JP2002212616A

JP2002212616A - 溶銑脱リンの制御方法

Info

Publication number: JP2002212616A
Application number: JP2001002765A
Authority: JP
Inventors: Shinya Kitamura; 信也北村
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2001-01-10
Filing date: 2001-01-10
Publication date: 2002-07-31

Abstract

(57)【要約】【課題】ハロゲン化物を用いることなく処理後の溶銑
中リン濃度を適正濃度に安定して制御させることが可能
とする溶銑脱リン方法を提供する。【解決手段】上底吹き機能を有する精錬装置で、石灰
および酸化ガス、または、石灰、酸素ガスおよび酸化鉄
を用いることによる溶銑脱リン方法において、脱リン処
理後の目標溶銑中リン濃度（Ｐｆ；質量％）、脱リン処
理前溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）、上吹き酸素ガス
原単位（Ｇ：ｍ³（Ｎｏｒｍａｌ）／ｔ）、酸化鉄中酸
素原単位（Ｓ：ｍ³（Ｎｏｒｍａｌ）／ｔ）および酸素
ガス有効利用率（η）により計算される補正酸素原単位
（Ｏ：ｍ³（Ｎｏｒｍａｌ）／ｔ）で精錬用酸素原単位
を定めることを特徴とする溶銑脱リンの制御方法であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、事前に脱珪処理を
施していない溶銑の転炉型溶銑予備処理における脱リン
の制御方法に関し、特にハロゲン化物を用いることなく
処理後の溶銑中リン濃度を適正濃度に安定して制御する
ための溶銑脱リンの制御方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、溶銑を石灰と酸化剤を用いて脱リ
ンする方法は広く用いられている。特に上底吹き機能を
有した精錬炉による方法が特開昭５８−１６００７号公
報に開示されており、それにおいて塩基度が２以上で酸
化鉄が１５％という高融点スラグを生成するため、蛍石
を多量に使用して滓化を促進している。また、特開昭６
３−９３８１３号公報に開示されている２基の転炉形式
の炉を用いた方法においても、「脱リン炉で使用される
精錬剤としては上記転炉滓と生石灰以外に酸化鉄及び蛍
石を基本の副成分として配合するのが良い」とされてお
り、実施例でも蛍石を使用している。これらの場合、蛍
石はハロゲンを含み、耐火物に多大な悪影響を与えると
いう問題がある。

【０００３】従来から、蛍石のようなハロゲン化物を用
いずに溶銑脱リンの反応効率を向上させる試みがなされ
ている。

【０００４】例えば、特開平２−１１７１２号公報で
は、酸化鉄、ＣａＯ、ＳｉＯ₂を混合して溶融あるいは
焼結した脱リン剤が開示されている。特開昭５６−９３
８０６号公報では、塩基度が１．８〜２．３となるよう
にＣａＯ／ＳｉＯ₂を混合し、２ＣａＯ・ＳｉＯ₂になる
粉末原料を焼結した脱リン剤が開示されている。これら
の場合、溶融または焼結に要する費用が高いため実用化
には至っていない。また、特開平７−７０６２６号公報
には、スラグ塩基度を０．６〜２．５、トータルＦｅ
（以降、Ｔ・Ｆｅとする）を１０〜３０重量％、温度を
１２００〜１４５０℃にする方法が開示されており、実
施例において蛍石は使用されていない。さらに、特開平
８−１５７９２１号公報には、転炉滓と酸化鉄を主成分
とする転炉での溶銑脱リンにおいて、塩基度＝１．２〜
２．０、Ａｌ₂Ｏ₃＝２〜１６％、スラグ中Ｔ・Ｆｅ＝７
〜３０％にする方法が開示されている。この場合、スラ
グ中フッ素含有量と耐火物溶損指数の関係は記載されて
いるが、Ａｌ₂Ｏ₃の影響についての記載はない。一般に
Ａｌ₂Ｏ₃を多量に添加する場合には、スラグのＭｇＯ溶
解度が増加し、蛍石を使った場合以上に耐火物溶損を引
き起こすという問題がある。

