JP2001013081A - タイヤ検査方法および装置 - Google Patents
タイヤ検査方法および装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 モニタに表示されるタイヤ画像から、不良部
分を何らの熟練を要することなく簡単かつ短時間で発見
でき、被検タイヤを正確かつ効率良く検査できるタイヤ
検査方法を提供する。 【解決手段】 タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検査するにあ
たり、前記画像信号に基づいて不良部分を検出し、該不
良部分にマーキングして前記画像信号をモニタに表示す
る。
分を何らの熟練を要することなく簡単かつ短時間で発見
でき、被検タイヤを正確かつ効率良く検査できるタイヤ
検査方法を提供する。 【解決手段】 タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検査するにあ
たり、前記画像信号に基づいて不良部分を検出し、該不
良部分にマーキングして前記画像信号をモニタに表示す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ検査方法お
よび装置に関するものである。
よび装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のタイヤ検査装置として、例えば実
開昭６１−１０２８５７号公報や特開平１１−１４５４
７号公報に記載されているように、レーザ式非破壊検査
機により加硫済タイヤの常圧および減圧状態での内側の
像を、レーザ光により照明してＣＣＤカメラ等の撮像手
段でそれぞれ撮像し、それらの画像信号を処理して白黒
濃淡基調のシアログラフ画像をモニタに表示することに
より、そのシアログラフ画像から被検タイヤの良・不良
を検査するようにしたものが知られている。
開昭６１−１０２８５７号公報や特開平１１−１４５４
７号公報に記載されているように、レーザ式非破壊検査
機により加硫済タイヤの常圧および減圧状態での内側の
像を、レーザ光により照明してＣＣＤカメラ等の撮像手
段でそれぞれ撮像し、それらの画像信号を処理して白黒
濃淡基調のシアログラフ画像をモニタに表示することに
より、そのシアログラフ画像から被検タイヤの良・不良
を検査するようにしたものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
レーザ式非破壊検査機を用いるタイヤ検査では、画像処
理して得た白黒濃淡基調のシアログラフ画像を単にモニ
タに表示するだけであるため、モニタ画面から不良部分
を発見するのに熟練を要するばかりでなく、時間もかか
り、検査ミスも生じ易いという問題がある。
レーザ式非破壊検査機を用いるタイヤ検査では、画像処
理して得た白黒濃淡基調のシアログラフ画像を単にモニ
タに表示するだけであるため、モニタ画面から不良部分
を発見するのに熟練を要するばかりでなく、時間もかか
り、検査ミスも生じ易いという問題がある。
【０００４】また、オペレータにおいて、被検タイヤの
良・不良を判定するものであるため、レーザ式非破壊検
査機をタイヤ製造ラインに設置した場合には、生産効率
の低下を招く惧れがあると共に、不良品と判定した場合
には、その被検タイヤをオペレータ自身がラインから除
去しなければならないため、オペレータの負担を増加さ
せることが懸念される。
良・不良を判定するものであるため、レーザ式非破壊検
査機をタイヤ製造ラインに設置した場合には、生産効率
の低下を招く惧れがあると共に、不良品と判定した場合
には、その被検タイヤをオペレータ自身がラインから除
去しなければならないため、オペレータの負担を増加さ
せることが懸念される。
【０００５】本発明は、かかる点に鑑みてなされたもの
で、その第１の目的は、モニタに表示されるタイヤ画像
から、不良部分を何らの熟練を要することなく簡単かつ
短時間で発見でき、被検タイヤを正確かつ効率良く検査
できるタイヤ検査方法を提供しようとするものである。
