JP2002106550A - スパイラル状軸受とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高面圧、低摺動速度においても耐凝着性に優
れ、かつ土砂の侵入に対しても有効な耐摩耗性を示すス
パイラル状軸受とその製造方法を提供する。 【解決手段】 耐摩耗性および耐凝着性に優れた摺動材
料よりなり、断面が略円形もしくは略角形の線材または
帯材をスパイラル状の円筒体に形成してなる構成とす
る。また、このスパイラル状の円筒体を円筒状金属管の
内周面および／または外周面に接合してなる構成とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性および耐
凝着性に優れたスパイラル状軸受とその製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、建設機械の作業機に用いられるブ
ッシュは、高面圧、低速の条件下で使用されることか
ら、その材質として通常の青銅系軸受材を用いた場合に
は、簡単に摩耗し、硬度が十分に高くないことから容易
にへたってしまう。このため、耐摩耗性を重視した浸炭
焼入れもしくは高周波焼入れを施した鋼製のものが用い
られている。しかし、この作業機ブッシュにおいては、
作業中に偏荷重がかかり易く、より高面圧で潤滑条件が
厳しくなって作業時に不快な異音を発生することが多い
ため、これを防止するために、高力黄銅製のブッシュや
鋼製ブッシュに潤滑皮膜処理を施したものも多く使用さ
れている。このうち、特に高力黄銅製ブッシュは馴染み
性に優れていることから注目されている。

【０００３】また、作業機の軸受部への給脂時間間隔を
伸ばすために、高力黄銅製ブッシュに機械加工穴を設
け、この穴部に多孔質黒鉛を埋め込んで含油させた軸受
材料（例えばオイレス工業社製、５００ＳＰ）や、含油
焼結鋼軸受および固体潤滑剤を多量に添加した金属焼結
体（例えば東芝タンガロイ社製、ＳＬ合金）等も利用さ
れている。

【０００４】さらに、特開平３−２３２９０５号公報に
おいては、高荷重、衝撃荷重が断続的に作用する過酷な
条件下においても使用可能な摺動部材を得ることを目的
として、表面に複数個の独立した突出部を備えた鋼板か
らなる裏金、または表面に連続した突出部と各突出部に
よって形成された複数個の独立した凹部とを備えた鋼板
からなる裏金と、この裏金の表面の突出部を覆って一体
に被着形成された潤滑性成分として少なくとも３重量％
の黒鉛を分散含有した銅系焼結合金層とからなり、この
焼結合金層には低密度高含油合金層と高密度低含油合金
層が形成された複層焼結摺動部材が提案されている。

【０００５】一方、潤滑が行き届かない部位において、
ＦＲＰプラスチック、セラミックスを一体成形したブッ
シュを用いることも知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
浸炭焼入れもしくは高周波焼入れを施した鋼製ブッシュ
においては、材料自身の耐焼付き性が十分でないため
に、耐焼付き性不足による不愉快な異音の発生や焼付き
による急速摩耗の発生、さらには軸受ピンなどの折損事
故などが起こり易く、このため、軸受摺動部への給脂作
業を頻繁に実施することが必要となり、常にメインテナ
ンスを行わねばならないという問題がある。

【０００７】また、潤滑皮膜処理を施した鋼製ブッシュ
を用いる場合には、一般に潤滑膜を厚く形成することが
困難で、かつ高価な処理となるため、この潤滑膜が摩耗
除去されると前述の鋼製ブッシュと同様の異音発生と焼
付きの問題が発生する。

【０００８】また、へたりをほぼ無くする高硬度で、か
つ耐焼付き性に優れているとされる高力黄銅系摺動材料
を作業機ブッシュに用いた場合にも、異音発生の防止お
よび急速な摩耗の防止を図る上では不十分である。

【０００９】さらに、高力黄銅製ブッシュに形成した穴
に、潤滑油を含有させた黒鉛を埋め込むようにしたもの
では、高い自己潤滑性を得るために非常に多数の穴加工
工程と黒鉛の充填工程を経る必要があるために、コスト
を顕著に引き上げてしまうという問題点がある。また、
土砂などの侵入し易い部位に使用するときには、十分な
耐摩耗性を発揮するほどに硬化されず、使用寿命が短く
なるなどの問題点がある。

