JP2001202884A - 蛍光体転写フィルム及びその転写方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】蛍光体を表示媒体としたディスプレイの製造に
おいて、簡略な工程で品質の優れた蛍光面を形成できる
蛍光体転写フィルムとその転写方法を提供する。 【解決手段】支持体上に熱可塑性高分子化合物を主成分
とするクッション層、蛍光体と感光性高分子化合物を少
なくとも含有する感光性蛍光体含有層、感光性高分子化
合物と粘着性を有する高分子化合物を主成分とする感光
性接着層とを順次積層した蛍光体転写フィルム。相対湿
度６５％ＲＨ以上の雰囲気下で、加熱、加圧条件下で転
写を行うことにより、転写安定性を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は蛍光体を表示媒体とした
ディスプレイにおいて、その製造工程において蛍光体画
素を形成するために使用される蛍光体転写フィルム及び
その転写方法を提供する。

【０００２】

【従来の技術】昨今の情報化社会においては、情報の伝
達手段の技術的発展は目覚ましいものがある。これに伴
って、伝達された情報を表示するためのディスプレイに
おいても技術的進歩が著しい。いかに早く、正確に情報
を表示、伝達できるかという点において、ディスプレイ
の役割は重要である。

【０００３】ディスプレイの種類としては表示方式の違
いにより、陰極線管（ＣＲＴ）、液晶表示体（ＬＣ
Ｄ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、プラズマアド
レス液晶ディスプレイ（ＰＡＬＣ）、エレクトロルミネ
ッセンス（ＥＬ）、そしてフィールドエミッションディ
スプレイ（ＦＥＤ）などが代表として挙げられる。いず
れの方式も基本的には蛍光体が使用されている（ＬＣ
Ｄ、ＰＡＬＣはバックライトに使用されている）。

【０００４】特にＣＲＴ、ＰＤＰ、ＥＬ、ＦＥＤは蛍光
体の自発光色によりカラー表示が行われる方式であるた
め、各方式に合った蛍光体の種類が要求され、また蛍光
体画素の形成状態が表示性能に大きく影響する。さら
に、蛍光体画素の形成手段がディスプレイ価格にも影響
するため、その製造方法も重要である。

【０００５】蛍光体は各ディスプレイの特性に合わせた
性能が発現できるように、蛍光体自身の開発、改良が盛
んにすすめられている。成熟商品といわれている陰極線
管用蛍光体においても、未だ解決すべき課題は多く、輝
度、色特性などの性能向上のため改良がすすめられてい
る。

【０００６】また、蛍光体含有層の形成方法について
は、ＣＲＴの場合ポリビニルアルコール―重クロム酸ア
ンモニウム（ＰＶＡ―ＡＤＣ）系感光剤、あるいはポリ
ビニルアルコール―重クロム酸ナトリウム（ＰＶＡ―Ｓ
ＤＣ）系感光剤に赤、緑、青に発光する各色発光の蛍光
体をそれぞれ分散させて作製した蛍光体スラリーを一種
類づつ直接ガラス基板上に全面塗布し、パターニング
（露光・現像・乾燥）を繰り返すことにより蛍光体画素
を形成し、最後に焼成して有機物を除去しガラス基板上
にパターニングされた蛍光体層を形成する。

【０００７】またＰＤＰの場合では、量産手段としてポ
リビニルアルコールやアクリル系高分子化合物、あるい
はセルロース系高分子化合物などに赤、緑、青に発光す
る各色蛍光体を分散させた蛍光体ペーストをそれぞれス
クリーン印刷により付与して蛍光体画素を形成してい
る。さらに、より高精度な画素形成方法としてはフォト
法（感光性ペースト法）が用いられる。この場合、蛍光
体スラリー法で用いられるＰＶＡ−重クロム酸塩あるい
はジアゾニウム塩を加えた感光剤を使用し、ＣＲＴと同
様なパターニングを実施して蛍光体画素を形成してい
る。ＦＥＤの場合も同様なパターニング方法で蛍光体層
が形成される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、蛍光
体を使用したディスプレイの蛍光面を作製する方法は蛍
光体スラリー法、あるいは蛍光体ペースト法が用いられ
る。蛍光体スラリーを使用する場合、最初に形成した画
素上に次の蛍光体スラリーを塗布するため、先に形成し
た色画素上に次の色の蛍光体が残り、地汚れ、またはカ
ブリとも呼ばれる現象が発生することがある。地汚れ部
の画素を発光させた場合、その画素は混色で発光し、色
純度が低下してクリアな画像が得られないことになる。
これはディスプレイの性能上、大きな問題である。