で、その第１の目的は、モニタに表示されるタイヤ画像
から、不良部分を何らの熟練を要することなく簡単かつ
短時間で発見でき、被検タイヤを正確かつ効率良く検査
できるタイヤ検査方法を提供しようとするものである。
【０００６】さらに、本発明の第２の目的は、被検タイ
ヤを自動的に検査でき、したがってタイヤ製造ラインで
実施した場合には、生産効率を向上できるタイヤ検査方
法を提供しようとするものである。
ヤを自動的に検査でき、したがってタイヤ製造ラインで
実施した場合には、生産効率を向上できるタイヤ検査方
法を提供しようとするものである。
【０００７】さらに、本発明の第３の目的は、タイヤ製
造ラインにおいて、生産効率の低下やオペレータの負担
増加を招くことなく、タイヤを効率良く自動的に検査で
きるよう適切に構成したタイヤ検査装置を提供しようと
するものである。
造ラインにおいて、生産効率の低下やオペレータの負担
増加を招くことなく、タイヤを効率良く自動的に検査で
きるよう適切に構成したタイヤ検査装置を提供しようと
するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
る請求項１に係る発明は、タイヤを撮像して得られる白
黒濃淡基調の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検
査するにあたり、前記画像信号に基づいて不良部分を検
出し、該不良部分にマーキングして前記画像信号をモニ
タに表示することを特徴とするものである。
る請求項１に係る発明は、タイヤを撮像して得られる白
黒濃淡基調の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検
査するにあたり、前記画像信号に基づいて不良部分を検
出し、該不良部分にマーキングして前記画像信号をモニ
タに表示することを特徴とするものである。
【０００９】請求項１の発明によると、白黒濃淡基調の
タイヤの画像信号が、その不良部分にマーキングが施さ
れてモニタに表示されるので、オペレータはマーキング
によって不良部分を簡単かつ短時間で認識することがで
きるようになる。したがって、何らの熟練を要すること
なく、被検タイヤを正確かつ効率良く検査することが可
能となる。
タイヤの画像信号が、その不良部分にマーキングが施さ
れてモニタに表示されるので、オペレータはマーキング
によって不良部分を簡単かつ短時間で認識することがで
きるようになる。したがって、何らの熟練を要すること
なく、被検タイヤを正確かつ効率良く検査することが可
能となる。
【００１０】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
タイヤ検査方法において、前記不良部分の面積を演算し
て閾値と比較し、その比較結果に基づいて不良部分をマ
ーキングすることを特徴とするものである。
タイヤ検査方法において、前記不良部分の面積を演算し
て閾値と比較し、その比較結果に基づいて不良部分をマ
ーキングすることを特徴とするものである。
【００１１】請求項２の発明によると、閾値として、検
査内容に応じて被検タイヤを不良品と判定する不良部分
の面積の上限値および／または下限値を設定すること
で、ノイズ成分を不良部分と誤検出するのを有効に防止
でき、マーキングの有無によって被検タイヤの良・不良
を迅速かつ正確に検査することが可能となる。
査内容に応じて被検タイヤを不良品と判定する不良部分
の面積の上限値および／または下限値を設定すること
で、ノイズ成分を不良部分と誤検出するのを有効に防止
でき、マーキングの有無によって被検タイヤの良・不良
を迅速かつ正確に検査することが可能となる。
【００１２】請求項３に係る発明は、請求項１または２
に記載のタイヤ検査方法において、前記マーキングは、
不良部分を示す矢印、不良部分のカラーでの縁どり、不
良部分のカラーでの塗潰し、不良部分を含むカラーでの
枠とりの少なくとも一つを含むことを特徴とするもので
ある。
に記載のタイヤ検査方法において、前記マーキングは、
