JP2001353777A - Method for pressing resin plate - Google Patents
Method for pressing resin plateInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂から
なる素材板を熱間プレスして該素材板の表面にプレス型
の転写面の形状を転写して転写形状表面を有するプレス
成形樹脂板を形成するプレス方法に関するものであり、
特に背面投写スクリーンなどのスクリーンを構成するの
に利用されるフレネルレンズシートやレンチキュラーレ
ンズシートをプレス成形により製造するのに利用するこ
とができる。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a press-formed resin plate having a transfer-shaped surface by hot pressing a material plate made of a thermoplastic resin and transferring the shape of a transfer surface of a press die onto the surface of the material plate. A press method for forming
In particular, the present invention can be used for manufacturing a Fresnel lens sheet or a lenticular lens sheet used for forming a screen such as a rear projection screen by press molding.
【０００２】[0002]
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
液晶表示装置、ＣＲＴ及びＤＭＤなどの小型の画像光源
から発せられる画像光を拡大投写して画像表示を行うの
に使用される背面投写スクリーンとしては、フレネルレ
ンズ及びレンチキュラーレンズを備えたものが用いられ
ている。これらフレネルレンズ及びレンチキュラーレン
ズは１つのシートの表面と裏面とに形成されることもあ
るが、この場合、特にスクリーンの寸法が大きくなるに
つれて、全体にわたって精度よく両面にフレネルレンズ
及びレンチキュラーレンズの微細な構造を形成すること
が次第に困難になってくる。そこで、フレネルレンズ及
びレンチキュラーレンズの微細構造に高い精度が要求さ
れる場合には、フレネルレンズ及びレンチキュラーレン
ズを互いに別々のシートに形成することがある。その場
合、フレネルレンズシート及びレンチキュラーレンズシ
ートの片面はそれぞれフレネルレンズ面及びレンチキュ
ラーレンズ面とされるが、他方の面は平坦面（鏡面また
は鏡面に近い［すなわち表面粗さの小さい］面）とされ
る。2. Description of the Related Art
As a rear projection screen used to perform image display by enlarging and projecting image light emitted from a small image light source such as a liquid crystal display device, a CRT and a DMD, a rear projection screen having a Fresnel lens and a lenticular lens is used. ing. These Fresnel lenses and lenticular lenses may be formed on the front and back surfaces of one sheet. In this case, especially as the size of the screen increases, the fineness of the Fresnel lenses and lenticular lenses on both surfaces can be improved with accuracy over the entire surface. Forming structures becomes increasingly difficult. Therefore, when high precision is required for the fine structures of the Fresnel lens and the lenticular lens, the Fresnel lens and the lenticular lens may be formed on separate sheets. In that case, one surface of the Fresnel lens sheet and the lenticular lens sheet are a Fresnel lens surface and a lenticular lens surface, respectively, while the other surface is a flat surface (a mirror surface or a surface close to a mirror surface [that is, a surface having a small surface roughness]). You.
【０００３】このようなフレネルレンズシートやレンチ
キュラーレンズシートは、熱可塑性樹脂素材板の一方の
面にフレネルレンズまたはレンチキュラーレンズを形成
するための転写面を持つ第１のプレス型と、熱可塑性樹
脂素材板の他方の面に鏡面などの平坦面を形成するため
の転写面を持つ第２のプレス型とを用いたプレス成形に
より製造することができる。しかるに、このプレス成形
の際には、特に平坦面の転写の際に熱可塑性樹脂素材板
とプレス型の転写面との間に空気が部分的に残留してエ
アトラップが形成され、図４に示されているように、成
形された樹脂板（フレネルレンズシートなど）１０の転
写平坦面に部分的な凹み１２が形成されることがあっ
た。このようなエアトラップ形成の問題は、スクリーン
寸法が５０型更には１００型といったように大型化する
に伴い顕著となる。[0003] Such a Fresnel lens sheet or lenticular lens sheet comprises a first press die having a transfer surface for forming a Fresnel lens or a lenticular lens on one surface of a thermoplastic resin material plate, and a thermoplastic resin material. It can be manufactured by press molding using a second press die having a transfer surface for forming a flat surface such as a mirror surface on the other surface of the plate. However, during this press molding, air is partially left between the thermoplastic resin material plate and the transfer surface of the press die, particularly when transferring a flat surface, and an air trap is formed. As shown, a partial recess 12 was sometimes formed on the transfer flat surface of a molded resin plate (such as a Fresnel lens sheet) 10. Such a problem of the formation of the air trap becomes remarkable as the size of the screen becomes larger, such as 50 inches or 100 inches.