【０００９】また、蛍光体スラリー法の場合、製造工程
中でスラリー塗布、乾燥、パターニング（露光、現
像）、乾燥という工程を各色蛍光体で実施する必要があ
り、地汚れ以外にも画素のエッヂの直線性悪化、欠けの
発生、そしてゴミ、異物の混入による欠陥が発生する問
題があった。

【００１０】さらに、蛍光体スラリー法では、蛍光体塗
布厚のコントロールが難しいため、連続生産においては
最適厚で蛍光体含有層を付与する必要があるにもかかわ
らず品質面でバラツキの原因になっていた。さらに蛍光
体スラリー法では製造装置自身が大型で高価であるばか
りでなく、製造工程が非常に繁雑になってしまうため、
製造コストが高くなるという問題を抱えている。

【００１１】蛍光体ペースト法の場合、感光性ペースト
を使用すれば蛍光体スラリー法と同様な問題を生じ、ま
た非感光性蛍光体ペーストを使用するスクリーン印刷法
では、印刷精度（位置精度、形状精度、膜厚精度）が悪
く、蛍光体画素厚みの不均一性や、他色画素への蛍光体
ペーストによる汚染で蛍光体スラリー法と同様に発色特
性が悪化するという大きな問題がある。

【００１２】そこで本発明では、上述の製造方法より簡
略な工程であり、蛍光体塗布厚のバラツキや、ゴミ・異
物等の混入のない蛍光面を製造可能にする材料として、
蛍光体転写フィルムとその転写方法を提供することを目
的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、支
持体上に熱可塑性高分子化合物を主成分とするクッショ
ン層、所定の色に発光する蛍光体と感光性高分子化合物
を主成分とする蛍光体含有層、感光性高分子化合物と粘
着性を有する高分子化合物を主成分とする感光性接着層
とを順次積層してなる蛍光体転写フィルムによって達成
された。

【００１４】さらに、蛍光体含有層の可視光域（450〜7
50nm）の透過率を10〜30％に調整することで蛍光体密度
のバラツキが少なく、高品質の蛍光体面を作製できるこ
とを見いだした。

【００１５】また、環境や作業性を考慮すると、粘着性
を有する高分子化合物は水溶性または水分散性の高分子
化合物であることが好ましい。さらに、本発明の蛍光体
転写フィルムを被着体に転写する際に、感光性接着層を
介し感光性蛍光体含有層を被着体上に転写付与する工程
において、相対湿度６５％ＲＨ以上の雰囲気下で、かつ
加熱、加圧条件下で転写することで、品質の安定した蛍
光面を製造することができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の蛍光体転写フィルムは、
図１に示すように支持体５の上にクッション層４、蛍光
体含有層３、そして感光性接着層２が順次形成されてお
り、また感光性接着層保護のため、カバーフィルム１が
付与されてもよく、さらに支持体の少なくとも一方の面
に帯電防止層６を設けても良い。なお蛍光体含有層と接
着層は感光性を有する。

【００１７】本発明の蛍光体転写フィルムは、製造する
ディスプレイの特性に合わせて、１色以上使用される。
２色以上の蛍光面を持つディスプレイを製造する場合、
１色目の蛍光体転写フィルムを被着体に転写、パターニ
ングした後、２色目以降をそれぞれ転写、パターニング
する。

【００１８】本発明の支持体としては、従来公知のプラ
スチックフィルムが利用できる。例えばポリエチレンテ
レフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、トリアセ
テート等があげられる。特に機械強度に強く、熱安定性
に優れたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィル
ムが好ましい。支持体の厚さは特に制限はないが、３５
〜１５０μｍ厚が適当である。

【００１９】なお、剥離帯電によるゴミの混入防止のた
めに、プラスチックフィルムの表面固有抵抗値は１０８
〜１０１０Ω/ｃｍ²が好ましい。このため、支持体とし
て帯電防止処理フィルムを使用するか、あるいは図１の
ように帯電防止層６を付与するとよい。本発明におい
て、支持体と蛍光体含有層との間にクッション層を設け
るが、これは被着体に光吸収層、あるいは蛍光体パター
ンなどがすでに設けられ、被着体表面に凹凸が存在する
場合に、凹部へ確実に転写するためである。

