JP2001316752A - Magnesium alloy for diecasting - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a magnesium alloy for diecasting excellent in heat resistance and castability. SOLUTION: This magnesium alloy for diecasting excellent in heat resistance and castability has a composition containing, by weight, 2 to 6% Al, 0.3 to 2% Ca and 0.01 to 1% Sr, and the balance Mg with inevitable impurities. Moreover, as to this invention, even in a compositional system in which rare earth elements are added to the above compositional system, more excellent effect can be obtained.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱性および鋳造
性に優れたダイカスト用マグネシウム合金に関する。The present invention relates to a magnesium alloy for die casting having excellent heat resistance and castability.

【０００２】[0002]

【従来の技術】自動車を始めとする輸送機器などにあっ
ては、軽量化の為に、マグネシウム合金が注目され出し
てきている。このようなマグネシウム合金、特に鋳造用
のマグネシウム合金としては、２〜６ｗｔ％のＡ１を含
むＭｇ−Ａｌ系合金（ＡＳＴＭ規格ＡＭ６０Ｂ，ＡＭ５
０Ａ，ＡＭ２０Ａ等）、あるいは、８〜１０ｗｔ％のＡ
１及び１〜３ｗｔ％のＺｎを含むＭｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合
金（ＡＳＴＭ規格ＡＺ９１Ｄ等）が知られている。すな
わち、これらのマグネシウム合金は、鋳造性が良好で、
ダイカスト成型が可能である。2. Description of the Related Art In transportation equipment such as automobiles, magnesium alloys have been receiving attention in order to reduce weight. As such a magnesium alloy, particularly a magnesium alloy for casting, a Mg-Al alloy containing 2 to 6 wt% of A1 (ASTM standard AM60B, AM5)
0A, AM20A, etc.) or 8 to 10 wt% A
Mg-Al-Zn-based alloys containing 1 to 1 wt% Zn (eg, ASTM standard AZ91D) are known. That is, these magnesium alloys have good castability,
Die casting is possible.

【０００３】しかしながら、このようなマグネシウム合
金がエンジン回りの部品に使用された場合、このマグネ
シウム合金は、１２５〜１７５℃、例えば１５０℃と言
った高温でのクリープ強度が低く、使用中にへタリが起
き易く、部品を締め付けているボルトが緩む可能性があ
る等の問題を生じる虞れがあった。例えば、ダイカスト
用の合金として代表的なＡＺ９１Ｄは、鋳造性、強度、
耐食性が良好であるものの、クリープ強度が劣ってい
る。又、希土類元素を添加した耐熱性ダイカスト用合金
としてＡＥ４２が知られているものの、この合金は鋳造
性が良いとは言えず、又、クリープ強度も十分なものと
は言えない。そこで、最近、Ｍｇ−Ａｌ系にＣａを添加
した合金が提案（特開平７−１１３７４号公報、特開平
９−２９１３３２号公報）されている。しかし、これら
提案のＭｇ−Ａ１−Ｃａ系合金は、クリープ強度が向上
しているものの、ＡＤＣ１２アルミニウム合金に比べて
十分とは言えず、更にＣａ添加によりダイカスト性が悪
化し、湯回り不良や鋳造割れが生じる等の問題を有して
いる。又、これらの合金は、希土類元素を必須成分とし
て含んでいるが、希土類元素を多く添加するとそれだけ
コストも高く付く問題がある。However, when such a magnesium alloy is used for parts around an engine, the magnesium alloy has low creep strength at a high temperature of 125 to 175 ° C., for example, 150 ° C. Is likely to occur, and there is a possibility that a problem may occur that the bolts fastening the components may be loosened. For example, AZ91D, which is a typical alloy for die casting, has castability, strength,
Good corrosion resistance, but poor creep strength. Further, although AE42 is known as a heat-resistant die-casting alloy to which a rare earth element is added, this alloy cannot be said to have good castability and creep strength. Then, recently, an alloy obtained by adding Ca to an Mg-Al-based alloy has been proposed (Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 7-11374 and 9-291332). However, although these proposed Mg-A1-Ca alloys have improved creep strength, they cannot be said to be sufficient as compared with the ADC12 aluminum alloy. There are problems such as cracks. In addition, these alloys contain a rare earth element as an essential component, but there is a problem that adding a large amount of the rare earth element increases the cost.

【０００４】一方、上記のようなダイカスト技術とは異
なり、最近、チクソモールディング技術がマグネシウム
合金の鋳造に対して適用され始めている。この技術は、
半溶融状態で射出成形を行う方法であるので、Ｍｇ−Ａ
ｌ−Ｃａ系合金の鋳造割れの発生の抑制に効果的である
とされている。しかし、この技術は、未だ、完成された
ものでは無く、自動車部品への適用もなされていないの
が実情であり、ダイカスト技術が依然としてＭｇ合金の
鋳造法の主流となっている。On the other hand, unlike the above-described die casting technique, recently, a thixomolding technique has begun to be applied to the casting of a magnesium alloy. This technology is
Since it is a method of performing injection molding in a semi-molten state, Mg-A
It is said to be effective in suppressing the occurrence of casting cracks in l-Ca alloys. However, this technology is not yet completed and has not been applied to automobile parts, and the die casting technology is still the mainstream of the casting method of Mg alloy.

