JP2002198475A

JP2002198475A - 熱伝導材および熱伝導材の製造方法

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Publication number: JP2002198475A
Application number: JP2000395377A
Authority: JP
Inventors: Shunji Hyozu; 俊司俵頭; Akihiro Niki; 章博仁木; Seiji Nishikawa; 聖司西川; Hirobumi Omura; 博文尾村
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2000-12-26
Publication date: 2002-07-12

Abstract

(57)【要約】【課題】発熱体及び放熱体の表面への界面密着性が高
く、高熱伝導性を有しているにもかかわらず、取り扱い
が容易である高熱伝導材を提供することを目的とする。【解決手段】二つの部材間に挟まれるように介在し、
一方の部材の熱を他方の部材に伝える熱伝導材におい
て、高熱伝導材料からなる高熱伝導接触層が、前記高熱
伝導接触層よりも柔軟性を有する柔軟層の表面の両部材
との接触面側に積層されているとともに、両高熱伝導接
触層が前記柔軟層の残りの表面に積層された高熱伝導材
料からなる連結層を介して連結されていることを特徴と
する構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、優れた熱伝導性と
界面密着性を有しており、取り扱いが容易な熱伝導材お
よび熱伝導材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、電気・電子部品などの発熱体に
添設して発熱体から伝わった発熱体の熱を放熱させるヒ
ートシンク等の放熱部品との間には、従来、熱が発熱体
から放熱部品に効率よく伝わるようにシリコーンオイル
コンパウンドや、窒化ホウ素、アルミナ、窒化ケイ素ま
たは窒化アルミニウムなどの熱伝導性の高い充填材を高
充填したシリコーンゴムシートなどが用いられている
（例えば、特開平１０−１３９８９３号公報）。

【０００３】すなわち、電気・電子部品に限らず、発熱
体及び放熱体の表面は、平滑でないことが多く、僅かに
凹凸を有している。従って、両者を直接接触させても接
触面積が小さく熱伝導が悪い場合がある。そこで、柔軟
で凹凸に添いやすく高熱伝導性を有する上記のようなシ
リコーンオイルコンパウンドやシリコーンゴムシート等
の熱伝導材を発熱体と放熱体との間に介在させるように
なっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記シリコー
ンオイルコンパウンドの場合、柔軟性があり、密着性が
高く、熱抵抗性もよいのであるが、粘稠体であるので、
取り扱い性が悪いとともに塗りムラが発生する恐れもあ
る。一方、上記のシリコーンゴムシートのように、柔軟
性樹脂に高熱伝導性の充填材を充填したような熱伝導材
の場合、高い熱伝導性を得るために、熱伝導性充填材の
充填量を大きくすると、柔軟性すなわち変形追従性が乏
して密着性が悪くなる。したがって、シリコーンゴムシ
ートのような熱伝導材に密着性を求めようとすると、充
填材量が不十分で熱伝導率が低く、熱抵抗の大きいもの
にならざるを得ない。

【０００５】そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなさ
れ、発熱体及び放熱体の表面への界面密着性が高く、高
熱伝導性を有しているにもかかわらず、取り扱いが容易
である高熱伝導材を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に、本発明の請求項１にかかる熱伝導材（以下、「請求
項１の熱伝導材」と記す。）は、二つの部材間に挟まれ
るように介在し、一方の部材の熱を他方の部材に伝える
熱伝導材において、高熱伝導材料からなる高熱伝導接触
層が、前記高熱伝導接触層よりも柔軟性を有する柔軟層
の表面の両部材との接触面側に積層されているととも
に、両高熱伝導接触層が前記柔軟層の残りの表面に積層
された高熱伝導材料からなる連結層を介して連結されて
いることを特徴とする構成とした。

【０００７】上記構成において、熱伝導材の形状として
は、たとえば、ブロック形状や円柱形状などが挙げられ
るが、特に、本発明の請求項３に記載した熱伝導材（以
下、「請求項３の熱伝導材」と記す。）のように、シー
ト状に形成されていることが好ましい。さらに、熱伝導
材は、部材との接触面に接着層を備えるようにしてもよ
い。

