JP2001105431A

JP2001105431A - シートモールディングコンパウンド

Info

Publication number: JP2001105431A
Application number: JP28802199A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Akagawa; 充赤川; Yusuke Matsumoto; 祐介松本; Tetsuji Ikuta; 哲二幾田
Original assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Current assignee: Asahi Fiber Glass Co Ltd
Priority date: 1999-10-08
Filing date: 1999-10-08
Publication date: 2001-04-17
Anticipated expiration: 2019-10-08
Also published as: JP3535779B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ＳＭＣにおいて、強化材の幅方向のはみ出し
がなく、かつ強化材の含有率がＳＭＣの幅方向において
実質的に均一であり、クラックなどの欠陥が生じること
なく優れた強度と強度の均一性を有する成形品を与える
ＳＭＣを提供すること。【解決手段】熱硬化性樹脂組成物にガラス繊維を強化
材として配合し、増粘してなるＳＭＣにおいて、ＳＭＣ
の全幅にわたってガラス長繊維または連続ガラス繊維が
無方向に分散され、かつＳＭＣの全幅をＸｍｍとした場
合、幅方向の両端部分には、該端縁から内側へ０．０５
×Ｘｍｍ〜０．３×Ｘｍｍまでの範囲の幅で、ガラス短
繊維が分散されていることを特徴とするＳＭＣ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形品の強度が高
く、かつ強度の均一性に優れたシートモールディングコ
ンパウンド（以下、ＳＭＣと称する）に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＳＭＣは、一般に、熱硬化性樹脂組成物
に、長さが通常は８０ｍｍ以下、最も多くの場合は長さ
が２５ｍｍ前後である比較的短いガラス繊維切断物、即
ちガラスチョップドストランド（以下、ＣＳと称する）
を強化材として含有させ、増粘してなるシート状の成形
材料で、所望の大きさに裁断してプレス成形機の金型に
入れて加圧および加熱するだけで成形品が得られるもの
である。

【０００３】しかしながら、上記ＣＳを含有するＳＭＣ
を成形して得た成形品の場合、特に水タンクパネル、ケ
ーシング、自動車部品、ハウジングなどに代表される構
造部材として適用するには、成形品の強度が不十分であ
るので、このような用途においてでも適用可能な十分な
強度を有する成形品を得るために、長さが比較的長いガ
ラス長繊維または連続ガラス繊維を強化材として用いた
ＳＭＣ（以下、Ｌ−ＳＭＣと称する）が知られている。

【０００４】例えば、特開平９−１５５８６１号公報に
は、強化材としての長さが５００〜４０００ｍｍのガラ
ス繊維を渦状無方向に分散させたＬ−ＳＭＣが開示され
ており、特開平５−３０１２２１号公報には、強化材と
しての連続ガラス繊維を無方向に分散させたＬ−ＳＭＣ
が開示されている。

【０００５】また、強化材としてＣＳと、長さが比較的
長いガラス長繊維または連続ガラス繊維との両者を併用
したＬ−ＳＭＣも知られており、例えば、特開昭５９−
２４７２６号公報には、長さ８０ｍｍ以上（好ましくは
１２０〜２０００ｍｍ）の比較的長いガラス長繊維と長
さ１０〜５０ｍｍのＣＳとを強化材として併用したＬ−
ＳＭＣが開示されており、特開平５−３０１２２０号公
報には、連続ガラス繊維と長さ１２〜５０ｍｍのＣＳと
を強化材として併用したＬ−ＳＭＣが開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】Ｌ−ＳＭＣを含むＳＭ
Ｃは、一般的に次のような方法によって連続的に製造さ
れている（図１参照）。即ち、２枚の熱可塑性樹脂フィ
ルムの一方に熱硬化性樹脂組成物を塗布して樹脂層を形
成させ、その樹脂層の上に強化材であるガラス繊維を散
布して強化材層を形成させる。また、他方の熱可塑性樹
脂フィルムにも熱硬化性樹脂組成物を塗布して樹脂層を
形成させた後、二つの樹脂層で強化材層がサンドイッチ
されるように両者を重ね合わせる。続いて、これをロー
ルプレス装置やベルトプレス装置を用いて狭圧して熱硬
化性樹脂組成物を強化材に含浸させ、所定量を巻き取る
か、折り畳むかしてから包装した後、所定時間の熟成を
経て熱硬化性樹脂組成物を増粘させてＳＭＣとする。