【０００４】成形樹脂板の表面にエアトラップによる凹
みが形成されると、スクリーン中で使用された場合に、
凹みにより形成される段差に基づき照射光の一部が所定
の方向とは異なる方向へと向かうようになり、表示画像
の品質が劣化する。このようなフレネルレンズシートや
レンチキュラーレンズシートは、製品として不良品とさ
れる。When a depression formed by an air trap is formed on the surface of a molded resin plate, when used in a screen,
A part of the irradiation light is directed to a direction different from the predetermined direction based on the step formed by the depression, and the quality of the displayed image is degraded. Such a Fresnel lens sheet or lenticular lens sheet is regarded as a defective product.
【０００５】そこで、従来、このようなフレネルレンズ
シートやレンチキュラーレンズシートの製造の際には、
素材板とプレス型の転写面との間の空気残留を防止する
ために、プレス型による素材板に対するプレス圧力の付
与の工程と該プレス圧力の急速除去により素材板とプレ
ス型転写面との間の加熱残留空気を除去する工程との双
方を繰り返し行う方法が採用されていた。これによれ
ば、最終的に得られる成形樹脂板の鏡面などの平坦面を
部分的段差等のない良好なものとすることができる。し
かしながら、この方法では、プレス圧力の付与と除去と
を繰り返すので、その制御が面倒であり、装置コストが
上昇し、加工に長時間を要し、工数増加に伴い製造コス
トが上昇するという不利がある。Therefore, conventionally, when such a Fresnel lens sheet or a lenticular lens sheet is manufactured,
In order to prevent air from remaining between the material plate and the transfer surface of the press die, the step of applying a press pressure to the material plate by the press die and the rapid removal of the press pressure cause a gap between the material plate and the transfer surface of the press die. And a step of repeatedly performing both of the steps of removing the residual air after heating. According to this, a flat surface such as a mirror surface of the finally obtained molded resin plate can be made favorable without partial steps. However, in this method, since the application and removal of the press pressure are repeated, the control is troublesome, the equipment cost increases, the processing takes a long time, and the manufacturing cost increases with the increase in man-hours. is there.
【０００６】本発明は、以上のような事情に鑑みてなさ
れたもので、熱可塑性樹脂からなる素材板を熱間プレス
し表面にプレス型の転写面の形状を転写して成形樹脂板
を形成するプレス方法において、大寸法の成形樹脂板を
製造する場合においても、制御を複雑化させることな
く、装置コストを上昇させることなく、加工に長時間を
要することなく、低コストで、素材板とプレス型転写面
との間の空気残留を防止して部分的段差等の表面欠陥の
ない平坦面を持つ樹脂板を得ることを目的とするもので
ある。The present invention has been made in view of the above circumstances, and hot-presses a raw material plate made of a thermoplastic resin to transfer a shape of a transfer surface of a press die to a surface to form a molded resin plate. In the pressing method, even when manufacturing a large-sized molded resin plate, without complicating the control, without increasing the equipment cost, without requiring a long time for processing, at a low cost, the material plate and It is an object of the present invention to obtain a resin plate having a flat surface free from surface defects such as partial steps by preventing air from remaining between the press transfer surface.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】本発明によれば、以上の
如き目的を達成するものとして、熱可塑性樹脂からなる
素材板を熱間プレスして該素材板の表面にプレス型の転
写面の形状を転写して転写表面を有する樹脂板を形成す
るプレス方法において、前記素材板として表面に凹凸微
細構造が形成されているものを使用することで前記プレ
ス型の転写面の形状を前記素材板に転写する際に該プレ
ス型と前記素材板との間に存在する気体を前記凹凸微細
構造の凹部を経て除去することを特徴とする、樹脂板の
プレス方法、が提供される。According to the present invention, in order to achieve the above object, a material plate made of a thermoplastic resin is hot-pressed and a transfer surface of a press die is formed on the surface of the material plate. In a pressing method for transferring a shape to form a resin plate having a transfer surface, the shape of the transfer surface of the press die is reduced by using a material plate having an uneven microstructure formed on the surface as the material plate. A method for pressing a resin plate, wherein a gas present between the press die and the material plate is removed through the concave portion of the concave-convex microstructure when transferring to the resin plate.