【０００５】また一般的に、脱炭炉での脱炭スラグにも
脱リン能があることが知られている。そこで脱リン後の
溶銑中リン濃度（以降、［Ｐ］とする）は、脱炭炉での
脱リン率を考慮した上で脱炭後に必要とされる［Ｐ］よ
りも高い濃度で処理を終了させることがコスト的に有利
となる。つまり、ともに脱リン能を有する、脱リン炉お
よび脱炭炉の２つの容器（２炉）で脱リン負荷を適正に
分担させた場合に始めて、スラグ発生量も低下し、必要
な生石灰原単位も低下する。これに対して、脱リン炉を
持たずに脱炭炉のみで脱リンする場合（すなわち１
炉）、スラグ発生量が多く、生石灰原単位も多いという
問題があり、これが溶銑予備処理プロセスを工業化した
大きな理由である。一方、脱リン後の［Ｐ］を脱炭後の
［Ｐ］と同程度まで低下させることは、脱リン炉でのみ
脱リンを実施し、脱炭炉を脱リンには用いないことを意
味する。従って、脱リンという視点では１炉方式と同等
であり、スラグ発生量が多く、生石灰原単位も多いとい
う問題がある。本発明者の詳細な計算によれば、最適な
脱リン後の［Ｐ］は、脱炭炉での脱リン能を支配する吹
き止めの温度、炭素濃度によって、０．０２０％〜０．
０４０％と大きく変化するため、脱リン後の［Ｐ］を適
正に制御する技術が必要となる。

【０００６】しかし、上記のような公知文献には、処理
前溶銑中ケイ素濃度（以降、［Ｓｉ］とする）や目標と
する処理後［Ｐ］に応じて、酸素ガス、酸化鉄原単位を
制御するという技術思想は何ら開示されていない。例え
ば、特開平８−１５７９２１号公報の実施例に記載され
ている脱リン後［Ｐ］は０．０１０％と極めて低い。ま
た、特開平７−７０６２６号公報の実施例では、脱リン
後［Ｐ］が脱炭後［Ｐ］と同等まで低下している。これ
らは脱リン炉での処理後［Ｐ］が適正に制御できていな
いことを示している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、特開昭５８
−１６００７号公報や特開昭６３−９３８１３号公報の
蛍石使用による耐火物溶損という問題、特開平２−１１
７１２号公報や特開昭５６−９３８０６号公報の溶融ま
たは焼結に要する費用が高いという問題、特開平７−７
０６２６号公報や特開平８−１５７９２１号公報の脱リ
ン炉での処理後［Ｐ］が適正に制御できないという問題
を解決するためになされたものであり、かつハロゲン化
物を用いることなく処理後［Ｐ］を適正に安定して制御
することのできる方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】従って、本発明の要旨
は、（１）上底吹き機能を有する精錬装置で、石灰およ
び酸化ガス、または、石灰、酸素ガスおよび酸化鉄を用
いることによる溶銑脱リン方法において、脱リン処理後
の目標溶銑中リン濃度（Ｐｆ；質量％）、脱リン処理前
溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）、上吹き酸素ガス原単
位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）、酸化鉄中酸素原単位（Ｓ：Ｎｍ³
／ｔ）および酸素ガス有効利用率（η）により計算され
る補正酸素原単位（Ｏ：Ｎｍ³／ｔ）で精錬用酸素原単
位を定めることを特徴とする溶銑脱リンの制御方法、
（２）脱リン処理される溶鉄の前記Ｐｆおよび前記Ｓｉ
を基にして、前記Ｏの範囲を式１；

【０００９】

【数３】

【００１０】（式中、αは６．５〜９．０である）によ
って決定し、前記Ｏの範囲に式２；

【００１１】

【数４】

【００１２】（式中、ηは０．４〜０．６である）で表
されるＯが適合するように前記Ｇおよび前記Ｓを決定す
る、請求項１に記載の制御方法、（３）石灰、酸化鉄も
しくは酸素ガスからなる脱リン剤、または、石灰、酸化
鉄もしくは酸素ガスとともにＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃および
ＭｇＯからなる群より選択される１種または２種以上を
混合した脱リン剤を用い、ハロゲン化物を用いないこと
を特徴とする、（１）または（２）に記載の制御方法。

【００１３】（４）溶銑脱リン処理後のスラグの塩基度
（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ２）が１．２〜１．９で
あり、スラグ中トータルＦｅが５〜２０質量％である、
（１）〜（３）のいずれか一項に記載の制御方法。であ
る。ここで、単位であるＮｍ³とは、常温常圧での気体
の体積を示し、以下、同様に用いられる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳し
く説明する。

【００１５】本発明は、上底吹き機能を有する精錬装置
を用いた、生石灰と酸素ガス、または、生石灰と酸素ガ
スと酸化鉄とによる溶銑脱リン方法であって、脱リン速
度が補正酸素供給速度に比例することに基づく。