【０００５】一方、特開平４−２３１４３５号（ＵＳ特
許Ｎｏ.５１４７６０３）に開示されているように、少
くとも２９０ＭＰａの破断点負荷及び少くとも５％の破
断点伸びを有し、Ａｌを２〜１１ｗｔ％、Ｍｎを０〜１
％ｗｔ％、Ｓｒを０.１〜６ｗｔ％各々含有し、残部Ｍ
ｇの組成を有し、主な不純物としてＳｉ＜０.６ｗｔ
％、Ｃｕ＜０.２％、Ｆｅ＜０.１ｗｔ％、Ｎｉ＜０.０
１ｗｔ％としたマグネシウム合金が特許出願されてい
る。この特許出願に係るマグネシウム合金は、機械強度
が高く、耐食性にも優れているが、急冷凝固法によって
製造される合金であり、ローラー急冷法、あるいはアト
マイゼーションにより合金溶湯から帯状、粉末状あるい
はチップ状として製造されるものである。また、これら
帯状、粉末状あるいはチップ状としたものを基に圧密し
てビレットを形成し、更に押出成形、あるいは静水圧押
出などをすることで目的の形状の製品を得ようとする技
術が前記特許に開示されている。On the other hand, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-231435 (US Pat. No. 5,147,603), it has a load at break of at least 290 MPa and an elongation at break of at least 5%. 11 wt%, Mn is 0 to 1
% Wt% and 0.1-6 wt% Sr, and the balance M
g, and the main impurity is Si <0.6 wt.
%, Cu <0.2%, Fe <0.1 wt%, Ni <0.0
A patent application has been filed for a magnesium alloy containing 1 wt%. The magnesium alloy according to this patent application has high mechanical strength and excellent corrosion resistance, but is an alloy produced by a rapid solidification method, and is made from a molten alloy by a roller quenching method or atomization, and is in the form of a band, powder, or chip. It is manufactured as a shape. Further, a technique for obtaining a product having a desired shape by forming a billet by compacting based on these strips, powders or chips, and further performing extrusion molding or hydrostatic extrusion. It is disclosed in the patent.

【０００６】[0006]

【発明が解決しようとする課題】前述の特許出願に係る
合金は、急冷法で製造される合金であって、２９０ＭＰ
ａ以上の極めて高い破断点負荷を有するが、この合金は
急冷法により帯状、粉末状あるいは、チップ状の固体と
してのみ得られる合金であり、必要な製品の形状に加工
するには、急冷法で得た帯状、粉末状あるいはチップ状
の合金粉末あるいは合金粒体に、押出成形、あるいは、
静水圧押出などの加熱圧密成形方法を施して圧密化する
必要があり、最終的に得ることができる形状には制限が
あった。The alloy according to the above-mentioned patent application is an alloy produced by a quenching method,
This alloy has a very high breaking point load of a or more, but this alloy is an alloy obtained only as a band, powder, or chip-shaped solid by the quenching method. Extruded into the obtained strip, powder or chip-shaped alloy powder or alloy granules, or
It is necessary to apply a heating consolidation method such as hydrostatic extrusion to perform consolidation, and the shape that can be finally obtained is limited.

【０００７】本願発明が解決しようとする第１の課題
は、耐熱性および鋳造性に優れ、クリープ特性に優れた
ダイカスト用のマグネシウム合金を提供することであ
る。また、本願発明が解決しようとする他の課題は、前
述の特性が優れた上に、鋳造により自由な形状に形成す
ることができ、安価に提供できるマグネシウム合金を提
供することを目的の１つとする。又、本願発明が解決し
ようとする他の課題は、エンジン回りなどの複雑な形状
あるいは薄肉の部品をダイ力スト技術によって製造する
ために好適であり、耐熱性および鋳造性に優れ、クリー
プ特性にも優れたマグネシウム合金を提供することであ
る。A first object of the present invention is to provide a magnesium alloy for die casting which has excellent heat resistance and castability and excellent creep characteristics. Another object to be solved by the present invention is to provide a magnesium alloy which can be formed in a free shape by casting and can be provided at a low cost, in addition to having the above-mentioned characteristics. I do. Another problem to be solved by the present invention is that it is suitable for manufacturing a complex-shaped or thin-walled part such as around an engine by a die-casting technique, has excellent heat resistance and castability, and has excellent creep characteristics. It is also to provide an excellent magnesium alloy.

【０００８】[0008]

【課題を解決するための手段】ところで、Ｃａを添加し
たＭｇ−Ａ１−Ｃａ系合金における鋳造性やクリープ強
度に及ぼす添加元素についての検討について、本発明者
が鋭意押し進めて行くうちに、本発明者は、Ｓｒを添加
することによって、Ｃａ添加により悪化したダイカスト
性を大幅に改善させることが出来ることを見出し、か
つ、クリープ強度も更に向上させることが出来ることを
見出すに至った。Means for Solving the Problems By the way, the present inventor has been eagerly studying the additional elements that affect the castability and creep strength of the Mg-A1-Ca alloy to which Ca is added. The inventor found that by adding Sr, it was possible to greatly improve the die-casting property deteriorated by the addition of Ca, and came to find that the creep strength could be further improved.

【０００９】このような知見に基づいて本発明が達成さ
れたものであり、前記の課題は、耐熱性および鋳造性に
優れたダイカスト用のマグネシウム合金であって、Ａｌ
を２〜６ｗｔ％（以下、数値限定範囲を示す〜は特別に
記載しない限り、上限、下限を含むものとするので、２
〜６ｗｔ％とは２ｗｔ％以上、６ｗｔ％以下の範囲を表
すものとする。）、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを０.
０１〜１ｗｔ％、残部がＭｇ及び不可避不純物からなる
ことを特徴とするダイカスト用マグネシウム合金の提供
によって解決される。また、前記の課題は、先の組成に
加えてＭｎを０.１〜１ｗｔ％含有した本発明のマグネ
シウム合金によっても解決される。The present invention has been accomplished on the basis of such findings, and an object of the present invention is to provide a magnesium alloy for die casting having excellent heat resistance and castability, and
2 to 6 wt% (hereinafter, a numerical limitation range is shown, unless otherwise specified, includes an upper limit and a lower limit.
６6 wt% indicates a range of 2 wt% or more and 6 wt% or less. ), 0.3 to 2 wt% of Ca and 0.3% of Sr.
The present invention solves the above problem by providing a magnesium alloy for die casting, characterized in that the content is from 01 to 1% by weight, the balance being Mg and unavoidable impurities. Further, the above-mentioned problem can be solved by the magnesium alloy of the present invention containing 0.1 to 1 wt% of Mn in addition to the above composition.