【０００７】上記のような製造方法においては、強化材
としてのＣＳを用いたＳＭＣの場合には、ガラス繊維の
長さが比較的短いので、樹脂層の上にＣＳを散布する量
がＳＭＣの全幅にわたって均一になるように制御しやす
い。しかし、Ｌ−ＳＭＣの場合にはガラス繊維の長さが
長いので、幅方向の両端部分においては、樹脂層の端縁
と強化材層の端縁とを一致させて、強化材の含有率を幅
方向の中央部分と一致させるように制御することが難し
い。故に、樹脂層の端縁から強化材がはみ出してしまっ
たり、逆に、強化材の散布量が少なくなってＬ−ＳＭＣ
の両端部分に熱硬化性樹脂組成物の比率が高い（強化材
の含有率が低い）部分が生じる場合が多かった。後者の
場合に具体的には、図４に示すように、Ｌ−ＳＭＣの幅
を１０００ｍｍとした場合、その幅の両端から内側へ２
００ｍｍ前後までの範囲の幅において、中心側から両端
に向かって強化材の含有率が、幅方向の中央部分の正規
の値から次第に低下していく傾向にあった。

【０００８】上記のような樹脂層の端縁から強化材がは
み出してしまったＬ−ＳＭＣでは、成形に際して強化材
がはみ出した部分を切除してから成形する必要があるた
め、作業が煩雑であるとともに、製品の歩留まりが低く
なるという問題があった。一方、両端部分に強化材の含
有率が低い部分が生じたＬ−ＳＭＣでは、成形して得た
成形品の末端（周縁部分）に微細なクラック（ヘアーク
ラック）が発生し、成形品の強度や外観が損なわれると
いう問題があった。

【０００９】また、Ｌ−ＳＭＣの単位面積当たりの重量
（厚さ）を小さくすれば、幅方向の中央部分と両端部分
との強化材含有率の差も小さくなる（含有率の低下の度
合いが小さくなる）ので、成形品のヘアーラックの発生
を抑えることができる。しかしながら、Ｌ−ＳＭＣの単
位面積重量を小さくすると、成形する際に金型へより多
くの枚数のＬ−ＳＭＣを装入しなければならず、成形時
の作業性や生産性を著しく損ねるという問題が生じてし
まう。

【００１０】さらに、強化材としてＣＳと、長さが比較
的長いガラス長繊維または連続ガラス繊維との両者を併
用したＬ−ＳＭＣであっても、上記と同様の問題が避け
られない。また、両端部分において低くなっている強化
材（ガラス繊維）の含有率を中央部分での正規の強化材
の含有率と同じ値にしようとして、Ｌ−ＳＭＣの全幅に
わたってＣＳの散布量を増やすと、中央部分においては
強化材含有率が高くなり過ぎて、樹脂組成物がガラス繊
維に含浸し難くなって、得られる成形品の強度が低下し
たり、外観が悪くなったりするという問題もあった。