【０００８】また、本発明の請求項２にかかる熱伝導材
は、二つの部材間に挟まれるように介在し、一方の部材
の熱を他方の部材に伝える熱伝導材において、高熱伝導
材料により形成された高熱伝導層が、この高熱伝導層よ
りも柔軟性を有する芯層の表面の少なくとも一部に積層
されてなる複数の熱伝導材形成部材が、少なくともいず
れか一つの熱伝導材成形部材の高熱伝導層の一部が、両
部材との両接触面側にそれぞれ露出して高熱伝導接触層
を形成し、両接触面に露出する高熱伝導接触層同士が、
前記熱伝導材形成部材の他の高熱伝導層部分または他の
熱伝導材形成部材の高熱伝導層を介して高熱伝導状態と
なるように連結されていることを特徴とする構成とし
た。

【０００９】上記構成において、高熱伝導接触層および
連結層を形成する高熱伝導材料としては、特に限定され
ないが、通常、放熱シートなどとして使用されている熱
伝導材に配合される各種充填材を用いることができる。
例えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化ベ
リリウム、酸化チタン、酸化インジウムすず（ＩＴＯ）
などの酸化物類；窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化アルミ
ニウムなどの窒化物類；炭化ケイ素などの炭化物類；
銅、銀、鉄、アルミニウム、ニッケル、チタンなどの金
属充填材；各種合金充填材；ダイヤモンド、カーボンな
どの炭素系充填材；石英、石英ガラスなどのシリカ粉類
などが挙げられる。また、請求項２の熱伝導材における
高熱伝導層を形成する高熱伝導材料についても、上記充
填材を用いることが出来る。

【００１０】高熱伝導接触層は、この高熱伝導接触層単
独で熱伝導率が５Ｗ／ｍ・℃以上を確保することができ
るのであれば、変形追従性を確保するため、上記高熱伝
導材料に柔軟性を有する樹脂を添加することが好まし
い。また、高熱伝導接触層の厚みは、特に限定されない
が、０．１μｍ〜５００μｍの範囲内にあることが好ま
しい。

【００１１】すなわち厚みが５００μｍを超えると、高
熱伝導接触層の柔軟性が低下し変形追従性が落ちてしま
う。したがって、２つの部材間に熱伝導材を挟ませると
きの締め付け圧力を強くしなければならなくなるのに加
えて、無理に締め付けたときに接触層が折れ曲がってし
まい、熱伝導効率が悪くなってしまうおそれがある。

【００１２】また、柔軟層および芯層を形成する材料と
しては、高熱伝導接触層よりも柔軟性を有していれば特
に限定されないが、たとえば、シリコーン系樹脂、ウレ
タン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ
エステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、二重結合を有す
るモノマーを単独重合または共重合させてなるアクリル
系樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アクリロ
ニトリル系樹脂、オレフィン系樹脂、天然あるいは合成
ゴム系樹脂などの柔軟性を有するが挙げられる。これら
は単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよ
い。また、これら樹脂に柔軟性を損なわない範囲で、高
熱伝導材料を練りこむようにすると、より優れた熱伝導
性を得ることができるため好ましい。

【００１３】なお、柔軟層および芯層の硬度は、熱伝導
材としての密着性を確保することができるのであれば特
に限定されないが、ショアＡ硬度５０以下にあることが
好ましい。すなわち、上記硬度よりも柔軟層および芯層
が硬ければ、高熱伝導接触層の変形追従性が悪くなって
しまい、熱伝導材としての密着性が不十分となってしま
う。

【００１４】また、高熱伝導接触層および連結層と、柔
軟層との比率（高熱伝導層と芯層との比率）としては、
体積比として５／９５〜５０／５０の範囲にあることが
好ましい。すなわち、高熱伝導接触層および連結層の割
合が少なすぎると、放熱特性が悪くなってしまい、高熱
伝導接触層および連結層の割合が多すぎると、熱伝導材
の柔軟性が低下してしまい、他の部材への密着性が悪く
なってしまう。ここで、連結とは、「熱的接続」、すな
わち、高熱伝導接触層間を高熱伝導状態で接続すること
をいう。したがって、特に優れた高熱伝導状態を確保す
るために、連結層は高熱伝導接触層と一体に形成されて
いることが好ましい。また、連結層は、熱抵抗を損なわ
ない範囲で第三の高熱伝導材料を介在させてもよい。さ
らに、連結層は高熱伝導接触層間をできるだけ短距離
で、すなわち迂回させることなく結ぶようにすると、効
率よく熱伝導を向上させることができるので好ましい。
なお、連結層が積層されている残りの表面とは、柔軟層
の高熱伝導接触層が積層されている面以外の部分をい
い、高熱伝導状態を確保できるのであれば、連結層はこ
の一部に積層されても全部に積層されていてもよく特に
限定されない。以上のように柔軟層の表面に高熱伝導接
触層および連結層を積層させるようにすると、確実に高
熱伝導性を有する熱伝導材を容易に製造することができ
る。