【００１６】一般に溶銑脱リン速度は式３で示される。

【００１７】

【数５】

【００１８】ここで、ｋＰ’は脱リン速度（質量％／ｍ
ｉｎ）、Ａは反応界面積（ｍ²）、ｋは総括物質移動定
数（ｍ／ｍｉｎ）、Ｖは溶銑体積（ｍ³）、ｔは時間
（ｍｉｎ）、および［Ｐ］ｅは平衡リン濃度（質量％）
である。

【００１９】［Ｐ］ｅは処理中のリン濃度に比べて小さ
いとすると、脱リン速度（ｋＰ’）は式４で示される。

【００２０】

【数６】

【００２１】しかし本発明者らは、実際の脱リン速度
（ｋＰ’）は式５のように［Ｐ］の関数とはならないこ
とを見出した。

【００２２】

【数７】

【００２３】脱リン反応がスラグ中またはメタル中のリ
ンの物質移動律速であることは化学的に間違いがないの
で、素反応としては式３が成り立つ。しかし、上底吹き
機能を有する精錬装置を用いた、生石灰と酸素ガス、ま
たは、生石灰と酸素ガスと酸化鉄とによる溶銑脱リン方
法においては、（Ａｋ／Ｖ）の項が［Ｐ］に反比例する
ため、結果として見掛け上式５が成立する。

【００２４】以下にその理由を示す。

【００２５】１）本発明の溶銑脱リン方法の場合、（Ａ
ｋ／Ｖ）は脱リンと同時に起こる脱炭反応により生成す
るＣＯガスによって、スラグの攪拌の影響を受ける。

【００２６】２）スラグを有効に攪拌できるＣＯガス
は、スラグ中酸化鉄（以降、（ＦｅＯ）とする）と溶銑
中炭素（以降、［Ｃ］とする）との反応により発生した
ＣＯガスであり、上吹き酸素との反応により直接発生し
たＣＯガスは寄与しない。従って、酸化鉄の形態で供給
された酸素に比べて、酸素ガスの形態で供給された酸素
は、スラグ攪拌に対する有効寄与率が低い。

【００２７】３）供給された酸素により生成される（Ｆ
ｅＯ）はＣＯガスの発生と脱リン反応に消費されるが、
脱リンの進行に伴い式３の原理により脱リン速度が低下
するため、逆にＣＯガスの発生速度は増加し、スラグの
攪拌率が大きくなる。

【００２８】４）実験的に整理した結果、（Ａｋ／Ｖ）
と（ＦｅＯ）と［Ｃ］との反応により発生したＣＯガス
の発生速度（Ｑ；ｍ³（Ｎｏｒｍａｌ）／ｍｉｎ／ｔ）
との関係は比例関係で示され、Ｑは［Ｐ］に反比例する
ことが見出された。従って、（Ａｋ／Ｖ）は［Ｐ］に反
比例することになり、その結果、式５が成立する。

【００２９】この結果、式５は式６のように示され、処
理後のリン濃度（Ｐ）は、処理前のリン濃度をＰ₀、処
理時間をｔｔ（ｍｉｎ）とすると式７のように示され
る。

【００３０】

【数８】

【００３１】（ここで、ｂ’は定数である。）次に、（ＦｅＯ）と［Ｃ］との反応により発生したＣＯ
ガスの発生速度（Ｑ；Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔ）について詳
細に述べる。

【００３２】Ｉ）処理前溶銑に含まれる［Ｓｉ］の酸化
に消費された酸素はＣＯガスの発生には寄与しないた
め、［Ｓｉ］＋Ｏ₂＝スラグ中ＳｉＯ₂の反応に従い化学
量論的に計算される量の酸素分を差し引く。

【００３３】II）前述のように、上吹き酸素との反応に
より直接発生したＣＯガスはスラグ攪拌に寄与しないた
め、酸素ガスの形態で供給された酸素はスラグ攪拌に対
する有効寄与率は、酸化鉄の形態で供給された酸素に比
べて低い。この酸素ガスの有効寄与率を酸素ガス有効利
用率（η）とする。

【００３４】ここで、Ｑは酸素ガスの有効寄与率を考慮
した酸素供給速度（Ｆ；Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔ）に比例す
るため、式７は式８のように示される。