【００１０】また、固体潤滑剤（黒鉛、ＢＮ、ＭｏＳ_２
等）を多量に添加した金属焼結体では、焼結性が困難と
なり、高密度化を図るためにホットプレス等の加圧焼結
手段が必要となってより高価になるという問題点がある
ほか、高密度化された金属焼結体においても従来の固体
潤滑剤がきわめて軟質であるために脆弱性が高く、土砂
侵入による耐摩耗性が悪いなどの問題点がある。

【００１１】さらに、焼付き性に優れたセラミックス材
等を利用した作業機ブッシュにおいては、衝撃的な偏荷
重がかかった場合の破損が問題となる。

【００１２】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、高面圧、低摺動速度においても耐
凝着性に優れ、かつ土砂の侵入に対しても有効な耐摩耗
性を示し、潤滑剤を多量に含有して摺動時に摺動面全体
に潤滑剤が均一かつ十分に供給でき、偏荷重に対しても
衝撃的な荷重に対しても柔軟な構造体で、機械加工コス
トも低減することのできるスパイラル状軸受とその製造
方法を提供することを目的とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段および作用・効果】前記目
的を達成するために、第１発明によるスパイラル状軸受
は、耐摩耗性および耐凝着性に優れた摺動材料よりな
り、断面が略円形もしくは略角形の線材または帯材をス
パイラル状の円筒体に形成してなることを特徴とするも
のである。

【００１４】本発明によれば、線材または帯材をスパイ
ラル状の円筒体に形成したものが用いられているので、
このスパイラル状の円筒体の間隙部がグリースなどの潤
滑剤の供給路となり、摺動面全体に潤滑剤が供給される
とともに、その間隙部にグリースなどの潤滑剤が十分に
溜められることになり、耐凝着性を顕著に向上させるこ
とができる。また、このようにスパイラル状の円筒体と
いう柔軟な構造が採用されているので、偏荷重や衝撃的
な荷重が付加された場合においても、セラミックスなど
の脆性的な摺動材が用いられていてもその摺動材が破壊
するのを防止することができる。また、スパイラルの巻
数を調整することによって、面圧に対する耐荷重性の調
整や、巻直径もしくは巻数を部分的に変えることによっ
て面圧の平均化や衝撃荷重の緩衝役割を付加することが
できる。

【００１５】次に、第２発明は、第１発明において、ス
パイラル状の円筒体を円筒状金属管の内周面および／ま
たは外周面に接合するように構成したものである。耐凝
着性および耐摩耗性に優れた摺動材料はきわめて高価な
材料であることが多いことから、本発明のように例えば
鋼のような円筒状金属管の内周面および／または外周面
に前記円筒体を接合するようにすれば、材料使用量を低
減することができて効果的である。なお、前記スパイラ
ル状の円筒体を円筒状金属管の内周面に配する際には、
円筒状金属管の内周面部に円筒体の外周面が固定される
ことが必要となるが、その固定方法としては一般的なロ
ー付けや接着などの方法を用いることが有効である。

【００１６】この場合、スパイラル状の円筒体と円筒状
金属管とを樹脂などの防振機能部材を介して一体化する
のが好ましく（第３発明）、こうすることで、異音発生
のない複層軸受を提供することが可能となる。

【００１７】前記各発明において、スパイラル状の円筒
体における、潤滑油の溜りを形成する間隙部の面積は摺
動面の面積の２０％以上になるようにするのが好ましい
（第４発明）。このようにすれば、潤滑油が摺動面に良
く行き渡るようになり、摩擦係数を高面圧側においても
より低く安定させることができる。

【００１８】また、前記スパイラル状の円筒体に使用す
る摺動材料としては特に制限はないが、例えば作業機ブ
ッシュのように高面圧で、摺動速度が遅いといった、鋼
に対し凝着し易い環境下で使用する際には、前述の高力
黄銅材も良いが、土砂の侵入に対する耐摩耗性をより重
視する場合には、炭化物、窒化物、炭窒化物、とりわけ
Ｃｒ炭化物、Ｃｒ窒化物、Ｃｒ炭窒化物のいずれかが分
散された高Ｃｒ鋼材を用いることが好ましい（第５発
明）。この他に、金属間化合物系摺動材料（第６発
明）、耐火金属系摺動材料（第７発明）、セラミックス
系摺動材料（第８発明）などを使用することができる。

