JP2001088196A

JP2001088196A - ペレット製造装置

Info

Publication number: JP2001088196A
Application number: JP26739899A
Authority: JP
Inventors: Saburo Shimizu; 三郎清水; Matsuji Nakagome; 松爾中込
Original assignee: TANABE PLASTICS KIKAI KK; Nissui Kako Co Ltd
Current assignee: TANABE PLASTICS KIKAI KK; Nissui Kako Co Ltd
Priority date: 1999-09-21
Filing date: 1999-09-21
Publication date: 2001-04-03

Abstract

(57)【要約】【課題】押出機から押出されたストランドを効果的に
冷却することができ、またその後の切断工程に不都合を
生じることがなく、さらにコスト高にならないペレット
製造装置を提供すること。【解決手段】合成樹脂を溶融押し出しする押出機と、
この押出機により溶融された合成樹脂をストランドとし
てダイから押し出すダイと、押出されたストランドに風
を送る送風機と、押出されたストランドの揺動を規制す
るストランド流下安定化手段と、押出されたストランド
を引込むニップロールと、前記ニップロールに引込まれ
たストランドを切断する切断手段とを有して成るペレッ
ト製造装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ペレット製造装
置に関し、さらに詳しくは、プラスチック材料を再生利
用するために、この材料をペレット化するペレット製造
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】不良プラスチック製品、廃プラスチック
材等は、資源の有効利用のために、新たなプラスチック
製品成形用の材料であるバージンペレットに混合して再
利用される。廃プラスチック材等をプラスチック製品の
成形に再利用するときには、今までのところ、廃プラス
チック材等を一旦粉砕機で粉砕していた。

【０００３】ところが、粉砕した廃プラスチック材をバ
ージンペレットに混合して射出成形等の成形加工を行う
と、得られるプラスチック製品の表面に、たとえば黒色
又は茶褐色等の斑点が発生した。この斑点の発生は、た
とえばレンズのような透明性が要求される製品にとって
は致命的な欠点である。

【０００４】このような斑点がプラスチック製品に発生
する原因は、廃プラスチック材を粉砕することにより生
じる廃プラスチックの粉末が原因であると考えられた。

【０００５】したがって、前記欠点を解消するために、
一旦粉砕した廃プラスチックをぺレットに加工する必要
がある。この加工方法としては、通常、押出機に、粉砕
した廃プラスチック材等を供給し、この廃プラスチック
材等を加熱溶融しながらスクリューの送り圧力で、押出
機の先端に設けられたダイからストランドとして押出
し、このストランドを冷却固化した後にカッターでペレ
ット状に切断する方法が採られている。

【０００６】この際の、押し出されたストランドの冷却
方法としては、主に水による冷却方法及び空気による冷
却方法がある。このうち、水による冷却方法は、一般に
冷却効率は良いが、冷却水槽を使用すること、及びスト
ランドの乾燥手段が必要になること等により、ペレット
の製造コストが高くなる欠点がある。また、前記の冷却
水槽及び乾燥手段等を設置することにより、ペレット製
造装置が大型化する。このことは、ペレット製造は通常
狭い限られたスペースで行なわれている現状からみて大
きな欠点となる。

【０００７】一方、ストランドの空気による冷却方法と
しては、特開平９−２９７３９号公報に示されるよう
に、円筒状装置内に前記ストランドを通過させ、この円
筒状容器内に冷却風を送入させる方法等が知られてい
る。

【０００８】しかし、前記の円筒状装置による方法で
は、円筒内に前記ストランドを通過させるのが技術的に
難しく、また、特に前記円筒内に風を送るので、円筒内
で前記ストランドが揺れ、固化する前の溶融状態である
ストランドが前記円筒の内壁に接触する可能性が高く、
このために前記円筒状装置の下方から冷却固化したスト
ランドがスムースに流下せず、その後の切断工程に不都
合が生じるという欠点がある。また、前記円筒状装置の
使用により、製造コストが高くなるという欠点もある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、従来のペ
レット製造装置が有する欠点を解消することを目的とす
る。すなわち、この発明は、押出機から押し出されたス
トランドを効果的に冷却することができ、またその後の
切断工程に不都合を生じることがなく、さらにコスト高
にならないペレット製造装置を提供することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めのこの発明は、溶融した合成樹脂を押し出す押出機
と、押出機に結合され、溶融した合成樹脂をストランド
として押出口から下方に吐出するダイと、前記ダイから
押し出されたストランドに風を送る送風機と、前記押出
機から押し出されたストランドの揺動を規制するストラ
ンド流下安定化手段と、前記押出機から押し出されたス
トランドを引き込むニップロールと、前記ニップロール
に引き込まれたストランドを切断する切断手段とを有し
て成ることを特徴とするペレット製造装置であり、前記
目的を達成するための別の発明は、溶融した合成樹脂を
押し出す押出機と、押出機に結合され、溶融した合成樹
脂をストランドとして押出口から下方に吐出するダイ
と、前記ダイから押し出されたストランドに風を送る送
風機と、前記押出機から押し出されたストランドの揺動
を規制するストランド流下安定化手段と、前記押出機か
ら押し出されたストランドを引き込むニップロールと、
前記ニップロールに引き込まれたストランドを切断する
切断手段と、前記押出口と連続する貫通孔を有する冷却
部材とを備えてなることを特徴とするペレット製造装置
である。