【００２０】２色以上の蛍光面を持つディスプレイを製
造する場合、１色目の蛍光体パターンの上に２色目を転
写する。このとき、一色目の蛍光体パターンの厚みは通
常１０〜２０μｍであるため、その材料特性にもよる
が、先の蛍光体パターン間に蛍光体含有層が均一に転写
するためには、クッション層の厚みは、１０〜１００μ
ｍが適している。１０μｍに満たないとパターン間に均
一に転写することが困難であり、パターンの底辺部に転
写不良（テンティング）が発生する。１００μｍを超え
ると、転写ロールからの熱伝導性が劣るため、転写作業
の際にクッション層を充分軟化することができず、転写
不良の原因となる。

【００２１】クッション層の材料としては、熱可塑性の
高分子化合物であればいずれを使用してもよく、例えば
エチレンとアクリル酸エステル共重合体のケン化物、ス
チレンとアクリル酸エステル共重合体のケン化物、エチ
レン酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレン、エチレ
ンエチルアクリレート共重合体、スチレンとイソプレン
の共重合体、スチレンとブタジエンの共重合体等を例示
することができる。これらの高分子化合物を単独で、あ
るいは適当な配合で混合したり、適当な組み合わせで積
層させて使用することができる。また必要であれば、可
塑剤を添加して使用しても良い。

【００２２】クッション層には本発明の効果を損なわな
い範囲で、各種助剤を添加することができる。特にクッ
ション層を塗工によって設ける場合では、レベリング剤
や各種フィラー（炭酸カルシウム、シリカ粉末、二酸化
チタン等）を添加できる。

【００２３】本発明の蛍光体含有層に用いられる蛍光体
は、各ディスプレイの励起エネルギーに合わせて次のよ
うな蛍光体を使用することができる。ＣＲＴ用の蛍光体
としては、青色発光蛍光体としてZnS:Ag,Cl、ZnS:Ag,Al
などを、緑色発色蛍光体としてはZnS:Cu,Al、ZnS:Cu,A
u,Al、Zn₂SiO₄:Mnなどを、赤色発色蛍光体としてはY₂O₂
S:Eu、Zn₃(PO₄)₂:Mnなどを使用することができる。

【００２４】ＰＤＰ用の蛍光体として、青色発光蛍光体
としてはBaMgAl₁₄O₂₃:Eu、BaMgAl₁₀O₁₇:Euなどを、緑色
発光蛍光体としてはBaAl₁₂O₁₉:Mn、Zn₂SiO₄:Mn、(Ba,S
r,Mg)O・aAl₂O₃:Mn、(Zn,Mn)₂SiO₄などを、赤色発光蛍
光体としては(Y,Gd)BO₃:Eu,(Y,Eu)₂O₃などを使用するこ
とができる。無機ＥＬ用蛍光体として、橙色発光蛍光体
としてはZnS:Mnなどを、緑色発光蛍光体としてはZnS:Tb
などを、青色発光蛍光体としてはCaGa₂S₄:Ceなどを使用
することができる。

【００２５】ＦＥＤ用の蛍光体としては、青色発光蛍光
体としてZnS:Ag,Y₂SiO₅:Ceなどを、緑色発光蛍光体とし
てはZnS:Cu,Al、ZnS:Au,Al、(ZnCd)S:Cu,Al、ZnGa₂O₄:M
nなどを、赤色発色蛍光体としてはY₂O₃:Eu、Y₂O₂S:Eu、
SrTiO₃:Prなどを使用することができる。

【００２６】また本発明で言う感光性高分子化合物は紫
外線又は可視光等で露光した前後で水、または溶剤に対
する溶解度が変化する高分子化合物であれば何を用いて
も良いが、環境への影響を考慮すると水に対する溶解度
が変化する高分子化合物の使用が好ましい。このような
性質を持つ物であれば、高分子化合物分子中に感光性の
基が存在しているものであっても、架橋基を持つ非感光
性高分子化合物に感光剤を混合したものであってもよ
い。

