発明は、上記液体
を加熱して管素材を温間成形することを特徴とするもの
である。
型を加熱して管素材を温間成形することを特徴とするも
のであり、又、請求項3記載の方法の発明は、上記液体
を加熱して管素材を温間成形することを特徴とするもの
である。
【0006】又、請求項4記載の装置の発明は、一方の
金型及び他方の金型の各型合わせ面に管素材の両端部を
挟持固定する挟着半円形溝がそれぞれ形成され、一方の
金型に該両挟着半円形溝に連続して山形凹状の成形半円
形溝が形成され、かつ、他方の金型の該挟着半円形溝間
にポンチ嵌挿部が形成され、該ポンチ嵌挿部に成形用ポ
ンチが進退移動自在に配置され、該成形用ポンチに山型
凸状の成形半円形溝が形成される金型と、該管素材に液
体により内圧を付与可能な内圧付与手段と、該成形用ポ
ンチを進退移動させる移動機構とを具備し、該管素材の
両端部を両金型の挟着半円形溝により挟着固定すると共
に管素材に液体により内圧を付与した状態で成形用ポン
チを移動させて各成形半円形溝により管素材に曲げ加工
と管素材を膨出させるバルジ加工とが同時になされる成
形加工を行うことを特徴とする管の曲げ成形加工装置に
ある。
金型及び他方の金型の各型合わせ面に管素材の両端部を
挟持固定する挟着半円形溝がそれぞれ形成され、一方の
金型に該両挟着半円形溝に連続して山形凹状の成形半円
形溝が形成され、かつ、他方の金型の該挟着半円形溝間
にポンチ嵌挿部が形成され、該ポンチ嵌挿部に成形用ポ
ンチが進退移動自在に配置され、該成形用ポンチに山型
凸状の成形半円形溝が形成される金型と、該管素材に液
体により内圧を付与可能な内圧付与手段と、該成形用ポ
ンチを進退移動させる移動機構とを具備し、該管素材の
両端部を両金型の挟着半円形溝により挟着固定すると共
に管素材に液体により内圧を付与した状態で成形用ポン
チを移動させて各成形半円形溝により管素材に曲げ加工
と管素材を膨出させるバルジ加工とが同時になされる成
形加工を行うことを特徴とする管の曲げ成形加工装置に
ある。
【0007】又、請求項5記載の発明は、上記金型を加
熱する温間加熱手段を具備してなることを特徴とするも
のであり、又、請求項6記載の発明は、上記液体を加熱
する液体加熱手段を具備してなることを特徴とするもの
である。
熱する温間加熱手段を具備してなることを特徴とするも
のであり、又、請求項6記載の発明は、上記液体を加熱
する液体加熱手段を具備してなることを特徴とするもの
である。
【0008】
【発明の実施の形態】図1乃至図14は本発明の装置の
実施の形態例を示し、図1乃至図13は第一形態例、図
14は第二形態例である。
実施の形態例を示し、図1乃至図13は第一形態例、図
14は第二形態例である。
【0009】図1乃至図13の第一形態例において、1
は機体、2は金型であり、機体1の下部に載置ベッド3
を配置すると共に上部に加圧スライド4を二個の加圧シ
リンダ5により上下動自在に配置している。
は機体、2は金型であり、機体1の下部に載置ベッド3
を配置すると共に上部に加圧スライド4を二個の加圧シ
リンダ5により上下動自在に配置している。
【0010】この金型2は、図4の如く、上型となる一
方の金型6及び下型となる他方の金型7の一対の金型6
・7からなり、一方の金型6及び他方の金型7の各型合
わせ面8・9に管素材Wの両端部を挟持固定する挟着半
円形溝10・10・11・11がそれぞれ形成され、一
方の金型6に両挟着半円形溝10・10に連続して山形
凹状の成形半円形溝12が形成され、かつ、他方の金型
7の挟着半円形溝11・11間にポンチ嵌挿部13が形
成され、このポンチ嵌挿部13に成形用ポンチ14が進
退移動自在に配置され、成形用ポンチ14に山型凸状の
成形半円形溝15が形成され、一方の金型6を加工スラ
イド4に取付けると共に載置ベッド3に他方の金型7を
取付け、機体1に成形用ポンチ14を上下方向に進退移