【００１１】

【発明の実施の形態】この発明のペレット製造装置を図
面に基づいて説明する。

【００１２】図１は、この発明のペレット製造装置の一
具体例であるペレット製造装置１の概略説明図である。
ペレット製造装置１は、押出機２と、ダイ１０と、送風
機３と、ストランド流下安定化手段の一例である金網４
と、ニップロール５と、切断手段の一例である回転刃６
と、固定刃７とを有する。

【００１３】前記押出機２は、ホッパー８と、加熱押出
し部９とを有して構成される。

【００１４】前記ホッパー８は、バージンペレット及び
廃プラスチック材等（以下、被処理材という）を加圧押
出し部９に供給するための部材である。

【００１５】前記加熱押出し部９は、ホッパー８から供
給され、シリンダ内に入った被処理材をヒータにより加
熱溶融し、溶融した被処理材をスクリューによりダイ１
０に送るための部材である。

【００１６】前記ヒータは、前記シリンダ及びスクリュ
ーを、シリンダ内部にあるプラスチック材等を溶融する
のに十分な温度に加熱することができる。また、前記ス
クリューは、シリンダ内部にあるプラスチック材等を所
定の速度でダイ１０に送れるように、回転数を調整可能
になっている。

【００１７】前記ダイ１０は、加熱押出し部９から送ら
れてきた溶融した被処理材をストランドとして下方に押
出すための部材である。ダイ１０には、前記加熱押出し
部９内のシリンダとダイ１０の底面の設けられた押出口
１１とを結ぶ押出孔１２が設けられている。すなわち、
加熱押出し部９から送られてきた溶融した被処理材は、
押出孔１２を通って、押出口１１から押出される。

【００１８】図２に、ダイ１０の正面図を示す。したが
って、図１に示すダイ１０は左側面図に相当する。図２
に示すように、ダイ１０には、押出孔１２が４つ設けら
れている。押出孔１２の径は、それぞれ１〜５ｍｍであ
り、各押出孔１２の中心線間の距離は、それぞれ１０ｍ
ｍである。

【００１９】なお、この発明のペレット製造装置におい
ては、前記各押出孔の中心線間の距離としては、８〜１
５ｍｍが好ましく、この範囲内であれば、押出口から押
し出された各ストランドが互いに接触する可能性が低
く、またダイの寸法が大きくなり過ぎることもない。ま
た、この発明のペレット製造装置においては、押出孔の
数及び径は、被処理材の処理量に対応して適宜決定する
ことができる。通常の処理量は１〜５ｋｇ／ｈであり、
この処理量に対して好適な押出孔の数は、４〜２０個で
あり、好適な押出孔の径は、１〜５ｍｍである。

【００２０】前記送風機３は、ダイ１０から押し出され
たストランドに向かって風を送ることによりストランド
を冷却し、ストランドが前記ニップロール５に達するま
でに、ストランドを固化させるための装置である。送風
機３は、前記目的を達成することができれば、どのよう
な構造の送風機であってもよい。