不良部分を示す矢印、不良部分のカラーでの縁どり、不
良部分のカラーでの塗潰し、不良部分を含むカラーでの
枠とりの少なくとも一つを含むことを特徴とするもので
ある。
【００１３】請求項３の発明によると、不良部分が矢印
やカラーでマーキングされるので、不良部分をより容易
に認識することが可能となる。
やカラーでマーキングされるので、不良部分をより容易
に認識することが可能となる。
【００１４】さらに、上記第２の目的を達成する請求項
４に係るタイヤ検査方法の発明は、タイヤを撮像して得
られる白黒濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検
出してその面積を演算し、該不良部分の面積と閾値とを
比較して前記タイヤの良・不良を自動的に検査すること
を特徴とするものである。
４に係るタイヤ検査方法の発明は、タイヤを撮像して得
られる白黒濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検
出してその面積を演算し、該不良部分の面積と閾値とを
比較して前記タイヤの良・不良を自動的に検査すること
を特徴とするものである。
【００１５】請求項４の発明によると、被検タイヤの良
・不良が自動的に検査されるので、タイヤ製造ラインで
実施した場合には、生産効率を向上させることが可能と
なる。
・不良が自動的に検査されるので、タイヤ製造ラインで
実施した場合には、生産効率を向上させることが可能と
なる。
【００１６】請求項５に係る発明は、請求項２または４
に記載のタイヤ検査方法において、前記閾値を可変とし
たことを特徴とするものである。
に記載のタイヤ検査方法において、前記閾値を可変とし
たことを特徴とするものである。
【００１７】請求項５の発明によると、例えばタイヤサ
イズや種類に応じて閾値を設定することで、タイヤに応
じた品質を維持することが可能となる。
イズや種類に応じて閾値を設定することで、タイヤに応
じた品質を維持することが可能となる。
【００１８】請求項６に係る発明は、請求項１乃至５の
いずれか一項に記載のタイヤ検査方法において、前記画
像信号の白黒濃淡基調に応じて色彩を配色し、その配色
された画像の中から所定の色彩部分を前記不良部分とし
て検出することを特徴とするものである。
いずれか一項に記載のタイヤ検査方法において、前記画
像信号の白黒濃淡基調に応じて色彩を配色し、その配色
された画像の中から所定の色彩部分を前記不良部分とし
て検出することを特徴とするものである。
【００１９】請求項６の発明によると、画像信号の白黒
濃淡基調に応じて配色された画像の中から、所定の色彩
が集合している画素群が不良部分として検出されるの
で、不良部分を正確に検出することが可能となる。
濃淡基調に応じて配色された画像の中から、所定の色彩
が集合している画素群が不良部分として検出されるの
で、不良部分を正確に検出することが可能となる。
【００２０】さらに、上記第３の目的を達成する請求項
７に係るタイヤ検査装置の発明は、タイヤ製造ライン上
でタイヤを撮像する撮像手段と、該撮像手段からの白黒
濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検出してその
面積を演算する不良部分面積演算手段と、該不良部分面
積演算手段で演算された不良部分の面積と閾値とを比較
する比較手段と、該比較手段の出力に基づいて前記タイ
ヤ製造ラインから不良タイヤを除去するタイヤ選別手段
とを有することを特徴とするものである。
７に係るタイヤ検査装置の発明は、タイヤ製造ライン上
でタイヤを撮像する撮像手段と、該撮像手段からの白黒
濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検出してその
面積を演算する不良部分面積演算手段と、該不良部分面
積演算手段で演算された不良部分の面積と閾値とを比較
する比較手段と、該比較手段の出力に基づいて前記タイ
ヤ製造ラインから不良タイヤを除去するタイヤ選別手段