【００２７】感光性高分子化合物の具体例を以下に示
す。 （１）ゼラチン、フィッシュグルー、アラビアゴム、ポ
リビニルアルコール等の水溶性高分子化合物と重クロム
酸アンモニウム、重クロム酸カリウム、クロム酸アンモ
ニウムとの組成物。 （２）クエン酸第二鉄アンモニウム、蓚酸第二鉄アンモ
ニウムの如き露光によって第一鉄イオンを与える感光性
第二鉄とゼラチンの如き水溶性高分子化合物からなる組
成物。 （３）ｐ−ジアゾジフェニルアミンの如きジアゾ化合物
とパラホルムアルデヒドを縮合したジアゾ高分子化合物
とからなる組成物。 （４）ゼラチン、フィッシュグルー、アラビアゴム、ポ
リビニルアルコール、ポリアクリルアミド、カルボキシ
メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等の水
溶性高分子化合物と、ｐ−アミノジフェニルアミン、ベ
ンジン、ジアニシジン、トルイソジンなどのジアミノ化
合物のテトラゾニウム塩、またはｐ−ジアゾジフェニル
アミンとパラホルムアルデヒドを縮合したジアゾ高分子
化合物とからなる組成物。

【００２８】（５）４，４’−ジアジドスチルベンゼ
ン、２，２’−ジスルホン酸ソーダの如きアジド化合物
とポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、ポリビ
ニルピロリドン、ゼラチン等の水溶性高分子化合物から
なる組成物。 （６）４，４’−ジアジドスチルベンゼン、４，４’−
ジアジドカルコンなどのアジド化合物の環化ゴムとから
なる組成物。 （７）ナフトキノン−（１，２）−ジアジドスルホン酸
エステル等のキノンジアジド化合物とアルカリ可溶性フ
ェノールホルムアルデヒド高分子化合物との組成物。 （８）ポリビニルアルコールの桂皮酸エステルのような
分子中に桂皮酸基が導入されたポリマーとニトロアセナ
フテン、１，２−ベンゾアンスラキノン、ミヒラーズケ
トン等の増感剤からなる組成物。 （９）ポリビニルアルコールにスチルビニリウム基、ス
チルバゾリウム基、スチルキノリウム基等の感光性基を
付加した変性ポリビニルアルコール組成物。

【００２９】これら感光性高分子化合物は全て使用する
ことができるが、環境問題を配慮してクロムイオン等の
公害物質の発生がない系として、（２）〜（９）の感光
性高分子化合物を使用することが好ましい。

【００３０】本発明の蛍光体含有層中の蛍光体と感光性
高分子化合物との配合比率、及び蛍光体含有層の厚さ
は、使用する蛍光体の種類により、変える必要がある。
本発明においては、蛍光体含有層の可視光域（450nm〜7
50nm）での透過率を10〜30％となるように調整すること
により、これらを決定することができる。

【００３１】透過率が10％未満で蛍光体含有層を形成し
た場合、過剰に蛍光体が存在している状態であるため、
焼成の際に蛍光体画素の剥落が発生したり、蛍光体画素
の発光輝度の低下を招く。この発光輝度の低下は、ガラ
ス基板側から蛍光面を見る際に、電子ビームが照射され
る蛍光体画素表面付近からの発光を、蛍光体画素内部に
過剰に存在する蛍光体が妨げるために生じる。

【００３２】また透過率が30％を超える蛍光体含有層を
形成した場合、蛍光体含有層は蛍光体が疎な状態である
ため、蛍光体画素にピンホール欠陥が発生したり、充分
な発光輝度を得ることができない。

【００３３】また、本発明の蛍光体含有層中の蛍光体と
感光性高分子化合物との配合比率は重量比で蛍光体／感
光性高分子化合物＝９５／５〜８０／２０であることが
好ましい。この範囲を逸脱して蛍光体の配合比率が高い
場合は、光硬化後の層強度が弱くなり、現像処理時に画
素表面の削れが発生したり、現像後の画素エッヂの直線
性が劣る原因になる。また、感光性高分子化合物の配合
比率がこの範囲以上で高くなると、所定の透過率である
蛍光体含有層を形成する際、蛍光体含有層が厚くなるた
め、次工程で他色蛍光体含有層を転写する際に層の転写
不良が発生したり、また画素形成後の焼成過程において
蛍光体画素の焼成不良や剥落が発生する。

【００３４】本発明における感光性接着層は、前述の感
光性高分子化合物と粘着性を有する高分子化合物を主成
分とする。感光性接着層に感光性高分子化合物ととも
に、一種類以上の粘着性を有する高分子化合物を含有す
ることで、安定した転写性、現像後の画像再現性を得る
ことが出来る。本来、蛍光体層と接着層は密着性が弱
く、現像時にこの間で剥がれやすいが、蛍光体層と接着
層が光硬化する際に、両者の密着性が上がるため、画像
が残りやすくなる。

