JP2002205342A - 注型浴槽の製造方法 - Google Patents
注型浴槽の製造方法Info
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- JP2002205342A JP2002205342A JP2001003743A JP2001003743A JP2002205342A JP 2002205342 A JP2002205342 A JP 2002205342A JP 2001003743 A JP2001003743 A JP 2001003743A JP 2001003743 A JP2001003743 A JP 2001003743A JP 2002205342 A JP2002205342 A JP 2002205342A
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- microbeads
- bathtub
- mold
- molding resin
- molding
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来よりも軽く、曲げ強度と保温性に優れた
注型浴槽の製造方法を提供する。 【解決手段】 成形樹脂に、マイクロビーズ１２を混入
したので、その分だけ成形樹脂の注入量を減らして、浴
槽１の軽量化を図ることができる。マイクロビーズ１２
内の気体が熱を保持するので、従来のＦＲＰからなる浴
槽と比べて保温性も良好となる。マイクロビーズ１２を
混入することにより、基材層１１に可撓性を持たせるこ
とができるので、曲げ強度の向上が図られ、完成された
浴槽１は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難
いものとなる。
注型浴槽の製造方法を提供する。 【解決手段】 成形樹脂に、マイクロビーズ１２を混入
したので、その分だけ成形樹脂の注入量を減らして、浴
槽１の軽量化を図ることができる。マイクロビーズ１２
内の気体が熱を保持するので、従来のＦＲＰからなる浴
槽と比べて保温性も良好となる。マイクロビーズ１２を
混入することにより、基材層１１に可撓性を持たせるこ
とができるので、曲げ強度の向上が図られ、完成された
浴槽１は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難
いものとなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、注型浴槽の製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰ（Fi
ber Reinforced Plastics)と称す）とは、耐水、耐薬、
耐熱性に優れた樹脂と、抗張力に優れた性能を有するガ
ラス繊維との複合材料であり、従来から浴槽、浄化槽な
どの住宅機材として広く使用されている。従来のＦＲＰ
を素材とする注型浴槽の構成を図６に示す。この注型浴
槽１は、成形樹脂を硬化してなる基材層１１と、該基材
層１１の裏面側に配設されたガラスマット１０とからな
り、成形樹脂が硬化する際に、ガラスマット１０と基材
層１１とが不離一体に結合することにより、ＦＲＰが形
成されている。
ber Reinforced Plastics)と称す）とは、耐水、耐薬、
耐熱性に優れた樹脂と、抗張力に優れた性能を有するガ
ラス繊維との複合材料であり、従来から浴槽、浄化槽な
どの住宅機材として広く使用されている。従来のＦＲＰ
を素材とする注型浴槽の構成を図６に示す。この注型浴
槽１は、成形樹脂を硬化してなる基材層１１と、該基材
層１１の裏面側に配設されたガラスマット１０とからな
り、成形樹脂が硬化する際に、ガラスマット１０と基材
層１１とが不離一体に結合することにより、ＦＲＰが形
成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ＦＲＰは比重
が大きいため、それを素材とする注型浴槽は重量が重
く、運搬および施工に手間が掛かる。また、ＦＲＰは耐
衝撃性に優れるものの、曲げ強度が劣るため、一箇所に
長期にわたって荷重が加わると、基材層１１がひび割れ
て、水漏れする場合がある。ＦＲＰは熱伝導率が高く、
保温性に欠ける点でも問題がある。
が大きいため、それを素材とする注型浴槽は重量が重
く、運搬および施工に手間が掛かる。また、ＦＲＰは耐
衝撃性に優れるものの、曲げ強度が劣るため、一箇所に
長期にわたって荷重が加わると、基材層１１がひび割れ
て、水漏れする場合がある。ＦＲＰは熱伝導率が高く、
保温性に欠ける点でも問題がある。
【０００４】本発明の目的は、従来よりも軽く、保温性
に優れた注型浴槽の製造方法を提供するにある。本発明
の目的は、耐衝撃性を低下させることなく、曲げ強度の
向上を図ることができる注型浴槽の製造方法を得るにあ
る。
に優れた注型浴槽の製造方法を提供するにある。本発明
の目的は、耐衝撃性を低下させることなく、曲げ強度の
向上を図ることができる注型浴槽の製造方法を得るにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、加熱硬化