【００１１】ＣＳとガラス長繊維とを併用したＬ−ＳＭ
Ｃにおいて、ガラス繊維への樹脂組成物の含浸度合いを
高めるために、強化材（ガラス繊維）の含有率を全体的
に下げることも考えられるが、この場合には、得られる
成形品の機械的強度が低下してしまうので、現実的な対
策にはなり得ない。従って、本発明の目的は、ＳＭＣに
おいて、強化材の幅方向のはみ出しがなく、かつ強化材
の含有率がＳＭＣの幅方向において全体的に実質的に同
一であり、クラックなどの欠陥が生じることなく優れた
強度と強度の均一性を有する成形品を与えるＳＭＣを提
供することである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱硬化性樹脂
組成物にガラス繊維を強化材として配合し、増粘してな
るＳＭＣにおいて、ＳＭＣの全幅にわたってガラス長繊
維または連続ガラス繊維が無方向に分散され、かつＳＭ
Ｃの全幅をＸｍｍとした場合、幅方向の両端部分には、
該端縁から内側へ０．０５×Ｘｍｍ〜０．３×Ｘｍｍま
での範囲の幅で、ガラス短繊維が分散されていることを
特徴とするＳＭＣを提供する。

【００１３】

【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を詳細に説明する。本発明のＳＭＣは、図１のＡ
部の幅方向の拡大断面図である図２に示されるように、
上下の樹脂層の間に、強化材であるガラス長繊維または
連続ガラス繊維２２およびガラス短繊維２１がサンドイ
ッチ構造状に包含されている。また、図１のＢ部の拡大
平面図である図３に示すように、ガラス長繊維または連
続ガラス繊維３２が、ＳＭＣの全幅にわたって無方向に
分散しており、かつ幅方向両端部にはガラス短繊維３１
が分散され、ＳＭＣの幅全体にわたってガラス繊維の含
有率が実質的に同一になるようにされている。

【００１４】なお、図２および図３は、理解が容易であ
るように、ＳＭＣの幅方向の両端部にはガラス長繊維ま
たは連続ガラス繊維が存在しないように描かれている
が、実際には、ガラス長繊維または連続ガラス繊維は、
これらの繊維がＳＭＣの両端縁からはみ出さないように
分散されているので、ＳＭＣの両端部にはある程度の含
有率でガラス長繊維または連続ガラス繊維が存在してい
る。

【００１５】また、上記において「実質的に同一」と
は、ＳＭＣを成形し、本発明の目的が達成される範囲で
あれば、ガラス繊維の含有率に差があっても許容される
ことを意味し、具体的には両端部分のガラス繊維の総含
有率は「中央部分のガラス繊維の含有率±１５重量％、
好ましくは±１０重量％」の範囲である。例えば、ＳＭ
Ｃの幅方向中央部分のガラス繊維の含有率が４０重量％
であれば、ＳＭＣの両端部分のガラス繊維の総含有率が
２５〜５５重量％、好ましくは３０〜５０重量％になる
ようにすればよい。ここで、両端部分のガラス繊維の
「総含有率」とは、ガラス長繊維または連続ガラス繊維
と、ガラス短繊維との両者を合わせた含有率のことであ
る。

【００１６】以下、使用する材料および製造方法を挙げ
て本発明をさらに詳しく説明する。本発明で使用する熱
硬化性樹脂組成物とは、熱硬化性樹脂に必要に応じて充
填材やその他の添加剤を配合したものであって、従来公
知のＳＭＣに使用されている熱硬化性樹脂組成物と同様
である。例えば、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエ
ステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂などが用いられるが、好ましくは不飽和ポリ
エステル樹脂、ビニルエステル樹脂が用いられる。これ
らの熱硬化性樹脂には通常スチレンなどのモノマー成分
が添加されており、さらに必要に応じてポリスチレンな
どの非反応性の熱可塑性樹脂などが添加され、最終的な
組成物はペースト状となっている。

【００１７】充填材は、用途に応じて種々のものが種々
の割合で混合使用されるが、通常の混合比率は、熱硬化
性樹脂１００重量部に対して２００重量部以下である。
充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、水酸化アル
ミニウム、ガラス微粉末、ガラスバルーンなどが用いら
れるが、通常は、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム
が使用される。さらに熱硬化性樹脂組成物中には、必要
に応じて、重合開始剤、離型剤、着色剤、低収縮剤、増
粘剤およびその他の公知の添加剤を適宜含有させること
ができ、これらは常法に従って混合使用される。