【００２１】送風機３が、流下するストランドに対して
風を送る垂直方向の長さ、風量及び風圧は、被処理材の
性質、ストランドの温度及びストランドの流下速度等に
応じて適宜決定することができる。このとき、たとえ
ば、風を送る垂直方向の長さが不十分であったり、風量
が不足していると、ストランドが十分に固化する前にニ
ップロール５に達するので、ニップロール５で圧縮され
ることにより、得られるペレットが平板状になる。この
平板状ペレットを材料としてプラスチック成形を行う
と、得られるプラスチック製品に黒い斑点が発生するこ
とがあり、好ましくない。これは、平板状ペレットの一
部が成形処理中に粉末状になるからであると考えられ
る。一方、風を送る垂直方向の長さが大きすぎたり、風
量が過剰であると、ニップロール５のかなり上方でスト
ランドが完全に固化することにより、ニップロール５に
達するまでの固化したストランドの部分が長くなり、固
化したストランド部分が送風機からの風に流され、スト
ランドがニップロール５に垂直に供給されないことにな
り、ニップロール５から切断手段へのストランドの供給
がスムースに行えないという不都合が生じる。

【００２２】被処理材がエンジニアリングプラスチック
である場合に、通常の条件においては、流下するストラ
ンドに対して風を送る垂直方向の長さとしては、１０〜
３５ｃｍ、風量としては、２〜６ｍ²／ｍ、風圧として
は、５〜１２ｍ²Ｈ₂Ｏが好適である。

【００２３】前記金網４は、流下するストランドに平行
して、ストランドに対して送風機３とは反対側に設けら
れている。金網４は、送風機３からの風を受けたストラ
ンドが、送風機３の反対側に撓み過ぎるのを規制するた
めに設置される。すなわち、金網４がないと、ストラン
ドが撓み過ぎることにより、ニップロール５の所定の位
置にストランドが流下せず、ストランドを切断手段で切
断することが不可能になる。さらに、金網４は、送風機
３から送られる風を実質的に反射しない機能を有する。
すなわち、金網４は多数の網目を有するので、送風機３
からの風は金網４を通過し、金網４に反射されることは
ほとんどない。

【００２４】これに対し、風を通過させることができる
程度の孔を有しない物体をストランドに平行して設ける
と、ストランドの撓みを規制することはできるが、送風
機３からの風を反射して、反射された風が押出口部に送
られることにより、押出口部が冷やされ、押出孔１２内
で被処理材が固化することにより、被処理材がストラン
ドとしてスムースに流下しなくなるという不都合を生じ
る。したがって、金網４は、ストランドの揺動を規制す
る機能、及び風を反射せず、そのまま通過させる機能と
いう２つの機能を発揮する。

【００２５】なお、この金網４が、この発明のペレット
製造装置におけるストランド流下安定化手段に相当す
る。この発明のペレット製造装置におけるストランド流
下安定化手段は、流下するストランドの揺動を規制し、
ストランドの流下経路を安定化さる機能、及び送風機か
らの風を通過させ、ストランドの流下を円滑にする機能
を有する。

【００２６】金網４は、流下するストランドから５〜３
０ｍｍの距離をおいて設置するのが好ましい。金網４と
ストランドとの距離が前記範囲より短いと、押出口１１
から押し出されたストランドが、金網４の上端辺に流下
する可能性があり、また、前記範囲より長いと、ストラ
ンドの揺動が大きくなり、ストランドがニップロール５
上でからまることにより、ストランドが切断手段に安定
に供給できなくなり、ペレットの寸法が不揃いになるこ
とがある。

【００２７】金網４の目の大きさは、５〜５０メッシュ
が好適である。金網４の目の大きさが前記範囲を外れて
いても一応この発明の目的を達成することができるので
あるが、金網４の目の大きさが前記範囲より小さいと、
送風機３からの風が金網４に反射する割合が大きくな
り、その反射した風の一部が押出口部に送られることに
より、押出口部が冷やされ、押出孔１２内で被処理材が
固化することにより、被処理材がストランドとしてスム
ースに流下しなくなることがある。また、金網４の目の
大きさが前記範囲より大きいと、揺動したストランドが
金網４の網目内に入り込み、目的とは逆にストランドの
安定した流下が妨げられることがある。

【００２８】金網４の垂直方向の長さとしては、ストラ
ンドの揺動を規制し、ストランドを円滑にニップロール
５に供給できれば特に制限はなく、送風機３からストラ
ンドに対して風を送る垂直方向の長さ等に応じて適宜に
決定することができる。通常の運転条件においては、金
網４の垂直方向の長さとしては、１０〜３５ｃｍとする
のが好適である。