【００１９】ここで、前記炭化物、窒化物、炭窒化物を
含有する耐摩耗摺動材料としては、高Ｃｒ鋼材のほか、
Ｃｒ，Ｍｏ，Ｖ，Ｔｉ，Ｗ等の炭化物、窒化物形成能の
大きい元素を多量に添加した各種工具鋼が好ましく、超
硬、サーメット等も好ましい。これら超硬、サーメット
は切削工具に多数利用されていることからも明らかに耐
摩耗性と耐凝着性に優れている。コスト的な観点から
は、熱間鍛造性に優れた工具鋼を利用することが好まし
いが、スプリング様のスパイラル加工をより簡単にする
ためには、例えばＣｒを高濃度に含有するステンレス鋼
や、Ｖ，Ｔｉ，Ｍｏ，Ｗ，Ａｌ等を含有する線状、リボ
ン状、帯状、バー状の鋼をスパイラル状に曲げ加工した
後に、浸炭、浸窒、浸炭浸窒処理を施して利用すること
がより好ましい。

【００２０】また、前記金属間化合物系摺動材料として
は、ＴｉＮｉ、ＣｕＡｌＺｎ等の形状記憶合金やＮｉＡ
ｌ、ＣｏＡｌ等の金属間化合物が好ましい。このうち、
形状記憶合金ＴｉＮｉ（Ｈｖ＝５００）はきわめて耐土
砂摩耗性に優れており、かつ耐凝着性に対して優れてい
る。これは摺動時の凝着点における過負荷状態が形状記
憶効果の発現する変態塑性によって緩和されることによ
り耐摩耗性および耐凝着性を発揮することによるものと
考えられる。このＴｉＮｉはブッシュ材として用いるの
にきわめて有効である。

【００２１】さらに、セラミックス系摺動材料として
は、ジルコニア、窒化珪素、炭化珪素、アルミナ、サイ
アロン、Ａｌ_２Ｏ_３−ＴｉＣ、黒鉛−ＳｉＣ等を適用す
るのが好ましい。

【００２２】また、前記第４発明において、前記潤滑油
の溜りを形成する間隙部に、黒鉛、二硫化モリブデン、
含油プラスチック、ワックス類等の潤滑機能剤が配置さ
れるのが好ましい（第９発明）。

【００２３】前記各発明における軸受を作業機ブッシュ
として利用するに際して、スパイラル状の円筒体の内周
面を摺動面として利用する場合には、ブッシュを挿入す
る穴部内周面にスパイラル状の円筒体の外周面がスプリ
ング力によって押し付けられた状態になるようにセット
するのが好ましい。また、外周面接触面積が内周面接触
面積よりも大きくなるようにし、かつ外周面の面粗さを
内周面の面粗さより荒くするなどの工夫によって稼動時
のブッシュの供回りを防止することが好ましい。

【００２４】さらに、稼動中の軸受（例えば作業機ブッ
シュ）の両端面からグリースなどの潤滑剤が流出し易
く、長期間の連続使用において潤滑切れが起こり易くな
ることが懸念される場合には、この軸受の両端部での隙
間が詰まるように加工を行うのが好ましい。

【００２５】次に、前記第２発明によるスパイラル状軸
受に関して、第１０発明によるスパイラル状軸受の製造
方法は、耐摩耗性および耐凝着性に優れた線状もしくは
帯状の摺動部材をスパイラル状の円筒体に曲げ加工した
後、この円筒体を円筒状金属管の内周面および／または
外周面に配置して両者間を接合することを特徴とするも
のである。

【００２６】本発明においても、前記スパイラル状の円
筒体における、潤滑油の溜りを形成する間隙部の面積が
摺動面の面積の２０％以上になるようにされるのが好ま
しい（第１１発明）。また、前記潤滑油の溜りを形成す
る間隙部に、黒鉛、二硫化モリブデン、含油プラスチッ
ク、ワックス類等の潤滑機能剤が配置されるのが良い
（第１２発明）。さらに、前記摺動部材がＣｒ炭化物、
Ｃｒ窒化物、Ｃｒ炭窒化物のいずれかを分散させた高Ｃ
ｒ鋼材よりなり、この摺動部材の曲げ加工後に、浸炭、
浸窒、浸炭浸窒によってそれらＣｒ炭化物、Ｃｒ窒化
物、Ｃｒ炭窒化物の分散粒子が微細に析出されるように
するのが好ましい（第１３発明）。