【００１０】ここで、Ａ１を２〜６ｗｔ％と限定したの
は以下のような理由による。Ａｌは、６ｗｔ％以下の含
有量であれば、大部分はＭｇの地に固溶する。そして、
固溶硬化により合金の強度を高める。又、Ｃａと結合し
て結晶粒界上にＡｌ-Ｃａ系晶出物のネットワークを形
成することにより合金のクリープ特性を向上させる。
又、Ａｌは合金の鋳造性をも向上させる。しかし、Ａ１
含有量が６ｗｔ％を越えると、クリーブ特性が急激に低
下する。逆に、Ａ１含有量が２ｗｔ％未満であると、上
記の効果（固溶硬化による合金強度の向上効果、鋳造性
の向上効果）が乏しい。特に、Ａ１含有量が２ｗｔ％未
満であると、強度が低く、実用性に劣る合金となり易
い。以上のような背景から、Ａ１含有量を２〜６ｗｔ％
とした。この範囲の中でもＡｌ含有量において４.０ｗ
ｔ％超〜６ｗｔ％の範囲が好ましい。Here, A1 is limited to 2 to 6% by weight for the following reason. Al is mostly dissolved in the ground of Mg if the content is 6 wt% or less. And
Increase the strength of the alloy by solid solution hardening. In addition, creep characteristics of the alloy are improved by forming a network of Al-Ca-based crystals on the grain boundaries by combining with Ca.
Al also improves the castability of the alloy. However, A1
If the content exceeds 6% by weight, the cleave characteristics are sharply reduced. Conversely, if the A1 content is less than 2 wt%, the above effects (the effect of improving the alloy strength and the effect of improving the castability by solution hardening) are poor. In particular, when the A1 content is less than 2 wt%, the alloy tends to have low strength and poor practicality. From the above background, the content of A1 is 2 to 6 wt%.
And In this range, the Al content is 4.0 w.
A range of more than t% to 6% by weight is preferable.

【００１１】又、Ｃａ含有量を０.３〜２ｗｔ％と限定
したのは以下のような理由による。図１は、Ａ１含有量
が５ｗｔ％の場合におけるＭｇ合金の最小クリープ速度
に及ぼすＣａ含有量の影響を示すグラフである。図２
は、Ａ１含有量が５ｗｔ％の場合におけるＭｇ合金の鋳
造割れ性に及ぼすＣａ含有量の影響を示すグラフであ
る。The reason why the Ca content is limited to 0.3 to 2 wt% is as follows. FIG. 1 is a graph showing the influence of the Ca content on the minimum creep rate of the Mg alloy when the A1 content is 5 wt%. FIG.
FIG. 3 is a graph showing the influence of the Ca content on the casting crack resistance of the Mg alloy when the A1 content is 5 wt%.

【００１２】そして、Ｃａ含有量の増加に伴って最小ク
リープ速度は減少することが、図１から判る。尚、Ｃａ
含有量が０.３ｗｔ％未満では、その改善効果が少な
い。しかしながら、Ｃａ含有量が２ｗｔ％を越えると、
その改善効果は飽和し、又、図２に示すように鋳造割れ
が生じ易くなる。以上のような背景から、Ｃａ含有量を
０.３〜２ｗｔ％の範囲とした。この範囲の中でもＣａ
含有量０.５〜１.５ｗｔ％の範囲が好ましい。FIG. 1 shows that the minimum creep rate decreases as the Ca content increases. In addition, Ca
If the content is less than 0.3% by weight, the improvement effect is small. However, when the Ca content exceeds 2 wt%,
The improvement effect is saturated, and casting cracks tend to occur as shown in FIG. From the above background, the Ca content is set in the range of 0.3 to 2 wt%. Ca within this range
The content is preferably in the range of 0.5 to 1.5 wt%.

【００１３】又、Ｓｒ含有量を０.０１〜１ｗｔ％の範
囲に限定したのは以下のような理由による。図３は、Ａ
１含有量が５ｗｔ％、Ｃａ含有量が１.５ｗｔ％の場合
におけるＭｇ合金の最小クリープ速度に及ぼすＳｒ含有
量の影響を示すグラフである。図４は、Ａｌ含有量が５
ｗｔ％、Ｃａ含有量が１.５ｗｔ％の場合におけるＭｇ
合金の鋳造割れ性に及ばすＳｒ含有量の影響を示すグラ
フである。Further, the Sr content is limited to the range of 0.01 to 1 wt% for the following reasons. FIG.
1 is a graph showing the influence of the Sr content on the minimum creep rate of a Mg alloy when the content is 5 wt% and the Ca content is 1.5 wt%. FIG. 4 shows that the Al content is 5
wt%, Mg content when the Ca content is 1.5 wt%
5 is a graph showing the effect of the Sr content on the casting crack resistance of the alloy.

【００１４】この図３及び図４から、Ｓｒ含有量の増加
に伴って最小クリープ速度は減少する傾向にあり、か
つ、鋳造割れも起き難くなることが判る。この効果は、
Ｓｒ含有量が０.０１ｗｔ％未満では小さく、逆に、１
ｗｔ％を越えると飽和状態に達する。また、図３に示す
クリープ速度の低下状況から見れば、０.１〜０.５ｗｔ
％の範囲で低い状態が維持され、それよりも高い含有量
の範囲で若干の上昇が見られる。図４を見ると、Ｓｒを
０.１ｗｔ％以下の範囲で微量でも添加すると急激に鋳
造割れ長さが低下し、０.０５ｗｔ％程度の含有量まで
急激な低下が続くが、０.０５ｗｔ％を超える含有量で
あると平均鋳造割れ長さ１０ｍｍを確実に切るようにな
り、０.１ｗｔ％を超えると鋳造割れ長さの低下割合は
若干低下するものの充分に低い値で減少し、０.２ｗｔ
％を超える含有量では殆ど問題にならない程度に低下し
ている。From FIGS. 3 and 4, it can be seen that the minimum creep rate tends to decrease as the Sr content increases, and that casting cracks are less likely to occur. This effect
When the Sr content is less than 0.01 wt%, the content is small.
If the content exceeds wt%, a saturated state is reached. In addition, from the viewpoint of the creep speed drop shown in FIG. 3, 0.1 to 0.5 wt.
%, A low state is maintained, and a slight increase is seen in a higher content range. FIG. 4 shows that when a small amount of Sr is added in a range of 0.1 wt% or less, the casting crack length is sharply reduced, and the sharp drop continues to a content of about 0.05 wt%. If the content exceeds 0.1 wt%, the casting crack length will surely be cut, and if it exceeds 0.1 wt%, the casting crack length will decrease at a sufficiently low value, although the decrease rate will slightly decrease. 2wt
%, The content is reduced to a level that causes little problem.