【００３５】感光性接着層が感光性高分子のみを含有す
る場合は、被着体への転写性が安定しないため、接着の
不充分な部分はパターニングの際の現像工程により剥落
してしまい、蛍光体画素の画像再現性が安定しない。ま
た粘着性を有する高分子化合物のみを含有する場合は、
被着体への転写性は安定するものの、非画像部の接着層
は除去されない。また、パターニングの際に露光部の接
着層が光硬化せず、被着体への接着性および蛍光体層と
接着層との密着性が劣り、現像により蛍光体画素が流れ
落ちてしまう。画像部の被着体への接着性および蛍光体
層と接着層との密着性をあげるために、樹脂の粘着性を
あげると、現像後に残存する接着層の表面に蛍光体の薄
い汚れが発生し、地汚れとなる。

【００３６】粘着性を有する高分子化合物としては、本
発明の蛍光体転写フィルムが被着体に貼着する物であれ
ばいずれの樹脂を使用しても良く、特に室温環境下で粘
着性を有する高分子化合物が好ましく用いられる。例え
ばその指標として、ガラス転移点（Ｔｇ）が約−４０℃
〜約２０℃の高分子化合物が好ましく、Ｔｇがこの範囲
の高分子化合物と感光性高分子化合物とを主成分にすれ
ば、転写安定性を向上することができ、また、蛍光体に
よる地汚れがなく、良好な画像再現性を得ることができ
る。また、蛍光体面を作製した後で有機物を高温で除去
する（焼成除去）工程を考慮すると、焼成除去性の優れ
る高分子化合物の使用がより好ましい。

【００３７】このような高分子化合物としては、例えば
アクリル酸樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレンー酢酸ビニ
ル共重合樹脂、スチレンーアクリル酸エステル共重合樹
脂、アクリル酸エステル樹脂、酢酸ビニルーアクリル酸
共重合樹脂などをあげることが出来る。また、感光性高
分子化合物との混和性、環境や作業性等の配慮から水溶
性または水分散性であることが好ましい。

【００３８】粘着性を有する高分子化合物は種類、Ｔｇ
の違いにより粘着力が異なり、転写性能、画像再現性な
どが変化するため、感光性接着層への配合比を適宜調整
する。好ましい配合比率は重量比で感光性高分子化合物
／粘着性の高分子化合物＝40／60〜60／40である。

【００３９】なお、粘着性を有する高分子化合物の配合
比率が多くなると感光性接着層の未露光部の現像除去性
が劣り、接着層が被着体に残留するようになる。ただし
このとき、感光性高分子化合物成分は現像液により完全
に除去されているため、上記に示したような焼成除去性
の良好な高分子化合物を使用する限りにおいては、焼成
時にすべて焼失するので、画素の発色等に悪影響を及ぼ
すことはない。

【００４０】感光性接着層の厚さは１〜５μｍ程度が良
好である。厚さがこの範囲であれば転写不良や焼成不良
が実質的に発生せず均一な転写層を得ることが出来る。
蛍光体含有層、感光性接着層には本発明の効果を損なわ
ない程度にレベリング剤等の各種助剤を添加することが
できる。

【００４１】本発明のカバーフィルムとしては、支持体
と同様に従来公知のプラスチックフィルムが利用でき
る。なお、蛍光体転写フィルム使用時に安定してカバー
フィルムを剥離するために、感光性接着層に接する側の
面に離型層を付与してもよい。この時の感光性接着層と
カバーフィルム離型層との剥離力は、２５mm巾のサンプ
ルのカバーフィルムを３００mm/分の剥離速度で１８０
°剥離したときの荷重を測定して、その値が１．０〜１
０．０g/２５ｍｍであることが好ましい。

【００４２】上記の離型層は、ウレタン樹脂、メラミン
樹脂、シリコン樹脂、あるいはこれらとの共重合物、混
合物等より形成することが出来る。離型層の塗布量は特
に限定されるものではないが、乾燥重量として０．５〜
５．０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

【００４３】本発明においては、蛍光体転写フィルムを
相対湿度６５％ＲＨ以上、好ましくは８０％ＲＨ以上の
雰囲気下で、感光性接着層に充分湿度を加え、充分軟化
させてから、加熱、加圧条件下で転写装置にて被着体に
転写すると確実に良好な転写を実施することができる。

