JP2001116168A - 管接続工法 - Google Patents
管接続工法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂管と、その樹脂管の外径と異なる外径の
異径管とを安い接続コストで接続できるようにする。 【解決手段】 既設管Ａの外径とは異なる異径管Ｃの外
径と略同径の内径を備えた整形用筒部材を、既設管の端
部に同芯状に着脱自在に固定し、既設管と筒部材とに亘
って挿通した熱可塑性樹脂製の折畳み管を加熱加圧流体
で拡径変形させた後、その拡径変形状態で冷却して、既
設管の内側にその既設管の内径と略同径の外径を備えた
樹脂管Ｂを形成するとともに、筒部材の内側に異径管と
略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅを形成し、筒部材
を撤去して露出させた樹脂管接続部と異径管とを管接続
体Ｄで同芯状に接続する。
異径管とを安い接続コストで接続できるようにする。 【解決手段】 既設管Ａの外径とは異なる異径管Ｃの外
径と略同径の内径を備えた整形用筒部材を、既設管の端
部に同芯状に着脱自在に固定し、既設管と筒部材とに亘
って挿通した熱可塑性樹脂製の折畳み管を加熱加圧流体
で拡径変形させた後、その拡径変形状態で冷却して、既
設管の内側にその既設管の内径と略同径の外径を備えた
樹脂管Ｂを形成するとともに、筒部材の内側に異径管と
略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅを形成し、筒部材
を撤去して露出させた樹脂管接続部と異径管とを管接続
体Ｄで同芯状に接続する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、既設管内に挿通し
てある径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製の折
畳み管を、その折畳み管内に供給した加熱加圧流体で拡
径変形させた後、その拡径変形状態で冷却して、前記既
設管の内側に、その既設管の内径と略同径の外径を備え
た樹脂管を形成し、前記樹脂管と、その樹脂管の外径と
は異なる外径を備えた異径管とを、管接続体で一連に接
続する管接続工法に関する。
てある径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製の折
畳み管を、その折畳み管内に供給した加熱加圧流体で拡
径変形させた後、その拡径変形状態で冷却して、前記既
設管の内側に、その既設管の内径と略同径の外径を備え
た樹脂管を形成し、前記樹脂管と、その樹脂管の外径と
は異なる外径を備えた異径管とを、管接続体で一連に接
続する管接続工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の管接続工法では、図６に示すよう
に、例えば、既設管Ａの内側に形成した樹脂管Ｂと熱可
塑性樹脂製の異径管Ｃとを熱可塑性樹脂製の管接続体Ｄ
で一連に接続する場合、樹脂管Ｂの外径に対応する樹脂
管用接続端部２０と異径管Ｃの外径に対応する異径管用
接続端部２１とを備えたレジューサなどの管接続体Ｄを
使用して、樹脂管用接続端部２０に樹脂管Ａの端部を挿
入して互いに熱融着するとともに、異径管用接続端部２
１に異径管Ｃの端部を挿入して互いに熱融着して、樹脂
管Ｂと異径管Ｃとを管接続体Ｄで一連に接続している。
に、例えば、既設管Ａの内側に形成した樹脂管Ｂと熱可
塑性樹脂製の異径管Ｃとを熱可塑性樹脂製の管接続体Ｄ
で一連に接続する場合、樹脂管Ｂの外径に対応する樹脂
管用接続端部２０と異径管Ｃの外径に対応する異径管用
接続端部２１とを備えたレジューサなどの管接続体Ｄを
使用して、樹脂管用接続端部２０に樹脂管Ａの端部を挿
入して互いに熱融着するとともに、異径管用接続端部２
１に異径管Ｃの端部を挿入して互いに熱融着して、樹脂
管Ｂと異径管Ｃとを管接続体Ｄで一連に接続している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この為、樹脂管の外径
に対応する樹脂管用接続端部と、異径管の外径に対応す
る異径管用接続端部とを備えた管接続体を、樹脂管の外
径や異径管の外径に応じてその都度入手する必要があ
り、接続コストが高くなる欠点がある。本発明は上記実
情に鑑みてなされたものであって、樹脂管と、その樹脂