【００１８】本発明では、強化材として用いるガラス繊
維として、フィラメント径が直径で６〜１６μｍである
フィラメントを多数集束させて得た、番手が５００〜５
０００ｇ／ｋｍ（Ｔｅｘ）であるガラス繊維が好ましく
用いられる。すなわち、フィラメント径が６μｍ未満で
は、ガラス繊維自体の生産性が低く、コスト高となり現
実的でない。また、１６μｍを超える場合には、フィラ
メントの比表面積が減り、熱硬化性樹脂との接触面積が
少なくなって、成形品の強度が低下する場合がある。

【００１９】また、ガラス繊維の番手が５００ｇ／ｋｍ
未満の場合、ＳＭＣに必要とされるガラス繊維含有率を
得るためには多数のガラス繊維本数が必要となり、ガラ
ス繊維を散布した強化材の層が嵩高なものとなって、熱
硬化性樹脂組成物の含浸がしずらくなり、未含浸部分が
生じ、この部分が加圧成形後、内部剥離を生じる原因に
なることがあるため、成形品の強度に悪影響を及ぼしや
すい。また、番手が５０００ｇ／ｋｍを超える場合に
は、ガラス繊維が太すぎて、ガラス繊維のＳＭＣ内にお
ける分布が不均一になり易く、この場合も成形品の強度
が不均一となり易い。

【００２０】本発明では、図２および図３に図解的に示
すように、上記の如きガラス繊維として長さが異なる２
種のガラス繊維２１および３１、ならびに２２および３
２を用いる。ＳＭＣ２３，３３の全幅わたって分散させ
るガラス繊維は、５００〜４０００ｍｍのガラス長繊維
または連続ガラス繊維（切断されておらず、連続してい
るガラス繊維）である。このガラス長繊維の長さが５０
０ｍｍ未満であると、このガラス長繊維をＳＭＣ内にお
いて無方向に均一に分散させることが難しく、４０００
ｍｍを超えると切断装置が大掛かりなものになってしま
って現実的ではない。なお、連続ガラス繊維であれば、
切断装置を用いることなく、連続ガラス繊維を無方向に
均一に分散させることができる。

【００２１】本発明で用いるガラス短繊維の長さは５〜
１００ｍｍであり、好ましくは２５〜５０ｍｍである。
長さが５ｍｍ未満の場合には、ＳＭＣの両端部分に相当
する成形品の部分の強度が局部的に弱くなる。一方、１
００ｍｍを超えると、樹脂層の端縁と強化材層の端縁と
を一致させるように散布状態を制御することが難しくな
る。

【００２２】上記ガラス長繊維または連続ガラス繊維
（Ａ）およびガラス短繊維（Ｂ）のＳＭＣに対する含有
率は、ガラス繊維全体としてＳＭＣ全体の重量を基準に
２０〜６０重量％であることが好ましく、より好ましく
は２５〜４０重量％である。ガラス繊維の含有率が、Ｓ
ＭＣに対して２０重量％未満では、所望の強度の成形品
を得ることができず、６０重量％を超えると、ＳＭＣ製
造時において熱硬化性樹脂組成物のガラス繊維への含浸
が難しく、未含浸部で加圧成形後、成形品の内部剥離を
生ずるなど、成形品に対して強度的に悪影響を及ぼす場
合があり、実際的でない。