【００４４】相対湿度が６５％ＲＨ未満の雰囲気下では
転写条件（圧力、加熱）をよりきつくする必要があり、
転写安定性が劣る。特に、４０％ＲＨ以下では実用可能
な条件で均一で安定性のある転写は出来ない。感光性接
着層に充分な湿度を与えることにより、より実用的で安
定した転写条件下で良好な転写を実施することができ
る。

【００４５】

【発明の効果】蛍光体を表示媒体としたディスプレイに
おいて、本発明の提供する蛍光体転写フィルムを使用す
ることにより、製造工程の大幅な簡略化と製造コストの
大幅な低減が図れる。また、得られるパターンの精度は
良好であり、欠陥の発生が著しく改善できる。

【００４６】さらに、ディスプレイ特性、蛍光体の種
類、特性に合わせて、最適膜厚で蛍光体含有層を付与し
た蛍光体転写フィルムを使用することにより、従来の蛍
光体含有層付与時の課題であった蛍光体塗布厚のバラツ
キ、ゴミ、異物の混入を防止し、かつ被着体への塗布も
転写装置を使用することにより工程を格段に簡略化する
ことができ、ディスプレイの連続生産においても、均一
性能で事前に管理された目標特性で蛍光体画素を容易に
得ることができる。

【００４７】また、本発明の蛍光体転写フィルムの構成
によれば、所定の色の蛍光体含有層と感光性接着層を被
着体上に均一に転写することができる。そして、感光性
高分子と粘着性を有する高分子化合物を主成分とする感
光性接着層を設けることで、被着体と感光性接着層の接
着性、及び感光性接着層と蛍光体含有層の接着性が強固
になり、パターニングで安定した品質の画素が得られ、
最終的に高品質な蛍光体面を製造することができる。

【００４８】なお、本発明による蛍光体転写フィルム
は、蛍光体含有層、接着層とも感光性を有し、露光部
（必要画素部）は欠陥なく確実にパターンが得られ、未
露光部は感光性高分子化合物成分が現像工程で完全に除
去されるため、他色蛍光体画素上の地汚れや焼成性の悪
化は全く問題ない。

【００４９】

【実施例】以下、実施例を用いて本発明を説明するが、
本発明はこれに限定されるものではない。

【００５０】（実施例１）ここではＣＲＴ用に一般的に
使用される蛍光体について、蛍光体転写フィルム製造方
法の例を示す。 〔蛍光体転写フィルムの作製〕支持体に７５μｍＰＥＴ
フィルム（裏面に帯電防止層を付与：表面固有抵抗値１
０８Ω/ｃｍ２）を用い、クッション層としてエチレン
−酢酸ビニル高分子化合物（エルバックスＥＶ５５０：
三井デュポン ポリケミカル株式会社製）からなる層を
Ｔダイによる溶融押出法で支持体上に４０μｍの厚さで
設けた。

【００５１】次に５０μｍＰＥＴフィルムの片面に、離
型層としてメラミン系高分子化合物（テスファイン３２
４：日立化成ポリマー株式会社製）を２ｇ/ｍ２となる
ように設け、カバーフィルムを作製した。このカバーフ
ィルムの離型層上に次の組成物１からなる感光性接着層
を２μｍ厚さに設けた。

【００５２】

【表１】

【００５３】続いてこの接着層上に蛍光体含有層を設け
た。感光性高分子化合物としては有機系感光剤（SBQ変
性PVA：スチルバゾリウム基導入率２．１モル％、平均
重合度1100、鹸化度80）を用い、蛍光体は青、緑、赤に
それぞれ発光する蛍光体を用いた。蛍光体の種類及び感
光性高分子化合物と蛍光体との組成比（重量比）を表１
に示す。感光性高分子化合物、蛍光体を分散剤（プラス
コートＲＹ−１：互応化学工業株式会社製）、水ととも
にミキサー（Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯ ＤＩＳＰＥＲ、特殊機
化工業株式会社製）で１５００r.p.mの条件で３０分間
分散した塗布液を塗布し乾燥した。このとき乾燥後の蛍
光体含有層において、測色分光光度計（MCPD-2000：大
塚電子株式会社製）で測定した可視光域（450〜750nm）
の透過率が10〜30％の範囲になるように塗布量を調整し
た。