【００１５】以上のような背景から、本発明においては
Ｓｒ含有量を０.０１〜１ｗｔ％の範囲とした。この範
囲内でも上述の事情から０.０５〜０.５ｗｔ％の範囲が
好ましく、０.１５ｗｔ％超〜０.４ｗｔ％の範囲がより
好ましい。From the above background, in the present invention, the Sr content is set in the range of 0.01 to 1 wt%. Even in this range, the range of 0.05 to 0.5 wt% is preferable from the above-mentioned circumstances, and the range of more than 0.15 wt% to 0.4 wt% is more preferable.

【００１６】又、この系の合金にＭｎを添加した場合、
耐蝕性が向上し、かつ、クリープ強度も向上し、更には
耐力、特に高温耐力が向上する。この効果は、Ｍｎ含有
量が０.１ｗｔ％未満では小さい。しかし、Ｍｎ含有量
が１ｗｔ％を越えると、多量のＭｎ単相が晶出するよう
になる。この為、脆くなって強度が低下する。以上のよ
うなことから、Ｍｎ含有量を０.１〜１ｗｔ％とした。
また、Ｍｎ含有量として０.２〜０.７ｗｔ％の範囲がよ
り好ましい。When Mn is added to an alloy of this type,
The corrosion resistance is improved, the creep strength is also improved, and the proof stress, especially the high temperature proof stress, is improved. This effect is small when the Mn content is less than 0.1 wt%. However, when the Mn content exceeds 1 wt%, a large amount of Mn single phase is crystallized. For this reason, it becomes brittle and the strength decreases. From the above, the Mn content was set to 0.1 to 1 wt%.
Further, the Mn content is more preferably in the range of 0.2 to 0.7 wt%.

【００１７】本発明のＭｇ合金における必須元素は、Ｍ
ｇの他には、Ａ１，Ｃａ，Ｓｒである。また、更に添加
する場合に好ましい元素はＭｎである。その他の元素
は、基本的には、不可避不純物として含まれる程度であ
る。しかしながら、Ｓｉ，Ｚｎや希土類元素について
は、下記のような割合で含有されていると、下記に述べ
るような特長が更に奏される。The essential element in the Mg alloy of the present invention is M
Other than g, they are A1, Ca, and Sr. A preferable element when further added is Mn. Other elements are basically contained as unavoidable impurities. However, when Si, Zn and rare earth elements are contained in the following proportions, the following features are further exhibited.

【００１８】すなわち、本発明のダイカスト用マグネシ
ウム合金には、上記成分の他に、Ｓｉが０.１〜１ｗｔ
％（好ましくは０.２〜０.６ｗｔ％）含有される場合も
ある。又、上記成分の他に、Ｚｎが０.２〜１ｗｔ％
（好ましくは０.４〜０.８ｗｔ％）含有される場合もあ
る。又、上記成分の他に、希土類元素が０.１〜３ｗｔ
％（好ましくは０.５〜２.０ｗｔ％、より好ましくは
０.８〜１.５ｗｔ％）含有される場合もある。That is, in addition to the above components, the magnesium alloy for die casting of the present invention contains 0.1 to 1 wt% of Si.
% (Preferably 0.2 to 0.6 wt%) in some cases. Further, in addition to the above components, Zn is 0.2 to 1 wt%.
(Preferably 0.4 to 0.8 wt%) in some cases. Further, in addition to the above components, rare earth elements may be 0.1 to 3 wt.
% (Preferably 0.5 to 2.0 wt%, more preferably 0.8 to 1.5 wt%).

【００１９】すなわち、上記のような割合でＳｉが更に
含有された本発明のダイカスト用マグネシウム合金は、
鋳造性が更に向上し、鋳造割れが起き難くなる特長が奏
される。又、上記のような割合でＺｎが更に含有された
本発明のダイカスト用マグネシウム合金は、固溶硬化に
より強度が向上する特長が奏される。又、上記のような
割合で希土類元素が更に含有された本発明のダイカスト
用マグネシウム合金は、クリープ強度が更に向上する特
長が奏される。具体的に希土類元素を含む合金にあって
は、Ａ１を２〜６ｗｔ．％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、
Ｓｒを０.０１〜１ｗｔ％、希土類元素（Ｌａ、Ｃｅ、
Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈ
ｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうち、１種または２種以
上）を０.１〜３ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び不可避
不純物からなる。希土類元素含有量が３ｗｔ％を越える
と鋳造割れが増加するとともに、金型への焼き付きがひ
どくなり、鋳造性が悪化する。また、組織中のＡｌ-Ｒ
Ｅ系化合物が粗大化し、機械的特性が劣化する。更に、
希土類元素は高価な元素であるので、コストの面で見れ
ば添加量としては低い範囲の方が好ましい。That is, the magnesium alloy for die-casting of the present invention further containing Si in the above ratio is as follows:
The castability is further improved, and casting cracks are less likely to occur. Further, the magnesium alloy for die casting of the present invention further containing Zn in the above ratio has a feature that strength is improved by solution hardening. Further, the magnesium alloy for die casting of the present invention further containing a rare earth element in the above ratio has a feature that the creep strength is further improved. Specifically, in an alloy containing a rare earth element, A1 is 2 to 6 wt. %, Ca is 0.3 to 2 wt%,
0.01 to 1 wt% of Sr, rare earth elements (La, Ce,
Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, H
one, two or more of o, Er, Tm, Yb, and Lu) in an amount of 0.1 to 3 wt%, with the balance being Mg and unavoidable impurities. If the content of the rare earth element exceeds 3 wt%, casting cracks increase, seizure to a mold becomes severe, and castability deteriorates. In addition, Al-R in the structure
The E-based compound becomes coarse and the mechanical properties deteriorate. Furthermore,
Since the rare earth element is an expensive element, the addition amount is preferably in a lower range from the viewpoint of cost.