により基材層となる成形樹脂、またはガラスマットに含
浸させる成形樹脂にマイクロビーズを混入させると、成
形樹脂量を減らして浴槽の軽量化を図ることができると
ともに、耐衝撃性を低下させることなく曲げ強度が向上
し、さらに保温性が向上することを見出して、本発明を
開発するに至った。
により基材層となる成形樹脂、またはガラスマットに含
浸させる成形樹脂にマイクロビーズを混入させると、成
形樹脂量を減らして浴槽の軽量化を図ることができると
ともに、耐衝撃性を低下させることなく曲げ強度が向上
し、さらに保温性が向上することを見出して、本発明を
開発するに至った。
【０００６】すなわち本発明は、図３に示すように、下
型３の型面にゲルコート層９を形成する工程と、下型３
に上型４に組み合わせて形成した成形型２の成形空間５
内に、マイクロビーズ１２が混入された成形樹脂を注入
し、該成形樹脂を成形型２ごと加熱して硬化させる工程
とからなる注型浴槽の製造方法である。ここでマイクロ
ビーズとは、内部に気体が充満された微小なカプセルを
意味する。
型３の型面にゲルコート層９を形成する工程と、下型３
に上型４に組み合わせて形成した成形型２の成形空間５
内に、マイクロビーズ１２が混入された成形樹脂を注入
し、該成形樹脂を成形型２ごと加熱して硬化させる工程
とからなる注型浴槽の製造方法である。ここでマイクロ
ビーズとは、内部に気体が充満された微小なカプセルを
意味する。
【０００７】本発明方法では、前記成形型２の形成に先
立って、図３（Ｂ）に示すように上型４の型面にガラス
マット１０を貼り付ける工程を含ませることができる。
ここでガラスマット１０とは、短く切ったガラス繊維を
ランダムに重ねて布状にしたものである。
立って、図３（Ｂ）に示すように上型４の型面にガラス
マット１０を貼り付ける工程を含ませることができる。
ここでガラスマット１０とは、短く切ったガラス繊維を
ランダムに重ねて布状にしたものである。
【０００８】また本発明は、図５に示すように、ガラス
マット１０に、マイクロビーズ１２が混入された成形樹
脂を含浸させる工程と、下型３の型面にゲルコート層９
を形成する工程と、上型４の型面に前記ガラスマット１
０を貼り付けた状態で、該上型４を下型３に組み合わせ
て成形型２を形成する工程と、成形型２の成形空間５内
に成形樹脂を注入し、該成形樹脂を成形型２ごと加熱し
て硬化させる工程とからなる注型浴槽の製造方法であ
る。
マット１０に、マイクロビーズ１２が混入された成形樹
脂を含浸させる工程と、下型３の型面にゲルコート層９
を形成する工程と、上型４の型面に前記ガラスマット１
０を貼り付けた状態で、該上型４を下型３に組み合わせ
て成形型２を形成する工程と、成形型２の成形空間５内
に成形樹脂を注入し、該成形樹脂を成形型２ごと加熱し
て硬化させる工程とからなる注型浴槽の製造方法であ
る。
【０００９】本発明方法では、マイクロビーズ１２を除
いた成形樹脂と各種添加剤の総重量１００に対して、マ
イクロビーズ１２が２〜１０パーセント混入させること
が好ましい。マイクロビーズ１２が、直径５〜１００μ
ｍの中空球体であることが好ましい。
いた成形樹脂と各種添加剤の総重量１００に対して、マ
イクロビーズ１２が２〜１０パーセント混入させること
が好ましい。マイクロビーズ１２が、直径５〜１００μ
ｍの中空球体であることが好ましい。
【００１０】
【発明の作用効果】成形樹脂にマイクロビーズ１２を混
入したので、その分だけ成形樹脂の注入量を減らして、
浴槽１の軽量化を図ることができる。マイクロビーズ１
２内の気体が熱を保持するので、従来のＦＲＰからなる
浴槽と比べて保温性も良好となる。マイクロビーズ１２
を混入することにより、成形樹脂を硬化してなる基材層
１１又はガラスマット１０に可撓性を持たせることがで
きるので、曲げ強度の向上が図られ、完成された浴槽１
は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難いもの
となる。浴槽１の最表面にゲルコート層９を設けたの
で、マイクロビーズ１２が表面に現れることはなく、美
観が損なわれることもない。
入したので、その分だけ成形樹脂の注入量を減らして、
浴槽１の軽量化を図ることができる。マイクロビーズ１
２内の気体が熱を保持するので、従来のＦＲＰからなる
浴槽と比べて保温性も良好となる。マイクロビーズ１２
を混入することにより、成形樹脂を硬化してなる基材層
１１又はガラスマット１０に可撓性を持たせることがで
きるので、曲げ強度の向上が図られ、完成された浴槽１
は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難いもの
となる。浴槽１の最表面にゲルコート層９を設けたの
で、マイクロビーズ１２が表面に現れることはなく、美
観が損なわれることもない。
【００１１】マイクロビーズ１２の混入量は、マイクロ
ビーズ１２を除いた成形樹脂と各種添加剤の総重量１０
０に対して、マイクロビーズ１２が２パーセント以上、
１０パーセント以下混入させることが好ましく、特に５