とを有することを特徴とするものである。
【００２１】請求項７の発明によると、タイヤ製造ライ
ンで、タイヤ検査が自動的に行われて、不良タイヤがラ
インから自動的に除去されるので、タイヤの生産効率を
向上することが可能になると共に、オペレータの負担を
軽減することが可能になる。
ンで、タイヤ検査が自動的に行われて、不良タイヤがラ
インから自動的に除去されるので、タイヤの生産効率を
向上することが可能になると共に、オペレータの負担を
軽減することが可能になる。
【００２２】請求項８に係る発明は、請求項７に記載の
タイヤ検査装置において、前記不良部分面積演算手段
は、前記撮像手段による画像信号の白黒濃淡基調に応じ
て色彩を配色し、その配色された画像の中から所定の色
彩部分を前記不良部分として検出してその面積を演算す
るよう構成されていることを特徴とするものである。
タイヤ検査装置において、前記不良部分面積演算手段
は、前記撮像手段による画像信号の白黒濃淡基調に応じ
て色彩を配色し、その配色された画像の中から所定の色
彩部分を前記不良部分として検出してその面積を演算す
るよう構成されていることを特徴とするものである。
【００２３】請求項８の発明によると、請求項６の発明
と同様に、不良部分を正確に検出することが可能とな
る。
と同様に、不良部分を正確に検出することが可能とな
る。
【００２４】請求項９に係る発明は、請求項７または８
に記載のタイヤ検査装置において、前記閾値を可変設定
する閾値設定手段を有することを特徴とするものであ
る。
に記載のタイヤ検査装置において、前記閾値を可変設定
する閾値設定手段を有することを特徴とするものであ
る。
【００２５】請求項９の発明によると、例えばタイヤサ
イズや種類に応じて閾値設定手段により閾値を設定する
ことで、請求項５の発明と同様に、タイヤに応じた品質
を維持することが可能となる。
イズや種類に応じて閾値設定手段により閾値を設定する
ことで、請求項５の発明と同様に、タイヤに応じた品質
を維持することが可能となる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。図１は、本発明方法を実
施するタイヤ検査装置の第１実施の形態を示すブロック
図である。このタイヤ検査装置は、実開昭６１−１０２
８５７号公報や特開平１１−１４５４７号公報に記載さ
れているようなレーザ式非破壊検査機１により加硫済タ
イヤの常圧および減圧状態での内側の像を、レーザ光に
より照明してＣＣＤカメラ等の撮像手段２でそれぞれ撮
像し、それらの白黒濃淡基調の画像信号を画像処理装置
３で画像処理して不良部分にマーキングしてモニタ４に
表示し、そのモニタ画像から被検タイヤの良・不良を検
査するものである。
て、図面を参照して説明する。図１は、本発明方法を実
施するタイヤ検査装置の第１実施の形態を示すブロック
図である。このタイヤ検査装置は、実開昭６１−１０２
８５７号公報や特開平１１−１４５４７号公報に記載さ
れているようなレーザ式非破壊検査機１により加硫済タ
イヤの常圧および減圧状態での内側の像を、レーザ光に
より照明してＣＣＤカメラ等の撮像手段２でそれぞれ撮
像し、それらの白黒濃淡基調の画像信号を画像処理装置
３で画像処理して不良部分にマーキングしてモニタ４に
表示し、そのモニタ画像から被検タイヤの良・不良を検
査するものである。
【００２７】このため、画像処理装置３では、レーザ式
非破壊検査機１の撮像手段２から出力される画像信号を
Ａ／Ｄ変換部５でデジタル画像信号に変換してシアログ
ラフ画像処理部６に供給する。シアログラフ画像処理部
６では、被検タイヤの同一部分における常圧および減圧
状態での画像信号を処理して白黒濃淡基調のシアログラ
フ画像信号を生成し、その画像信号をマーキング処理部
７に供給する。ここで、シアログラフ画像処理部６から
得られる画像信号は、例えば被検タイヤのトップインナ
ー間にエアーが混入していると、その部分が白レベルに
なると共に、被検タイヤのトレッドに識別番号等を示す
ラベルが貼付されている場合には、その分部が全体的に