【００３５】

【数９】

【００３６】（ここで、ａ、ｂは定数である。）従って、前記（１）に記載の発明は、上記の知見に基づ
いたものであり、上底吹き機能を有する精錬装置を用い
た、生石灰と酸素ガス、または、生石灰と酸素ガスと酸
化鉄とによる溶銑脱リン方法において、脱リン処理後の
目標溶銑中リン濃度（Ｐｆ；質量％）と、脱リン処理前
溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）、上吹き酸素ガス原単
位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）、酸化鉄中酸素原単位（Ｓ：Ｎｍ³
／ｔ）と酸素ガス有効利用率（η）により計算される補
正酸素原単位（Ｏ：Ｎｍ³／ｔ）とにより、精錬用酸素
原単位を定めることを特徴とする溶銑脱リンの制御方法
である。ここで、精錬用酸素とは、酸素ガス、および／
または、酸化鉄中の酸素を示しており、さらに脱炭滓、
脱リン滓、脱珪滓、ダスト、ミルスケール等に含まれる
酸化鉄中の酸素をも包含している。すなわち、前記精錬
用酸素原単位とは、上記の精錬用酸素の合計量の溶銑１
トンに対する供給量であり、酸素ガスについては、酸素
ガスの分子量から質量換算した値を用いる。このような
精錬用酸素の供給方法としては、インジェクション、上
吹き、上添加のいずれでも良い。

【００３７】本発明において上底吹き機能を有する精錬
装置を用いた理由は、底吹き攪拌によりメタル側が十分
に攪拌されている場合にのみ、（Ａｋ／Ｖ）が、脱リン
と同時に起こる脱炭反応により生成するＣＯガスによる
スラグ攪拌の影響を受ける条件が成立するためである。
また、底吹きによる酸素ガスは（ＦｅＯ）の生成に全く
寄与しないため、上吹きによる酸素供給が必要である。
尚、上吹きを用いないで酸化鉄のみを用いても原理的に
は実施できるが、温度低下が大きいため現実的には操業
できない。

【００３８】精錬装置炉としては上底吹き転炉が望まし
いが、スラグが溢れない程度の内容積があれば取鍋形状
でもよい。また上吹きガスは純酸素が望ましく、底吹き
ガスは、酸素、不活性ガスまたは炭化水素ガスが望まし
い。

【００３９】本発明の溶銑脱リン方法において、石灰と
酸素ガス、または、石灰と酸素ガスと酸化鉄を用いた理
由は以下の通りである。脱リン反応は酸化反応であるた
め、酸化剤として酸素、酸化鉄の両方、または、いずれ
か一方が必要である。さらに、生成したリン酸の活量を
低下させるため塩基性酸化物が必要であり、そこで最も
安価な石灰が有利である。石灰としては、生石灰、石灰
石があげられるが、それ以外にも、脱炭滓や脱リン滓に
含まれるＣａＯを再利用する場合も包含する。

【００４０】本発明において、精錬用酸素原単位を、脱
リン処理後の目標溶銑中リン濃度（Ｐｆ；質量％）と、
脱リン処理前溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）、上吹き
酸素ガス原単位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）、酸化鉄中酸素原単
位（Ｓ：Ｎｍ³／ｔ）と酸素ガス有効利用率（η）によ
り計算される補正酸素原単位（Ｏ：Ｎｍ³／ｔ）とによ
り定めることにより、精度良く適正な値にＰを制御する
ことが可能である。

【００４１】次に、前記（２）に記載の発明は、具体的
な制御指標を規定したものであり、式１より求められる
補正酸素原単位Ｏの範囲に式２より求められる補正酸素
原単位Ｏが収まるようにＧとＳを定めることを特徴とす
る溶銑脱リンの制御方法である。

【００４２】

【数１０】

【００４３】（ここで、αは６．５〜９．０である。）

【００４４】

【数１１】

【００４５】（ここで、ηは０．４〜０．６である。）前述のように、ＰはＯにより式８のように示されるが、
工業上は式１のように示す方が有意義である。つまり、
まず、この処理をする対称鋼種から決定される最適脱リ
ン後リン濃度をＰｆとし、そのＰｆを得るためのＯを計
算する。次に、Ｏは、処理前の溶銑組成として知ること
が出来る脱リン処理前溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）
と、上吹き酸素ガス原単位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）と、酸化
鉄中酸素原単位（Ｓ：Ｎｍ³／ｔ）と、酸素ガス有効利
用率（η）とから計算できるため、これらから上吹き酸
素ガス原単位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）および酸化鉄中酸素原
単位（Ｓ：Ｎｍ³／ｔ）を計算し、吹錬条件を決定する
ことができる。ここで、ＧとＳは独立変数ではなく、処
理後の温度が適正になるように、当該処理でのスクラッ
プ使用量、処理前溶銑温度等に基づき、上吹き酸素によ
る脱炭、脱珪および脱リンの各反応に伴う発熱量と、酸
化鉄による脱炭、脱珪および脱リンの各反応に伴う発熱
量または吸熱量、生石灰や酸化鉄等の脱リン剤の顕熱等
を考慮して熱バランスを計算し、処理後溶銑温度が目標
値になるようにその比率を決定することが好ましい。