【００２７】これら各発明において、外周用金属円筒管
としては焼結金属円筒管を用いるのが好ましい。この場
合、焼結金属円筒管を成形する際に前記スパイラル状の
円筒体を埋めた状態で成形し、この後に焼結するのが好
ましい。とりわけ、この外周用金属円筒管としては、コ
ストおよび強度の点で鋼系の材料を用いるのが好まし
く、これらを成形する際には、例えば冷間静水圧加機
（ＣＩＰ）等を用いてスパイラル状の円筒体の半径方向
への加圧力が作用するように成形するのが好ましい。こ
の理由は、円筒体の半径方向およびそれと直角方向への
両方の加圧力が作用するような成形を実施した場合に
は、加圧力を除去した後にスパイラル状の円筒体のスプ
リングバック力によって成形体が破損するためである。
なお、内径部にマンドレルを配置して成形すると、スパ
イラル状の円筒体の内径面が精度良く成形され、内周面
部の後加工量を低減することができる。

【００２８】前記スパイラル状の円筒体の断面形状とし
ては、線材を使用した場合には略円形となるが、焼結体
に埋め込んで利用する場合には、アンカー効果によって
焼結体との接合が安定するように略四角形形状もしくは
略台形形状であるのが好ましい。

【００２９】さらに、焼結材に例えば銅系摺動材料に用
いられるＳｎ，Ｐｂ，Ｎｉ，Ｚｎ等を含有する銅合金を
溶浸して、鉄系焼結材料の摺動特性を改質したり、強度
を高めたり、焼結温度を調整したりすることが好まし
い。また、これ以外に、焼結材の空孔中に潤滑油を含有
させることによって耐凝着性を高めるようにすることも
できる。

【００３０】

【実施例】次に、本発明によるスパイラル状軸受とその
製造方法の具体的な実施例について、図面を参照しつつ
説明する。

【００３１】（実施例１）図１には、本実施例で使用さ
れたブッシュ（スプリングタイプ）１が一部破断して示
されている。本実施例において使用した摺動材料は、Ｓ
ＵＳ４１０相当材（Ｆｅ−０．３Ｍｎ−１６．７Ｃｒ−
１．１Ｓｉ−２Ｍｏ−１Ｎｉ−１．４Ｖ−０．８Ａ
ｌ）、ＳＣＭ４２０およびＺｒＯ_２（３％Ｙ_２Ｏ_３部分
安定ジルコニア）であり、内周面は直径４０ｍｍに加工
してある。ＳＵＳ４１０相当材については、スパイラル
の隙間がそれぞれ０．１〜０．２，１，２，４，６ｍｍ
になるようにそれぞれの水準で巻加工し、この後１００
０℃で２ｈｒの浸炭焼入れおよび浸炭浸窒焼入れ処理を
施して、Ｃｒ炭化物およびＣｒ窒化物を析出分散させた
ものを使用した。浸炭、浸炭浸窒したＳＵＳ４１０材の
表面炭素濃度および表面窒素濃度はそれぞれ３．４重量
％Ｃ、１．６重量％Ｎであった。また、ＺｒＯ_２とＳＣ
Ｍ４２０材のスパイラルブッシュについては隙間が２ｍ
ｍのもののみを準備した。

【００３２】また、比較のために、図２に示されるよう
な内周面に溝加工２を施したＳＵＳ４１０材、ＳＣＭ４
２０材の浸炭焼入れブッシュを準備した。なお、ＺｒＯ
_２材のブッシュには溝加工を実施していない。

【００３３】上述のように準備したブッシュについて、
図３（ａ）の設備概念図に示される往復動軸受試験装置
を用い、図３（ｂ）に示される試験条件にて摺動試験を
行った。この摺動試験は、一定の面圧で１０００回の往
復動を行った後に順次面圧を上げていき、その摩擦係数
が急上昇する面圧とそのときの摩耗量（摩耗深さｍｍ）
または異音の発生する面圧を測定した。図４にはその試
験結果が示されている。

【００３４】この試験結果から次のことがわかる。 （１）ＳＵＳ４１０材およびＳＣＭ４２０材において、
スパイラル構造のブッシュとすることによって、グリー
ス潤滑が摺動面に良く行き渡るようになり、とりわけス
パイラルの隙間が摺動面の２０％以上においては、摩擦
係数が高面圧側でもより低く安定する。 （２）ＳＣＭ４２０材に比べて、Ｃｒ炭化物、Ｃｒ窒化
物を分散させたＳＵＳ４１０材の方が摩擦係数がより高
面圧側まで低く安定する。 （３）ＳＵＳ４１０材のスパイラルブッシュにおいて、
スパイラルの隙間が大きくなるにしたがって、グリース
潤滑効果が大きくなり、摩擦係数が高面圧側において低
く安定するが、その隙間が大きくなり過ぎると摺動面積
が小さくなり過ぎることによる凝着性が問題となるの
で、摺動材料に合わせた最大隙間がある。 （４）ＺｒＯ_２においては、１０００ｋｇ／ｃｍ^２の最
高面圧まで凝着性が認められなかったが、スパイラル化
することによって、グリース潤滑性が向上して、低摩擦
係数化している。なお、ＺｒＯ_２一体ブッシュでは、面
圧７００〜８００ｋｇ／ｃｍ^２で欠損していることか
ら、スパイラルブッシュが偏荷重下での耐欠損性にも優
れている。