【００１５】以上のような熱伝導材は、どのように製造
されてもよく、特に限定されないが、たとえば、請求項
４に記載の熱伝導材の製造方法（以下、「請求項４の製
造方法」という。）のように、帯状または線状をした高
熱伝導材料からなる高伝熱体が、柔軟層の周囲に巻回さ
れて、接触層および連結層を形成するようにした製造方
法や、請求項５に記載の熱伝導材の製造方法（以下、
「請求項５の製造方法」という。）のように、帯状また
は線状をした高熱伝導材料からなる高伝熱体と、帯状ま
たは線状をした前記高伝熱体よりも柔軟性を有する柔軟
体との少なくとも一本づつを、少なくとも高伝熱体が前
記柔軟体の表面に露出するように撚り合わせる製造方法
や、請求項６に記載の熱伝導材の製造方法（以下、「請
求項６の製造方法」という。）のように、高熱伝導材料
よりも柔軟性を有する柔軟体の周囲に高熱伝導材料が露
出するように、無電解メッキ、コーティング、真空蒸
着、物理的蒸着、化学的蒸着からなる群の少なくとも何
れかを行い、前記柔軟体の表面に高熱伝導材料を被覆す
るようにした製造方法などが挙げられる。

【００１６】上記構成において、コーティングとは、特
に限定されないが、たとえば、高熱伝導材料の微紛を単
独またはバインダーに混ぜ合わせて得られるペーストを
コーティングする方法などが挙げられる。また、物理的
蒸着としては、特に限定されないが、たとえば、イオン
プレーティングやイオンスパッタリングなどが挙げられ
る。また、化学的蒸着とは、プラズマＣＶＤなどが挙げ
られる。さらに、たとえば、高熱伝導層と柔軟層との積
層体を捻って圧縮することにより熱伝導材を製造するな
ど上記製造方法以外の方法で熱伝導材を製造してもよ
い。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明にかかる熱伝導材の
実施の形態を図面とともに説明する。図１は、本発明に
かかる熱伝導材の１実施の形態を示した斜視図である。
図２は、図１に示した熱伝導材１が他の部材としてヒー
トシンクＨに接触している状態を示した側面視断面図で
ある。

【００１８】図１に示したように、熱伝導材１は、高熱
伝導接触層２と、柔軟層３と、連結層４とを備えてい
る。高熱伝導接触層２は、図１に示したように、金属や
窒化物類などの高熱伝導材料により形成され、他の部材
と接触させたとき、その他の部材の接触面の凹凸に合わ
せて変形追従可能な厚みに積層されている。

【００１９】柔軟層３は、アクリル樹脂などの柔軟性お
よび弾性を有する原料樹脂に窒化物類からなる高熱伝導
材料を含有させ、ショア硬度Ａ２〜Ａ５０、厚み５０〜
２０００μｍのシート状となるように形成されている。
連結層４は、高熱伝導接触層２と同じ材料により形成さ
れており、柔軟層３の高熱伝導接触層２が積層されてい
る残りの表面に積層されている。

【００２０】上記構成をしている熱伝導材１は、図２に
示したように、ヒートシンクＨに接触させたとき、この
ヒートシンクＨの表面の僅かな凹凸に合わせて、高熱伝
導接触層２が変形追従することにより、密着度を高める
ようになっている。また、柔軟層３は、高熱伝導層２が
変形している部分を、柔軟層３の有する弾性力により、
押し返す方向に付勢するようになっている。