【００５４】

【表２】

【００５５】そして、この蛍光体含有層の面と先に作製
した支持体のクッション層面とをロール表面温度110
℃、加圧 6Ｋｇｆ/ｃｍ２の条件でラミネーターにて貼
合することによって、蛍光体転写フィルムを作製した。

【００５６】（カラー陰極線管の蛍光面の作製）上記の
ようにして得られた蛍光体転写フィルムを使用してカラ
ー陰極線管の蛍光面を作製した。従来公知の方法でパネ
ルガラス内面に黒色の光吸収層を形成した。次に青色発
光の蛍光体転写フィルムのカバーフィルムを剥がし、相
対湿度８０％ＲＨ下で接着層面を加湿した後、黒色の光
吸収層上にロール表面温度１２０℃、加圧条件1.3Ｋｇ
ｆ/ｃｍ２でラミネーターを用い貼合した。この時、パ
ネルガラスの温度を６０℃にコントロールした。そして
支持体とクッション層を蛍光体含有層から剥がし、黒色
光吸収層上に青色発光の青色蛍光体含有層を接着層を介
して付与した。次にシャドウマスクを介して青色画素部
分を露光し、水現像により未露光部を接着層から全て除
去して、青色画素パターンを得た。

【００５７】次に緑色発光の蛍光体転写フィルムのカバ
ーフィルムを剥がし、青色と同一条件で青色画素上に転
写した。支持体とクッション層を剥がしてから、シャド
ウマスクを介して緑色画素部分を露光し、水現像するこ
とにより緑色画素パターンが得られた。

【００５８】最後に赤色発光の蛍光体転写フィルムのカ
バーフィルムを剥がして、青色、緑色の場合と同一条件
で青色、緑色画素上に転写した。支持体とクッション層
を剥がしてから、シャドウマスクを介して赤色画素部分
を露光し、水現像することにより赤色画素パターンが得
られた。このようにして黒色光吸収層上に青、緑、赤に
発光する蛍光体がパターニングされた蛍光面を作製し
た。

【００５９】そして、この蛍光体面上に中間膜であるア
クリル高分子化合物を塗布し、アルミ等によるメタルバ
ック層を形成した。その後ファンネルガラスと熱貼合さ
れる段階で有機物は焼成除去され、目的のカラー陰極線
管を得た。この時焼成不良は発生しなかった。得られた
カラー陰極線管は高輝度な蛍光体画素が均一に形成でき
ており、ユニフォーミティーが良好で高品質であった。

【００６０】（実施例２）ＣＲＴ用蛍光体転写フィルム
製造方法において、感光性接着層のみを下に示す組成物
２、組成物３、組成物４に変更した以外は実施例１と全
く同じ構成、材料、そして製造工程で蛍光体転写フィル
ムを作製した。組成物２は使用した感光性高分子化合
物、粘着性高分子化合物の種類は実施例と同じである
が、配合重量比を感光性高分子化合物／粘着性高分子化
合物=８０／２０としたものであり、感光性高分子化合
物比率が高いものである。

【００６１】組成物３は使用した感光性高分子化合物、
粘着性高分子化合物の種類は実施例と同じであるが、配
合重量比を感光性高分子化合物／粘着性高分子化合物=
３０／７０としたものであり、粘着性高分子化合物比率
が高いものである。

【００６２】組成物４は、粘着性高分子化合物としてＴ
ｇ＝３７℃のもののみを用いた他は組成物１と同一であ
る。

【００６３】

【表３】

【００６４】

【表４】

【００６５】

【表５】

【００６６】組成物２を使用した蛍光体転写フィルム
は、組成物１を用いたときと同様に問題なくカラー陰極
線管を作製することができた。パネルガラス内面への蛍
光体含有層の転写実施例１と同じ条件では部分的な転写
不良が発生した。またパターニングする際において、露
光部の画素が現像処理により緩みやすく、部分的に画素
がパネルガラスより剥がれる場合があった。そこで、蛍
光体含有層の転写条件を１４０℃、１．５ｋｇｆ／ｃｍ
２とすることで、良好な蛍光体含有層の形成と均一な画
素パターンを得ることができた。

【００６７】組成物３を使用した蛍光体転写フィルムは
組成物１を用いたときと同様に問題なくカラー陰極線管
を作製することができた。パネルガラス内面への蛍光体
含有層の転写は実施例１と同じ条件では特に問題なく良
好に実施できた。しかしパターニングする際、未露光部
の接着層が残留し、これに伴い蛍光体の地汚れがみられ
た。現像条件を強化することにより、地汚れは改善され
たが、若干画素が細ったり、剥がれたりする部分がみら
れた。

