JP2001146593A - 炭化水素転換方法において使用されるガス・液体分離システム - Google Patents
炭化水素転換方法において使用されるガス・液体分離システムInfo
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Abstract
液体分離システムを提供する。 【解決手段】 炭化水素転換帯域に由来する液体(L)
とガス(G)との分離方法であって、前記方法が、連続
する3区域を含む分離帯域において行われ、一番目の区
域である第一区域1は、G/L比約0.1〜10の流れ
について作用し、二番目の区域である第二区域2は、G
/L比約10〜50の流れについて作用し、第三区域3
は、液体渦の形成を制限するのに役立ち、この区域にお
いて、G/Lは、液体に対するガスの質量流量の比であ
る、液体とガスとの分離方法である。
Description
油化学方法に適用され、一般に液相、すなわち少なくと
も1つの炭化水素と、ガス相、すなわち液相との熱力学
的平衡での水素と炭化水素の蒸気フラクションとの混合
物とを同時に作用させるあらゆる転換に適用される。本
発明の応用分野は、例えば液体の質量流量に対するガス
の質量流量比(G/L)通常0.1〜10、ほとんどの
場合0.5〜2を用いて作用する方法に関する。この応
用分野は、特に水素化処理方法において適用される。
素仕込原料、例えば原油の直留蒸留により得られる常圧
残渣の少なくとも一部を、ガソリンおよびガスオイルで
ある軽質留分と、より重質な生成物とに特に転換するこ
とを目的とする。該重質生成物は、例えば脱アスファル
テンの中間工程(C3〜C7溶媒によるアスファルテン
の抽出)後に、例えば流動床接触クラッキングのような
より選択的な転換方法において仕込原料として使用され
てよい。さらに該方法は、原油の常圧残渣の減圧蒸留に
より得られる蒸留物を、ガソリンおよびガスオイルであ
る軽質留分と、より重質な生成物とに転換することを目
的とするものである。該重質生成物は、例えば流動床接
触クラッキングのようなより選択的な転換方法において
仕込原料として使用されてよい。本発明は、重質または
軽質炭化水素仕込原料の水素化処理方法、例えば水素化
脱硫方法、水素化脱窒方法または水素化脱芳香族方法に
も適用されてよい。
転換方法において使用されるガス・液体分離システム
は、炭化水素転換帯域に由来する液体(L)とガス
(G)との分離方法であって、前記方法が、連続する3
区域を含む分離帯域において行われ、一番目の区域であ
る第一区域は、G/L比約0.1〜10の流れについて
作用し、二番目の区域である第二区域は、G/L比約1
0〜50の流れについて作用し、第三区域は、液体渦の
形成を制限するのに作用し、この区域において、G/L
比は、液体に対するガスの質量流量の比である、液体と
ガスとの分離方法である。
つの型がある。反応器(100)の液体・ガス排出口
(300)の下流に位置する分離器(200)は、反応
器の液体再循環流路に位置するか、あるいは反応器の最
終出口に位置してよい。従って、分離により生じた液体
は、再循環流路(500)を経て反応器に戻ってよいし
(この場合、生成物は、分離器(200)の下流で導管
(700)において抜き出される)、あるいは本プロセ
スからの抜き出し物を構成してもよい。分離されたガス
は、導管(400)を経て排出される。
留時間は、30秒〜10分、ほとんどの場合1〜3分、
例えば約2分である。液体に対するガス(G/L)質量
流量の比の範囲は、0.1〜10、好ましくは0.5〜
2である。分離器(200)の入口における導入導管
(300)内の液体の質量流量は、一般に100〜40
00kg/秒/m2 である。ガスのこれらの質量流量
は、分離器の導入導管(300)においてほとんどの場
合100〜800kg/秒/m2 である。
しくは300〜450℃であり、作動圧力は、1〜20
0バールであってよい。ガスの動的粘度は、10−2〜
2×10−2cPであり、液体の動的粘度は、0.3〜
5cPである。表面張力は、20〜70mN/mであ
る。液体の密度は、一般に500〜1000kg/
m3 、ほとんどの場合500〜700kg/m3 であ
る。ガスの密度は、通常1〜50kg/m3 、ほとん
どの場合30〜50kg/m3 である。
は、△ρ=ρL −ρG の低値(約500kg/m
3 )に対して正確に作用しうることであり、また広範
囲にわたるG/L質量流量比(0.1〜10)に対して
正確に作用しうることである。
む場合、該システムにより、作動を続行することが可能