〜７％であることが好ましい。２％未満では、十分な軽
量効果を得られず、保温性の向上を図ることができな
い。１０％を超えると、耐衝撃性が著しく低下して、得
られた成形品は浴槽には適さない。
ビーズ１２を除いた成形樹脂と各種添加剤の総重量１０
０に対して、マイクロビーズ１２が２パーセント以上、
１０パーセント以下混入させることが好ましく、特に５
〜７％であることが好ましい。２％未満では、十分な軽
量効果を得られず、保温性の向上を図ることができな
い。１０％を超えると、耐衝撃性が著しく低下して、得
られた成形品は浴槽には適さない。
【００１２】マイクロビーズ１２は、直径５μｍ以上、
１００μｍ以下の中空球体であることが好ましく、特に
７〜１０μｍであることが好ましい。直径が５μｍ未満
では、保温性の向上が見られない。直径が１００μｍを
超えると、耐衝撃性が著しく低下する。
１００μｍ以下の中空球体であることが好ましく、特に
７〜１０μｍであることが好ましい。直径が５μｍ未満
では、保温性の向上が見られない。直径が１００μｍを
超えると、耐衝撃性が著しく低下する。
【００１３】
【実施の形態】（第１の実施形態） 以下、本発明の第
１の実施形態に係る注型浴槽について、図１ないし図３
を参照して説明する。図２において、注型浴槽１を製造
するための金型（成形型）２は、雄型の下型３と雌型の
上型４とを組み合わせてなるものであり、その内側には
浴槽１と相似形の成形空間５を有する。この成形空間５
内にはＦＲＰのマトリックスとなる成形樹脂、例えば熱
硬化性不飽和ポリエステル樹脂が注入される。
１の実施形態に係る注型浴槽について、図１ないし図３
を参照して説明する。図２において、注型浴槽１を製造
するための金型（成形型）２は、雄型の下型３と雌型の
上型４とを組み合わせてなるものであり、その内側には
浴槽１と相似形の成形空間５を有する。この成形空間５
内にはＦＲＰのマトリックスとなる成形樹脂、例えば熱
硬化性不飽和ポリエステル樹脂が注入される。
【００１４】本実施形態に係る注型浴槽１は、図３に示
すような手順で製造される。まず、図３（Ａ）に示すご
とく塗装ガンを用いて下型３の型面にクリアー系のゲル
コート樹脂、次いで着色ゲルコート樹脂を吹き付け塗装
して、透明ゲルコート層７および着色ゲルコート層８と
からなるゲルコート層９を形成する。着色ゲルコート樹
脂の塗装に際しては、複数色のゲルコート樹脂を予め混
合したものを吹き付けてもよいし、３色ガンのような多
色ガンを用いてもよい。
すような手順で製造される。まず、図３（Ａ）に示すご
とく塗装ガンを用いて下型３の型面にクリアー系のゲル
コート樹脂、次いで着色ゲルコート樹脂を吹き付け塗装
して、透明ゲルコート層７および着色ゲルコート層８と
からなるゲルコート層９を形成する。着色ゲルコート樹
脂の塗装に際しては、複数色のゲルコート樹脂を予め混
合したものを吹き付けてもよいし、３色ガンのような多
色ガンを用いてもよい。
【００１５】次に図３（Ｂ）に示すごとく、上型４の型
面に剥離剤を塗布してから、成形樹脂が含浸されたガラ
スマット１０を貼り付ける。そして、図３（Ｃ）に示す
ごとく、下型３に上型４を組み合わせて金型２を形成す
る。
面に剥離剤を塗布してから、成形樹脂が含浸されたガラ
スマット１０を貼り付ける。そして、図３（Ｃ）に示す
ごとく、下型３に上型４を組み合わせて金型２を形成す
る。
【００１６】最後に、金型２の成形空間５内に成形樹脂
を注入し、金型２ごと５０〜１００℃で加熱して成形樹
脂を硬化させて図１に示すような基材層１１を形成した
のち、成形品を金型２から取り外す。ここでは、金型２
内に注入される成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充
満されたマイクロビーズ１２を混入させた。マイクロビ
ーズ１２の混入量は、マイクロビーズ１２を除いた成形
樹脂と各種添加剤の総重量１００に対して、マイクロビ
ーズ１２が２パーセント以上、１０パーセント以下混入
させることが好ましい。マイクロビーズ１２は、熱可塑
性樹脂を素材とする５〜１００μｍの球形状のものを用
いることが好ましい。なお、マイクロビーズ１２は、熱
膨張性を有するものであってもよく、この場合には、膨
張後の直径が５〜１００μｍであればよい。マイクロビ
ーズ１２には、耐溶剤性があることと、１３５℃以上の
耐熱性が要求される。耐熱温度を１３５℃以上としたの
は、バランス釜を用いた追い炊きや差し湯の際に、釜と
接する部位が局所的ではあるが、１２０℃以上となるこ
とに拠る。
を注入し、金型２ごと５０〜１００℃で加熱して成形樹
脂を硬化させて図１に示すような基材層１１を形成した
のち、成形品を金型２から取り外す。ここでは、金型２
内に注入される成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充
満されたマイクロビーズ１２を混入させた。マイクロビ
ーズ１２の混入量は、マイクロビーズ１２を除いた成形
樹脂と各種添加剤の総重量１００に対して、マイクロビ
ーズ１２が２パーセント以上、１０パーセント以下混入
させることが好ましい。マイクロビーズ１２は、熱可塑