【００２３】ＳＭＣの幅方向両端部における上記ガラス
繊維全体を１００重量部とした場合に、ガラス長繊維ま
たは連続ガラス繊維Ａとガラス短繊維Ｂとの重量比は
Ａ：Ｂ＝６０〜９５：４０〜５、好ましくは５０〜８
０：５０〜２０であり、前述の通りＳＭＣの全幅にわた
りガラス繊維の含有率を実質的に同一に近づけるように
することが好ましい。散布する幅にもよるが、ガラス長
繊維または連続ガラス繊維Ａの比率が高すぎると、得ら
れるＳＭＣの幅方向端縁からガラス長繊維または連続ガ
ラス繊維Ａがはみ出したり、中央部のガラス長繊維また
は連続ガラス繊維Ａの含有率が高くなり過ぎ、後の加工
が煩雑であったり、また、幅方向端部のガラス繊維含有
率が相対的に低下し、全幅にわたってガラス繊維の含有
率を平均化するのが難しい。一方、ガラス長繊維または
連続ガラス繊維Ａの比率が低過ぎると、成形品の強度の
向上が少ない。

【００２４】また、図２および図３に示すように、ＳＭ
Ｃの全幅をＸｍｍ（例えば１０００ｍｍ）とした場合、
ガラス短繊維Ｂを配合する幅方向の両端部分の幅Ｙは、
該端縁から内側へＹ＝０．０５×Ｘｍｍ〜０．３×Ｘｍ
ｍ（例えば５０〜３００ｍｍ）までの範囲の幅であり、
好ましくはＹ＝０．１５×Ｘｍｍ〜０．２５×Ｘｍｍま
での範囲の幅である。幅Ｙが広すぎる時には、ＳＭＣの
幅方向中央部分の周辺にガラス繊維含有率が高くなり過
ぎる部分ができて、樹脂組成物の未含浸部分が生じて、
最終的に得られる成形品の強度が不足したり外観が悪化
し、また、幅Ｙが狭すぎると、両端部分にガラス繊維含
有率が低い部分ができて、本発明の効果を充分に得るこ
とができない。

【００２５】以上の如き本発明のＳＭＣの幅は通常７５
０〜１２００ｍｍであり、単位面積当たりの重量は２〜
８ｋｇ／ｍ²であることが好ましい。このような単位面
積当たりの重量とすることにより、材料の歩留が向上す
るとともに、成形時に成形装置へのＳＭＣのチャージの
自由度が向上し、作業性が向上する

【００２６】本発明のＳＭＣの製造方法は、上記のよう
に長さが異なる２種のガラス繊維ＡおよびＢを用いる以
外は、従来公知のＳＭＣの製造装置を一部変更して行な
うことができる。図１は本発明で使用するＳＭＣ製造装
置の一例を示す概略図である。本装置では、樹脂タンク
１，３に前述の熱硬化性樹脂組成物２，４を仕込み、樹
脂タンク１，３から供給された樹脂組成物２，４をドク
ターナイフ５，７により熱可塑性樹脂フィルム（例え
ば、ポリエチレンフィルムなど）６，８の内面上に塗布
してフィルム上に樹脂層を形成する。

【００２７】一方の熱可塑性樹脂フィルム８の内面上に
塗布した樹脂層の上にケーキ９から引き出された連続ガ
ラス繊維１０を互いに反対方向に回転する２つのロール
からなるガラス繊維供給装置１１によって、樹脂層の両
端縁から連続ガラス繊維１２がはみ出さないように無方
向にできるだけ均一に散布させる。この際、連続ガラス
繊維１２に代えてガラス長繊維を用いる場合には、ガラ
ス繊維供給装置１１をロービングカッター（Ｃ部の拡大
変更図参照）に変更し、切断刃１３ａを有するカッター
ロール１３とピンチロール１４との組み合わせにより連
続ガラス繊維１０を所定の長さに切断して、連続ガラス
繊維１２の場合と同様にガラス長繊維を無方向に均一に
散布させればよい。

【００２８】さらに、ロービング１５をガラス繊維供給
装置１６においてロービングカッター１７で切断して得
られたガラス短繊維１８を、上記熱可塑性樹脂フィルム
８の樹脂層上の両側端部に所定の幅で散布させ、次いで
上記２枚の熱可塑性樹脂フィルム６，８の樹脂層が形成
された内面同士を重ね合わせ、脱泡・含浸ロール１９に
てガラス繊維強化材に樹脂組成物を含浸および混入した
後、巻取ロール２０により巻取り、熟成および増粘を行
い、本発明のＳＭＣを得ることができる。なお、ガラス
長繊維または連続ガラス繊維とガラス短繊維を散布およ
び分散させる順番は、上述の順番でも、あるいは逆で
も、同時若しくは交互に２層以上重ねて分散させてもよ
い。