動させる移動機構16を設け、この移動機構16として
機体1の下部にポンチ用シリンダ17を縦設し、ポンチ
用シリンダ17のロッド17aを成形用ポンチ14に連
結して構成している。
方の金型6及び下型となる他方の金型7の一対の金型6
・7からなり、一方の金型6及び他方の金型7の各型合
わせ面8・9に管素材Wの両端部を挟持固定する挟着半
円形溝10・10・11・11がそれぞれ形成され、一
方の金型6に両挟着半円形溝10・10に連続して山形
凹状の成形半円形溝12が形成され、かつ、他方の金型
7の挟着半円形溝11・11間にポンチ嵌挿部13が形
成され、このポンチ嵌挿部13に成形用ポンチ14が進
退移動自在に配置され、成形用ポンチ14に山型凸状の
成形半円形溝15が形成され、一方の金型6を加工スラ
イド4に取付けると共に載置ベッド3に他方の金型7を
取付け、機体1に成形用ポンチ14を上下方向に進退移
動させる移動機構16を設け、この移動機構16として
機体1の下部にポンチ用シリンダ17を縦設し、ポンチ
用シリンダ17のロッド17aを成形用ポンチ14に連
結して構成している。
【0011】18は内圧付与手段であって、この場合、
図5、図8の如く、液体Fとして、水や油が用いられ、
機体1の一方側部に給液用シリンダ19を横設すると共
に他方側部に閉塞用シリンダ20を横設し、給液用シリ
ンダ19のロッド19aに管素材Wの一方の開口端部に
対して挿脱自在な給液路21aを有する給液栓体21を
取付け、閉塞用シリンダ20のロッド20aに管素材W
の他方の開口端部に対して挿脱自在な閉塞栓体22を取
付け、給液路21aと給液加圧機構23の構成部材とし
ての液体Fを貯留可能な給液筒体24とを管路7aによ
り接続し、給液加圧機構の23は給液筒体24と圧送ピ
ストン25をもつ液圧シリンダ26からなり、給液筒体
24と液体タンク27とを管路24aにより接続し、液
体タンク27と戻液ポンプ28、戻液ポンプ28と金型
7の周囲に配置された液体受け部29とをそれぞれ管路
接続し、両金型6・7の挟着半円形溝10・10・11
・11により両端部が挟持固定された管素材Wに給液加
圧機構23の圧送ピストン25により液体Fを管路7a
及び給液栓体21の給液路21aを介して圧送して管素
材Wに内圧を付与するように構成している。
図5、図8の如く、液体Fとして、水や油が用いられ、
機体1の一方側部に給液用シリンダ19を横設すると共
に他方側部に閉塞用シリンダ20を横設し、給液用シリ
ンダ19のロッド19aに管素材Wの一方の開口端部に
対して挿脱自在な給液路21aを有する給液栓体21を
取付け、閉塞用シリンダ20のロッド20aに管素材W
の他方の開口端部に対して挿脱自在な閉塞栓体22を取
付け、給液路21aと給液加圧機構23の構成部材とし
ての液体Fを貯留可能な給液筒体24とを管路7aによ
り接続し、給液加圧機構の23は給液筒体24と圧送ピ
ストン25をもつ液圧シリンダ26からなり、給液筒体
24と液体タンク27とを管路24aにより接続し、液
体タンク27と戻液ポンプ28、戻液ポンプ28と金型
7の周囲に配置された液体受け部29とをそれぞれ管路
接続し、両金型6・7の挟着半円形溝10・10・11
・11により両端部が挟持固定された管素材Wに給液加
圧機構23の圧送ピストン25により液体Fを管路7a
及び給液栓体21の給液路21aを介して圧送して管素
材Wに内圧を付与するように構成している。
【0012】そして、一方の金型6の両挟着半円形溝1
0・10に連続して形成された山形凹状の成形半円形溝
12及び成形用ポンチ14に形成された山型凸状の成形
半円形溝15の山形形状の角度等を曲げ仕様に応じて設
計すると共に成形半円形溝12・15の形状を実験によ
り定めたバルジ比率をもって管素材Wの外径が膨出する
大きさの溝径に設計し、一方の金型6の下降により管素