管の外径と異なる外径の異径管とを安い接続コストで接
続できるようにすることを目的とする。
に対応する樹脂管用接続端部と、異径管の外径に対応す
る異径管用接続端部とを備えた管接続体を、樹脂管の外
径や異径管の外径に応じてその都度入手する必要があ
り、接続コストが高くなる欠点がある。本発明は上記実
情に鑑みてなされたものであって、樹脂管と、その樹脂
管の外径と異なる外径の異径管とを安い接続コストで接
続できるようにすることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、既設管内に挿通してある径方向に折り畳み変
形させた熱可塑性樹脂製の折畳み管を、その折畳み管内
に供給した加熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径
変形状態で冷却して、前記既設管の内側に、その既設管
の内径と略同径の外径を備えた樹脂管を形成し、前記樹
脂管と、その樹脂管の外径とは異なる外径を備えた異径
管とを、管接続体で一連に接続する管接続工法であっ
て、前記異径管の外径と略同径の内径を備えた整形用筒
部材を、前記既設管の端部に着脱自在に固定し、前記既
設管と前記筒部材とに亘って挿通した前記折畳み管を前
記加熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径変形状態
で冷却して、前記既設管の内側に前記樹脂管を形成する
とともに、前記筒部材の内側に前記異径管の外径と略同
径の外径を備えた樹脂管接続部を形成し、前記筒部材を
撤去して露出させた前記樹脂管接続部と前記異径管とを
前記管接続体で一連に接続する点にある。 〔作用〕整形用筒部材を既設管の端部に着脱自在に固定
し、折畳み管を既設管と筒部材とに亘って挿通して、加
熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径変形状態で冷
却して、既設管の内側に樹脂管を形成するとともに、筒
部材の内側に異径管の外径と略同径の外径を備えた樹脂
管接続部を形成し、筒部材を撤去して露出させた樹脂管
接続部と異径管とを管接続体で一連に接続する。 〔効果〕樹脂管の外径に対応する樹脂管用接続端部と、
異径管の外径に対応する異径管用接続端部とを備えた管
接続体を、樹脂管の外径や異径管の外径に応じてその都
度入手することなく、既設管の内側の樹脂管に一体形成
した樹脂管接続部と異径管とを管接続体で一連に接続で
きるので、樹脂管と、その樹脂管の外径と異なる外径の
異径管とを安い接続コストで接続できる。
徴構成は、既設管内に挿通してある径方向に折り畳み変
形させた熱可塑性樹脂製の折畳み管を、その折畳み管内
に供給した加熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径
変形状態で冷却して、前記既設管の内側に、その既設管
の内径と略同径の外径を備えた樹脂管を形成し、前記樹
脂管と、その樹脂管の外径とは異なる外径を備えた異径
管とを、管接続体で一連に接続する管接続工法であっ
て、前記異径管の外径と略同径の内径を備えた整形用筒
部材を、前記既設管の端部に着脱自在に固定し、前記既
設管と前記筒部材とに亘って挿通した前記折畳み管を前
記加熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径変形状態
で冷却して、前記既設管の内側に前記樹脂管を形成する
とともに、前記筒部材の内側に前記異径管の外径と略同
径の外径を備えた樹脂管接続部を形成し、前記筒部材を
撤去して露出させた前記樹脂管接続部と前記異径管とを
前記管接続体で一連に接続する点にある。 〔作用〕整形用筒部材を既設管の端部に着脱自在に固定
し、折畳み管を既設管と筒部材とに亘って挿通して、加
熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径変形状態で冷
却して、既設管の内側に樹脂管を形成するとともに、筒
部材の内側に異径管の外径と略同径の外径を備えた樹脂
管接続部を形成し、筒部材を撤去して露出させた樹脂管
接続部と異径管とを管接続体で一連に接続する。 〔効果〕樹脂管の外径に対応する樹脂管用接続端部と、
異径管の外径に対応する異径管用接続端部とを備えた管
接続体を、樹脂管の外径や異径管の外径に応じてその都
度入手することなく、既設管の内側の樹脂管に一体形成
した樹脂管接続部と異径管とを管接続体で一連に接続で