【００３５】なお、本実験中において比較例のブッシュ
では、摩擦係数が増大し始める付近において異音が発生
し易くなるが、本実施例のスパイラルブッシュにおいて
は、ＳＣＭ４２０材が僅かに鈍い音を発生したことを除
けば、その他の材料では摩擦係数の増大によっても異音
が発生することがなかった。

【００３６】（実施例２）図５には、本実施例で使用さ
れたブッシュ（接合タイプ）３が一部破断して示されて
いる。本実施例において使用した摺動材料は、実施例１
と同じ浸炭焼入れ処理を施したＳＵＳ４１０相当材（Ｆ
ｅ−０．３Ｍｎ−１６．７Ｃｒ−１．１Ｓｉ−２Ｍｏ−
１Ｎｉ−１．４Ｖ−０．８Ａｌ）、ＳＣＭ４２０、Ｎｉ
Ｔｉ、Ｗであり、内周面は直径４０ｍｍに加工してあ
る。なお、スパイラル間の隙間は２ｍｍに統一してあ
る。外周用金属円筒管４にはＳ４５Ｃ炭素鋼の素材調質
管を用いた。そのビッカース硬さはほぼＨｖ＝４００に
なるようにした。

【００３７】また、外周用金属円筒管４の内径はスパイ
ラル円筒体５の外周面より僅かに小さいものとして、ス
パイラル円筒体５を外周用金属円筒管４の内周面に配し
て、金属用アラルダイト接着剤を用いて両者間を接着し
た。また、この接着後に内径を加工した。

【００３８】摺動試験は実施例１と同じ条件で実施し
た。この試験結果が図６に示されている。この結果か
ら、形状記憶合金であり、防振合金であるＮｉＴｉの摩
擦係数が低く、かつ最高面圧まで焼付くことなく、異音
発生のない、優れた摺動材料としての機能を有している
ことがわかる。

【００３９】また、実施例１の摩擦係数の増大に伴って
異音を発生したＳＣＭ４２０材においても異音の発生が
なく焼付いた。これは外周用金属円筒管４とスパイラル
円筒体５との間を弾性係数のより小さな有機接着剤をも
って接着したことによる防振作用に起因する。このこと
から、スパイラル円筒体５と外周用金属円筒管４とを有
機材料などの防振材料を介して接合することは、異音の
発生を防止できるブッシュを得る上で効果的であること
が明らかである。

【００４０】（実施例３）本実施例では、油潤滑下での
ＳｉＣ含有（２０重量％）ポルトランドセメント円盤に
摺動材料を押し付けた時の土砂摩耗性を調査した。図７
には、本実施例で用いられた試験装置の概念図が示され
ている。この試験装置は、ドーナッツ形の砥石６を回転
させながら、その表面に潤滑剤７を供給しつつ、基準材
（Ｓ４５Ｃ焼入れ焼戻し材）８と試験材９とを同時に取
り付けてそれらを自転させて摩耗量を測定するように構
成されている。なお、試験条件は図７中に示されている
とおりである。

【００４１】図８には、この試験結果が示されている。
この結果は、試験材９の摩耗性を基準材８に対する摩耗
量の比で評価したものである。この結果から明らかなよ
うに、ＮｉＴｉ，ＣｏＴｉなどの形状記憶金属間化合物
の耐摩耗性が硬さの割りにきわめて優れていることがわ
かる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、実施例１で使用されたブッシュの一部
破断正面図である。