白レベルになる。なお、ここでは説明の便宜上、このよ
うな白レベル部分を不良部分と言うことにする。
非破壊検査機１の撮像手段２から出力される画像信号を
Ａ／Ｄ変換部５でデジタル画像信号に変換してシアログ
ラフ画像処理部６に供給する。シアログラフ画像処理部
６では、被検タイヤの同一部分における常圧および減圧
状態での画像信号を処理して白黒濃淡基調のシアログラ
フ画像信号を生成し、その画像信号をマーキング処理部
７に供給する。ここで、シアログラフ画像処理部６から
得られる画像信号は、例えば被検タイヤのトップインナ
ー間にエアーが混入していると、その部分が白レベルに
なると共に、被検タイヤのトレッドに識別番号等を示す
ラベルが貼付されている場合には、その分部が全体的に
白レベルになる。なお、ここでは説明の便宜上、このよ
うな白レベル部分を不良部分と言うことにする。
【００２８】マーキング処理部７では、シアログラフ画
像処理部６からの画像信号に基づいて不良部分を検出し
てそれらの画素位置情報に基づいて不良部分の面積を演
算し、その演算した面積と閾値設定手段８で設定された
閾値とを比較して、その比較結果に基づいて不良部分に
マーキングを施す処理を行い、このマーキング処理部７
を経たシアログラフ画像信号をＤ／Ａ変換部９でアナロ
グ画像信号に変換してモニタ４に表示する。なお、閾値
設定手段８による閾値は、ノイズやラベルによる影響を
除去し、被検タイヤを不良品と判定する不良部分の面積
の上限値および下限値を、被検タイヤのサイズや種類等
に応じて適宜設定する。
像処理部６からの画像信号に基づいて不良部分を検出し
てそれらの画素位置情報に基づいて不良部分の面積を演
算し、その演算した面積と閾値設定手段８で設定された
閾値とを比較して、その比較結果に基づいて不良部分に
マーキングを施す処理を行い、このマーキング処理部７
を経たシアログラフ画像信号をＤ／Ａ変換部９でアナロ
グ画像信号に変換してモニタ４に表示する。なお、閾値
設定手段８による閾値は、ノイズやラベルによる影響を
除去し、被検タイヤを不良品と判定する不良部分の面積
の上限値および下限値を、被検タイヤのサイズや種類等
に応じて適宜設定する。
【００２９】図２は、マーキング処理部７での処理の一
例を示すフローチャートである。先ず、シアログラフ画
像処理部６からの白黒濃淡基調のシアログラフ画像信号
を取り込み（ステップＳ１）、その取り込んだシアログ
ラフ画像信号に対して、画素単位でその画素信号のグレ
イレベルに応じた色彩を配色する（ステップＳ２）。次
に、配色された画像の中から、予め白レベルの不良部分
に対応して設定した所定の色彩が集合している画素群の
面積を、それらの画素位置情報に基づいて演算して（ス
テップＳ３）、その面積すなわち不良部分の面積が閾値
設定手段８で設定された閾値範囲内か否かを判定し（ス
テップＳ４）、閾値範囲内の場合には当該不良部分にマ
ーキングを施す（ステップＳ５）。なお、一画面分（被
検タイヤの同一撮像部分）のシアログラフ画像信号に複
数の不良部分が検出されたときは、不良部分毎にその面
積と閾値とを比較して、閾値範囲内の面積を有する不良
部分にマーキングを施す。
例を示すフローチャートである。先ず、シアログラフ画
像処理部６からの白黒濃淡基調のシアログラフ画像信号
を取り込み（ステップＳ１）、その取り込んだシアログ
ラフ画像信号に対して、画素単位でその画素信号のグレ
イレベルに応じた色彩を配色する（ステップＳ２）。次
に、配色された画像の中から、予め白レベルの不良部分
に対応して設定した所定の色彩が集合している画素群の
面積を、それらの画素位置情報に基づいて演算して（ス
テップＳ３）、その面積すなわち不良部分の面積が閾値
設定手段８で設定された閾値範囲内か否かを判定し（ス
テップＳ４）、閾値範囲内の場合には当該不良部分にマ
ーキングを施す（ステップＳ５）。なお、一画面分（被
検タイヤの同一撮像部分）のシアログラフ画像信号に複
数の不良部分が検出されたときは、不良部分毎にその面
積と閾値とを比較して、閾値範囲内の面積を有する不良
部分にマーキングを施す。