【００２９】金網４の水平方向の長さとしては、ストラ
ンドの揺動を規制し、ストランドを円滑にニップロール
５に供給できれば特に制限はない。たとえば、ペレット
製造装置１においては、前述のように、左端の押出孔１
２の中心軸と右端の押出孔１２の中心軸との距離は３０
ｍｍであるので、流下する左端のストランドと流下する
右端のストランドとの距離も約３０ｍｍであるから、左
右端部に１０〜２０ｍｍの余裕をもたせて５０〜７０ｍ
ｍとすることができる。

【００３０】また、金網４の左右端部を、ストランドを
包み込むように、Ｕの字型に湾曲させるのが、さらに好
ましい。金網４をこのような構造にすると、送風機３か
ら送られる風に平行な方向へのストランドの揺動だけで
なく、送風機３から送られる風に平行ではない方向への
ストランドの揺動も規制することが可能になる点で好ま
しい。ただし、金網４の左右端部を湾曲させすぎると、
湾曲させた金網４の左右端部が、送風機３からの風がス
トランドに当たるのを妨害し、ストランドの冷却が不十
分になるので、送風機３からの風がストランドに当たる
のを妨害しない程度に、金網４の左右端部を湾曲させる
必要がある。

【００３１】この発明のペレット製造装置におけるスト
ランド流下安定化手段としては、上記目的を達成できる
範囲内であれば、前記のような金網に制限されることは
なく、たとえばスダレ等であってもよい。

【００３２】図３に、この発明のペレット製造装置にお
けるストランド流下安定化手段の他の具体例であるスダ
レ１３を示す。スダレ１３は、横一列に平行に配置した
簀棒１４を結糸１５で連結して成る。

【００３３】簀棒１４の水平断面の形状は円形である
が、この発明に使用可能なスダレの水平断面形状として
は、この発明の目的を達成することができる限りにおい
て特に制限はなく、たとえば円形、正方形、長方形、台
形及び三角形等を挙げることができる。さらに、スダレ
の水平断面において、簀棒が配列する方向と平行な方向
における、隣接する各簀棒間の距離が、風上側から風下
側に向かって、実質的に変化しないか、または漸次大き
くなっていることが特に好ましい。したがって、この発
明のペレット製造装置においては、水平断面形状が正方
形若しくは長方形である簀棒を平行に配列して成るスダ
レを使用するか、または、水平断面形状が三角形である
簀棒を平行に配列して成るスダレ、若しくは、水平断面
形状が台形である簀棒を平行に配列して成るスダレを、
簀棒が配列する方向と平行な方向における、隣接する各
簀棒間の距離が、風上側から風下側に向かって漸次大き
くなるような向きに配置して使用することが好ましい。

【００３４】簀棒１４の直径としては、０．５〜４ｍｍ
であることが好ましい。簀棒１４の直径が前記範囲より
小さいと、簀棒としての所定の強度が得られないことが
あり、また、簀棒１４の直径が前記範囲より大きいと、
送風機３からの風が簀棒１４に反射する量が多くなり、
前述のような押出口部が冷やされ、押出孔１２内で被処
理材が固化するという不都合が生じる場合がある。

【００３５】各簀棒１４間の距離としては、０．１〜２
ｍｍであることが好ましい。各簀棒１４間の距離が前記
範囲より小さいと、送風機３からの風が簀棒１４に反射
する量が多くなり、前述のような押出口部が冷やされ、
押出孔１２内で被処理材が固化するという不都合が生じ
る場合があり、また、各簀棒１４間の距離が前記範囲よ
り大きいと、簀棒１４と簀棒１４との間にストランドが
入り込み、ストランドの揺動を規制することができなく
なることがある。

【００３６】簀棒１４及び結糸１５の材料としては、所
定の強度が得られる限りにおいては特に制限はなく、簀
棒１４の材料としては、たとえば木材、プラスチック、
金属等を挙げることができ、結糸１５の材料としては、
たとえば天然繊維、合成繊維等を挙げることができる。

【００３７】スダレ１３の設置条件及び寸法等は、金網
４の場合と同様である。したがって、スダレ１３におい
ても、その左右端部を、ストランドを包み込むように、
Ｕの字型に湾曲させるて使用するのが好ましい。

【００３８】また、前記金網４及びスダレ１３は、前述
のように風の大部分を通過させる機能を有するので、高
温のスドランドに接触して高温になった空気から受ける
熱量が少ない。このため、金網４及びスダレ１３は、ペ
レット製造装置１の運転中に高温になることがないの
で、操作の安全上好都合である。