【００４６】図１はＰとＯの関係を示したものである
が、式１の範囲内で良く整理できることがわかる。式１
のαが９．０よりも大きい場合には、過剰に酸素を供給
するためＰが最適値（Ｐｆ）よりも過剰に低下し、一方
で、αが６．５よりも小さい場合には、酸素供給が不足
するためＰが最適値まで低下しないうちに吹錬を終了し
てしまうので好ましくない。

【００４７】一方、Ｇ／（Ｓ＋Ｇ）を気酸比とした場
合、気酸比が９０％を越えた場合および気酸比が１０％
未満の場合の脱リン処理において、酸素原単位および処
理後リン濃度の関係より酸素ガス有効利用効率が見積も
られるが、図２の試験結果（Ｓｉは一定条件）より、同
一の処理後リン濃度の場合、気酸比が大きい方が、より
多くの酸素原単位が必要となっており、酸素ガスの方が
脱リン反応に対する有効寄与率が低いことがわかる。こ
の結果に基づき、例えば、処理後リン濃度を０．０３％
とするために、気酸比が９０％を越える場合は、気酸比
が１０％未満の場合の約２倍の酸素原単位であり、酸素
ガスの有効寄与率は約０．５と見積もられる。このよう
な方法で計算した結果、ηは０．４〜０．６と決定さ
れ、ここでηが０．４よりも小さい場合には、酸素ガス
の寄与率を小さく見積もり過ぎていることになり、過剰
な脱リンを引き起こしてしまう。一方でηが０．６より
も大きい場合には酸素ガスの寄与率を大きく見積もり過
ぎるためＰｆが最適値まで低下しないうちに吹錬を終了
してしまい、いずれも好ましくない。

【００４８】表１に本発明によりαとηを適正にした場
合の実験結果を示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】前記（３）に記載の発明は、適正な脱リン
剤組成を規定したものである。本発明によれば、過剰に
低いリン濃度まで脱リンさせる必要がないことからハロ
ゲン化物を使用する必要がないため、石灰、酸化鉄もし
くは酸素ガスからなる脱リン剤、または、石灰、酸化鉄
もしくは酸素ガスとともにＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃およびＭ
ｇＯからなる群より選択される１種または２種以上を混
合した脱リン剤を用いることが好ましい。ＳｉＯ₂、Ａ
ｌ₂Ｏ₃およびＭｇＯからなる群より選択される１種また
は２種以上を混合したものの例としては、リサイクル脱
炭滓がある。ここで、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃およびＭｇＯ
の混合比は、脱リンスラグの脱リン能を低下させないた
めに、全脱リン剤の１５％を越えないことが好ましい。
また、ハロゲン化物を使用するとスラグの融点が必要以
上に低下する上にスラグ中のＭｇＯ溶解度が増すため耐
火物溶損が大きくなり好ましくない。

【００５１】前記（４）に記載の発明は、適正な脱リン
スラグ組成を規定したものである。式３を式４のように
変換するためには、［Ｐ］ｅを非常に小さくすることの
できるスラグ組成を用いる必要がある。また式６を成立
させるには、脱リンスラグが十分な流動性を有する必要
がある。この両者を満足させる組成として、溶銑脱リン
処理後のスラグの塩基度が１．２〜１．９であり、トー
タルＦｅ（以下、Ｔ・Ｆｅとする）が５〜２０質量％で
あることが必要である。スラグの塩基度はスラグ中のＣ
ａＯおよびＳｉＯ₂の質量比（質量％ＣａＯ／質量％Ｓ
ｉＯ₂）で規定される。この値が１．２よりも低い場合
にはスラグの脱リン能が低下し、１．９よりも高い場合
にはスラグの流動性が損なわれ好ましくない。また、Ｔ
・Ｆｅが５％よりも低いとスラグの脱リン能が低下し、
２０質量％よりも大きい場合にはスロッピングが発生し
操業が困難となり好ましくない。尚、スラグの塩基度
は、処理前溶銑中ケイ素濃度、脱リン剤の組成および量
により制御され、Ｔ・Ｆｅは、酸素供給速度、酸素原単
位、攪拌力および気酸比により制御される。