性樹脂を素材とする５〜１００μｍの球形状のものを用
いることが好ましい。なお、マイクロビーズ１２は、熱
膨張性を有するものであってもよく、この場合には、膨
張後の直径が５〜１００μｍであればよい。マイクロビ
ーズ１２には、耐溶剤性があることと、１３５℃以上の
耐熱性が要求される。耐熱温度を１３５℃以上としたの
は、バランス釜を用いた追い炊きや差し湯の際に、釜と
接する部位が局所的ではあるが、１２０℃以上となるこ
とに拠る。
【００１７】図１はその成形品の断面図であり、成形樹
脂が硬化してなる基材層１１とガラスマット１０とが不
離一体に接合してＦＲＰが形成され、基材層１１上にゲ
ルコート層９が積層形成された浴槽１が得られた。基材
層１１には、マイクロビーズ１２が均一に散在されてい
ることが確認された。
脂が硬化してなる基材層１１とガラスマット１０とが不
離一体に接合してＦＲＰが形成され、基材層１１上にゲ
ルコート層９が積層形成された浴槽１が得られた。基材
層１１には、マイクロビーズ１２が均一に散在されてい
ることが確認された。
【００１８】本実施形態においては、成形樹脂に、気体
が充填されたマイクロビーズ１２を混入したので、その
分だけ成形樹脂の注入量を減らして、浴槽１の軽量化を
図ることができる。マイクロビーズ１２内部の気体が熱
を保持するので、従来のＦＲＰからなる浴槽と比べて保
温性も良好となる。基材層１１にマイクロビーズ１２を
散在させると、基材層１１に可撓性を持たせて、浴槽１
それ自身の曲げ強度が向上するので、完成された浴槽１
は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難いもの
となる。浴槽１の最表面にはゲルコート層９が設けられ
ているので、マイクロビーズ１２が表面に現れて、浴槽
１の美観が損なわれることもない。
が充填されたマイクロビーズ１２を混入したので、その
分だけ成形樹脂の注入量を減らして、浴槽１の軽量化を
図ることができる。マイクロビーズ１２内部の気体が熱
を保持するので、従来のＦＲＰからなる浴槽と比べて保
温性も良好となる。基材層１１にマイクロビーズ１２を
散在させると、基材層１１に可撓性を持たせて、浴槽１
それ自身の曲げ強度が向上するので、完成された浴槽１
は従来のＦＲＰを素材とする浴槽と比べて割れ難いもの
となる。浴槽１の最表面にはゲルコート層９が設けられ
ているので、マイクロビーズ１２が表面に現れて、浴槽
１の美観が損なわれることもない。
【００１９】（第２実施形態） 図４に本発明の第２実
施形態に係る注型浴槽を、図５にその製造方法を示す。
まず図５（Ａ）に示すごとく、成形樹脂が貯留された液
槽１５にガラスマット１０を３０分程度浸け、ガラスマ
ット１０に成形樹脂を含浸させる。本実施形態において
は、かかる成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充満さ
れたマイクロビーズ１２を混入させた。マイクロビーズ
１２の混入量は、マイクロビーズ１２を除いた成形樹脂
と各種添加剤の総重量１００に対して、マイクロビーズ
１２が２パーセント以上、１０パーセント以下混入させ
ることが好ましい。マイクロビーズ１２は、熱可塑性樹
脂を素材とする５〜１００μｍの球形状のものを用いる
ことが好ましい。マイクロビーズ１２には、耐溶剤性が
あることと、１３５℃以上の耐熱性が要求される。
施形態に係る注型浴槽を、図５にその製造方法を示す。
まず図５（Ａ）に示すごとく、成形樹脂が貯留された液
槽１５にガラスマット１０を３０分程度浸け、ガラスマ
ット１０に成形樹脂を含浸させる。本実施形態において
は、かかる成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充満さ
れたマイクロビーズ１２を混入させた。マイクロビーズ
１２の混入量は、マイクロビーズ１２を除いた成形樹脂
と各種添加剤の総重量１００に対して、マイクロビーズ
１２が２パーセント以上、１０パーセント以下混入させ
ることが好ましい。マイクロビーズ１２は、熱可塑性樹
脂を素材とする５〜１００μｍの球形状のものを用いる
ことが好ましい。マイクロビーズ１２には、耐溶剤性が
あることと、１３５℃以上の耐熱性が要求される。
【００２０】図５（Ａ）の工程に前後して、図５（Ｂ）
に示すごとく塗装ガンを用いて下型３の型面にクリアー
系のゲルコート樹脂、次いで着色ゲルコート樹脂を吹き
付け塗装して、透明ゲルコート層７と着色ゲルコート層
８とからなるゲルコート層９を形成する。
に示すごとく塗装ガンを用いて下型３の型面にクリアー
系のゲルコート樹脂、次いで着色ゲルコート樹脂を吹き
付け塗装して、透明ゲルコート層７と着色ゲルコート層
８とからなるゲルコート層９を形成する。
【００２１】次に、上型４の型面に剥離剤を塗布してか
ら、先の成形樹脂が含浸されたガラスマット１０を貼り
付けたのち、図５（Ｃ）に示すごとく下型に上型を組み
合わせて金型を形成する。最後に、この金型の成形空間
内に成形樹脂を混入し、金型２ごと５０〜１００℃で加
熱して成形樹脂を硬化させて基材層１１を形成したの
ち、成形品を金型２から取り外す。図４はその成形品の