【００２１】したがって、熱伝導材１は、この熱伝導材
１を二つの部材間に挟まれるように介在させたとき、こ
れら二つの部材との界面密着性に優れている。すなわ
ち、熱伝導材１と各部材との接触面の形状に合わせて柔
軟層３が変形し、これに伴い高熱伝導接触層２が変形追
従することにより、各部材との接触面に高密着するた
め、熱伝導材１を介在させることで、一方の部材の熱を
他方の部材に効率良く伝えることができる。

【００２２】なお、本発明にかかる熱伝導材は、上記実
施の形態に限定されない。図３（ａ）〜（ｃ）は、本発
明にかかる熱伝導材の他の実施形態を示した側面視断面
図である。図３（ａ）に示したように、熱伝導材１ａ
は、熱伝導材形成部材１０ａが接着剤、粘着材などを用
いて接合されることにより形成されている。

【００２３】熱伝導材形成部材１０ａは、略直方体形状
をしており、高熱伝導層２ａと、芯層３ａとを備えてい
る。すなわち、熱伝導材形成部材１０ａは、アクリル樹
脂などの柔軟性を有する樹脂により略直方体形状に形成
されてなる芯層３ａの表面に、金属や窒化物類などの高
熱伝導材料からなる高熱伝導層２ａが変形追従性を有し
た状態で積層されることにより形成されている。高熱伝
導層２ａは、図３（ａ）に示したように、他の部材との
接触面に露出している部分で、高熱伝導接触層２１ａを
形成するとともに、他の部分で連結層２２ａを形成する
ようになっている。以上のように複数の熱伝導形成部材
１０ａが接合された熱伝導材１ａは、連結層２２ａが熱
伝導材１ａ中に分散して介在した状態となるため、むら
のない高熱伝導を達成することができる。

【００２４】図３（ｂ）に示した熱伝導材１ｂは、熱伝
導材形成部材１０ａが２枚重ね合わせることにより形成
されている。図３（ｃ）に示した熱伝導材１ｃは、熱伝
導材形成部材１０ａと、この熱伝導材形成部材１０ａと
略同じ大きさをしている柔軟樹脂部材１１ａとが交互に
連結されることにより形成されている。このとき、熱伝
導材１ｂの厚み方向は、熱伝導性を有する接着剤で接合
されている。

【００２５】柔軟樹脂部材１１ａは、芯層３ａと同じ樹
脂材料により形成されている。高熱伝導層２ａは、図３
（ｂ）に示したように、他の部材との接触面に露出して
いる部分で、高熱伝導接触層２１ａを形成するととも
に、他の部分で連結層２２ａを形成するようになってい
る。なお、このとき、熱伝導材形成部材１０ａ同士、お
よび熱伝導形成部材１０ａおよび柔軟樹脂部材１１ａの
接合は、接合面に微***を形成させておくとともに、芯
層３ａおよび柔軟樹脂部材１１ａに接着性を有する樹脂
を使用し、この接着性を有する樹脂が微***を介して隣
接する部材同士を接合させるようにしてもよい。

【００２６】また、図４は、熱伝導材形成部材１０ａを
２枚重ね合わせている間に、金属箔などの高伝熱材料か
らなる箔５ｄを介在させたものである。因みに、図４に
おいて、符号２ｄは高熱伝導層を示し、符号２１ｄは高
熱伝導接触層を示し、符号２２ｄは連結層を示し、符号
３ｄは芯層を示している。

【００２７】なお、上記実施の形態において、熱伝導材
形成部材は、図５（ａ）に示した熱伝導材形成部材１０
のように略直方体形状をしていたが、図５（ｂ）に示し
た熱伝導材形成部材２０のように円柱形状をしていても
良い。また、熱伝導材形成部材は図示していないが球状
や俵状やその他のブロック体状等をしていてもよい。

【００２８】さらに、本発明にかかる熱伝導材は、図６
（ａ）、（ｂ）に示したように、アクリル樹脂などの柔
軟性および弾性を有する原料樹脂に窒化物類からなる高
熱伝導材料を含有させ、ショア硬度Ａ２〜Ａ５０、厚み
５０〜２０００μｍのシート状となるように形成した柔
軟層２０ｅに０．１μｍ〜５００μｍの径をした金属線
３０ｅが巻回されてなる熱伝導材１０ｅのような形態を
していてもよい。