【００３９】ニップロール５は、互いに逆方向に回転す
る２つのロールから構成され、２つのロールの間に形成
される引込み部１９に固化したストランドを引込み、ス
トランドを切断手段に供給するために設置する。ニップ
ロール５における２つのロールの回転速度は、被処理材
の処理量に応じて適宜決定することができる。

【００４０】回転刃６及び固定刃７は、この発明のペレ
ット製造装置における切断手段に相当する。回転刃６及
び固定刃７は、ニップロール５の直下に設置され、ニッ
プロール５から供給されるストランドを連続的に固定刃
７の先端に当接させ、一定速度で回転する回転刃６でス
トランドを連続的に切断する。このようにして、一定の
軸線長さを有する円柱状のペレットを得ることができ
る。

【００４１】この発明のペレット製造装置に使用するこ
とができる被処理材としては、加熱融解させることがで
き、押出口からニップロールに至るまでに固化する合成
樹脂であれば特に制限されることはなく、たとえばポリ
アセタール、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ナイロ
ンとＡＢＳとのアロイ等のエンジニアリングプラスチッ
ク等を好適に挙げることができる。

【００４２】ポリエチレン等の汎用プラスチックは、一
般的に溶融状態から固化状態になるまでに長時間を要す
るので、冷却を十分に行うために押出口からニップロー
ルまでの距離を長くする必要がある。したがって、ポリ
エチレン等の汎用プラスチックをこの発明のペレット製
造装置に供給してペレットを製造しようとすると、ダイ
の吐出口からニップロール迄の距離が長くなる。そうす
ると、ダイの吐出口直下における溶融樹脂は、それより
下にある樹脂の自重に耐えきれずに切断されてしまう可
能性があって、好適にペレットを製造することができな
いことがある。これに対し、エンジニアリングプラスチ
ック、特に溶融温度から２０〜６０度くらい低い温度で
溶融粘度が大きくなって自立可能なストランドとなり得
るようなエンジニアリングプラスチック例えば（メタ）
アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロンとＡＢ
Ｓとのポリマーアロイ等をこのペレット製造装置に適用
すると、前記エンジニアリングプラスチックは、押出口
から押し出された後、速やかに表面が固化し、ニップロ
ールで引き取り可能になり、しかもダイ直下の溶融状態
にあるエンジニアリングプラスチックが自重で切断され
ることもないので、ダイからニップロール迄の距離をそ
んなに大きく取らなくても好適にペレットを製造するこ
とができるようになる。

【００４３】ただし、ポリアセタールを被処理材として
使用して、他の合成樹脂に対して好適な条件でペレット
製造装置１を操作すると、押出口１１から押し出された
ストランドがニップロール５に到達するまでに十分に固
化しないことがあるので、ストランドがニップロール５
で押し潰されて、前述のような平板状のペレットとなる
ことがある。このとき、冷却効果を上げるために、押出
口１１とニップロール５との距離を大きくする、送風機
３の送風量を増大させる等の手段も考えられるが、作業
性の悪化、コスト増等の不都合が生じることがある。

【００４４】一方、ペレット製造装置１のダイ１０に冷
却部材１６を装着して運転すると、ポリアセタールを被
処理材として使用する場合であっても、好適に円柱状ペ
レットを得ることができるようになる。

【００４５】図４及び図５に、ダイ１０に装着した状態
における冷却部材１６を示す。図４は左側面図であり、
図５は右側面図である。冷却部材１６は、直方体であっ
て、その上面を、ダイ１０の底面に当接させて、ダイ１
０に装着される。冷却部材１６には、ダイ１０に装着し
たときに押出孔１２と連続する貫通孔１７が設けられて
いる。つまり、冷却部材１６には貫通孔１７が４つ存在
する。

【００４６】冷却部材１６をダイ１０に装着してペレッ
ト製造装置１を運転した場合には、押出口１１から押し
出された溶融した被処理材が、冷却部材１６の貫通孔１
７を通過して、下端口１８から外部に押出される。つま
り、溶融した被処理材は、貫通孔１７を通過する間に、
冷却部材１６により冷却される。たとえば、ポリアセタ
ールを被処理材として使用した場合には、通常ダイ１０
の底面の温度は約１８０℃であるのに対し、冷却部材１
６の底面の温度は約１６０℃であり、ダイ１０と冷却部
材１６との温度の差（約２０℃）に相当する分だけ、被
処理材は冷却部材１６によって余分に冷却される。ま
た、このとき粘度は、押出口１１を出た段階では約３０
００Ｐａ・ｓであったのが、下端口１８を出た段階では
約４０００Ｐａ・ｓに上昇する。下端口１８から押し出
されたストランドは、前述のようにすでにある程度冷却
された状態にあるので、ニップロール５に到達するまで
の間に十分に固化され、ストランドがニップロール５で
押し潰されることにより得られるペレットが平板状にな
ることがない。