【０００８】本発明の一態様においては、前記凹凸微細
構造の深さは０．５〜５００ミクロンである。本発明の
一態様においては、前記凹凸微細構造は多数の溝を含む
ものであり、該溝の配列ピッチは該溝の深さの１．５倍
以上である。本発明の一態様においては、前記溝は前記
素材板の周縁部まで延びている。[0008] In one embodiment of the present invention, the depth of the uneven microstructure is 0.5 to 500 microns. In one embodiment of the present invention, the uneven microstructure includes a large number of grooves, and the arrangement pitch of the grooves is 1.5 times or more the depth of the grooves. In one aspect of the present invention, the groove extends to a peripheral portion of the blank.
【０００９】本発明の一態様においては、前記プレス型
の転写面は平坦面であり、該プレス型は前記素材板の一
方の表面に平坦面を転写し、それと同時に前記素材板の
他方の表面に追加のプレス型によりフレネルレンズ、レ
ンチキュラーレンズまたはプリズム単位の繰り返し配列
を転写する。In one aspect of the present invention, the transfer surface of the press die is a flat surface, and the press die transfers a flat surface to one surface of the blank, and at the same time, the other surface of the blank. An additional press mold is used to transfer a Fresnel lens, lenticular lens or prism unit repeating array.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しながら説明する。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
【００１１】図１は、本発明による樹脂板のプレス方法
の一実施形態を説明するための模式的断面図である。FIG. 1 is a schematic sectional view for explaining one embodiment of a method for pressing a resin plate according to the present invention.
【００１２】図１において、１は素材板であり、２は鏡
面などの平坦面からなる転写面を持つ第１のプレス型板
であり、２はフレネルレンズ、レンチキュラーレンズま
たはプリズム単位の繰り返し配列を転写するための転写
面を持つ第２のプレス型板である。また、４，４’はク
ッション材であり、５はトレイ板であり、６は押圧板で
ある。In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a material plate, 2 denotes a first press die plate having a transfer surface composed of a flat surface such as a mirror surface, and 2 denotes a repetitive arrangement of Fresnel lenses, lenticular lenses or prism units. It is a second press template having a transfer surface for transfer. Reference numerals 4 and 4 ′ denote cushioning materials, 5 denotes a tray plate, and 6 denotes a pressing plate.
【００１３】素材板１は熱可塑性樹脂からなり、該熱可
塑性樹脂としては、光透過性が良好で、表面に微細構造
を形成することができ、光拡散材の混入が容易なこと等
から、例えばポリメチルメタクリレート（ＭＭＡ）、メ
チルメタクリレート−スチレンコポリマー（ＭＳ）、ポ
リカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）等を用
いることができる。素材板１の厚さは例えば１〜５ｍｍ
であり、その寸法は例えば５０型、１００型、２００型
などのスクリーン表示画面に対応する寸法である。The material plate 1 is made of a thermoplastic resin. The thermoplastic resin has good light transmittance, can form a fine structure on its surface, and is easily mixed with a light diffusing material. For example, polymethyl methacrylate (MMA), methyl methacrylate-styrene copolymer (MS), polycarbonate (PC), polystyrene (PS), or the like can be used. The thickness of the material plate 1 is, for example, 1 to 5 mm.
The size is a size corresponding to a screen display screen of, for example, 50 type, 100 type, 200 type, or the like.
【００１４】素材板１の上面には、凹凸微細構造が形成
されている。この凹凸微細構造は、例えば押し出しによ
り素材板１を形成する際に同時にしぼロールを使用して
表面に凹凸形状を形成したり、キャスト法により素材板
１を形成する際に所要の凹凸形状を有する型板を用いて
表面に凹凸形状を形成したり、素材板１の表面に機械加
工を行って凹凸形状を形成したり、素材板を凹凸形状型
板でプレスして凹凸形状面を転写することにより、形成
することができる。On the upper surface of the raw material plate 1, an uneven fine structure is formed. This uneven microstructure has, for example, an uneven shape formed on the surface by using a grain roll at the same time as forming the material plate 1 by extrusion, or a required uneven shape at the time of forming the material plate 1 by casting. Forming an uneven shape on the surface using a template, forming an uneven shape by machining the surface of the material plate 1, or transferring the uneven surface by pressing the material plate with the uneven shape template Can be formed.