【００２９】上記構成をしている熱伝導材１０ｅは、柔
軟層２０ｅに金属線３０ｅを巻回させるだけの操作で製
造することができるため、非常に容易に製造することが
できる。なお、熱伝導材１０ｅにおいて、符号３１ｅは
高熱伝導接触層を示し、符号３２ｅは連結層を示してい
る。

【００３０】図７（ａ）、（ｂ）は、熱伝導形成部材を
製造する一例の説明図である。まず、図７（ａ）に示し
たように、線状をした高熱伝導材料からなる高伝熱体３
０ｆを１２本、線状をした柔軟樹脂からなる柔軟体２０
ｆの表面に露出するように撚り合わせて、ワイヤー体１
００ｆを形成させる。次に、ワイヤー体１００ｆを型に
入れ圧縮することにより、略直方体形状をした熱伝導形
成部材１０ｆを得る。上記方法を行うと、容易に熱伝導
形成部材を得ることができる。

【００３１】

【実施例】以下に本発明の実施例を説明する。（実施例１）厚み４００μｍをしたアクリル樹脂（２Ｅ
ＨＡ／ＡＡ＝９０／１０）製のシートを、４００μｍ間
隔で切断して、断面視４００μｍ角をした略直方体の芯
層３ｇを形成した後、前記芯層の表面に５０μｍの厚み
をしたアルミ箔２ｇを巻きつけ、この芯層３ｇを形成し
ているアクリル樹脂の有する粘着力によりアルミ箔２ｇ
を接着させることにより、図８に示したような熱伝導材
形成部材１０ｇを得た。

【００３２】また、厚み５００μｍをしたアクリル樹脂
（２ＥＨＡ／ＡＡ＝９０／１０）製のシートを、４００
μｍ間隔で切断して、断面視５００μｍ×４００μｍ角
をした略直方体の柔軟樹脂部材１１ｇを得た。熱伝導材
形成部材１０ｇと、柔軟樹脂部材１１ｇとが、交互にな
るよう平面状に１列に並べ、図９に示したような、厚み
５００μｍをした熱伝導材としてのシート１ｇを得た。

【００３３】（実施例２）実施例１で作成したシート１
ｇを、熱伝導材形成部材１０ｇが重なり合うように２枚
重ねて、図１０に示したような２層のシート１ｈを作成
した。なお、シート１ｈの端面に柔軟樹脂部材１１ｇが
きたときは、この柔軟樹脂部材１１ｇのシート端面にア
ルミ箔を貼り付けるようにした。

【００３４】（実施例３）実施例１で作成したシート１
ｇを、熱伝導材形成部材１０ｇと柔軟樹脂部材１１ｇと
が重なり合うように位相をずらせて２枚重ねて、図１１
に示したような２層のシート１ｉを作成した。なお、シ
ート１ｉの端面に柔軟樹脂部材１１ｇがきたときは、こ
の柔軟樹脂部材１１ｉのシート端面に、図１１に示した
ようにアルミ箔１２ｇを貼り付けるようにした。

【００３５】（実施例４）実施例１で作成したシート１
ｇを、熱伝導材形成部材１０ｇが重なり合うように２枚
重ねるとともに、この重ね合わせた間に５０μｍの厚み
をしたアルミ箔５ｇを挟み込んだ。

【００３６】（実施例５）エチレン酢酸ビニル共重合体
（以下、「ＥＶＡ」と記す。）樹脂（日本ポリケム社
製：ノバテックＥＶＡ７８０）と、フタル酸ジオクチル
（以下、「ＤＯＰ」と記す。）とを重量比１：１の割合
で配合し、押出機にて混練を行った後、ストランドダイ
より押し出し、図１３（ａ）、（ｂ）に示した直径φ５
００μｍのストランド状柔軟体３ｊを得た。