になる。
油の減圧蒸留帯域により生じた減圧蒸留物の処理を目的
とする。水素化処理方法(図2)は、一般に水素の存在
下に作用しかつ一般に液体およびガスの上昇流での流れ
において作動する、沸騰床(20)において転換可能な
水素化処理触媒を含む少なくとも1つの三相反応器(1
00)を含む。該反応器は、好ましくは反応器の下部近
辺に位置する前記反応器から触媒を抜き出すための少な
くとも1つの触媒抜き出し手段(50)と、前記反応器
の頂部近辺に少なくとも1つの新品触媒供給手段(4
0)とを備える。
位置する少なくとも1つの液相再循環流路(60)を含
む。該流路は、床が沸騰三相状態で作動するのに必要と
される充分な膨張レベルを維持することを目的とするも
のである。膨張床の下流において、反応器の頂部で、反
応器の内部にある軸方向のガス・液体分離システム(7
0)により、再循環すべき液相の分離が可能になる。こ
の内部分離器内の液体レベルは、ガス相の排気と液相の
生成物の抜き出しとを目的とする導管(300)により
維持される。この場合、これら2つの相の流れは、本発
明による分離器(200)に入る。
分離を得ることが必要である。従って、液体がガス出口
に飛沫同伴される場合、これにより、熱交換器のレベル
でプロセス変動が生じることがある。同様にガスのフラ
クションが、袋状(ポケット状)形態で液体出口の側か
ら抜き出される場合、これが、分離器の下流における導
管内で圧力ピークを引き起こす。この圧力ピークは、生
成物の定常流を不安定にするものである。従って、これ
ら機能不全は、ガス・液体分離器の下流に位置する装置
の運転に対して妨げになる。水素化処理または水素化転
換装置の場合、これにより、さらに水素の高くつく損失
が生じる。従って、容器内における液体レベルの充分な
制御を伴う、液体・ガスの2つの相の急速かつ効果的な
分離を可能にするシステムを用いることが必須である。
ける高温への液体の暴露を制限するために、液体の滞留
時間を制限することが肝要である。
出を可能にする効果的なガス・液体分離方法を提供する
ことである。この方法は、液体・ガスの密度の隔たりが
小さい(400〜1000kg/m3 )場合に、この
システム(設備)は性能がよい状態を保つことにより特
徴付けられる。
(L)・ガス(G)分離方法は、一般に連続する3区域
を含む帯域において行われる。一番目の区域である第一
区域は、G/L比約0.1〜10の流れについて作用
し、二番目の区域である第二区域は、G/L比約10〜
50の流れについて作用し、第三区域は、液体渦の形成
を制限するのに役立ち、この区域では、G/L比は、液
体に対するガスの質量流量の比である。
離装置または分離システム(設備)にも関する(図3参
照):すなわち ・G/L比約0.1〜10を有する流れにおける一番目
の分離器(1)と、 ・G/L比約10〜50を有する流れにおける二番目の
分離器(2)と、 ・液体渦の形成を制限するシステム(3)とである。
0)内の液体の通常レベルに課せられた位置とは、滞留
時間1〜10分、好ましくは約2分を課すように決定さ
れる。分離器により、分離器の出口において液体の最大
0.1〜0.5(重量)%だけがガス相内にとどまり、
分離器の出口においてガスの最大0.5〜1(重量)%
だけが液相内にとどまるように、分離効率が達成されな
ければならない。
くとも1つの接線(tangential)出口により終了される
管からなる。これは、流れに対して管の出口で90°の
回転を強要するものである。例として、各接線出口の開
口の面積と管内の通路の断面積との比は、0.25〜
1、好ましくは0.5である。各開口の高さと幅との比
は、1〜4、好ましくは2である。接線出口の上流にお
いて、管の内部に螺旋が、付け加えられてもよい。この
螺旋(5)は、1回転または2回転であってよい。管の
直径に対しての(流体の通路の断面に対応する)螺旋の
幅の比は、一般に0.5〜1である。螺旋のピッチ数
(すなわち螺旋のピッチに対する全体高さの比)は、一
般に1〜6、好ましくは2〜3である。
されるガス・液体の流れの全体が通過する。この分離器
の効率は、一般にガスの出口側において70〜90%で
ある。一番目の分離器(1)においてガス・液体の分離
の終了時に生じたガスの流れは、二番目の分離器(2)
に進む。
(6)を有するサイクロンからなる。例として、接線入
口(6)は、長方形状断面を有する。この断面の高さに
対する幅の比は、0.2〜0.6、好ましくは約0.5
である。サイクロン(2)の断面積に対する入口の断面
積比は、一般に0.06〜0.25、多くの場合約0.