【００１５】凹凸微細構造は、素材板１の全面にわたっ
てできるだけ均等に設けておくのが好ましく、その凹部
が素材板の周縁部まで延びる（即ち連なる）ようにして
おくことでプレス時の気体除去を効果的に行うことがで
きる。このような凹凸微細構造としては、図２に示され
ているような互いに平行に配列された多数の溝１ａから
なるものが好ましい。このような溝１ａからなる凹部の
断面形状を示す図３においては、溝１ａの深さがＤで示
されており、溝１ａの配列ピッチがＰで示されている。
深さＤは、例えば０．５〜５００ミクロンの範囲内とす
ることができる。また、配列ピッチＰは、例えば溝深さ
Ｄの１．５倍以上好ましくは２倍以上とすることがで
き、Ｄの６倍以下好ましくは４倍以下とすることができ
る。このような形状の凹凸微細構造によれば、プレス時
の気体除去を効果的に行うことができる。尚、図２では
溝１ａは一方向にのみ形成されているが、互いに適宜の
角度（例えば直角）をなし異なる方向性を持つ複数の溝
群により凹凸微細構造を形成することも可能である。こ
の場合、凸部は周囲を溝により囲まれた形態（しぼ状）
となる。It is preferable that the uneven microstructure is provided as evenly as possible over the entire surface of the material plate 1, and that the concave portion extends to the peripheral edge of the material plate 1 (that is, is continuous) so that gas can be removed during pressing. It can be done effectively. As such an uneven fine structure, one having a large number of grooves 1a arranged in parallel to each other as shown in FIG. 2 is preferable. In FIG. 3 showing the cross-sectional shape of the concave portion including the groove 1a, the depth of the groove 1a is indicated by D, and the arrangement pitch of the grooves 1a is indicated by P.
The depth D can be, for example, in the range of 0.5-500 microns. The arrangement pitch P can be, for example, 1.5 times or more, preferably 2 times or more, of the groove depth D, and can be 6 times or less, preferably 4 times or less of D. According to the concave-convex microstructure having such a shape, gas removal during pressing can be effectively performed. In FIG. 2, the grooves 1a are formed only in one direction. However, it is also possible to form an uneven microstructure by a plurality of groove groups having an appropriate angle (for example, a right angle) to each other and having different directions. In this case, the convex portion is surrounded by grooves (grain shape)
Becomes
【００１６】凹凸微細構造の凹部の底及び凸部の頂上
は、シャープな形状でない方が好ましい。これは、ゴミ
などの異物の引っかかりや堆積を防止することができ、
更に引っかかったり堆積した異物を容易に除去すること
ができるからである。図３においては、凹部の底の曲率
半径がＲ１で示されており、凸部の頂上の曲率半径がＲ
２で示されている。Ｒ１，Ｒ２は、いずれも溝深さＤの
１／３以上であるのが好ましい。It is preferable that the bottom of the concave portion and the top of the convex portion of the concave-convex microstructure do not have a sharp shape. This can prevent foreign matter such as dust from being caught and deposited,
Further, it is possible to easily remove the foreign matter that is caught or deposited. In FIG. 3, the radius of curvature at the bottom of the concave portion is indicated by R1, and the radius of curvature at the top of the convex portion is R1.
It is indicated by 2. Both R1 and R2 are preferably equal to or more than 1/3 of the groove depth D.