きるので、樹脂管と、その樹脂管の外径と異なる外径の
異径管とを安い接続コストで接続できる。
【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記異
径管が前記樹脂管の外径よりも大径の外径を備えている
点にある。 〔作用〕既設管の内側に形成する樹脂管の外径よりも大
きな内径の整形用筒部材を使用して、樹脂管の外径より
も大きな外径の樹脂管接続部を形成することになるの
で、樹脂管の外径よりも小さな外径の樹脂管接続部を形
成する場合に比べて、樹脂管接続部の外周面に皺寄りが
生じにくい。 〔効果〕樹脂管接続部を筒状の管接続体に挿入して、樹
脂管と異径管とを接続する場合に、樹脂管接続部の外周
面を管接続体の筒状内面に密着させ易く、樹脂管接続部
と管接続体とを流体漏れが生じにくい状態で接続でき
る。
径管が前記樹脂管の外径よりも大径の外径を備えている
点にある。 〔作用〕既設管の内側に形成する樹脂管の外径よりも大
きな内径の整形用筒部材を使用して、樹脂管の外径より
も大きな外径の樹脂管接続部を形成することになるの
で、樹脂管の外径よりも小さな外径の樹脂管接続部を形
成する場合に比べて、樹脂管接続部の外周面に皺寄りが
生じにくい。 〔効果〕樹脂管接続部を筒状の管接続体に挿入して、樹
脂管と異径管とを接続する場合に、樹脂管接続部の外周
面を管接続体の筒状内面に密着させ易く、樹脂管接続部
と管接続体とを流体漏れが生じにくい状態で接続でき
る。
【０００６】請求項３記載の発明の特徴構成は、前記折
畳み管を拡径変形状態で冷却して形成したあとの樹脂管
接続部の内側に硬質の筒体を嵌合する点にある。 〔作用〕折畳み管を拡径変形状態で冷却して形成した樹
脂管接続部の径方向での収縮を、その内側に嵌合した筒
体で規制できる。 〔効果〕樹脂管接続部を、異径管の外径と略同径の外径
に精度良く形成できる。
畳み管を拡径変形状態で冷却して形成したあとの樹脂管
接続部の内側に硬質の筒体を嵌合する点にある。 〔作用〕折畳み管を拡径変形状態で冷却して形成した樹
脂管接続部の径方向での収縮を、その内側に嵌合した筒
体で規制できる。 〔効果〕樹脂管接続部を、異径管の外径と略同径の外径
に精度良く形成できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、地中に埋設してある鋳鉄製のガス供給用配
管(以下、既設管という)Ａの内側に、その既設管Ａの内
径と略同径の外径を備えたポリエチレン樹脂(熱可塑性
樹脂の一例)製の樹脂管Ｂを設け、その樹脂管Ｂと、既
設管Ａの外径よりも大きな外径を備えたポリエチレン樹
脂(熱可塑性樹脂の一例)製の新設の異径管Ｃとを、管接
続体としての筒状の管継手Ｄで同芯状の一連に連通接続
してある管接続構造を示す。前記樹脂管Ｂは、古くなっ
た既設管Ａを更新する為にその内側に形成したもので、
異径管Ｃの外径と略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅ
を、既設管Ａの端部から露出させて、樹脂管Ｂの端部に
一体形成し、その樹脂管接続部Ｅを管継手Ｄの一端側に
同芯状に挿入して、管継手Ｄに接続してある。
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、地中に埋設してある鋳鉄製のガス供給用配
管(以下、既設管という)Ａの内側に、その既設管Ａの内
径と略同径の外径を備えたポリエチレン樹脂(熱可塑性
樹脂の一例)製の樹脂管Ｂを設け、その樹脂管Ｂと、既
設管Ａの外径よりも大きな外径を備えたポリエチレン樹
脂(熱可塑性樹脂の一例)製の新設の異径管Ｃとを、管接
続体としての筒状の管継手Ｄで同芯状の一連に連通接続
してある管接続構造を示す。前記樹脂管Ｂは、古くなっ
た既設管Ａを更新する為にその内側に形成したもので、
異径管Ｃの外径と略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅ
を、既設管Ａの端部から露出させて、樹脂管Ｂの端部に
一体形成し、その樹脂管接続部Ｅを管継手Ｄの一端側に
同芯状に挿入して、管継手Ｄに接続してある。
【０００８】前記管継手Ｄは、樹脂管Ｂと異径管Ｃとに
対して熱融着自在なポリエチレン樹脂(熱可塑性樹脂の
一例)で、樹脂管接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面