12である。サイクロンの直径に対するガス流の排出導
管(8)の直径の比は、一般に0.3〜0.6、好まし
くは約0.5である。この比は、サイクロンにおける△
P(サイクロンの入口と出口との間の圧力差)を低減さ
せるように最大でなければならない。サイクロンの直径
に対するガス排出導管(8)の高さの比は、多くの場合
0〜1、非常に多くの場合約0.5である。このサイク
ロンの液体出口(7a)は、常に分離器の容器(20
0)内での液体レベルの下にある。サイクロン(7)の
液体出口は、サイクロンと同じ直径を有し、かつ内壁に
密着するブレードを有する。これらのブレードは、一定
の角度の間隔で分配され、かつ2〜8の個数、例えば4
を有する。サイクロンの直径に対するこれらのブレード
の幅の比は、0.15〜1、好ましくは約0.3であ
る。ブレードの高さは、サイクロンの頂部とブレードの
頂部との間の距離を、サイクロンの直径の2〜5倍、好
ましくはサイクロンの直径の2〜3倍で置くように、ま
たブレードをサイクロンの底部まで延長させるように、
画定される。容器(200)内の液体の高さは、最小限
において、容器(200)の排出用円錐形の底部と、サ
イクロンの底部とに一致しなければならない。液体レベ
ルの最大高さは、サイクロン内における圧力損失を考慮
に入れるために、最大限においてサイクロンの頂部での
サイクロンの直径の3倍未満、好ましくはサイクロンの
頂部での直径の4〜6倍未満でなければならない。二番
目の分離器の入口(6)から一番目の分離器の出口
(4)を分離する垂直距離は、長方形状入口(6)の2
倍の高さよりも大きくなければならない。サイクロン式
分離器の接線入口は、一番目の分離器の接線出口(4)
の上方に位置する。
組み合わせることにより、分離器全体について良好なコ
ンパクト性を得ることが可能になり、かつ特に容器(2
00)の直径を限定することが可能になる。サイクロン
の高さは、ガスの滞留時間についてのみ作用するので、
提案されたガス・液体分離器のシステムにより、液体に
ついて短い滞留時間を保持することが可能になる。
ゆるエントレインメント(飛沫同伴)を制限するため
に、容器(200)の底部において液相中でのあらゆる
渦形成を回避しうるシステム(3)を備える。このシス
テムは、角運動量の消散を可能にする一定の角度の間隔
で配置される、内壁に付けられたブレード(9)により
構成される。これらのブレードは、2〜8の個数、好ま
しくは4を有する。これらのブレードの高さは、液体の
最大の高さと、一番目の分離器(1)の底部との間にあ
る。これらのブレードの幅と容器の直径との比は、0.
02〜0.1、好ましくは約0.05である。渦の中央
部の長さと力とを軽減するために、シリンダが、液体排
出流の軸方向において容器(200)の底部に付け加え
られてよい。このシリンダは、液体排出導管と同じ直径
と、液体排出導管の直径の0.5〜2倍の高さを有す
る。このシリンダは、頑丈な内壁を有してもよいし、あ
るいはグリッド(格子)からなる内壁を有してもよく、
この場合には該シリンダは上部で閉鎖されてよい。
ある。
である。
Claims (13)
- 【請求項1】 炭化水素転換帯域に由来する液体(L)
とガス(G)との分離方法であって、前記方法が、連続
する3区域を含む分離帯域において行われ、一番目の区
域である第一区域は、G/L比約0.1〜10の流れに
ついて作用し、二番目の区域である第二区域は、G/L
比約10〜50の流れについて作用し、第三区域は、液
体渦の形成を制限するのに作用し、この区域において、
G/L比は、液体に対するガスの質量流量の比である、
液体とガスとの分離方法。 - 【請求項2】 液体の分離帯域(200)における滞留
時間は、30秒〜10分であり、液体に対するガス(G
/L)の質量流量の比の範囲が、入口において0.1〜
10、より好ましくは0.5〜2であり、分離器の入口
導管内の液体の質量流量は、一般に100〜4000k
g/秒/m2 である、請求項1記載の方法。 - 【請求項3】 流体の温度が、一般に20〜600℃、
好ましくは300〜450℃であり、作動圧力が、分離
帯域において1〜200バールであり、ガスの動的粘度
が、10−2〜2×10−2cPであり、液体の動的粘
度が、0.3〜5cPであり、表面張力が、20〜70
mN/mであり、液体の密度が、一般に500〜100
0kg/m3 であり、ガスの密度が、通常1〜50k
g/m 3 である、請求項2記載の方法。 - 【請求項4】 水素の存在下に作用し、かつ一般に液体
およびガスの上昇流での流れにおいて作用する、沸騰床
において転換可能な水素化処理触媒を含む少なくとも1