【００２０】上記Ｍｇ−Ａ１−Ｃａ−Ｓｒ合金、或いは
Ｍｇ−Ａ１−Ｃａ−Ｍｎ−Ｓｒ合金などの本発明のダイ
カスト用マグネシウム合金は、一般的なＭｇ合金の溶解
技術によって製造することが出来る。例えば、鉄製坩堝
を用い、又、ＳＦ₆／ＣＯ₂／Ａｉｒの混合ガス等の酸化
防止用ガスを用いて原料を溶解することによって得られ
る。The magnesium alloy for die casting of the present invention, such as the above-mentioned Mg-A1-Ca-Sr alloy or Mg-A1-Ca-Mn-Sr alloy, can be produced by a general Mg alloy melting technique. For example, it can be obtained by dissolving a raw material using an iron crucible and using an antioxidant gas such as a mixed gas of SF ₆ / CO ₂ / Air.

【００２１】[0021]

【発明の実施の形態】本発明に係る耐熱性および鋳造性
に優れたダイカスト用マグネシウム合金は、Ａ１を２〜
６ｗｔ．％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを０.０１〜
１ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び不可避不純物からな
る。特に、ダイカスト用のマグネシウム合金は、Ａｌを
２〜６ｗｔ％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを０.０１
〜１ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び不可避不純物からな
る。さらに本発明は、先の組成に加えてＭｎを０.１〜
１ｗｔ％含有するものでも良い。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The magnesium alloy for die casting excellent in heat resistance and castability according to the present invention has A1 of 2 to 2.
6 wt. %, 0.3 to 2% by weight of Ca, 0.01 to 2% of Sr.
1 wt%, the balance being Mg and unavoidable impurities. In particular, the magnesium alloy for die-casting contains 2 to 6 wt% of Al, 0.3 to 2 wt% of Ca, and 0.01 of Sr.
-1 wt%, with the balance being Mg and unavoidable impurities. Further, in the present invention, in addition to the above composition, Mn is 0.1 to 0.1.
It may contain 1 wt%.

【００２２】Ａｌ含有量は、特に、４.０ｗｔ％超〜６
ｗｔ％の範囲が好ましい。Ｃａ含有量は、特に、０.５
〜１.５ｗｔ％の範囲が好ましい。Ｓｒ含有量は、特
に、０.１５ｗｔ％超〜０.４ｗｔ％の範囲が好ましい。
Ｍｎ含有量は、特に、０.２〜０.７ｗｔ％の範囲が好ま
しい。そして、本発明合金の必須元素はＭｇ，Ａｌ，Ｃ
ａ，Ｓｒである。又、更に、先のＭｇ，Ａｌ，Ｃａ，Ｓ
ｒに加えてＭｎである。The Al content is, in particular, more than 4.0% by weight to 6%.
A range of wt% is preferred. The Ca content is, in particular, 0.5
The range of about 1.5 wt% is preferable. The Sr content is particularly preferably in the range of more than 0.15 wt% to 0.4 wt%.
The Mn content is particularly preferably in the range of 0.2 to 0.7 wt%. The essential elements of the alloy of the present invention are Mg, Al, C
a and Sr. Further, Mg, Al, Ca, S
Mn in addition to r.

【００２３】又、場合によっては、前述の組成範囲にＳ
ｉが０.１〜１ｗｔ％（好ましくは、０.２〜０.６ｗｔ
％）更に含有される。又、前述の組成範囲にＺｎが０.
２〜１ｗｔ％（好ましくは、０.４〜０.８ｗｔ％）更に
含有される。又、前述の組成範囲に一種又は二種以上の
希土類元素が、総量で０.１〜３ｗｔ％（好ましくは０.
５〜２.０ｗｔ％、より好ましくは、０.８〜１.５ｗｔ
％）更に含有される。特に、ダイカスト用のマグネシウ
ム合金は、Ａｌを２〜６ｗｔ％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ
％、Ｓｒを０.０１〜１ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び
不可避不純物からなる。更に前記組成に加えてＭｎを
０.１〜１ｗｔ％含有するものであっても良い。また、
希土類元素を含む合金にあっては、具体的に、Ａ１を２
〜６ｗｔ％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを０.０１〜
１ｗｔ％、希土類元素（Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ
ｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔ
ｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうち、１種または２種以上）を０.１
〜３ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び不可避不純物からな
る。なお、これらの希土類元素は、単体粉末の添加とし
て見ると高価な材料であるが、希土類元素を複数含有す
るミッシュメタルの状態で工業的に比較的安価に、か
つ、容易に入手できるので、実用上は単体金属元素粉末
を混合して合金化するのではなく、ミッシュメタルの状
態で希土類元素を複合添加して合金化することが好まし
い。In some cases, S may fall within the aforementioned composition range.
i is 0.1 to 1 wt% (preferably 0.2 to 0.6 wt%
%). Further, when the Zn content is within the above-described composition range, the content of Zn is 0.1.
2 to 1 wt% (preferably 0.4 to 0.8 wt%) is further contained. In addition, one or more rare earth elements in the above-described composition range are contained in a total amount of 0.1 to 3% by weight (preferably 0.1% by weight).
5 to 2.0 wt%, more preferably 0.8 to 1.5 wt%
%). In particular, magnesium alloys for die-casting contain 2 to 6 wt% of Al and 0.3 to 2 wt% of Ca.
%, Sr in an amount of 0.01 to 1% by weight, and the balance consists of Mg and inevitable impurities. Further, Mn may be contained in an amount of 0.1 to 1 wt% in addition to the above composition. Also,
In an alloy containing a rare earth element, specifically, A1 is 2
-6 wt%, Ca 0.3-2 wt%, Sr 0.01-
1 wt%, rare earth elements (La, Ce, Pr, Nd, P
m, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, T
one or more of m, Yb and Lu) is 0.1
-3 wt%, with the balance being Mg and unavoidable impurities. Although these rare earth elements are expensive materials when viewed as addition of a single powder, they are commercially available in a state of misch metal containing a plurality of rare earth elements at a relatively low cost and are easily available. It is preferable that alloying is performed by adding a rare earth element in the form of misch metal instead of mixing and alloying a single metal element powder.