【００３０】ここで、マーキングは、例えば図３（ａ）
に示すように、白レベルの不良部分１１を指すようにカ
ラーまたは特定グレーレベルの矢印１２を表示したり、
図３（ｂ）に示すように、不良部分１１の輪郭をカラー
で表示したり、図３（ｃ）に示すように、不良部分１１
の領域をカラーで塗潰したり、図３（ｄ）に示すよう
に、不良部分１１をカラーで枠とりして表示したり、あ
るいは図３（ａ）〜図３（ｄ）を適宜組み合わせて表示
する。なお、マーキングのカラーは、特定のカラーとし
たり、面積に応じたカラーとすることができる。
に示すように、白レベルの不良部分１１を指すようにカ
ラーまたは特定グレーレベルの矢印１２を表示したり、
図３（ｂ）に示すように、不良部分１１の輪郭をカラー
で表示したり、図３（ｃ）に示すように、不良部分１１
の領域をカラーで塗潰したり、図３（ｄ）に示すよう
に、不良部分１１をカラーで枠とりして表示したり、あ
るいは図３（ａ）〜図３（ｄ）を適宜組み合わせて表示
する。なお、マーキングのカラーは、特定のカラーとし
たり、面積に応じたカラーとすることができる。
【００３１】このようにして、被検タイヤを不良と判定
する不良部分をマーキングしてモニタ４に表示すること
により、オペレータは何らの熟練を要することなく、モ
ニタ４からマーキングによって不良部分を簡単かつ短時
間で認識することができ、被検タイヤを正確かつ効率良
く検査することができる。
する不良部分をマーキングしてモニタ４に表示すること
により、オペレータは何らの熟練を要することなく、モ
ニタ４からマーキングによって不良部分を簡単かつ短時
間で認識することができ、被検タイヤを正確かつ効率良
く検査することができる。
【００３２】図４は、本発明方法を実施するタイヤ検査
装置の第２実施の形態を示すブロック図である。このタ
イヤ検査装置は、図１に示したレーザ式非破壊検査機１
の撮像手段２から出力される白黒濃淡基調の画像信号
を、画像処理装置１５で画像処理して被検タイヤの良・
不良を自動的に判定し、その判定結果に応じて不良品と
判定された場合にランプやブザー等の警報手段１６を駆
動するようにしたものである。
装置の第２実施の形態を示すブロック図である。このタ
イヤ検査装置は、図１に示したレーザ式非破壊検査機１
の撮像手段２から出力される白黒濃淡基調の画像信号
を、画像処理装置１５で画像処理して被検タイヤの良・
不良を自動的に判定し、その判定結果に応じて不良品と
判定された場合にランプやブザー等の警報手段１６を駆
動するようにしたものである。
【００３３】このため、画像処理装置１５では、レーザ
式非破壊検査機１の撮像手段２から出力される画像信号
を、第１実施の形態の場合と同様に、Ａ／Ｄ変換部５で
デジタル画像信号に変換してシアログラフ画像処理部６
に供給して、該シアログラフ画像処理部６において被検
タイヤの同一部分における常圧および減圧状態での画像
信号を処理して、白黒濃淡基調のシアログラフ画像信号
を生成する。
式非破壊検査機１の撮像手段２から出力される画像信号
を、第１実施の形態の場合と同様に、Ａ／Ｄ変換部５で
デジタル画像信号に変換してシアログラフ画像処理部６
に供給して、該シアログラフ画像処理部６において被検
タイヤの同一部分における常圧および減圧状態での画像
信号を処理して、白黒濃淡基調のシアログラフ画像信号
を生成する。
【００３４】シアログラフ画像処理部６から出力される
シアログラフ画像信号は、不良部分面積演算部１７に供
給して、第１実施の形態と同様にして不良部分を検出し
てその面積を演算する。この不良部分面積演算部１７で
の不良部分の面積の演算結果は比較部１８に供給し、こ
こで閾値設定手段８で設定された閾値と比較し、その比
較結果に基づいて不良部分の面積が閾値範囲内にあると
きは、警報手段１６を駆動して、当該被検タイヤが不良
品であることをオペレータに通知する。
シアログラフ画像信号は、不良部分面積演算部１７に供
給して、第１実施の形態と同様にして不良部分を検出し
てその面積を演算する。この不良部分面積演算部１７で