つの三相反応器を含む水素化処理方法に由来する流出物
の分離に適用される方法であって、反応帯域が、好まし
くは、反応器の下部近辺に位置する前記反応器から触媒
を抜き出すための少なくとも1つの触媒抜き出し手段
と、前記反応器の頂部近辺における少なくとも1つの新
品触媒供給手段とを含み、前記反応帯域が、反応帯域の
内部または外部に位置する少なくとも1つの液相再循環
流路を含み、該流路は、床が沸騰三相状態で作動するの
に必要とされる充分な膨張レベルを維持することを目的
とするものであり、さらに該方法は、床の膨張部の下流
における反応器の頂部において、反応器の内部にある軸
方向のガス・液体分離システムが、再循環すべき液相を
分離することを可能にすることからなり、この内部分離
器内の液体レベルは、ガス相の排気と、液相の生成物の
抜き出しとを目的とする導管により維持され、ついで、
これら2つの相の流れは、本発明による分離帯域に入
る、請求項1〜3のうちのいずれか1項記載の方法。 - 【請求項5】 次の異なる3つの区域: ・G/L比約0.1〜10を有する流れにおける一番目
の分離器(1)と、 ・G/L比約10〜50を有する流れにおける二番目の
分離器(2)と、 ・液体渦の形成を制限するシステム(3)であって、G
/L比が、ガス/液体質量流量の比であるシステムとか
らなる分離システムすなわち「分離容器」を含む装置。 - 【請求項6】 容器(200)のサイズと、容器(20
0)内での液体の通常レベルに課せられる位置とが、滞
留時間1〜10分、好ましくは約2分を課すように決定
され、分離器は、分離器の出口において液体の最大0.
1〜0.5(重量)%だけがガス相内にとどまり、分離
器の出口においてガスの最大0.5〜1(重量)%だけ
が液相内にとどまるような分離効率に達することを可能
にするものである、請求項5記載の装置。 - 【請求項7】 一番目の分離器は、管の出口において流
れに対して90°の回転を強いる、少なくとも1つの接
線出口により終了される管からなり、各接線出口の開口
面積と、管内の通路の断面積との比が0.25〜1であ
り、各開口の高さと幅との比が1〜4である、請求項5
または6記載の装置。 - 【請求項8】 一番目の分離器において、接線出口の上
流で管の内部に螺旋を付け加え、この螺旋は1回転また
は2回転であり、管の直径に対しての(流体の通路の断
面に対応する)螺旋の幅の比が一般に0.5〜1であ
り、螺旋のピッチ数(すなわち螺旋のピッチに対する全
体高さの比)が、一般に1〜6、好ましくは2〜3であ
る、請求項5〜7のうちのいずれか1項記載の装置。 - 【請求項9】 二番目の分離器(2) は、自由接線入口を
有するサイクロンからなり、該接線入口(6)は、長方
形状断面を有し、この断面の高さに対する幅の比が0.
2〜0.6である、請求項5〜7のうちのいずれか1項
記載の装置。 - 【請求項10】 二番目の分離器において、サイクロン
(2)の断面積に対する入口の断面積の比が一般に0.
06〜0.25であり、サイクロンの直径に対するガス
流の排出導管(8)の直径の比が、一般に0.3〜0.
6であり、サイクロンの直径に対するガス排出導管
(8)の高さの比が0〜1である、請求項5〜9のうち
のいずれか1項記載の装置。 - 【請求項11】 二番目の分離器において、このサイク
ロンの液体出口(7a)が、分離器の容器内で常に液体
レベルの下にあり、サイクロンの液体出口が、サイクロ
ンと同じ直径を有しかつ内壁に密着するブレードを有
し、これらブレードは一定の角度の間隔で分配されかつ
2〜8の個数であり、サイクロンの直径に対するこれら
ブレードの幅の比が、0.15〜1である、請求項5〜
10のうちのいずれか1項記載の装置。 - 【請求項12】 液体渦の形成を制限する前記システム
が、角運動量の消散を可能にする一定の角度の間隔で配
置される、内壁に付けられたブレードから構成され、こ
れらのブレードは、2〜8の個数であり、これらのブレ
ードの高さは、液体の最大高さと一番目の分離器(1)
の底部との間である、請求項5〜11のうちのいずれか
1項記載の装置。 - 【請求項13】 シリンダが、液体排出流の軸方向にお
いて容器の底部に付け加えられ、このシリンダが、液体
排出導管と同じ直径を有し、高さが、液体排出導管の直
径の0.5〜2倍であり、このシリンダが、頑丈な内壁
を有してもよく、あるいはグリッドで構成される内壁を
有してもよく、この場合には該シリンダは、上部で閉鎖
されるものである、請求項5〜12のうちのいずれか1
項記載の装置。
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