【００４７】冷却部材１６の材料としては、溶融した被
処理材を効率良く冷却でき、またダイ１０から受ける熱
に耐えられれば特に制限はなく、たとえば鉄等が好適に
使用される。

【００４８】冷却部材１６に設けられる貫通孔１７の長
さとしては、１０〜５０ｍｍであることが好ましい。貫
通孔１７の長さが前記範囲よりも小さいと、溶融した被
処理材の冷却が不十分となり、また、貫通孔１７の長さ
が前記範囲よりも大きいと、溶融した被処理材が冷却さ
れすぎることにより、貫通孔１７内で固化し、溶融した
被処理材を下端口１８から円滑に押出すことが不可能に
なる場合がある。

【００４９】冷却部材１６に設けられる貫通孔１７の内
径としては、２〜６ｍｍであることが好ましく、３〜４
ｍｍであることさらに好ましい。貫通孔１７の内径が前
記範囲よりも小さいと、溶融した被処理材が下端口１８
から円滑に押し出されたときに、ストランドが下端口１
８の直下に流下しないことがあり、また、貫通孔１７の
内径が前記範囲よりも大きいと、溶融した被処理材と貫
通孔１７の内面との接触が不十分になり、溶融した被処
理材が十分に冷却されない場合がある。

【００５０】貫通孔１７の形状としては、この発明の目
的を達成することができれば特に制限はなく、たとえば
その縦断面形状は長方形、その他台形等であってもよ
い。

【００５１】また、貫通孔１７の内面には、溶融した被
処理材の通過をスムースにするために、テフロン加工等
を施してもよい。

【００５２】以上を要するに、この冷却部材は、ペレッ
トにしようとする樹脂の種類に応じて決定される所定口
径及び所定長さの貫通孔を有し、この貫通孔を樹脂が通
過することにより樹脂温度が溶融温度から２０〜６０度
低い温度に調節することができるように設計される。

【００５３】冷却部材１６のダイ１０への装着方法とし
ては、この発明の目的を達成することができれば特に制
限はなく、たとえば、冷却部材１６の上面周縁部に、ネ
ジ穴を有する環状突起部を設け、一方ダイ１０の底面
に、前記環状突起部に嵌合可能で、前記環状突起部に嵌
合したときに、前記ネジ穴に一致するネジ穴を有する環
状凹陥部を設け、冷却部材１６をダイ１０に嵌合装着
し、両者をネジで固定する方法、ダイ１０の外周面に突
起部を設け、一方冷却部材１６の外周面に、前記突起部
に係合可能なフック部を設けて、前記突起部に前記フッ
ク部を係合させることにより、冷却部材１６をダイ１０
に装着する方法等を挙げることができる。

【００５４】次に、ペレット製造装置１の使用方法につ
いて述べる。

【００５５】まず、冷却部材１６を使用しない場合の使
用方法について述べる。加圧押出し部９に備えられたヒ
ータで、加圧押出し部９内のシリンダ及びスクリューを
所定の温度に加熱する。被処理材をホッパー８から加圧
押出し部９内に供給する。被処理材は、加圧押出し部９
のシリンダ内に送られ、さらに回転するスクリューによ
りダイ１０方向に送られ、ダイ１０に到達するまでの間
にシリンダ及びスクリューから熱を受けて溶融する。溶
融した被処理材は、ダイ１０に送られ、４つの押出孔１
２を通過して、押出口１１からストランドとして押出機
の外部に押出される。したがって、押出機２からは４本
のストランドが流下することになる。なお、ダイ１０の
温度としては、被処理材としてアクリル樹脂を使用した
ときには約１８５℃、ポリカーボネートを使用したとき
には約２６５℃、ナイロンとＡＢＳとのポリマーアロイ
を使用したときには約２６０℃である。