の不良部分の面積の演算結果は比較部１８に供給し、こ
こで閾値設定手段８で設定された閾値と比較し、その比
較結果に基づいて不良部分の面積が閾値範囲内にあると
きは、警報手段１６を駆動して、当該被検タイヤが不良
品であることをオペレータに通知する。
【００３５】このように、本実施の形態では、レーザ式
非破壊検査機１の撮像手段２から出力される白黒濃淡基
調の画像信号に基づいて、画像処理装置１５において被
検タイヤの良・不良を自動的に判定し、不良品の場合に
は警報手段１６を駆動してオペレータに通知するように
したので、オペレータによる検査ミスを生じることな
く、被検タイヤを効率良く検査でき、オペレータの負担
を軽減することができる。
非破壊検査機１の撮像手段２から出力される白黒濃淡基
調の画像信号に基づいて、画像処理装置１５において被
検タイヤの良・不良を自動的に判定し、不良品の場合に
は警報手段１６を駆動してオペレータに通知するように
したので、オペレータによる検査ミスを生じることな
く、被検タイヤを効率良く検査でき、オペレータの負担
を軽減することができる。
【００３６】図５は、本発明方法を実施するタイヤ検査
装置の第３実施の形態を示すブロック図である。本実施
の形態では、図１に示したレーザ式非破壊検査機１をタ
イヤ製造ライン２１に設置し、その撮像手段２から出力
される白黒濃淡基調の画像信号を、図４に示した画像処
理装置１５で画像処理して被検タイヤの良・不良を自動
的に判定する。タイヤ製造ライン２１は、レーザ式非破
壊検査機１の上流側および下流側にそれぞれタイヤ自動
搬入装置２２およびタイヤ自動搬出装置２３を設けて、
タイヤ製造ライン２１を搬送されてくる被検タイヤ２５
をタイヤ自動搬入装置２２によりレーザ式非破壊検査機
１にセットするようにすると共に、検査の終了したタイ
ヤをタイヤ自動搬出装置２３によりレーザ式非破壊検査
機１から下流側のタイヤ製造ライン２１に搬出するよう
にする。
装置の第３実施の形態を示すブロック図である。本実施
の形態では、図１に示したレーザ式非破壊検査機１をタ
イヤ製造ライン２１に設置し、その撮像手段２から出力
される白黒濃淡基調の画像信号を、図４に示した画像処
理装置１５で画像処理して被検タイヤの良・不良を自動
的に判定する。タイヤ製造ライン２１は、レーザ式非破
壊検査機１の上流側および下流側にそれぞれタイヤ自動
搬入装置２２およびタイヤ自動搬出装置２３を設けて、
タイヤ製造ライン２１を搬送されてくる被検タイヤ２５
をタイヤ自動搬入装置２２によりレーザ式非破壊検査機
１にセットするようにすると共に、検査の終了したタイ
ヤをタイヤ自動搬出装置２３によりレーザ式非破壊検査
機１から下流側のタイヤ製造ライン２１に搬出するよう
にする。
【００３７】また、タイヤ自動搬出装置２３の下流側の
タイヤ製造ライン２１には、良品と不良品とを選別する
タイヤ選別手段２６を設け、このタイヤ選別手段２６を
画像処理装置１５での被検タイヤ２５の良・不良の判定
結果に応じて選択的に駆動して、不良タイヤをタイヤ製
造ライン２１から自動的に除去する。タイヤ製造ライン
２１から除去された不良タイヤは、不良タイヤ収納部２
７に搬送して収納する。
タイヤ製造ライン２１には、良品と不良品とを選別する
タイヤ選別手段２６を設け、このタイヤ選別手段２６を
画像処理装置１５での被検タイヤ２５の良・不良の判定
結果に応じて選択的に駆動して、不良タイヤをタイヤ製
造ライン２１から自動的に除去する。タイヤ製造ライン
２１から除去された不良タイヤは、不良タイヤ収納部２
７に搬送して収納する。
【００３８】このように、本実施の形態では、レーザ式
非破壊検査機１をタイヤ製造ライン２１に設置して、図
４に示した画像処理装置１５により被検タイヤ２５の良
・不良を自動的に判定し、その判定結果に応じてタイヤ
選別手段２６を選択的に駆動して、不良タイヤをタイヤ
製造ライン２１から自動的に除去するように、タイヤ製
造ライン２１でのタイヤ検査を自動化したので、タイヤ
の生産効率を向上することができると共に、オペレータ
の負担を軽減することができる。