断面図であり、成形樹脂が硬化してなる基材層１１とガ
ラスマット１０とが不離一体に結合してＦＲＰが形成さ
れ、基材層１１上にゲルコート層９が積層形成された浴
槽が得られた。ガラスマット１０には、マイクロビーズ
１２が均一に散在されていることが確認された。
ら、先の成形樹脂が含浸されたガラスマット１０を貼り
付けたのち、図５（Ｃ）に示すごとく下型に上型を組み
合わせて金型を形成する。最後に、この金型の成形空間
内に成形樹脂を混入し、金型２ごと５０〜１００℃で加
熱して成形樹脂を硬化させて基材層１１を形成したの
ち、成形品を金型２から取り外す。図４はその成形品の
断面図であり、成形樹脂が硬化してなる基材層１１とガ
ラスマット１０とが不離一体に結合してＦＲＰが形成さ
れ、基材層１１上にゲルコート層９が積層形成された浴
槽が得られた。ガラスマット１０には、マイクロビーズ
１２が均一に散在されていることが確認された。
【００２２】本実施形態においては、ガラスマット１０
に含浸させる成形樹脂に、気体が充填されたマイクロビ
ーズ１２を混入したので、その分だけガラスマット１０
に含浸させる成形樹脂の量を減らして、浴槽１の軽量化
を図ることができる。マイクロビーズ１２内部の気体が
熱を保持するので、保温性も良好となる。マイクロビー
ズ１２を散在させることにより、ガラスマット１０に可
撓性を持たせて、浴槽１それ自身の曲げ強度の向上を図
ることができるので、完成された浴槽１は従来のＦＲＰ
を素材とする浴槽と比べて割れ難いものとなる。
に含浸させる成形樹脂に、気体が充填されたマイクロビ
ーズ１２を混入したので、その分だけガラスマット１０
に含浸させる成形樹脂の量を減らして、浴槽１の軽量化
を図ることができる。マイクロビーズ１２内部の気体が
熱を保持するので、保温性も良好となる。マイクロビー
ズ１２を散在させることにより、ガラスマット１０に可
撓性を持たせて、浴槽１それ自身の曲げ強度の向上を図
ることができるので、完成された浴槽１は従来のＦＲＰ
を素材とする浴槽と比べて割れ難いものとなる。
【００２３】
【実施例】次に、本発明の実施例について説明する。た
だし、本発明はそれらの実施例のみに限定されるもので
はない。なお、実施例１〜５は上述の第１実施形態に、
実施例６〜１０は第２実施形態に対応する。
だし、本発明はそれらの実施例のみに限定されるもので
はない。なお、実施例１〜５は上述の第１実施形態に、
実施例６〜１０は第２実施形態に対応する。
【００２４】（実施例１） 下型の型面に、塗装ガンに
よりクリアー系ゲルコート樹脂（光学濃度0.１）を吹き
付け塗装して、透明ゲルコート層を形成した。透明ゲル
コート層が完全に乾いてから、または半乾きの状態から
３色の着色ゲルコート樹脂を３色ガンにより吹き付け塗
布し、着色ゲルコート層を形成した。ここでは、赤系色
の３種の着色ゲルコート樹脂を用いた。透明ゲルコート
層および着色ゲルコート層の層厚は、それぞれ５００μ
ｍとした。
よりクリアー系ゲルコート樹脂（光学濃度0.１）を吹き
付け塗装して、透明ゲルコート層を形成した。透明ゲル
コート層が完全に乾いてから、または半乾きの状態から
３色の着色ゲルコート樹脂を３色ガンにより吹き付け塗
布し、着色ゲルコート層を形成した。ここでは、赤系色
の３種の着色ゲルコート樹脂を用いた。透明ゲルコート
層および着色ゲルコート層の層厚は、それぞれ５００μ
ｍとした。
【００２５】次に、ガラスマットに不飽和ポリエステル
樹脂を含浸させたものを用意し、上型の型面に剥離剤
（トリビニルアルコール）を塗布してから、ガラスマッ
トを上型の型面に貼り付けた。そして、下型と上型とを
組み合わせて金型を形成し、この金型の成形空間に下記
の組成からなる成形樹脂を注入した。 不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 水酸化アルミニウム １３０重量部 常温硬化剤 １重量部 促進剤 0.４重量部 トナー ３重量部 マイクロビーズ 4.７重量部 なお、上記配合割合により、4.７÷（１００＋１３０＋
１＋0.４＋３）×１００＝２より、成形樹脂と各種添加
剤の総重量１００に対して、マイクロビーズは２パーセ
ント含まれていることとなる。マイクロビーズは熱膨張
性を有するもので、膨張後の直径が５μｍとなるものを
用いた。
樹脂を含浸させたものを用意し、上型の型面に剥離剤
（トリビニルアルコール）を塗布してから、ガラスマッ
トを上型の型面に貼り付けた。そして、下型と上型とを
組み合わせて金型を形成し、この金型の成形空間に下記
の組成からなる成形樹脂を注入した。 不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 水酸化アルミニウム １３０重量部 常温硬化剤 １重量部 促進剤 0.４重量部 トナー ３重量部 マイクロビーズ 4.７重量部 なお、上記配合割合により、4.７÷（１００＋１３０＋
１＋0.４＋３）×１００＝２より、成形樹脂と各種添加
剤の総重量１００に対して、マイクロビーズは２パーセ
ント含まれていることとなる。マイクロビーズは熱膨張
性を有するもので、膨張後の直径が５μｍとなるものを