【００２９】また、熱可塑性樹脂フィルム６，８の内面
に、熱硬化性樹脂組成物２，４による樹脂層を形成する
方法としては、前述のドクターナイフ５，７による方法
以外にもカーテンコート、シャワーコートおよびスプレ
ーコートなどが使用できる。本発明のＳＭＣの製造にお
いて、ガラス繊維の供給装置１１，１６に用いる各１対
のロールは、通常のゴム製ロールでもよいが、少なくと
も一方が金属あるいは硬質プラスチック製である方が、
ガラス繊維を滑ることなく引き出す上で好ましく、さら
に好ましくは、金属あるいは硬質プラスチック製ロール
の長手方向に溝または突起を有するものを用いるのがよ
い。

【００３０】また、ガラス長繊維または連続ガラス繊維
の供給方法としては、この他にも以下の方法が考えられ
る。すなわち、小型の互いに逆方向に回転する各１対の
ロールによって、ガラス繊維を供給しながら、ＳＭＣ製
造装置の幅方向にこの供給装置を往復させる、あるい
は、この供給装置をＳＭＣ製造装置の幅方向に複数個並
べることにより、樹脂層上にガラス繊維を散布させる方
法である。この場合のロールも、少なくとも一方が金属
あるいは硬質プラスチック製であることが、ガラス繊維
を滑ることなく引き出すうえで好ましい。

【００３１】さらに、他の方法としては、高速空気流と
共にノズルからガラス長繊維または連続ガラス繊維を吹
き出しながら、このノズルをＳＭＣ製造装置の幅方向に
往復させるか、あるいはＳＭＣ製造装置の幅方向に複数
個のノズルを設けて樹脂組成物にガラス長繊維または連
続ガラス繊維を散布させてよい。

【００３２】

【実施例】次に実施例および比較例を挙げて本発明をさ
らに具体的に説明する。下記の材料および方法を用い
て、表１に記載のようにそれぞれ製造条件を変えて実施
例および比較例のＳＭＣを得た。

【００３３】１．熱硬化性樹脂組成物熱硬化性樹脂組成物（ペースト）としては、以下の成分
を以下の量比で混合した組成物を使用した。・不飽和ポリエステル樹脂（樹脂固形分約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）７８重量部・ポリスチレン溶液（ポリスチレン約３０重量％、スチレンモノマー約７０重量％）１２重量部・顔料５重量部・硬化剤（触媒、ＴＢＰＢ）１重量部・離型剤（ステアリン酸亜鉛）３重量部・充填剤（炭酸カルシウム）１００重量部・増粘剤（酸化マグネシウム）０．６重量部

【００３４】２．強化材としてのガラス繊維強化材としてのガラス長繊維としては、フィラメント
径：１１μｍ、番手：１０８４ｇ／ｋｍの連続ガラス繊
維を長さ：１０００ｍｍに切断したものを使用し、樹脂
層の両端部からはみ出さないようにして樹脂層の全幅に
わたって散布した。ガラス短繊維としては、フィラメン
ト径：１３μｍ、番手：４８００ｇ／ｋｇのガラスロー
ビングを長さ：２５ｍｍに切断したものを使用して、樹
脂層の両端部分の端縁から内側へ２００ｍｍまでの幅に
散布した。