材Wの両端部を両金型6・7の挟着半円形溝10・10
・11・11により挟着固定すると共に管素材Wに液体
Fにより内圧を付与した状態で成形用ポンチ14を移動
させて各成形半円形溝12・15により管素材Wに曲げ
加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加工とが同時にな
される成形加工が行われるように構成している。
0・10に連続して形成された山形凹状の成形半円形溝
12及び成形用ポンチ14に形成された山型凸状の成形
半円形溝15の山形形状の角度等を曲げ仕様に応じて設
計すると共に成形半円形溝12・15の形状を実験によ
り定めたバルジ比率をもって管素材Wの外径が膨出する
大きさの溝径に設計し、一方の金型6の下降により管素
材Wの両端部を両金型6・7の挟着半円形溝10・10
・11・11により挟着固定すると共に管素材Wに液体
Fにより内圧を付与した状態で成形用ポンチ14を移動
させて各成形半円形溝12・15により管素材Wに曲げ
加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加工とが同時にな
される成形加工が行われるように構成している。
【0013】30は温間加熱手段であって、この場合誘
導加熱用ユニット31が用いられ、誘導加熱用ユニット
31は給電部31a及び給電部31aに電気的接続され
た二つの加熱コイル部32・32からなり、加熱コイル
部32・32は内部に渦巻状に巻かれた加熱コイル32
a・32aが内蔵され、加熱コイル部32・32を上記
両金型6・7の外面に配置し、誘導加熱用ユニット31
により加熱コイル32a・32aに電流を流すことによ
り発生する渦電流により金型6・7を発熱させ、金型6
・7により管素材Wを加熱し、例えば80℃の温度下で
管素材Wを温間成形加工するように構成している。
導加熱用ユニット31が用いられ、誘導加熱用ユニット
31は給電部31a及び給電部31aに電気的接続され
た二つの加熱コイル部32・32からなり、加熱コイル
部32・32は内部に渦巻状に巻かれた加熱コイル32
a・32aが内蔵され、加熱コイル部32・32を上記
両金型6・7の外面に配置し、誘導加熱用ユニット31
により加熱コイル32a・32aに電流を流すことによ
り発生する渦電流により金型6・7を発熱させ、金型6
・7により管素材Wを加熱し、例えば80℃の温度下で
管素材Wを温間成形加工するように構成している。
【0014】33は液体加熱手段であって、この場合、
図7、図8の如く、誘導加熱用ユニット34が用いら
れ、誘導加熱用ユニット34は給電部34a及び給電部
34aに電気的接続された加熱コイル部35からなり、
加熱コイル部35の加熱コイル35aを上記液体Fを貯
留可能な給液筒体24の外周面に巻装配置してなり、誘
導加熱用ユニット34により加熱コイル35aに電流を
流すことにより発生する渦電流により給液筒体24を発
熱させ、給液筒体24により液体Fを予め加熱するよう
に構成している。
図7、図8の如く、誘導加熱用ユニット34が用いら
れ、誘導加熱用ユニット34は給電部34a及び給電部
34aに電気的接続された加熱コイル部35からなり、
加熱コイル部35の加熱コイル35aを上記液体Fを貯
留可能な給液筒体24の外周面に巻装配置してなり、誘
導加熱用ユニット34により加熱コイル35aに電流を
流すことにより発生する渦電流により給液筒体24を発
熱させ、給液筒体24により液体Fを予め加熱するよう
に構成している。
【0015】この実施の第一形態例は上記構成であるか
ら、図1、図3の如く、管素材Wを他方の金型7に形成
された挟着半円形溝11・11上に載置し、加圧スライ
ド4により金型6を下降し、両金型6・7の挟着半円形
溝10・10・11・11により管素材7の両端部を挟
持固定し、給液用シリンダ19及び閉塞用シリンダ20