用いた。
【００２６】最後に、金型ごと５０〜１００℃で加熱し
て成形樹脂を硬化させたのち、成形品を金型から取り外
して、図１に示すような浴槽を得た。
て成形樹脂を硬化させたのち、成形品を金型から取り外
して、図１に示すような浴槽を得た。
【００２７】（実施例２〜５） 上述の実施例１におい
て、以下の表１に示すごとく、マイクロビーズの混入
量、マイクロビーズの大きさを変化させた以外は、実施
例１と同様にして浴槽を製造した。表１に実施例１〜５
に係る浴槽のマイクロビーズの含有量およびその大きさ
（膨張後の直径）を示す。
て、以下の表１に示すごとく、マイクロビーズの混入
量、マイクロビーズの大きさを変化させた以外は、実施
例１と同様にして浴槽を製造した。表１に実施例１〜５
に係る浴槽のマイクロビーズの含有量およびその大きさ
（膨張後の直径）を示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】（比較例１〜９） 表２に示すごとくマイ
クロビーズの混入量とマイクロビーズの大きさ（直径）
を変化させた以外は、実施例１と同様にして浴槽を得
た。
クロビーズの混入量とマイクロビーズの大きさ（直径）
を変化させた以外は、実施例１と同様にして浴槽を得
た。
【００３０】
【表２】
【００３１】実施例１〜５、および比較例１〜９の浴槽
に対して、重量、軽量率、保温性、曲げ強度、降伏点、
ヤング率について測定を行った。軽量率は、マイクロビ
ーズが混入されていない比較例１との対比において重量
の減少率を算出した。保温性は、ＪＩＳ Ｋ ７０５５
に準じた。これらの実験結果を表３に示す。
に対して、重量、軽量率、保温性、曲げ強度、降伏点、
ヤング率について測定を行った。軽量率は、マイクロビ
ーズが混入されていない比較例１との対比において重量
の減少率を算出した。保温性は、ＪＩＳ Ｋ ７０５５
に準じた。これらの実験結果を表３に示す。
【００３２】
【表３】
【００３３】表３より、実施例１〜５のマイクロビーズ
を混入した浴槽は、マイクロビーズを混入しない比較例
１と比べて１９〜６０％、その重量を軽くすることがで
きた。また、比較例１との対比において、保温性が向上
していること、および、耐衝撃性を良好に保ちながら、
曲げ強度および可撓性が向上していることが確認され
た。これに対して、マイクロビーズを一切混入しない比
較例１は、重量が重く、保温性や曲げ強度、可撓性に乏
しいものとなっていた。比較例２・３より、マイクロビ
ーズの混入量が２％未満では、充分な軽量効果が得られ
ず、また、保温性、曲げ強度に問題が生じることがわか
った。比較例６・７より、マイクロビーズの混入量が１
０％を超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確認
された。比較例４・８より、マイクロビーズの直径が５
μｍ未満では、保温性に向上が見られないことが確認さ
れた。比較例５・９より、マイクロビーズの直径が１０
０μｍを超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確
認された。
を混入した浴槽は、マイクロビーズを混入しない比較例
１と比べて１９〜６０％、その重量を軽くすることがで
きた。また、比較例１との対比において、保温性が向上
していること、および、耐衝撃性を良好に保ちながら、
曲げ強度および可撓性が向上していることが確認され
た。これに対して、マイクロビーズを一切混入しない比
較例１は、重量が重く、保温性や曲げ強度、可撓性に乏
しいものとなっていた。比較例２・３より、マイクロビ
ーズの混入量が２％未満では、充分な軽量効果が得られ
ず、また、保温性、曲げ強度に問題が生じることがわか
った。比較例６・７より、マイクロビーズの混入量が１
０％を超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確認
された。比較例４・８より、マイクロビーズの直径が５
μｍ未満では、保温性に向上が見られないことが確認さ
れた。比較例５・９より、マイクロビーズの直径が１０
０μｍを超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確
認された。
【００３４】（実施例６） 上述の実施例１と同様に、
塗装ガンを用いて下型の型面にクリアー系のゲルコート
樹脂を吹き付け塗装して、層厚５０μｍの透明ゲルコー
ト層を形成した。この透明ゲルコート層が完全に乾いて
から、着色ゲルコート樹脂を吹き付け塗装して、層厚５
０μｍの着色ゲルコート層を形成した。
塗装ガンを用いて下型の型面にクリアー系のゲルコート
樹脂を吹き付け塗装して、層厚５０μｍの透明ゲルコー
ト層を形成した。この透明ゲルコート層が完全に乾いて
から、着色ゲルコート樹脂を吹き付け塗装して、層厚５
０μｍの着色ゲルコート層を形成した。
【００３５】次に、上型の型面に剥離剤を塗布してか
ら、成形樹脂が含浸されたガラスマットを貼り付け、次
いで、下型に上型を組み合わせて金型を形成した。本実
施例では、この成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充