【００５６】押し出されたストランドは、ニップロール
５に向かって流下する。この流下するストランドに向け
て、送風機３から風を送る。この風を受けてストランド
は、流下しながら次第に冷却され、ニップロール５に到
達するときにはほぼ完全に固化している。このとき、送
風機３から風を受けてストランドは揺動するが、風下方
向にストランド流下安定化手段である金網４が設けられ
ているので、ストランドの揺動は規制され、ストランド
の流下地点がニップロール５の引込み部１９から大きく
外れることはない。また、金網４は、風を通過させるこ
とができるので、送風機３からの風が反射することがな
い。したがって、反射された風が押出口部に送られるこ
とにより、押出口部が冷やされ、押出孔１２内で被処理
材が固化して、被処理材がストランドとしてスムースに
流下しなくなるという不都合を生じることがない。

【００５７】ニップロール５に引き込まれたストランド
は、ニップロール５の直下に設置された回転刃６及び固
定刃７により一定間隔で切断され、円柱状のペレットと
なる。冷却部材１６を使用する場合には、冷却部材１６
をダイ１０の所定の位置に装着する。以下の操作は、前
記の冷却部材１６を使用しない場合と同様である。ホッ
パー８から供給された被処理材は、加熱押出し部９で溶
融され、ダイ１０に送られ、押出孔１２を通り、さらに
冷却部材１６の貫通孔１７を通過することにより、適度
に冷却される。被処理材としてポリアセタールを使用し
たときには、ダイの底面温度は約１８０℃であり、冷却
部材１６の底面温度は約１６０℃である。下端口１８か
ら押し出されたストランドは、送風機３からの風を受
け、ニップロール５に到達するまでに冷却固下される。
以上により、冷却部材１６を使用しない場合には、ニッ
プロール５に到達するまでに十分に固化しないことによ
り、円柱状のペレットが得られない被処理材であって
も、冷却部材１６を使用することにより、円柱状のペレ
ットを得ることができる。

【００５８】

【発明の効果】この発明のペレット製造装置は、ストラ
ンドの揺動を規制するストランド流下安定化手段を有す
るので、ストランドが円滑にニップロールに引込まれ、
円柱状のペレットを好適に製造することができる。ま
た、ストランド流下安定化手段は、風を通過させるの
で、ストランド流下安定化手段からの反射風がなく、反
射風が押出口部を冷やすことにより押出孔のつまりを発
生させることがない。さらに、前記ストランド流下安定
化手段としては、特殊な構造を有さない金網及びスダレ
等を使用でるので、この発明のペレット製造装置は安価
である。

【００５９】また、冷却部材を使用することにより、再
生使用可能な材料の幅を広げることができる。この冷却
部材も、特殊な構造を有さず、安価である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、ペレット製造装置１の概略説明図であ
る。

【図２】図２は、ダイ１０の正面図である。

【図３】図３は、スダレ１３の正面図である。

【図４】図４は、冷却部材１６の左側面図である。

【図５】図５は、冷却部材１６の正面図である。

【符号の説明】

１・・ペレット製造装置、２・・押出機、３・・送風
機、４・・金網、５・・ニップロール、６・・回転刃、
７・・固定刃、８・・ホッパー、９・・加圧押出し部、
１０・・ダイ、１１・・押出口、１２・・押出孔、１３
・・スダレ、１４・・簀棒、１５・・結糸、１６・・冷
却部材、１７・・貫通孔、１８・・下端口、１９・・引
込み部

フロントページの続きＦターム(参考） 4F201 AA50 AC01 BA02 BC02 BC12 BC17 BC19 BC25 BD05 BL12 BL15 BL23 BL29 BL33 BL36 BM06 BP32 4F207 AA50 AC01 KA01 KA17 KF01 KK45 KK56 KL51 KL57 KW23 KW45 4F301 BA02 BA11 BA12 BA17 BA19 BA21 BB05 BC13 BD08 BD12 BD15 BD23 BD29 BD33 BD36 BE11 BF16 BF32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融した合成樹脂を押し出す押出機と、押出機に結合され、溶融した合成樹脂をストランドとし
て押出口から下方に吐出するダイと、前記ダイから押し出されたストランドに風を送る送風機
と、前記押出機から押し出されたストランドの揺動を規制す
るストランド流下安定化手段と、前記押出機から押し出されたストランドを引き込むニッ
プロールと、前記ニップロールに引き込まれたストランドを切断する
切断手段とを有して成ることを特徴とするペレット製造
装置。
【請求項２】前記ダイに装着され、前記押出口と連続
する貫通孔を有する冷却部材を備えた、請求項１に記載
のペレット製造装置。