により管素材Wの一方の開口端部に給液栓体21を挿入
すると共に他方の開口端部に閉塞栓体22を挿入し、内
圧付与手段18により液体Fを圧送して管素材Wに内圧
を付与することになる。
ら、図1、図3の如く、管素材Wを他方の金型7に形成
された挟着半円形溝11・11上に載置し、加圧スライ
ド4により金型6を下降し、両金型6・7の挟着半円形
溝10・10・11・11により管素材7の両端部を挟
持固定し、給液用シリンダ19及び閉塞用シリンダ20
により管素材Wの一方の開口端部に給液栓体21を挿入
すると共に他方の開口端部に閉塞栓体22を挿入し、内
圧付与手段18により液体Fを圧送して管素材Wに内圧
を付与することになる。
【0016】この管素材Wに内圧が付与された状態で、
図9、図11の如く、移動機構16のポンチ用シリンダ
17により成形用ポンチ14が上昇し、一方の金型6に
形成された山形凹状の成形半円形溝12と成形用ポンチ
14に形成された山型凸状の成形半円形溝15とにより
管素材Wに曲げ加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加
工とが同時になされる成形加工が行われることになる。
図9、図11の如く、移動機構16のポンチ用シリンダ
17により成形用ポンチ14が上昇し、一方の金型6に
形成された山形凹状の成形半円形溝12と成形用ポンチ
14に形成された山型凸状の成形半円形溝15とにより
管素材Wに曲げ加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加
工とが同時になされる成形加工が行われることになる。
【0017】この成形加工が完了すると、成形用ポンチ
14が下降すると共に上型6は上昇し、成形された管素
材Wを金型7上から取り出し、必要に応じて、管素材W
の両端部を切断することにより例えば45度のエルボ管
を得ることになる。
14が下降すると共に上型6は上昇し、成形された管素
材Wを金型7上から取り出し、必要に応じて、管素材W
の両端部を切断することにより例えば45度のエルボ管
を得ることになる。
【0018】従って、両金型6・7の挟着半円形溝10
・10・11・11により管素材7の両端部を挟持固定
し、内圧付与手段18により管素材Wに内圧が付与され
た状態で、一方の金型6に形成された山形凹状の成形半
円形溝12と成形用ポンチ14に形成された山型凸状の
成形半円形溝15とにより管素材Wに曲げ加工及び管素
材Wを膨出させるバルジ加工とが同時になされる成形加
工を行うことができ、これにより曲げ半径の小さい薄肉
の管素材の曲げ加工を良好に行うことができ、管素材の
曲げ部のつぶれ現象、しわ、偏平等を抑制することがで
き、歩留まりの向上を図ることができる。
・10・11・11により管素材7の両端部を挟持固定
し、内圧付与手段18により管素材Wに内圧が付与され
た状態で、一方の金型6に形成された山形凹状の成形半
円形溝12と成形用ポンチ14に形成された山型凸状の
成形半円形溝15とにより管素材Wに曲げ加工及び管素
材Wを膨出させるバルジ加工とが同時になされる成形加
工を行うことができ、これにより曲げ半径の小さい薄肉
の管素材の曲げ加工を良好に行うことができ、管素材の
曲げ部のつぶれ現象、しわ、偏平等を抑制することがで
き、歩留まりの向上を図ることができる。
【0019】又、この場合、上記金型2を加熱する温間
加熱手段30を具備しているので、金型2により管素材
Wを加熱して、温間成形加工を行うことができ、管素材
Wがオーステナイト系ステンレス材としてのSUS30
4であるときに生ずる加工誘起マルテンサイト変態の変
態率を抑制することができ、時効割れや磁化を抑制し、
成形後の焼鈍処理も回避することができる。
加熱手段30を具備しているので、金型2により管素材
Wを加熱して、温間成形加工を行うことができ、管素材