【００２４】上記説明のＭｇ−Ａ１−Ｃａ−Ｓｒ合金、
或いは、Ｍｇ−Ａ１−Ｃａ−Ｍｎ−Ｓｒ合金などの本発
明のダイカスト用マグネシウム合金は、一般的なＭｇ合
金の溶解技術によって製造される。例えば、鉄製坩堝を
用い、又、ＳＦ₆／ＣＯ₂／Ａｉｒの混合ガス等の酸化防
止用ガスを用いて溶解することによって得られる。次
に、前述の組成のダイカスト用マグネシウム合金の具体
的用途としては、自動車関連のエンジンまわりの部品と
して、シリンダーブロック、シリンダーヘッド、シリン
ダーヘッドカバー、オイルパン、オイルポンプボディ
ー、オイルポンプカバー、インテークマニフォールドな
どのエンジン回りの構造部材、あるいは、ケース類とし
ては、トランスミッションケース、トランスファーケー
ス、チェーンケースステアリングケース、ジョイントカ
バー、オイルポンプカバー等のエンジン回りのケース部
材などに適用することができる。The Mg-A1-Ca-Sr alloy described above,
Alternatively, the magnesium alloy for die casting of the present invention such as the Mg-A1-Ca-Mn-Sr alloy is manufactured by a general Mg alloy melting technique. For example, it is obtained by dissolving using an iron crucible and using an antioxidant gas such as a mixed gas of SF ₆ / CO ₂ / Air. Next, as a specific application of the magnesium alloy for die casting of the above composition, as a part around an engine related to an automobile, a cylinder block, a cylinder head, a cylinder head cover, an oil pan, an oil pump body, an oil pump cover, an intake manifold, etc. As the structural members around the engine or the cases, the present invention can be applied to case members around the engine such as a transmission case, a transfer case, a chain case steering case, a joint cover, and an oil pump cover.

【００２５】[0025]

【実施例】以下に、具体的な実施例を挙げて説明する
が、本発明が以下の実施例により限定されるものではな
い。下記の表１、２に示す組成のＭｇ合金を、鉄製坩堝
を用い、そしてＳＦ₆／ＣＯ₂ ／Ａｉｒの混合ガス雰囲
気下で電気炉にて溶解して溶湯とし、コールドチャンバ
ーダイカストマシーンを用いて図５（ａ）（ｂ）に示す
形状の鋳造品１を鋳造した。図５（ａ）（ｂ）に示す鋳
造品１は、全体が幅７０ｍｍ、高さ１５０ｍｍの板材で
あって、この板材の１／３の部分が厚さ３ｍｍの第１部
分２、１／３の部分が厚さ２ｍｍの第２部分３、残り１
／３の部分が厚さ１ｍｍの第３部分４であって、金属を
型に注入する側のビスケット部５側に厚さ３ｍｍの第１
部分２を配置し、それに続けて厚さ２ｍｍの第２部分
３、厚さ１ｍｍの第３部分４が連続形成され、第３部分
４の先端側に鋳込み金属がオーバーフローするようにオ
ーバーフロー部分６が形成されている。尚、希土類元素
はミッシュメタル（５２.８％Ｃｅ、２７.４％Ｌａ、１
５％Ｎｄ、４.７％Ｐｒ、０.１％Ｓｍ）の形態で溶湯に
添加した。この鋳造に際し、鋳造割れ（高温割れ）と金
型への焼き付き発生の有無によりダイカスト鋳造性を評
価した。EXAMPLES The present invention will be described below with reference to specific examples, but the present invention is not limited to the following examples. An Mg alloy having a composition shown in the following Tables 1 and 2 was melted in an electric furnace under a mixed gas atmosphere of SF ₆ / CO ₂ / Air using an iron crucible and melted to obtain a molten metal, and a cold chamber die casting machine was used. A casting 1 having the shape shown in FIGS. 5A and 5B was cast. The casting 1 shown in FIGS. 5A and 5B is a plate having a width of 70 mm and a height of 150 mm, and a third of the plate has a thickness of 3 mm. Is a second portion 3 having a thickness of 2 mm, and the remaining portion 1
The third portion 4 is a third portion 4 having a thickness of 1 mm, and the first portion 3 mm having a thickness of 3 mm is provided on the side of the biscuit portion 5 on which metal is injected into the mold.
A portion 2 is arranged, and a second portion 3 having a thickness of 2 mm and a third portion 4 having a thickness of 1 mm are continuously formed thereon, and an overflow portion 6 is formed so that a casting metal overflows on the tip side of the third portion 4. Is formed. The rare earth elements were misch metal (52.8% Ce, 27.4% La, 1
5% Nd, 4.7% Pr, 0.1% Sm). At the time of this casting, the die castability was evaluated by the presence or absence of casting cracks (hot cracks) and seizure on the mold.

【００２６】[0026]

【表１】 [Table 1]

【００２７】[0027]

【表２】 [Table 2]

【００２８】尚、鋳造割れは、図５（ａ）（ｂ）に示し
た鋳造材１の厚さが１ｍｍから２ｍｍに変わる部分の近
傍において、凝固収縮中の応力集中に起因して生じるも
のである。そして、各合金の試験片に対して、１００シ
ョット鋳造し、最初の３０ショットはスクラップとし、
残りの７０ショットについて、一つ当たりの平均鋳造割
れ長さを求め、この鋳造割れ長さでもって鋳造割れを評
価した。 また、金型への焼き付きは目視で評価した。 更に、鋳造材の厚さが３ｍｍの部分から板状試験片を切
り出し、引張試験とクリープ試験を行った。Incidentally, casting cracks are generated due to stress concentration during solidification shrinkage in the vicinity of the portion where the thickness of the casting 1 changes from 1 mm to 2 mm shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b). is there. Then, 100 shots were cast on the test piece of each alloy, and the first 30 shots were scrap.
With respect to the remaining 70 shots, the average casting crack length per one piece was determined, and the casting crack was evaluated based on the casting crack length. The image sticking to the mold was visually evaluated. Furthermore, a plate-shaped test piece was cut out from a portion where the thickness of the cast material was 3 mm, and a tensile test and a creep test were performed.