【００６８】組成物４を使用した蛍光体転写フィルム組
成物１を用いたときと同様に問題なくカラー陰極線管を
作製することができた。パネルガラス内面への蛍光体含
有層の転写組成物２を用いたときと同じ条件で良好な転
写を行うことができた。パターニングする際、地汚れが
発生したため、現像条件を強化したところ、画素剥がれ
がみられた。

【００６９】（比較例１）実施例１において、クッショ
ン層であるエチレン酢酸ビニル高分子化合物を設けなか
った以外は実施例１と同様にして蛍光体転写フィルムを
作製しようとしたが、支持体と蛍光体層は貼合できず、
蛍光体転写フィルムを製造することができなかった。

【００７０】（比較例２）実施例１において、カバーフ
ィルム上に感光性接着層を設けずに、実施例１と同様に
して蛍光体転写フィルムを作製した。蛍光体転写フィル
ムを黒色光吸収層が付与されているパネルガラス内面に
実施例１と同条件で加熱、加圧ラミネートしたところ、
蛍光体層を転写することができなかった。ラミネート条
件を種々検討したが、いずれも転写することができなか
った。これは蛍光体層が直接パネルガラス内面に接し、
しかも転写しなくてはいけないにもかかわらず、パネル
ガラス転写に必要な接着性を有していないためである。

【００７１】（比較例３）組成物１において、感光性高
分子化合物を配合せずに塗料を作製し、蛍光体転写フィ
ルムを作製した。黒色光吸収層が付与されているパネル
ガラス内面に実施例１と同条件で加熱、加圧ラミネート
したところ、良好な転写性が得られ、蛍光体をパネルガ
ラス内面に均一付与することができた。しかし、露光・
現像において、未露光部の地汚れがひどく、これを改善
するために現像条件を種々検討したが、実用可能な画素
を得ることはできなかった。

【００７２】（比較例４）組成物１において、粘着性高
分子化合物を配合せずに塗料を作製し、蛍光体転写フィ
ルムを作製した。光吸収層が付与されているパネルガラ
ス内面に実施例１と同条件で加熱、加圧ラミネートした
ところ、転写性が全体的に不安定であり、一部転写はし
たものの、大部分が転写できない状態であった。

【００７３】以上比較例に示したように、本発明の中で
明示した蛍光体転写フィルムの各層の内容を逸脱して作
製された蛍光体転写フィルムは、被着体への転写性能、
画素形成における画像再現性に悪影響を及ぼし、安定し
て良好な蛍光体画素パターンを形成することが困難であ
ることが明らかになった。

【００７４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の提供する蛍光体転写フィルムの１形
態。

【００７５】

【符号の説明】

１ カバーフィルム ２ 感光性接着層 ３ 蛍光体含有層 ４ クッション層 ５ 支持体 ６ 帯電防止層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 由生 埼玉県東松山市東平1551 日本製紙株式会 社東松山事業所内 (72)発明者 矢部 紀雄 埼玉県東松山市東平1551 日本製紙株式会 社東松山事業所内 Ｆターム(参考） 5C028 FF01 FF11 HH08 HH14

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】支持体上に熱可塑性高分子化合物を主成分
   とするクッション層、所定の色に発光する蛍光体と感光
   性高分子化合物を主成分とする蛍光体含有層、感光性高
   分子化合物と粘着性を有する高分子化合物を主成分とす
   る感光性接着層とが順次積層されている蛍光体転写フィ
   ルム。
2. 【請求項２】該蛍光体含有層の可視光域（450〜750nm）
   の透過率が10〜30％であることを特徴とする請求項１に
   記載された蛍光体転写フィルム。
3. 【請求項３】粘着性高分子化合物が粘着性を有する水溶
   性あるいは水分散性の高分子化合物の少なくとも一種類
   からなることを特徴とする請求項１〜２に記載された蛍
   光体転写フィルム。
4. 【請求項４】請求項１〜３に記載された蛍光体転写フィ
   ルムを用いて、被着体上に感光性接着層を介し感光性蛍
   光体含有層を転写付与する工程において、感光性接着層
   を相対湿度６５％ＲＨ以上の雰囲気下で、加熱、加圧条
   件して被着体に転写することを特徴とする蛍光体転写フ
   ィルムの転写方法。