とに同芯状に外嵌するように密着する密着面１を備えた
継手接続部２を左右に一体成形した筒状に形成してあ
り、各密着面１毎に対応して電熱体としての電熱線３を
その密着面１近くに沿って埋設してある。そして、各密
着面１毎に対応する電熱線３どうしを直列に接続して、
これらの電熱線３に対する通電用の端子３ａを継手接続
部２の外周側に突設し、電熱線３への通電で発生するジ
ュール熱で対応する密着面１を加熱して、樹脂管接続部
Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面とに全周に亘って熱融着
してある。
対して熱融着自在なポリエチレン樹脂(熱可塑性樹脂の
一例)で、樹脂管接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面
とに同芯状に外嵌するように密着する密着面１を備えた
継手接続部２を左右に一体成形した筒状に形成してあ
り、各密着面１毎に対応して電熱体としての電熱線３を
その密着面１近くに沿って埋設してある。そして、各密
着面１毎に対応する電熱線３どうしを直列に接続して、
これらの電熱線３に対する通電用の端子３ａを継手接続
部２の外周側に突設し、電熱線３への通電で発生するジ
ュール熱で対応する密着面１を加熱して、樹脂管接続部
Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面とに全周に亘って熱融着
してある。
【０００９】以下、前記樹脂管Ｂと異径管Ｃとを管継手
Ｄで同芯状に連通接続する管接続工法を、図２〜図５を
参照しながら説明する。図３(イ)に示すように、既設管
Ａの途中箇所に発進ピットＦ１を掘削し、既設管Ａの終
端箇所に到達ピットＦ２を掘削して、各ピットＦ１，Ｆ
２内の既設管Ａを開口させ、到達ピットＦ２内に開口す
る既設管Ａの端部に、異径管Ｃの外径と略同径の内径を
備えた鋼製の整形用筒部材４をボルト５で着脱自在に同
芯状に固定する。前記筒部材４は、図２(イ)，(ロ)に示
すように、連結用フランジ６を周方向両端部に備えた２
個の半割筒部材７をボルト・ナット８で着脱自在に筒状
に連結して構成してあり、各半割筒部材７の筒軸方向一
端部に筒周方向と筒軸方向とに間隔を隔てて螺合した複
数のボルト５の先端を既設管Ａの外周面に押し付けて、
その既設管Ａに同芯状に固定するようにしてある。
Ｄで同芯状に連通接続する管接続工法を、図２〜図５を
参照しながら説明する。図３(イ)に示すように、既設管
Ａの途中箇所に発進ピットＦ１を掘削し、既設管Ａの終
端箇所に到達ピットＦ２を掘削して、各ピットＦ１，Ｆ
２内の既設管Ａを開口させ、到達ピットＦ２内に開口す
る既設管Ａの端部に、異径管Ｃの外径と略同径の内径を
備えた鋼製の整形用筒部材４をボルト５で着脱自在に同
芯状に固定する。前記筒部材４は、図２(イ)，(ロ)に示
すように、連結用フランジ６を周方向両端部に備えた２
個の半割筒部材７をボルト・ナット８で着脱自在に筒状
に連結して構成してあり、各半割筒部材７の筒軸方向一
端部に筒周方向と筒軸方向とに間隔を隔てて螺合した複
数のボルト５の先端を既設管Ａの外周面に押し付けて、
その既設管Ａに同芯状に固定するようにしてある。
【００１０】次に、図３(ロ)に示すように、発進ピット
Ｆ１の入り口近くに、径方向に折り畳み変形させたポリ
エチレン樹脂(熱可塑性樹脂の一例)製の折畳み管９を巻
き取ってあるドラム１０と、その折畳み管９の巻き取り
側基部から、折畳み管９の内側に、スチーム供給管１１
を通して加熱加圧流体の一例としての加熱加圧蒸気を供
給するボイラ１２とを待機させるとともに、到達ピット
Ｆ２の入り口近くに、ウインチ１３を待機させ、既設管
Ａと筒部材４とに亘って挿通した牽引用のワイヤＷの一
端側を折畳み管９の繰り出し端部に連結し、他端側をウ
インチ１３に連結しておく。尚、折畳み管９の繰り出し
側端部は予め密閉してある。前記折畳み管９は、既設管
Ａの内径と略同径の外径を備えたポリエチレン樹脂製の
樹脂管を一旦成形してから、その樹脂管を加熱軟化させ
て横断面形状がハート形になるように径方向に折り畳み
変形させてある。
Ｆ１の入り口近くに、径方向に折り畳み変形させたポリ
エチレン樹脂(熱可塑性樹脂の一例)製の折畳み管９を巻
き取ってあるドラム１０と、その折畳み管９の巻き取り
側基部から、折畳み管９の内側に、スチーム供給管１１
を通して加熱加圧流体の一例としての加熱加圧蒸気を供