【図２】図２は、実施例１の比較例のブッシュを示す断
面図である。

【図３】図３は、実施例１で用いた試験装置の概念図
（ａ）と試験条件（ｂ）である。

【図４】図４は、実施例１の試験結果を示すグラフであ
る。

【図５】図５は、実施例２で使用されたブッシュの一部
破断正面図である。

【図６】図６は、実施例２の試験結果を示すグラフであ
る。

【図７】図７は、実施例３に用いた試験装置の概念図で
ある。

【図８】図８は、実施例３の試験結果を示すグラフであ
る。

【符号の説明】 １ ブッシュ（スプリングタイプ） ２ 溝加工 ３ ブッシュ（接合タイプ） ４ 外周用金属円筒体 ５ スパイラル円筒体 ６ 砥石 ７ 潤滑剤 ８ 基準材 ９ 試験材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年１０月１８日（２０００．１０．
１８）

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２１Ｄ 1/06 Ｃ２１Ｄ 1/06 Ａ Ｆ１６Ｃ 27/02 Ｆ１６Ｃ 27/02 Ｚ 33/10 33/10 Ｄ 33/12 33/12 Ａ 33/14 33/14 Ｚ 33/24 33/24 Ａ // Ｃ１０Ｎ 10:12 Ｃ１０Ｎ 10:12 40:02 40:02 Ｆターム(参考） 3J011 BA20 DA02 KA02 SB02 SB12 SC01 SD01 SE05 SE06 3J012 AB07 BB01 CB04 EB20 HB01 4H104 AA04A AA19A BA02A CA01A DA05A FA06 PA01 QA21 RA03

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耐摩耗性および耐凝着性に優れた摺動材
   料よりなり、断面が略円形もしくは略角形の線材または
   帯材をスパイラル状の円筒体に形成してなることを特徴
   とするスパイラル状軸受。
2. 【請求項２】 前記スパイラル状の円筒体が円筒状金属
   管の内周面および／または外周面に接合されてなる請求
   項１に記載のスパイラル状軸受。
3. 【請求項３】 前記スパイラル状の円筒体が防振機能部
   材を介して前記円筒状金属管に一体化されている請求項
   ２に記載のスパイラル状軸受。
4. 【請求項４】 前記スパイラル状の円筒体において、潤
   滑油の溜りを形成する間隙部の面積が摺動面の面積の２
   ０％以上になるようにされる請求項１〜３のうちのいず
   れかに記載のスパイラル状軸受。
5. 【請求項５】 前記摺動材料が、Ｃｒ炭化物、Ｃｒ窒化
   物、Ｃｒ炭窒化物のいずれかが分散された高Ｃｒ鋼材で
   ある請求項１〜４のうちのいずれかに記載のスパイラル
   状軸受。
6. 【請求項６】 前記摺動材料が、金属間化合物系摺動材
   料である請求項１〜４のうちのいずれかに記載のスパイ
   ラル状軸受。
7. 【請求項７】 前記摺動材料が、耐火金属系摺動材料で
   ある請求項１〜４のうちのいずれかに記載のスパイラル
   状軸受。
8. 【請求項８】 前記摺動材料が、セラミックス系摺動材
   料である請求項１〜４のうちのいずれかに記載のスパイ
   ラル状軸受。
9. 【請求項９】 前記潤滑油の溜りを形成する間隙部に、
   黒鉛、二硫化モリブデン、含油プラスチック、ワックス
   類等の潤滑機能剤が配置される請求項４に記載のスパイ
   ラル状軸受。
10. 【請求項１０】 耐摩耗性および耐凝着性に優れた線状
    もしくは帯状の摺動部材をスパイラル状の円筒体に曲げ
    加工した後、この円筒体を円筒状金属管の内周面および
    ／または外周面に配置して両者間を接合することを特徴
    とするスパイラル状軸受の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記スパイラル状の円筒体において、
    潤滑油の溜りを形成する間隙部の面積が摺動面の面積の
    ２０％以上になるようにされる請求項１０に記載のスパ
    イラル状軸受の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記潤滑油の溜りを形成する間隙部
    に、黒鉛、二硫化モリブデン、含油プラスチック、ワッ
    クス類等の潤滑機能剤が配置される請求項１１に記載の
    スパイラル状軸受の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記摺動部材がＣｒ炭化物、Ｃｒ窒化
    物、Ｃｒ炭窒化物のいずれかを分散させた高Ｃｒ鋼材よ
    りなり、この摺動部材の曲げ加工後に、浸炭、浸窒、浸
    炭浸窒によってそれらＣｒ炭化物、Ｃｒ窒化物、Ｃｒ炭
    窒化物の分散粒子が微細に析出される請求項１０〜１２
    のうちのいずれかに記載のスパイラル状軸受の製造方
    法。