【００３５】３．ＳＭＣの製造（実施例１）図１に示す装置を用いて、幅１２００ｍｍ
のポリエチレンフィルム６，８の内面に前記熱硬化性樹
脂組成物２，４による幅１０００ｍｍ、厚み約１ｍｍの
樹脂層を形成しつつ、フィルム８に形成した樹脂層の全
幅にわたって前記ガラス長繊維を散布し、樹脂層の両端
部分の端縁から内側に向けて２００ｍｍの幅に前記ガラ
ス短繊維を散布した。その後は図１に示すように常法に
従って、表１に示す単位面積当たりの重量およびガラス
繊維含有率の本発明のＳＭＣを製造した。

【００３６】（実施例２）実施例１においてガラス短繊
維の散布量を変えた以外は実施例１と同様にして、表１
に示す単位面積当たりの重量およびガラス繊維含有率の
本発明のＳＭＣを製造した。

【００３７】（比較例１）実施例１においてガラス短繊
維の散布を樹脂層の全幅にわたって行なった以外は、実
施例１と同様にして、表１に示す単位面積当たりの重量
およびガラス繊維含有率の比較例のＳＭＣを製造した。

【００３８】（比較例２）実施例１においてガラス長繊
維の散布量を変え、かつガラス短繊維の散布を樹脂層の
全幅にわたって行なった以外は、実施例１と同様にし
て、表１に示す単位面積当たりの重量およびガラス繊維
含有率の比較例のＳＭＣを製造した。（比較例３）実施例１においてＳＭＣの単位面積当たり
の重量およびガラス長繊維の散布量を変え、かつガラス
短繊維の散布を行なわなかった以外は、実施例１と同様
にして、表１に示す単位面積当たりの重量およびガラス
繊維含有率の比較例のＳＭＣを製造した。

【００３９】（比較例４）実施例１においてガラス短繊
維の散布を行なわなかった以外は、実施例１と同様にし
て、表１に示す単位面積当たりの重量およびガラス繊維
含有率の比較例のＳＭＣを製造した。

【００４０】４．ＳＭＣの成形上記で得られたＳＭＣの性能を調べるために、それぞれ
のＳＭＣを１０００×１０００ｍｍに裁断したものを、
実施例１、２、比較例１、２、４では４枚重ね、比較例
３では７枚重ねて、上型＝１３５℃、下型＝１４５℃の
金型へ装入して、成形圧力：１００ｋｇ／ｃｍ²で加熱
加圧成形して評価用のサンプルとした。成形品の形状は
矩形の浅い箱型であり、成形品の厚みは４ｍｍとした。

【００４１】５．評価方法ＳＭＣでのガラス繊維の含浸性（ガラス繊維への樹脂
の含浸度合い）カッターナイフを用いて、各ＳＭＣを厚さ方向の中央か
ら引き剥がし、その表面（引き剥がす前は内側だった
面）を目視によって観察し、ガラス繊維への樹脂の含浸
度合いを評価する。ガラス繊維が白く浮き出ている部分
は、樹脂が含浸していない部分なので、そのような部分
がある場合には「×（不良）」、無い場合には「○
（良）」と評価した。ＳＭＣの端部の状態ＳＭＣの端部からガラス繊維がはみ出しているか否かを
確認して、はみ出していない場合には「適正」とした。

【００４２】成形品の外観成形品が金型の形状通りに得られて、外観に欠点がない
場合には「○」と評価し、外観に欠点（膨れ、クラッ
ク、反り、波打ちなど）があったり、成形品の表面に光
沢が無い場合には「×」と評価した。成形品の端部のクラック矩形の浅い箱型である成形品の端部（箱型の開口部の外
周部分の縁の周辺）を目視で観察し、微細なクラック
（ヘアークラック）の有無を確認した。成形品の曲げ強さＪＩＳＫ７０５５に準拠した方法で測定した。上記
の評価結果を下記表１に示す。