給するボイラ１２とを待機させるとともに、到達ピット
Ｆ２の入り口近くに、ウインチ１３を待機させ、既設管
Ａと筒部材４とに亘って挿通した牽引用のワイヤＷの一
端側を折畳み管９の繰り出し端部に連結し、他端側をウ
インチ１３に連結しておく。尚、折畳み管９の繰り出し
側端部は予め密閉してある。前記折畳み管９は、既設管
Ａの内径と略同径の外径を備えたポリエチレン樹脂製の
樹脂管を一旦成形してから、その樹脂管を加熱軟化させ
て横断面形状がハート形になるように径方向に折り畳み
変形させてある。
【００１１】次に、ドラム１０に巻き取ってある折畳み
管９内に加熱蒸気を送り込んで、その折畳み管９が軟化
するまで加熱した後、ウインチ１３を駆動して、その軟
化した折畳み管９をワイヤＷで既設管Ａ内に引き込み、
図４(ハ)に示すように、既設管Ａと筒部材４とに亘って
挿通する。次に、折畳み管９の発進ピットＦ１側を切断
して、その切断端部をバーナ等で加熱して軟化させなが
ら拡径治具で拡径変形させ、図４(ニ)に示すように、ス
チーム供給管１４を接続したゴム製の塞ぎ部材１５を装
着して、そのスチーム供給管１４で折畳み管９内に加熱
加圧蒸気を供給し、折畳み管９を既設管Ａの内周面に沿
うように膨らませて拡径変形させた後、その拡径変形状
態で冷却させて、既設管Ａの内周面に沿う形状の樹脂管
Ｂを既設管Ａの内側に形成するとともに、異径管Ｃの外
径と略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅを筒部材４の
内側に形成する。従って、樹脂管接続部Ｅは、折畳み管
９をその外径が折り畳み変形前の樹脂管の外径よりも大
きくなるように強制的に膨らまして形成してある。
管９内に加熱蒸気を送り込んで、その折畳み管９が軟化
するまで加熱した後、ウインチ１３を駆動して、その軟
化した折畳み管９をワイヤＷで既設管Ａ内に引き込み、
図４(ハ)に示すように、既設管Ａと筒部材４とに亘って
挿通する。次に、折畳み管９の発進ピットＦ１側を切断
して、その切断端部をバーナ等で加熱して軟化させなが
ら拡径治具で拡径変形させ、図４(ニ)に示すように、ス
チーム供給管１４を接続したゴム製の塞ぎ部材１５を装
着して、そのスチーム供給管１４で折畳み管９内に加熱
加圧蒸気を供給し、折畳み管９を既設管Ａの内周面に沿
うように膨らませて拡径変形させた後、その拡径変形状
態で冷却させて、既設管Ａの内周面に沿う形状の樹脂管
Ｂを既設管Ａの内側に形成するとともに、異径管Ｃの外
径と略同径の外径を備えた樹脂管接続部Ｅを筒部材４の
内側に形成する。従って、樹脂管接続部Ｅは、折畳み管
９をその外径が折り畳み変形前の樹脂管の外径よりも大
きくなるように強制的に膨らまして形成してある。
【００１２】そして、筒部材４を撤去して、図５(イ)に
示すように、樹脂管接続部Ｅを露出させるとともに不要
部分を切除して、硬質の筒体としての鋼製筒体１６を樹
脂管接続部Ｅの内側に嵌合する。前記筒体１６は、樹脂
管接続部Ｅの内側に嵌合する筒部１７と、樹脂管接続部
Ｅの端面に接当する鍔部１８とを備え、鍔部１８は樹脂
管接続部Ｅの厚みより狭い幅で環状に形成してある。
示すように、樹脂管接続部Ｅを露出させるとともに不要
部分を切除して、硬質の筒体としての鋼製筒体１６を樹
脂管接続部Ｅの内側に嵌合する。前記筒体１６は、樹脂
管接続部Ｅの内側に嵌合する筒部１７と、樹脂管接続部
Ｅの端面に接当する鍔部１８とを備え、鍔部１８は樹脂
管接続部Ｅの厚みより狭い幅で環状に形成してある。
【００１３】次に、既設管Ａの到達ピットＦ２側前方を
開削して、異径管Ｃを樹脂管接続部Ｅと同芯状に新たに
埋設し、図５(ロ)に示すように、その異径管Ｃに予め挿
通してある管継手Ｄをスライド移動させて、樹脂管接続
部Ｅと異径管Ｃとに跨るように外嵌する。尚、異径管Ｃ
の端部内側にも、樹脂管接続部Ｅと同様に、筒体１６を
嵌合しておく。次に、所定時間に亘る電熱線３への通電
で、各密着面１を樹脂管接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの
外周面と共に加熱して、管継手Ｄの各密着面１を樹脂管
接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面とに気密に熱融着
する。
開削して、異径管Ｃを樹脂管接続部Ｅと同芯状に新たに
埋設し、図５(ロ)に示すように、その異径管Ｃに予め挿
通してある管継手Ｄをスライド移動させて、樹脂管接続