Wがオーステナイト系ステンレス材としてのSUS30
4であるときに生ずる加工誘起マルテンサイト変態の変
態率を抑制することができ、時効割れや磁化を抑制し、
成形後の焼鈍処理も回避することができる。
【0020】又、この場合、上記液体Fを加熱する液体
加熱手段33を具備してなるから、管素材W内に給送す
る前に予め液体Fを予備加熱することができ、それだ
け、温間成形加工の作業性を向上することができる。
加熱手段33を具備してなるから、管素材W内に給送す
る前に予め液体Fを予備加熱することができ、それだ
け、温間成形加工の作業性を向上することができる。
【0021】又、この場合、温間加熱手段30として、
加熱コイル部32を含む誘導加熱用ユニット31を具備
しているので、一方の金型6及び他方の金型7からなる
一対の金型2を誘導加熱用ユニット31の加熱コイル部
32により誘導加熱することができ、誘導加熱により金
型の簡素化による加工時間の短縮、熱効率の向上による
立ち上がり加熱時間の短縮を図ることができ、又、この
場合、液体加熱手段33として、加熱コイル部35を含
む誘導加熱用ユニット34を具備しているので、給液筒
体24を誘導加熱用ユニット31の加熱コイル部32に
より誘導加熱することができ、誘導加熱により液体Fを
短時間で予備加熱することができ、熱効率の向上による
立ち上がり加熱時間の短縮を図ることができる。
加熱コイル部32を含む誘導加熱用ユニット31を具備
しているので、一方の金型6及び他方の金型7からなる
一対の金型2を誘導加熱用ユニット31の加熱コイル部
32により誘導加熱することができ、誘導加熱により金
型の簡素化による加工時間の短縮、熱効率の向上による
立ち上がり加熱時間の短縮を図ることができ、又、この
場合、液体加熱手段33として、加熱コイル部35を含
む誘導加熱用ユニット34を具備しているので、給液筒
体24を誘導加熱用ユニット31の加熱コイル部32に
より誘導加熱することができ、誘導加熱により液体Fを
短時間で予備加熱することができ、熱効率の向上による
立ち上がり加熱時間の短縮を図ることができる。
【0022】図14の第二形態例は金型6・7の別例構
造を示し、この場合、一方の金型6に形成された山形凹
状の成形半円形溝12及び成形用ポンチ14に形成され
た山型凸状の成形半円形溝15の形状を異径状に形成し
て構成している。
造を示し、この場合、一方の金型6に形成された山形凹
状の成形半円形溝12及び成形用ポンチ14に形成され
た山型凸状の成形半円形溝15の形状を異径状に形成し
て構成している。
【0023】この第二形態例にあっては、上記第一形態
例と同様な作用効果を得ることができると共に管素材W
に曲げ加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加工とが同
時になされる成形加工を行うことにより、異径の管素材
Wの成形加工を行うことができる。
例と同様な作用効果を得ることができると共に管素材W
に曲げ加工及び管素材Wを膨出させるバルジ加工とが同
時になされる成形加工を行うことにより、異径の管素材
Wの成形加工を行うことができる。
【0024】尚、本発明は上記実施の形態例に限られる
ものではなく、例えば、金型2の構造、内圧付与手段1
8、成形用ポンチ14、移動機構16の構造等は適宜設
計して変更される。
ものではなく、例えば、金型2の構造、内圧付与手段1
8、成形用ポンチ14、移動機構16の構造等は適宜設
計して変更される。
【0025】
【発明の効果】本発明は上述の如く、請求項1又は4記
載の発明にあっては、両金型の挟着半円形溝により管素
材の両端部を挟持固定し、内圧付与手段により管素材に
内圧が付与された状態で、一方の金型に形成された山形
凹状の成形半円形溝と成形用ポンチに形成された山型凸
状の成形半円形溝とにより管素材に曲げ加工及び管素材
を膨出させるバルジ加工とが同時になされる成形加工を