【００４３】

【表１】

【００４４】上記表１から明らかであるように、実施例
１および２ではガラス含有率３０〜４０重量％で、含浸
不良のないＳＭＣが得られたが、ガラス繊維の含有率が
両端部では適正であるが、中央部では高い比較例１で
は、ＳＭＣに含浸不良があり、成形品に膨れが発生し
た。また、全体的にガラス含有率を下げた比較例２で
は、含浸不良はないが、ガラス含有率が低いために、成
形品の強度が実施例に比べて低く目的の強度が得られな
かった。また、実施例２では良好なＳＭＣが得られた
が、比較例３では、ＳＭＣの単位面積重量が低いため
に、端部のガラス含有率の低下が少なく良好なＳＭＣが
得られるが、単位面積重量が低いことが成形作業におい
てＳＭＣのチャージ枚数（プライ数）を増加させざるを
得ず、作業性に劣っている。また、実施例１および２で
は成形品の末端にヘアークラックは発生しなかったが、
比較例１および４では成形品末端にヘアークラックが発
生し、良好な成形品は得られなかった。

【００４５】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、ＳＭＣにお
いて、強化材の幅方向のはみ出しがなく、かつ強化材の
含有率がＳＭＣの幅方向において実質的に同一であり、
クラックなどの欠陥が生じることなく優れた強度と強度
の均一性を有する成形品を与えるＳＭＣを提供すること
ができる。また、ＳＭＣ中のガラス繊維の単位面積当た
りの重量を向上させることができるので、成形品の端部
に髪の毛状のヘアークラックが発生することがなく、成
形品に優れた強度を与えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＳＭＣの製造を説明する図。

【図２】本発明のＳＭＣの幅方向の断面を図解的に説
明する図。

【図３】本発明のＳＭＣのガラス繊維の分散形態を図
解的に説明する図。

【図４】従来のＬ−ＳＭＣ中のガラス長繊維の分布を
説明する図。

【符号の説明】１，３：樹脂タンク２，４：熱硬化性樹脂組成物５，７：ドクターナイフ６，８：熱可塑性樹脂フィルム９：ケーキ１０：連続ガラス繊維１１，１６：ガラス繊維供給装置１２：連続ガラス繊維１３：カッターロール１４：ピンチロール１５：ロービング１７：ロービングカッター１８：ガラス短繊維１９：脱泡・含浸ロール２０：巻取ロール２１，３１：ガラス短繊維２２，３２：ガラス長繊維または連続ガラス繊維２３，３３：ＳＭＣ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｋ 105:08 309:08 309:08 (72)発明者幾田哲二東京都千代田区神田鍛冶町３丁目６番地３旭ファイバーグラス株式会社内Ｆターム(参考） 4F072 AA02 AA04 AA07 AA09 AB09 AB33 AB34 AD05 AD13 AD23 AD38 AG03 AG15 AH20 AJ33 AK05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性樹脂組成物にガラス繊維を強化
材として配合し、増粘してなるシートモールディングコ
ンパウンド（ＳＭＣ）において、ＳＭＣの全幅わたって
ガラス長繊維または連続ガラス繊維が無方向に分散さ
れ、かつＳＭＣの全幅をＸｍｍとした場合、幅方向の両
端部分には、該端縁から内側へ０．０５×Ｘｍｍ〜０．
３×Ｘｍｍまでの範囲の幅で、ガラス短繊維が分散され
ていることを特徴とするＳＭＣ。
【請求項２】ガラス長繊維の長さが５００〜４０００
ｍｍであり、かつガラス短繊維の長さが５〜１００ｍｍ
である請求項１に記載のＳＭＣ。
【請求項３】上記幅方向の両端部におけるガラス長繊
維または連続ガラス繊維（Ａ）と、ガラス短繊維（Ｂ）
とが、Ａ：Ｂ＝６０〜９５：４０〜５の重量比である請
求項１または２に記載のＳＭＣ。
【請求項４】ＳＭＣの単位面積当たりの重量が２〜８
ｋｇ／ｍ²である請求項１〜３の何れか１項に記載のＳ
ＭＣ。
【請求項５】ガラス繊維の含有率がＳＭＣの全幅にわ
たって実質的に同一である請求項１〜４の何れか１項に
記載のＳＭＣ。