部Ｅと異径管Ｃとに跨るように外嵌する。尚、異径管Ｃ
の端部内側にも、樹脂管接続部Ｅと同様に、筒体１６を
嵌合しておく。次に、所定時間に亘る電熱線３への通電
で、各密着面１を樹脂管接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの
外周面と共に加熱して、管継手Ｄの各密着面１を樹脂管
接続部Ｅの外周面と異径管Ｃの外周面とに気密に熱融着
する。
【００１４】このとき、樹脂管接続部Ｅと異径管Ｃとが
加熱されて変形し易くなり、かつ、冷却時に径方向に収
縮変形し易くなるが、樹脂管接続部Ｅの内側にも、異径
管Ｃの端部内側にも、筒体１６を嵌合してあるので、樹
脂管接続部Ｅも異径管Ｃも変形しにくく、全周に亘って
確実に熱融着することができる。そして、その後、融着
部を自然冷却して、図１に示したように、樹脂管Ｂと異
径管Ｃとを管継手Ｄで同芯状の一連に連通接続する。
加熱されて変形し易くなり、かつ、冷却時に径方向に収
縮変形し易くなるが、樹脂管接続部Ｅの内側にも、異径
管Ｃの端部内側にも、筒体１６を嵌合してあるので、樹
脂管接続部Ｅも異径管Ｃも変形しにくく、全周に亘って
確実に熱融着することができる。そして、その後、融着
部を自然冷却して、図１に示したように、樹脂管Ｂと異
径管Ｃとを管継手Ｄで同芯状の一連に連通接続する。
【００１５】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管接続工法は、繊維などで補強してあ
る折畳み管を使用しても良い。 ２．本発明による管接続工法は、樹脂管接続部と異径管
とを、管接続体としてのバルブで一連に接続しても良
い。 ３．本発明による管接続工法は、樹脂管接続部と金属製
異径管とを管接続体で一連に接続しても良い。 ４．本発明による管接続工法は、既設管の内側に形成し
た樹脂管の外径よりも小径の外径を備えた樹脂管接続部
を形成して、その樹脂管接続部と樹脂管の外径よりも小
径の外径を備えた異径管とを管接続体で一連に接続して
も良い。 ５．本発明による管接続工法は、折畳み管を既設管の端
部から突出するように挿入してから、その突出部に整形
用筒部材を装着して、折畳み管を既設管と筒部材とに亘
って挿通するようにしても良い。 ６．本発明による管接続工法は、既設管として、ガス供
給用配管だけでなく、既設の水道管や下水道管の内側に
形成した樹脂管と、それら既設管の外径とは異なる外径
を備えた異径管とを、管接続体で一連に接続しても良
い。 ７．本発明による管接続工法は、ポリエチレン樹脂以外
の塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂製の折畳み管を使用
しても良い。
る折畳み管を使用しても良い。 ２．本発明による管接続工法は、樹脂管接続部と異径管
とを、管接続体としてのバルブで一連に接続しても良
い。 ３．本発明による管接続工法は、樹脂管接続部と金属製
異径管とを管接続体で一連に接続しても良い。 ４．本発明による管接続工法は、既設管の内側に形成し
た樹脂管の外径よりも小径の外径を備えた樹脂管接続部
を形成して、その樹脂管接続部と樹脂管の外径よりも小
径の外径を備えた異径管とを管接続体で一連に接続して
も良い。 ５．本発明による管接続工法は、折畳み管を既設管の端
部から突出するように挿入してから、その突出部に整形
用筒部材を装着して、折畳み管を既設管と筒部材とに亘
って挿通するようにしても良い。 ６．本発明による管接続工法は、既設管として、ガス供
給用配管だけでなく、既設の水道管や下水道管の内側に
形成した樹脂管と、それら既設管の外径とは異なる外径
を備えた異径管とを、管接続体で一連に接続しても良
い。 ７．本発明による管接続工法は、ポリエチレン樹脂以外
の塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂製の折畳み管を使用
しても良い。
【図１】管接続構造を示す縦断面図
【図２】要部の縦断面図(イ)と正面図(ロ)
【図３】管接続工法の説明図
【図４】管接続工法の説明図
【図５】管接続工法の説明図
【図６】従来の管接続工法の説明図
４ 筒部材 ９ 折畳み管 １６ 筒体 Ａ 既設管 Ｂ 樹脂管 Ｃ 異径管 Ｄ 管接続体 Ｅ 樹脂管接続部
Claims (3)
- 【請求項１】 既設管内に挿通してある径方向に折り畳
み変形させた熱可塑性樹脂製の折畳み管を、その折畳み