満されたマイクロビーズを以下の割合で混入させた。 不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 水酸化アルミニウム １３０重量部 常温硬化剤 １重量部 促進剤 0.４重量部 トナー ３重量部 マイクロビーズ 4.７重量部 なお、上記配合割合により、4.７÷（１００＋１３０＋
１＋0.４＋３）×１００＝２より、成形樹脂と各種添加
剤の総重量１００に対して、マイクロビーズは２パーセ
ント含まれていることとなる。マイクロビーズは熱膨張
性を有するもので、膨張後の直径が５μｍとなるものを
用いた。
ら、成形樹脂が含浸されたガラスマットを貼り付け、次
いで、下型に上型を組み合わせて金型を形成した。本実
施例では、この成形樹脂に、空気などの不活性ガスが充
満されたマイクロビーズを以下の割合で混入させた。 不飽和ポリエステル樹脂 １００重量部 水酸化アルミニウム １３０重量部 常温硬化剤 １重量部 促進剤 0.４重量部 トナー ３重量部 マイクロビーズ 4.７重量部 なお、上記配合割合により、4.７÷（１００＋１３０＋
１＋0.４＋３）×１００＝２より、成形樹脂と各種添加
剤の総重量１００に対して、マイクロビーズは２パーセ
ント含まれていることとなる。マイクロビーズは熱膨張
性を有するもので、膨張後の直径が５μｍとなるものを
用いた。
【００３６】次に、金型の成形空間内に成形樹脂を混入
し、金型ごと５０〜１００℃で加熱して成形樹脂を硬化
させて基材層を形成したのち、成形品を金型から取り外
して、図４に示すような浴槽を得た。
し、金型ごと５０〜１００℃で加熱して成形樹脂を硬化
させて基材層を形成したのち、成形品を金型から取り外
して、図４に示すような浴槽を得た。
【００３７】（実施例７〜１０） 上述の実施例６にお
いて、以下の表４に示すごとく、マイクロビーズの混入
量、マイクロビーズの大きさ（直径）を変化させた以外
は、実施例６と同様にして浴槽を製造した。表４に実施
例６〜１０に係る浴槽のマイクロビーズの含有量および
その大きさ（膨張後の直径）を示す。
いて、以下の表４に示すごとく、マイクロビーズの混入
量、マイクロビーズの大きさ（直径）を変化させた以外
は、実施例６と同様にして浴槽を製造した。表４に実施
例６〜１０に係る浴槽のマイクロビーズの含有量および
その大きさ（膨張後の直径）を示す。
【００３８】
【表４】
【００３９】（比較例１０〜１７） 表５に示すごとく
マイクロビーズの含有量とマイクロビーズの大きさ（直
径）を変化させた以外は、実施例６と同様にして浴槽を
得た。
マイクロビーズの含有量とマイクロビーズの大きさ（直
径）を変化させた以外は、実施例６と同様にして浴槽を
得た。
【００４０】
【表５】
【００４１】実施例６〜１０、および比較例１０〜１７
の浴槽に対して、重量、保温性、曲げ強度、耐衝撃性に
ついて測定を行った。これらの測定方法は上述の実施例
１〜５、比較例１〜７と同様である。測定結果を表６に
示す。
の浴槽に対して、重量、保温性、曲げ強度、耐衝撃性に
ついて測定を行った。これらの測定方法は上述の実施例
１〜５、比較例１〜７と同様である。測定結果を表６に
示す。
【００４２】
【表６】
【００４３】表６より、実施例６〜１０のマイクロビー
ズを混入した浴槽は、マイクロビーズを混入しない比較
例１と比べて９〜４９％、その重量を軽くすることがで
きた。また、比較例１との対比において、保温性が向上
していること、および、耐衝撃性を良好に保ちながら、
曲げ強度が向上していることが確認された。これに対し
て、比較例１０・１１より、マイクロビーズの混入量が
２％未満では、充分な軽量効果が得られず、また、保温
性、曲げ強度に問題が生じることがわかった。比較例１
４・１５より、マイクロビーズの混入量が１０％を超え
ると、耐衝撃性が著しく低下することが確認された。比
較例１２・１６より、マイクロビーズの直径が５μｍ未
満では、保温性の向上が僅かとなることが確認された。
比較例１３・１７より、マイクロビーズの直径が１００
μｍを超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確認
された。
ズを混入した浴槽は、マイクロビーズを混入しない比較
例１と比べて９〜４９％、その重量を軽くすることがで
きた。また、比較例１との対比において、保温性が向上
していること、および、耐衝撃性を良好に保ちながら、
曲げ強度が向上していることが確認された。これに対し
て、比較例１０・１１より、マイクロビーズの混入量が
２％未満では、充分な軽量効果が得られず、また、保温
性、曲げ強度に問題が生じることがわかった。比較例１
４・１５より、マイクロビーズの混入量が１０％を超え
ると、耐衝撃性が著しく低下することが確認された。比
較例１２・１６より、マイクロビーズの直径が５μｍ未
満では、保温性の向上が僅かとなることが確認された。
比較例１３・１７より、マイクロビーズの直径が１００
μｍを超えると、耐衝撃性が著しく低下することが確認
された。
【図１】第１実施形態に係る注型浴槽の断面図である。