【００５２】

【実施例】本実施例は、３００トン規模の上底吹き転炉
を用いて実施された。組成がＣ：４．１〜４．５％、Ｓ
ｉ：０．２５〜０．８５％、Ｐ：０．０９８〜０．１０
５％、Ｓ：０．０２５〜０．０３２％であり、温度が１
３４０〜１３８０℃である溶銑とスクラップとを装入し
て脱リン精錬を実施した。脱リン処理中には上吹きラン
スより酸素を０．８〜２．５ｍ³（Ｎｏｒｍａｌ）／ｍ
ｉｎ／ｔの速度で約５〜１０分間吹き付けると共に、生
石灰を約１０〜１５ｋｇ／ｔ、鉄鉱石を約１０〜１５ｋ
ｇ／ｔ添加した。ここで、蛍石等のハロゲン化物は添加
されなかった。処理後成分はＣ：３．８〜４．０％、Ｓ
ｉ：０．０１％以下、Ｐ：０．０１６〜０．０３８％で
あり、温度は１３４０〜１３７０℃であり、スラグ塩基
度は１．３〜１．６、Ｔ・Ｆｅは１１〜１８％であっ
た。

【００５３】目標とする処理後溶銑中リン濃度（Ｐｆ）
に従い、処理前の溶銑中ケイ素濃度（Ｓｉ）を考慮した
上で酸素ガス原単位（Ｇ）と酸化鉄中原単位（Ｓ）を制
御した結果、実績の処理後溶銑中リン濃度のＰｆに対す
るバラツキは±０．００７％であった。さらに、表１に
示すようにαとηを適正にすることで、±０．００３％
となった。

【００５４】＜比較例＞実施例に対して、目標の処理後
溶銑中リン濃度（Ｐｆ）、処理前の溶銑中ケイ素濃度
（Ｓｉ）を考慮せずに、酸素ガス原単位（Ｇ）と酸化鉄
中原単位（Ｓ）を一定で吹錬した結果、バラツキは±
０．０１５％と極めて大きかった。

【００５５】

【発明の効果】本発明によりハロゲン化物を用いること
なく処理後のリン濃度を適正濃度に安定して制御させる
ことが可能となり、石灰原単位、スラグ発生量を低下さ
せることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】処理後溶銑中リン濃度と補正酸素原単位との関
係を示したグラフである。

【図２】酸素原単位と処理後溶銑中リン濃度との関係を
示すグラフである。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上底吹き機能を有する精錬装置で、石灰
および酸化ガス、または、石灰、酸素ガスおよび酸化鉄
を用いることによる溶銑脱リン方法において、脱リン処
理後の目標溶銑中リン濃度（Ｐｆ；質量％）、脱リン処
理前溶銑ケイ素濃度（Ｓｉ；質量％）、上吹き酸素ガス
原単位（Ｇ：Ｎｍ³／ｔ）、酸化鉄中酸素原単位（Ｓ：
Ｎｍ³／ｔ）および酸素ガス有効利用率（η）により計
算される補正酸素原単位（Ｏ：Ｎｍ³／ｔ）で精錬用酸
素原単位を定めることを特徴とする溶銑脱リンの制御方
法。
【請求項２】脱リン処理される溶鉄の前記Ｐｆおよび
前記Ｓｉを基にして、前記Ｏの範囲を式１；【数１】（式中、αは６．５〜９．０である）によって決定し、
前記Ｏの範囲に式２；【数２】（式中、ηは０．４〜０．６である）で表されるＯが適
合するように前記Ｇおよび前記Ｓを決定する、請求項１
に記載の制御方法。
【請求項３】石灰、酸化鉄もしくは酸素ガスからなる
脱リン剤、または、石灰、酸化鉄もしくは酸素ガスとと
もにＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃およびＭｇＯからなる群より選
択される１種または２種以上を混合した脱リン剤を用
い、ハロゲン化物を用いないことを特徴とする、請求項
１または２に記載の制御方法。
【請求項４】溶銑脱リン処理後のスラグの塩基度（質
量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂）が１．２〜１．９であ
り、スラグ中トータルＦｅが５〜２０質量％である、請
求項１〜３のいずれか一項に記載の制御方法。