【００１７】第１プレス型板２は、下面に平坦な転写面
を持ち、例えば銅などの金属からなる。第２プレス型板
３は、上面にフレネルレンズ、レンチキュラーレンズま
たはプリズム単位の繰り返し配列を転写するための転写
面を持ち、例えば銅などの金属からなる。クッション材
４，４’は、熱板（トレイ板５、押圧板６）の板厚精度
不良、樹脂素材板１の板厚精度不良、またはプレス型板
２，３の板厚精度不良を吸収し、熱板から熱エネルギー
を均一に樹脂素材板１へと伝達するために、またプレス
力付加時のクッション性の確保のために、使用される。
クッション材４，４’としては、例えば厚紙、合成紙
（例えば１ｍｍ厚のクッション紙）、シリコーン樹脂シ
ート、その他の樹脂板（例えば２ｍｍ厚または３ｍｍ厚
のＭＭＡ板やＰＣ板）などを使用することができる。The first press mold plate 2 has a flat transfer surface on the lower surface, and is made of a metal such as copper. The second press mold plate 3 has a transfer surface for transferring a Fresnel lens, a lenticular lens, or a repetitive array of prism units on the upper surface, and is made of, for example, a metal such as copper. The cushioning materials 4 and 4 'absorb poor thickness accuracy of the hot plate (tray plate 5, pressing plate 6), poor thickness accuracy of the resin material plate 1, or poor thickness accuracy of the press mold plates 2 and 3. It is used to uniformly transfer heat energy from the hot plate to the resin material plate 1 and to secure cushioning when a pressing force is applied.
As the cushioning materials 4 and 4 ', for example, cardboard, synthetic paper (for example, cushion paper having a thickness of 1 mm), silicone resin sheet, and other resin plates (for example, an MMA or PC board having a thickness of 2 mm or 3 mm) are used. Can be.
【００１８】トレイ板５及び押圧板６はプレス装置を構
成するものであり、それぞれには不図示の加熱手段が付
設されており、押圧板６をトレイ板５に対して不図示の
押圧駆動手段例えばエアー圧を用いた駆動手段を用いて
移動させることで、クッション材４，４’及び第１及び
第２のプレス型板２，３を介して素材板１に対してプレ
ス圧力を印加することができる。The tray plate 5 and the pressing plate 6 constitute a press device, each of which is provided with a heating means (not shown). For example, by applying a driving force using air pressure, a pressing pressure is applied to the material plate 1 via the cushion members 4, 4 'and the first and second pressing mold plates 2, 3. Can be.
【００１９】プレス時には、加熱手段によりトレイ板５
及び押圧板６を加熱しながらプレス圧力を印加すること
で、素材板１を軟化させて、プレス型板２，３の転写面
の形状を素材板１の表面へと転写する。素材板１がＭＭ
Ａからなる場合には、素材板１の加熱温度を１５０〜１
８０℃とし、素材板１に印加されるプレス圧力を４０〜
６０Ｋｇ／ｃｍ2 とする。また、素材板１がＭＳからな
る場合には、素材板１の加熱温度を１２０〜１４０℃と
し、素材板１のプレス圧力を３５〜５５Ｋｇ／ｃｍ2 と
する。At the time of pressing, the tray plate 5 is heated by heating means.
By applying a pressing pressure while heating the pressing plate 6, the material plate 1 is softened, and the shapes of the transfer surfaces of the press mold plates 2, 3 are transferred to the surface of the material plate 1. Material plate 1 is MM
A, when the heating temperature of the material plate 1 is 150 to 1
80 ° C. and the press pressure applied to the blank 1 is 40 to
60 kg / cm 2 . When the material plate 1 is made of MS, the heating temperature of the material plate 1 is set to 120 to 140 ° C., and the pressing pressure of the material plate 1 is set to 35 to 55 Kg / cm 2 .
【００２０】[0020]
【実施例】以下、背面投写用レンチキュラーレンズシー
トをプレス成形により製造した実施例を示す。An embodiment in which a lenticular lens sheet for rear projection is manufactured by press molding will be described below.
【００２１】実施例１：樹脂素材板１として、押し出し
により製造された厚さ２ｍｍで１２００ｍｍ×９００ｍ
ｍの外形寸法のＭＭＡ板を用いた。この素材板１の表面
には、押し出し時に深さＤが３０ミクロンで配列ピッチ
Ｐが８０ミクロンの互いに平行な溝１ａが形成されてい
た。プレス型板２としては表面粗さ０．３ミクロン以内
の鏡面板を用い、プレス型板３としてはレンチキュラー
レンズ転写のための転写面を有するものを用いた。素材
板１が１６０℃になるように加熱し、素材板１のプレス
圧力を５０Ｋｇ／ｃｍ2 としてプレスした。その結果、
成形された樹脂板の上面にはエアトラップに基づく凹み
は形成されておらず、成形樹脂板上面は表面粗さ０．３
ミクロン以内の鏡面とされていた。 Example 1 : A resin material plate 1 having a thickness of 2 mm manufactured by extrusion and having a thickness of 1200 mm × 900 m
An MMA plate having an outer dimension of m was used. On the surface of the material plate 1, parallel grooves 1 a having a depth D of 30 μm and an arrangement pitch P of 80 μm at the time of extrusion were formed. A mirror plate having a surface roughness of 0.3 μm or less was used as the press mold plate 2, and a press mold plate 3 having a transfer surface for lenticular lens transfer was used as the press mold plate 3. The material plate 1 was heated to 160 ° C., and the material plate 1 was pressed at a pressing pressure of 50 kg / cm 2 . as a result,
No depression based on the air trap was formed on the upper surface of the molded resin plate, and the upper surface of the molded resin plate had a surface roughness of 0.3.