行うことができ、これにより曲げ半径の小さい薄肉の管
素材の曲げ加工を良好に行うことができ、管素材の曲げ
部のつぶれ現象、しわ、偏平等を抑制することができ、
歩留まりの向上を図ることができる。
載の発明にあっては、両金型の挟着半円形溝により管素
材の両端部を挟持固定し、内圧付与手段により管素材に
内圧が付与された状態で、一方の金型に形成された山形
凹状の成形半円形溝と成形用ポンチに形成された山型凸
状の成形半円形溝とにより管素材に曲げ加工及び管素材
を膨出させるバルジ加工とが同時になされる成形加工を
行うことができ、これにより曲げ半径の小さい薄肉の管
素材の曲げ加工を良好に行うことができ、管素材の曲げ
部のつぶれ現象、しわ、偏平等を抑制することができ、
歩留まりの向上を図ることができる。
【0026】又、請求項2又は5記載の発明にあって
は、上記金型を加熱する温間加熱手段を具備しているの
で、金型により管素材Wを加熱して、温間成形加工を行
うことができ、管素材がオーステナイト系ステンレス材
としてのSUS304であるときに生ずる加工誘起マル
テンサイト変態の変態率を抑制することができ、時効割
れや磁化を抑制し、成形後の焼鈍処理も回避することが
でき、又、請求項3又は6記載の発明にあっては、上記
液体を加熱する液体加熱手段を具備してなるから、管素
材内に給送する前に予め液体を予備加熱することがで
き、それだけ、温間成形加工の作業性を向上することが
できる。
は、上記金型を加熱する温間加熱手段を具備しているの
で、金型により管素材Wを加熱して、温間成形加工を行
うことができ、管素材がオーステナイト系ステンレス材
としてのSUS304であるときに生ずる加工誘起マル
テンサイト変態の変態率を抑制することができ、時効割
れや磁化を抑制し、成形後の焼鈍処理も回避することが
でき、又、請求項3又は6記載の発明にあっては、上記
液体を加熱する液体加熱手段を具備してなるから、管素
材内に給送する前に予め液体を予備加熱することがで
き、それだけ、温間成形加工の作業性を向上することが
できる。
【0027】以上の如く、所期の目的を充分達成するこ
とができる。
とができる。
【図1】本発明の実施の第一形態例の全体正面図であ
る。
る。
【図2】本発明の実施の第一形態例の全体正面図であ
る。
る。
【図3】本発明の実施の第一形態例の部分正断面図であ
る。
る。
【図4】本発明の実施の第一形態例の部分正断面図であ
る。
る。
【図5】本発明の実施の第一形態例の部分平面図であ
る。
る。
【図6】本発明の実施の第一形態例の部分縦断面図であ
る。
る。
【図7】本発明の実施の第一形態例の部分縦断面図であ
る。
る。
【図8】本発明の実施の第一形態例の配管系統図であ
る。
る。
【図9】本発明の実施の第一形態例の全体正面図であ
る。
る。
【図10】本発明の実施の第一形態例の部分正断面図で
ある。
ある。
【図11】本発明の実施の第一形態例の部分正断面図で
ある。
ある。
【図12】本発明の実施の第一形態例の説明斜視図であ
る。
る。
【図13】本発明の実施の第一形態例の説明斜視図であ
る。
る。
【図14】本発明の実施の第二形態例の部分正断面図で
ある。
ある。
W 管素材 F 液体 2 金型 6 一方の金型 7 他方の金型 8 型合わせ面 9 型合わせ面 10 挟着半円形溝 11 挟着半円形溝 12 成形半円形溝 13 ポンチ嵌挿部 14 成形用ポンチ 15 成形半円形溝 18 内圧付与手段 30 温間加熱手段 33 液体加熱手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) B21D 51/16 B21D 51/16 B (72)発明者 竹越 孝雄 新潟県燕市大字井土巻385番地 株式会社 竹越製作所内 Fターム(参考) 4E063 AA04 BA01 CA03 JA02 JA06 KA04 MA02