管内に供給した加熱加圧流体で拡径変形させた後、その
拡径変形状態で冷却して、前記既設管の内側に、その既
設管の内径と略同径の外径を備えた樹脂管を形成し、 前記樹脂管と、その樹脂管の外径とは異なる外径を備え
た異径管とを、管接続体で一連に接続する管接続工法で
あって、 前記異径管の外径と略同径の内径を備えた整形用筒部材
を、前記既設管の端部に着脱自在に固定し、 前記既設管と前記筒部材とに亘って挿通した前記折畳み
管を前記加熱加圧流体で拡径変形させた後、その拡径変
形状態で冷却して、前記既設管の内側に前記樹脂管を形
成するとともに、前記筒部材の内側に前記異径管の外径
と略同径の外径を備えた樹脂管接続部を形成し、 前記筒部材を撤去して露出させた前記樹脂管接続部と前
記異径管とを前記管接続体で一連に接続する管接続工
法。 - 【請求項２】 前記異径管が前記樹脂管の外径よりも大
径の外径を備えている請求項１記載の管接続工法。 - 【請求項３】 前記折畳み管を拡径変形状態で冷却して
形成したあとの樹脂管接続部の内側に硬質の筒体を嵌合
する請求項１又は２記載の管接続工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29338399A JP2001116168A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | 管接続工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29338399A JP2001116168A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | 管接続工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001116168A true JP2001116168A (ja) | 2001-04-27 |
Family
ID=17794070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29338399A Pending JP2001116168A (ja) | 1999-10-15 | 1999-10-15 | 管接続工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001116168A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006046592A (ja) * | 2004-08-06 | 2006-02-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 管路更生接続方法及びその方法に使用される封止ユニット |
| KR100945378B1 (ko) | 2008-09-30 | 2010-03-08 | 창원대학교 산학협력단 | 유정압 효과를 이용한 열박음장치 |
| JP2015190486A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-11-02 | 積水化学工業株式会社 | 管接続方法 |
-
1999
- 1999-10-15 JP JP29338399A patent/JP2001116168A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006046592A (ja) * | 2004-08-06 | 2006-02-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 管路更生接続方法及びその方法に使用される封止ユニット |
| JP4603312B2 (ja) * | 2004-08-06 | 2010-12-22 | 積水化学工業株式会社 | 管路更生接続方法に使用される封止ユニット |
| KR100945378B1 (ko) | 2008-09-30 | 2010-03-08 | 창원대학교 산학협력단 | 유정압 효과를 이용한 열박음장치 |
| JP2015190486A (ja) * | 2014-03-27 | 2015-11-02 | 積水化学工業株式会社 | 管接続方法 |
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