【００２９】引張試験は、１０ｔオートグラフ試験機を
用い、室温にて引張速度５ｍｍ／分の条件下で行った。 クリープ試験は、１５０℃の温度において、荷重５０Ｍ
Ｐａ、試験時間１００ｈｒで行い、クリープ曲線より最
小クリープ速度を求め、この最小クリープ速度で評価し
た。すなわち、この最小クリープ速度が小さいほどクリ
ープ特性に優れている。更に、試験片に対して塩水を２
４０時間噴霧した場合の腐食減量を耐食性の指標として
示す。これらの結果を以下の表３、表４に併せて示す。The tensile test was performed at room temperature under the conditions of a tensile speed of 5 mm / min using a 10-t autograph tester. The creep test was conducted at a temperature of 150 ° C. and a load of 50 M
The test was performed at Pa for a test time of 100 hours, a minimum creep rate was determined from a creep curve, and evaluation was performed using this minimum creep rate. That is, the smaller the minimum creep speed, the better the creep characteristics. Further, add 2 mL of saline to the test piece.
The corrosion weight loss when sprayed for 40 hours is shown as an index of corrosion resistance. The results are shown in Tables 3 and 4 below.

【００３０】[0030]

【表３】 [Table 3]

【００３１】[0031]

【表４】 [Table 4]

【００３２】＊前記の表３において実１〜実３９は、表
１の実施例１〜実施例３９の合金から得た試料の試験結
果に対応している。 ＊表４において比１〜比１４は、表２の比較例１〜比較
例１４の合金から得られた試料の試験結果に対応。 ＊表４において試１〜６は、表２の試験例１〜試験例６
の合金から得られた試料の試験結果に対応。 ＊表３、表４において引張強さ及び耐力の単位はＭＰ
ａ、伸びの単位は％、最小クリープ速度の単位は１０^-9
／ｓ、鋳造割れ長さの単位はｍｍ、腐食減量の単位はｍ
ｇ／ｃｍ²／２４０時間を示す。* In Table 3 above, Examples 1 to 39 correspond to the test results of the samples obtained from the alloys of Examples 1 to 39 in Table 1. * In Table 4, ratios 1 to 14 correspond to the test results of the samples obtained from the alloys of Comparative Examples 1 to 14 in Table 2. * In Table 4, Trials 1 to 6 are Test Examples 1 to 6 in Table 2.
Corresponds to test results of samples obtained from alloys of * In Tables 3 and 4, the unit of tensile strength and proof stress is MP.
a, elongation unit is%, minimum creep rate unit is 10 ^-9
/ S, unit of casting crack length is mm, unit of corrosion weight loss is m
shows the g / cm ^2/240 hours.

【００３３】表１〜表４に示す結果から、本発明組成範
囲の合金であるならば、優れた引張強さと耐力を有し、
最小クリープ速度が小さく、鋳造割れ長さも短く、耐食
性にも優れている（腐食減量が少ない）とともに、鋳造
時の焼き付きも生じないダイカスト用合金が得られるこ
とがわかる。From the results shown in Tables 1 to 4, if the alloy is within the composition range of the present invention, it has excellent tensile strength and proof stress,
It can be seen that an alloy for die casting having a low minimum creep rate, a short casting crack length, excellent corrosion resistance (less corrosion loss), and no seizure during casting can be obtained.

【００３４】比較例１の試料はＡｌを本発明範囲の下限
の２ｗｔ％よりも少ない１.０ｗｔ％含有した試料であ
るが、最小クリープ速度が大きく、鋳造割れ長さも大き
く、焼き付きも発生し、引張強度も低下し、腐食減量も
大きな値を示した。比較例２の試料はＡｌを本発明範囲
の上限の６ｗｔ％よりも多い７.０ｗｔ％添加した試料
であるが、最小クリープ速度が大きくなった。The sample of Comparative Example 1 contains 1.0 wt% of Al, which is less than the lower limit of 2 wt% of the present invention, but has a large minimum creep rate, a large casting crack length, and seizure. The tensile strength also decreased, and the corrosion weight loss also showed a large value. The sample of Comparative Example 2 was a sample in which Al was added in an amount of 7.0 wt%, which is more than the upper limit of 6 wt% of the range of the present invention, but the minimum creep rate was increased.

【００３５】比較例３の試料はＣａを本発明範囲の下限
の０.３ｗｔ％よりも少ない０.１ｗｔ％含有した試料で
あるが、最小クリープ速度が大きくなり、比較例４の試
料はＣａを本発明範囲の上限の２ｗｔ％よりも多い２.
５ｗｔ％含有した試料であるが鋳造割れ長さが著しく大
きくなり、焼き付きも発生した。比較例５の試料はＳｒ
を含有させていない試料であるが、最小クリープ速度と
鋳造割れ長さが大きくなり、比較例６の試料はＭｎを本
発明範囲の１.０ｗｔ％よりも多い１.５ｗｔ％とした試
料であるが、耐力が低下し、最小クリープ速度が大きく
なった。The sample of Comparative Example 3 contains 0.1% by weight of Ca, which is lower than the lower limit of 0.3% by weight of the range of the present invention. However, the minimum creep rate is increased, and the sample of Comparative Example 4 contains Ca. 2. More than the upper limit of 2 wt% of the range of the present invention.
Although the sample contained 5 wt%, the casting crack length became extremely large and seizure occurred. The sample of Comparative Example 5 was Sr
, But the minimum creep rate and the casting crack length increased, and the sample of Comparative Example 6 was a sample in which Mn was 1.5 wt%, which was more than the range of 1.0 wt% in the present invention. However, the yield strength was reduced and the minimum creep speed was increased.

【００３６】比較例７、８、９、１０は希土類元素を３
ｗｔ％を超えて含有させ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｚｎのいずれか
を添加するか、これらのいずれかの添加を略したした例
であり、クリープ特性の面では優れているが、いずれも
鋳造割れ長さがやや大きくなり、焼き付きが発生した。In Comparative Examples 7, 8, 9, and 10, the rare earth element
% of Mn, Si, or Zn was added, or the addition of any of these was omitted. The creep characteristics were excellent, but the casting crack lengths were all large. The size became slightly larger, and burn-in occurred.