Claims (6)
- 【請求項1】 一方の金型及び他方の金型の各型合わせ
面に管素材の両端部を挟持固定する挟着半円形溝がそれ
ぞれ形成され、一方の金型に該両挟着半円形溝に連続し
て山形凹状の成形半円形溝が形成され、かつ、他方の金
型の該挟着半円形溝間にポンチ嵌挿部が形成され、該ポ
ンチ嵌挿部に成形用ポンチが進退移動自在に配置され、
該成形用ポンチに山型凸状の成形半円形溝が形成される
金型を用い、該管素材の両端部を両金型の挟着半円形溝
により挟着固定すると共に管素材に液体により内圧を付
与した状態で成形用ポンチを移動させて各成形半円形溝
により管素材に曲げ加工と管素材を膨出させるバルジ加
工とが同時になされる成形加工を行うことを特徴とする
管の曲げ成形加工方法。 - 【請求項2】 上記金型を加熱して管素材を温間成形す
ることを特徴とする請求項1記載の管の曲げ成形加工方
法。 - 【請求項3】 上記液体を加熱して管素材を温間成形す
ることを特徴とする請求項1又は2記載の管の曲げ成形
加工方法。 - 【請求項4】 一方の金型及び他方の金型の各型合わせ
面に管素材の両端部を挟持固定する挟着半円形溝がそれ
ぞれ形成され、一方の金型に該両挟着半円形溝に連続し
て山形凹状の成形半円形溝が形成され、かつ、他方の金
型の該挟着半円形溝間にポンチ嵌挿部が形成され、該ポ
ンチ嵌挿部に成形用ポンチが進退移動自在に配置され、
該成形用ポンチに山型凸状の成形半円形溝が形成される
金型と、該管素材に液体により内圧を付与可能な内圧付
与手段と、該成形用ポンチを進退移動させる移動機構と
を具備し、該管素材の両端部を両金型の挟着半円形溝に
より挟着固定すると共に管素材に液体により内圧を付与
した状態で成形用ポンチを移動させて各成形半円形溝に
より管素材に曲げ加工と管素材を膨出させるバルジ加工
とが同時になされる成形加工を行うことを特徴とする管
の曲げ成形加工装置。 - 【請求項5】 上記金型を加熱する温間加熱手段を具備
してなることを特徴とする請求項4記載の管の曲げ成形
加工装置。 - 【請求項6】 上記液体を加熱する液体加熱手段を具備
してなることを特徴とする請求項4又は5記載の管の曲
げ成形加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001012551A JP2002219526A (ja) | 2001-01-22 | 2001-01-22 | 管の曲げ成形加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001012551A JP2002219526A (ja) | 2001-01-22 | 2001-01-22 | 管の曲げ成形加工方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002219526A true JP2002219526A (ja) | 2002-08-06 |
Family
ID=18879542
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001012551A Pending JP2002219526A (ja) | 2001-01-22 | 2001-01-22 | 管の曲げ成形加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002219526A (ja) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-01-22 JP JP2001012551A patent/JP2002219526A/ja active Pending
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