The mirror surface was within a micron.
【００２２】実施例２：樹脂素材板１として、両面が鏡
面であるＭＭＡのキャスト板に以下のような表面凹凸微
細構造を付与したものを用いた： （１）全面に高さ１ミクロンのシボ模様を付与 （２）全面に深さＤが１８０ミクロンで配列ピッチＰが
３００ミクロンの均一な筋状の溝群を付与 （３）全面に深さＤが１５０ミクロンで配列ピッチＰが
３００ミクロンの均一な筋状の溝群を付与 （４）全面に深さＤが４２０ミクロンで配列ピッチＰが
６２５ミクロンの均一な筋状の溝群を付与 （５）全面に深さＤが２３０ミクロンで配列ピッチＰが
５００ミクロンの均一な筋状の溝群を付与。 Example 2 As a resin material plate 1, a cast plate made of MMA having mirror surfaces on both sides and having the following surface irregularity fine structure was used: (1) A grain having a height of 1 micron on the entire surface. A pattern is provided. (2) A uniform streak-like groove group having a depth D of 180 microns and an arrangement pitch P of 300 microns is provided on the entire surface. (3) A depth D of 150 microns and an arrangement pitch P of 300 microns is provided on the entire surface. Uniform streak grooves are provided. (4) A uniform streak groove group having a depth D of 420 microns and an arrangement pitch P of 625 microns is provided on the entire surface. (5) A depth D of 230 microns is provided on the entire surface. A uniform streak-shaped groove group having a pitch P of 500 microns is provided.
【００２３】以上のような素材板１を用いることを除い
て実施例１と同様な条件でプレス成形を行った。Press molding was performed under the same conditions as in Example 1 except that the above-mentioned material plate 1 was used.
【００２４】その結果、（４）に関しては、得られた成
形樹脂板の表面にわずかに傷が残ったが、他の成形樹脂
板に関しては、上面にはエアトラップに基づく凹みは形
成されておらず、成形樹脂板上面は表面粗さ０．３ミク
ロン以内の鏡面とされていた。これにより、凹凸微細構
造の溝の配列ピッチは溝深さの１．５倍以上であるのが
好ましいことが分かった。As a result, with respect to (4), a slight flaw was left on the surface of the obtained molded resin plate, but with respect to other molded resin plates, a dent based on an air trap was formed on the upper surface. However, the upper surface of the molded resin plate was a mirror surface having a surface roughness of 0.3 μm or less. Thus, it was found that the arrangement pitch of the grooves of the concave-convex microstructure is preferably 1.5 times or more the groove depth.
【００２５】[0025]
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
大寸法の成形樹脂板を製造する場合においても、表面に
凹凸微細構造が形成されている素材板を使用することで
プレス型の転写面の形状を素材板に転写する際のエアト
ラップの形成を阻止することができ、かくして、制御を
複雑化させることなく、装置コストを上昇させることな
く、加工に長時間を要することなく、低コストで、部分
的段差等の表面欠陥のない平坦面を持つ樹脂板を得るこ
とができる。As described above, according to the present invention,
Even when manufacturing a large-sized molded resin plate, the use of a material plate with an uneven microstructure formed on the surface allows the formation of an air trap when transferring the shape of the transfer surface of the press die to the material plate. It can be prevented, and thus has a flat surface without surface defects such as partial steps, without complicating the control, without increasing the equipment cost, without requiring a long time for processing, at low cost. A resin plate can be obtained.