【図２】金型の断面図である。
【図３】第１実施形態に係る注型浴槽の製造方法の工程
図である。
図である。
【図４】第２実施形態に係る注型浴槽の断面図である。
【図５】第２実施形態に係る注型浴槽の製造方法の工程
図である。
図である。
【図６】従来の注型浴槽の断面図である。
１ 注型浴槽 ２ 金型 ３ 下型 ４ 上型 ５ 成形空間 ９ ゲルコート層 １０ ガラスマット １１ 基材層 １２ マイクロビーズ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｗ Ｆターム(参考） 4F072 AA02 AA07 AB09 AB29 AD38 AE22 AF03 AK20 AL06 4F205 AA41 AB26 AD11 AD16 AH49 HA03 HA11 HA12 HA18 HA25 HA33 HA35 HA39 HA46 HA47 HB01 HB13 HF02 HK05 HK23 HM02 HT04 HT26 4J002 AA012 CF211 DE146 FA102 FD016
Claims (5)
- 【請求項１】 下型３の型面にゲルコート層９を形成す
る工程と、 下型３に上型４に組み合わせて形成した成形型２の成形
空間５内に、マイクロビーズ１２が混入された成形樹脂
を注入し、該成形樹脂を成形型２ごと加熱して硬化させ
る工程とからなることを特徴とする注型浴槽の製造方
法。 - 【請求項２】 前記成形型２の形成に先立って、上型４
の型面にガラスマット１０を貼り付ける工程を含む請求
項１記載の注型浴槽の製造方法。 - 【請求項３】 ガラスマット１０に、マイクロビーズ１
２が混入された成形樹脂を含浸させる工程と、 下型３の型面にゲルコート層９を形成する工程と、 上型４の型面に前記ガラスマット１０を貼り付けた状態
で、該上型４を下型３に組み合わせて成形型２を形成す
る工程と、 成形型２の成形空間５内に成形樹脂を注入し、該成形樹
脂を成形型２ごと加熱して硬化させる工程とからなる注
型浴槽の製造方法。 - 【請求項４】 マイクロビーズ１２を除いた成形樹脂と
各種添加剤の総重量１００に対して、マイクロビーズ１
２が２〜１０パーセント混入されている請求項１又は２
又は３記載の注型浴槽の製造方法。 - 【請求項５】 前記マイクロビーズ１２が、直径５〜１
００μｍの中空球体である請求項１又は２又は３又は４
記載の注型浴槽の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001003743A JP2002205342A (ja) | 2001-01-11 | 2001-01-11 | 注型浴槽の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001003743A JP2002205342A (ja) | 2001-01-11 | 2001-01-11 | 注型浴槽の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002205342A true JP2002205342A (ja) | 2002-07-23 |
Family
ID=18872034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001003743A Pending JP2002205342A (ja) | 2001-01-11 | 2001-01-11 | 注型浴槽の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002205342A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101834296B1 (ko) | 2017-05-18 | 2018-03-05 | (주)에코빌휴 | 안전 욕조 제조방법 및 그 제조방법으로 제조되는 안전욕조 |
| DE102022109646A1 (de) | 2022-04-21 | 2023-10-26 | Duravit Aktiengesellschaft | Sanitärgegenstand sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen |
-
2001
- 2001-01-11 JP JP2001003743A patent/JP2002205342A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101834296B1 (ko) | 2017-05-18 | 2018-03-05 | (주)에코빌휴 | 안전 욕조 제조방법 및 그 제조방법으로 제조되는 안전욕조 |
| DE102022109646A1 (de) | 2022-04-21 | 2023-10-26 | Duravit Aktiengesellschaft | Sanitärgegenstand sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20061106 |