【００３７】また、上述したＥＶＡ樹脂と、上述したＤ
ＯＰと、窒化ホウ素粉末（電気化学工業社製：デンカポ
ロンナイトライドＳＧＰ）とを重量比１：１：１０の割
合で配合し、押出機にて混練を行った後、ストランドダ
イより押し出し、図１３（ａ）、（ｂ）に示した直径φ
５００μｍのストランド状高伝熱体２ｊを得た。ストラ
ンド状柔軟体３ｊと、ストランド状高伝熱体２ｊとを図
１３（ａ）、（ｂ）に示したように並べて端部を固定
し、図１３（ｂ）に示した矢印部分Ｘを中心として図１
４に示したように捻った後、型に入れて圧縮し、図１５
に示したように擬似ストライプ状の断面視５００μｍ×
５００μｍの熱伝導材形成部材１０ｊを得た。熱伝導材
形成部材１０ｊを平面状に並べ、型に入れた後１００℃
にて熱プレスすることで、それぞれの熱伝導材形成部材
１０ｊを熱融着させて、図１６に示したように、厚み５
００μｍの熱伝導シート１ｊを得た。

【００３８】（実施例６）実施例５で作成した熱伝導シ
ート１ｊを２枚重ね合わせた間に、５０μｍのアルミ箔
５ｊを挟み込んで図１７に示したような熱伝導シート１
ｋを得た。

【００３９】（実施例７）図６に示した金属線３０ｅと
して径５０μｍの銅線を用いるとともに、柔軟層２０ｅ
としてアクリル樹脂（２ＥＨＡ／ＡＡ＝９０／１０）が
７０ＶＯＬ％と窒化ホウ素が３０ＶＯＬ％との混合物か
らなるシート（大きさ：１０ｍｍ×８ｍｍ×０．３ｍ
ｍ、ショアＡ２０）を用いた。柔軟層２０ｅに１００μ
ｍのピッチで金属線３０ｅを巻回させることにより、熱
伝導材１０ｅを得た。このとき金属線３０ｅと柔軟層２
０ｅとの体積比は１．３：９８．７となった。

【００４０】（比較例１）市販の熱伝導シート（富士高
分子（株）社製：製品名サーコン３０ＧＴＲ）を熱伝導
材として用いた。（比較例２）市販の熱伝導シート（信越化学（株）社
製：製品名ＴＣ−１００ＴＫＣ）を熱伝導材として用い
た。

【００４１】以上の実施例１〜実施例７および比較例
１、比較例２における熱伝導材のそれぞれを、図１８に
示した測定装置Ｓを用いて以下のようにして熱抵抗値を
求めた。測定装置Ｓを用いた熱抵抗値の測定は、アルミ
ニウム製の冷却器ｓ１の上に、サンプルとなる熱伝導材
ｓ２を乗せ、さらにその上に熱源となるＩＣ（韓国製：
７８０５ＵＣ８８４７、電力量３．５Ｗ）を乗せた。

【００４２】以上の状態で、ボルトｓ３により、締め付
けトルク１Ｎ・ｍで締め付け、ＩＣに電源を入れた５分
後のＴ１部分とＴ２部分との温度を測定した。なお、冷
却器ｓ１は、内部に恒温水槽ｓ４から２３℃の水を循環
供給されるようになっている。また、熱抵抗値の計算は
以下のようにして行った。熱抵抗値（℃／Ｗ）＝（Ｔ１−Ｔ２）／（ＩＣへの供給
電力量）

【００４３】

【表１】

【００４４】表１の結果より、実施例１〜実施例７は、
変形追従性に優れ、ＩＣおよび冷却器との界面密着度が
高くなっているため、伝熱性に優れていることがわか
る。

【００４５】

【発明の効果】以上のことより、本発明にかかる請求項
１または請求項２の熱伝導材は、発熱体及び放熱体の表
面への界面密着性が高く、高熱伝導性を有しているにも
かかわらず、取り扱いが容易である。したがって、電気
部品などの放熱部材として優れた効果を発揮する。ま
た、請求項３の熱伝導材は、上記効果に加えて、シート
形状をしているため、使い勝手に優れている。また、請
求項４〜請求項６の熱伝導材の製造方法は、変形追従性
に優れた熱伝導材を確実しかも容易に製造することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる熱伝導材の１実施の形態を示し
た斜視図である。