【図１】本発明による樹脂板のプレス方法の一実施形態
を説明するための模式的断面図である。FIG. 1 is a schematic sectional view for explaining one embodiment of a method for pressing a resin plate according to the present invention.
【図２】本発明による樹脂板のプレス方法に用いられる
樹脂素材板の平面図である。FIG. 2 is a plan view of a resin material plate used in the method of pressing a resin plate according to the present invention.
【図３】本発明による樹脂板のプレス方法に用いられる
樹脂素材板の溝凹部の断面形状を示す図である。FIG. 3 is a view showing a cross-sectional shape of a groove concave portion of a resin material plate used in the resin plate pressing method according to the present invention.
【図４】プレス成形により得られた樹脂板でエアトラッ
プに基づき形成された凹みを示す図である。FIG. 4 is a view showing a depression formed based on an air trap in a resin plate obtained by press molding.
１ 樹脂素材板 １ａ 溝 ２，３ プレス型板 ４，４’ クッション材 ５ トレイ板 ６ 押圧板 １０ 成形樹脂板 １２ 凹み REFERENCE SIGNS LIST 1 resin material plate 1 a groove 2, 3 press mold plate 4, 4 ′ cushion material 5 tray plate 6 press plate 10 molded resin plate 12 recess
フロントページの続き (72)発明者 森下 富仁 埼玉県熊谷市大字御稜威ケ原138番地６ 菱光技研株式会社内 Ｆターム(参考） 4F209 AA21 AC03 AF14 AH75 AH76 PA02 PB01 PC16 PG02 PN06Continuation of the front page (72) Inventor Tomohito Morishita 138-6, Oyomiikehara, Omiya, Kumagaya-shi, Saitama F term (reference) 4F209 AA21 AC03 AF14 AH75 AH76 PA02 PB01 PC16 PG02 PN06
Claims (5)
スして該素材板の表面にプレス型の転写面の形状を転写
して転写表面を有する樹脂板を形成するプレス方法にお
いて、 前記素材板として表面に凹凸微細構造が形成されている
ものを使用することで前記プレス型の転写面の形状を前
記素材板に転写する際に該プレス型と前記素材板との間
に存在する気体を前記凹凸微細構造の凹部を経て除去す
ることを特徴とする、樹脂板のプレス方法。1. A pressing method for hot pressing a material plate made of a thermoplastic resin to transfer a shape of a transfer surface of a press die onto a surface of the material plate to form a resin plate having a transfer surface, When the shape of the transfer surface of the press die is transferred to the material plate by using a plate having an uneven microstructure formed on the surface, gas existing between the press die and the material plate is transferred. A method for pressing a resin plate, wherein the resin plate is removed through a concave portion of the concave-convex fine structure.
０ミクロンであることを特徴とする、請求項１に記載の
樹脂板のプレス方法。2. The uneven fine structure has a depth of 0.5 to 50.
The method for pressing a resin plate according to claim 1, wherein the thickness is 0 micron.
であり、該溝の配列ピッチは該溝の深さの１．５倍以上
であることを特徴とする、請求項１〜２のいずれかに記
載の樹脂板のプレス方法。3. The uneven structure according to claim 1, wherein the concave / convex fine structure includes a large number of grooves, and the arrangement pitch of the grooves is 1.5 times or more the depth of the grooves. The method for pressing a resin plate according to any one of the above.
いることを特徴とする、請求項３に記載の樹脂板のプレ
ス方法。4. The method according to claim 3, wherein the groove extends to a peripheral edge of the material plate.
該プレス型は前記素材板の一方の表面に平坦面を転写
し、それと同時に前記素材板の他方の表面に追加のプレ
ス型によりフレネルレンズ、レンチキュラーレンズまた
はプリズム単位の繰り返し配列を転写することを特徴と
する、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂板のプレス
方法。5. The transfer surface of the press die is a flat surface,
The press mold transfers a flat surface to one surface of the blank, and at the same time, transfers a Fresnel lens, a lenticular lens or a repetitive array of prism units to the other surface of the blank by an additional press mold. The method for pressing a resin plate according to claim 1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000175804A JP2001353777A (en) | 2000-06-12 | 2000-06-12 | Method for pressing resin plate |
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ID=18677619
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001353777A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2000
- 2000-06-12 JP JP2000175804A patent/JP2001353777A/en active Pending
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