【００３７】比較例１２は本発明範囲の下限よりも少な
いＳｒを含有させた試料であるが、最小クリープ速度が
やや大きく、鋳造割れ長さが大きくなった。比較例１３
はＳｉを含有させた状態において、Ｃａの下限値未満の
試料の測定結果を示し、比較例１４はＺｎを含有させた
状態において、Ｓｒの下限値未満の試料の測定結果を示
す。比較例１３の試料は最小クリープ速度が大きく、比
較例１４の試料は最小クリープ速度がやや大きく、鋳造
割れ長さが大きくなった。以上の説明から、本願発明組
成を外れた比較例合金では、引張強さ、耐力、伸び、最
小クリープ速度、鋳造割れ長さ、焼き付き、耐食性のい
ずれかの面において実施例組成の合金より劣ることが明
らかになった。Comparative Example 12 is a sample containing Sr less than the lower limit of the range of the present invention. However, the minimum creep rate was slightly large and the casting crack length was large. Comparative Example 13
Shows the measurement results of the sample containing less than the lower limit of Ca in a state where Si is contained, and Comparative Example 14 shows the measurement results of the sample containing less than the lower limit of Sr in the state containing Zn. The sample of Comparative Example 13 had a higher minimum creep rate, and the sample of Comparative Example 14 had a slightly higher minimum creep rate and a longer casting crack length. From the above description, the comparative example alloy deviating from the composition of the present invention is inferior to the alloy of the example composition in any aspect of tensile strength, proof stress, elongation, minimum creep rate, casting crack length, seizure, corrosion resistance. Was revealed.

【００３８】[0038]

【発明の効果】本願発明のダイカスト用マグネシウム合
金は、引張強さ、耐力、伸びなどの機械的性質に優れ、
かつ、鋳造時に焼き付きを生じない鋳造性に優れてお
り、更にクリープ特性と耐食性に優れたダイカスト用の
マグネシウム合金として極めて好ましい特徴を有する。
従って本願発明のマグネシウム合金により、薄肉の鋳造
部品を製造しても、クラック等の割れや欠陥の無い優れ
たマグネシウム合金製の鋳造品を得ることができる。そ
して、本願発明のダイカスト用マグネシウム合金は、例
えばエンジン回りの部品をダイカスト成型によって製造
する為の合金として極めて好ましいものであり、ダイカ
スト製品として優れたものを提供できる。The magnesium alloy for die casting of the present invention is excellent in mechanical properties such as tensile strength, proof stress and elongation,
In addition, it has excellent castability that does not cause seizure at the time of casting, and has extremely preferable characteristics as a magnesium alloy for die casting having excellent creep characteristics and corrosion resistance.
Therefore, even when a thin cast part is manufactured using the magnesium alloy of the present invention, an excellent cast product made of a magnesium alloy free of cracks and defects such as cracks can be obtained. And, the magnesium alloy for die casting of the present invention is very preferable as an alloy for manufacturing parts around an engine by die casting, for example, and can provide an excellent die casting product.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】 図１はＣａ含有量と最小クリープ速度との関
係を示すグラフ。FIG. 1 is a graph showing a relationship between a Ca content and a minimum creep rate.

【図２】 図２はＣａ含有量と平均鋳造割れ長さとの関
係を示すグラフ。FIG. 2 is a graph showing the relationship between the Ca content and the average casting crack length.

【図３】 図３はＳｒ含有量と最小クリープ速度との関
係を示すグラフ。FIG. 3 is a graph showing the relationship between the Sr content and the minimum creep speed.

【図４】 図４はＳｒ含有量ど平均鋳造割れ長さとの関
係を示すグラフ。FIG. 4 is a graph showing the relationship between the Sr content and the average casting crack length.

【図５】 図５は実施例で得られた鋳造材を示すもの
で、図５（ａ）は鋳造材の側面図、図５（ｂ）は鋳造材
の平面図である。FIG. 5 shows a cast material obtained in the example. FIG. 5 (a) is a side view of the cast material, and FIG. 5 (b) is a plan view of the cast material.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１…鋳造材、２…第１部分、３…第２部分、４…第３部
分、５…ビスケット部、６…オーバーフロー部。DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Cast material, 2 ... 1st part, 3 ... 2nd part, 4 ... 3rd part, 5 ... Biscuit part, 6 ... Overflow part.

Claims (5)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 耐熱性および鋳造性に優れたダイカスト
用のマグネシウム合金であって、 Ａｌを２〜６ｗｔ％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを
０.０１〜１ｗｔ％含有し、残部がＭｇ及び不可避不純
物からなることを特徴とするダイカスト用マグネシウム
合金。1. A magnesium alloy for die casting having excellent heat resistance and castability, comprising 2 to 6 wt% of Al, 0.3 to 2 wt% of Ca, 0.01 to 1 wt% of Sr, and the balance Is magnesium and unavoidable impurities. 【請求項２】 耐熱性および鋳造性に優れたダイカスト
用のマグネシウム合金であって、 Ａｌを２〜６ｗｔ％、Ｃａを０.３〜２ｗｔ％、Ｓｒを
０.０１〜１ｗｔ％、Ｍｎを０.１〜１ｗｔ％含有し、残
部がＭｇ及び不可避不純物からなることを特徴とするダ
イカスト用マグネシウム合金。2. A magnesium alloy for die casting having excellent heat resistance and castability, comprising 2 to 6% by weight of Al, 0.3 to 2% by weight of Ca, 0.01 to 1% by weight of Sr, and 0 to 1% of Mn. A magnesium alloy for die casting, characterized in that the magnesium alloy contains 0.1 to 1% by weight and the balance consists of Mg and unavoidable impurities. 【請求項３】 更に、Ｓｉが０.１〜１ｗｔ％含有され
てなることを特徴とする請求項１又は２記載のダイカス
ト用マグネシウム合金。3. The magnesium alloy for die casting according to claim 1, further comprising 0.1 to 1 wt% of Si. 【請求項４】 更に、Ｚｎが０.２〜１ｗｔ％含有され
てなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
のダイカスト用マグネシウム合金。4. The magnesium alloy for die casting according to claim 1, further comprising 0.2 to 1 wt% of Zn. 【請求項５】 更に、希土類元素が０.１〜３ｗｔ％含
有されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか
に記載のダイカスト用マグネシウム合金。5. The magnesium alloy for die casting according to claim 1, further comprising 0.1 to 3 wt% of a rare earth element.