【図２】図１に示した熱伝導材がヒートシンクに接触し
ている状態を示した側面視断面図である。

【図３】本発明にかかる熱伝導材の他の実施形態を示し
た側面視断面図である。

【図４】本発明にかかる熱伝導材の他の実施形態を示し
た側面視断面図である。

【図５】本発明にかかる熱伝導材形成部材を示した斜視
図である。

【図６】本発明にかかる熱伝導材の他の実施形態を示し
た斜視図および側面視断面図である。

【図７】本発明にかかる熱伝導材形成部材の製造方法の
一例を説明するための側面図および正面図である。

【図８】本発明にかかる熱伝導材形成部材の実施例１を
示した斜視図である。

【図９】本発明にかかる熱伝導材の実施例１を示した斜
視図である。

【図１０】本発明にかかる熱伝導材の実施例２を示した
斜視図である。

【図１１】本発明にかかる熱伝導材の実施例３を示した
斜視図である。

【図１２】本発明にかかる熱伝導材の実施例４を示した
斜視図である。

【図１３】本発明にかかる熱伝導材形成部材の製造過程
を示した斜視図である。

【図１４】本発明にかかる熱伝導材形成部材の製造過程
を示した斜視図である。

【図１５】本発明にかかる熱伝導材形成部材の製造過程
を示した斜視図である。

【図１６】本発明にかかる熱伝導材の製造過程を示した
斜視図である。

【図１７】本発明にかかる熱伝導材の実施例６を示した
斜視図である

【図１８】熱抵抗値を測定する装置の概略図である。

【符号の説明】

１熱伝導材２高熱伝導接触層３柔軟層４連結層１０熱伝導材形成部材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者尾村博文大阪府三島郡島本町百山２−１積水化学工業株式会社内Ｆターム(参考） 4F100 AB10 AB33 AK25 AK68 AR00B AT00A AT00C BA03 BA06 DC22A DC22C DD31 EH462 EH512 EH662 EH712 GB41 GB48 JJ01 JJ01A JJ01C JK06 JK13B JK17B JL02 JL05 5F036 AA01 BA23 BB01 BC12 BC23 BD21

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】二つの部材間に挟まれるように介在し、一
方の部材の熱を他方の部材に伝える熱伝導材において、
高熱伝導材料からなる高熱伝導接触層が、前記高熱伝導
接触層よりも柔軟性を有する柔軟層の表面の両部材との
接触面側に積層されているとともに、両高熱伝導接触層
が前記柔軟層の残りの表面に積層された高熱伝導材料か
らなる連結層を介して連結されていることを特徴とする
熱伝導材。
【請求項２】二つの部材間に挟まれるように介在し、一
方の部材の熱を他方の部材に伝える熱伝導材において、
高熱伝導材料により形成された高熱伝導層が、この高熱
伝導層よりも柔軟性を有する芯層の表面の少なくとも一
部に積層されてなる複数の熱伝導材形成部材が、少なく
ともいずれか一つの熱伝導材成形部材の高熱伝導層の一
部が、両部材との両接触面側にそれぞれ露出して高熱伝
導接触層を形成し、両接触面に露出する高熱伝導接触層
同士が、前記熱伝導材形成部材の他の高熱伝導層部分ま
たは他の熱伝導材形成部材の高熱伝導層を介して高熱伝
導状態となるように連結されていることを特徴とする熱
伝導材。
【請求項３】シート状に形成されている請求項１または
請求項２に記載の熱伝導材。
【請求項４】帯状または線状をした高熱伝導材料からな
る高伝熱体が、柔軟層の周囲に巻回されて、接触層およ
び連結層を形成するようにした熱伝導材の製造方法。
【請求項５】帯状または線状をした高熱伝導材料からな
る高伝熱体と、帯状または線状をした前記高伝熱体より
も柔軟性を有する柔軟体との少なくとも一本づつを、少
なくとも高伝熱体が前記柔軟体の表面に露出するように
撚り合わせる熱伝導材の製造方法。
【請求項６】高熱伝導材料よりも柔軟性を有する柔軟体
の周囲に高熱伝導材料が露出するように、無電解メッ
キ、コーティング、真空蒸着、物理的蒸着、化学的蒸着
からなる群の少なくとも何れかを行い、前記柔軟体の表
面に高熱伝導材料を被覆するようにした熱伝導材の製造
方法。