非破壊検査機１をタイヤ製造ライン２１に設置して、図
４に示した画像処理装置１５により被検タイヤ２５の良
・不良を自動的に判定し、その判定結果に応じてタイヤ
選別手段２６を選択的に駆動して、不良タイヤをタイヤ
製造ライン２１から自動的に除去するように、タイヤ製
造ライン２１でのタイヤ検査を自動化したので、タイヤ
の生産効率を向上することができると共に、オペレータ
の負担を軽減することができる。
【００３９】なお、本発明は、上述した実施の形態にの
み限定されるものではなく、幾多の変更または変形が可
能である。例えば、上述した実施の形態では、白黒濃淡
基調の画像信号から不良部分を検出するにあたって、画
像信号の白黒濃淡基調に応じて色彩を配色し、その配色
された画像の中から所定の色彩が集合している画素群を
不良部分として検出するようにしたが、隣接する画素間
の信号差に基づいて不良部分を検出することもできる。
また、本発明は、上述したレーザ式非破壊検査機を用い
るエアーの混入検査に限らず、タイヤを撮像して得られ
る白黒濃淡基調の画像信号に基づいて良・不良を検査す
る他の検査装置にも有効に適用することができる。
み限定されるものではなく、幾多の変更または変形が可
能である。例えば、上述した実施の形態では、白黒濃淡
基調の画像信号から不良部分を検出するにあたって、画
像信号の白黒濃淡基調に応じて色彩を配色し、その配色
された画像の中から所定の色彩が集合している画素群を
不良部分として検出するようにしたが、隣接する画素間
の信号差に基づいて不良部分を検出することもできる。
また、本発明は、上述したレーザ式非破壊検査機を用い
るエアーの混入検査に限らず、タイヤを撮像して得られ
る白黒濃淡基調の画像信号に基づいて良・不良を検査す
る他の検査装置にも有効に適用することができる。
【００４０】
【発明の効果】以上のように、本発明によるタイヤ検査
方法によれば、タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいて不良部分を検出し、その不良部分
にマーキングして画像信号をモニタに表示するようにし
たので、オペレータはマーキングによって不良部分を簡
単かつ短時間で認識することができ、したがって何らの
熟練を要することなく、被検タイヤを正確かつ効率良く
検査することができる。
方法によれば、タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいて不良部分を検出し、その不良部分
にマーキングして画像信号をモニタに表示するようにし
たので、オペレータはマーキングによって不良部分を簡
単かつ短時間で認識することができ、したがって何らの
熟練を要することなく、被検タイヤを正確かつ効率良く
検査することができる。
【００４１】さらに、本発明によるタイヤ検査方法によ
れば、タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調の画像信
号に基づいて不良部分を検出して面積を演算し、その不
良部分の面積と閾値とを比較してタイヤの良・不良を自
動的に検査するようにしたので、タイヤ製造ラインで実
施した場合に生産効率を向上させることができる。
れば、タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調の画像信
号に基づいて不良部分を検出して面積を演算し、その不
良部分の面積と閾値とを比較してタイヤの良・不良を自
動的に検査するようにしたので、タイヤ製造ラインで実
施した場合に生産効率を向上させることができる。
【００４２】さらに、本発明によるタイヤ検査装置によ
れば、タイヤ製造ラインでタイヤを撮像して得られる白
黒濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検出してそ
の面積を演算し、その不良部分の面積と閾値とを比較し
てタイヤの良・不良を自動的に検査すると共に、その検
査結果に基づいて不良タイヤをタイヤ製造ラインから除
去するようにしたので、タイヤの生産効率を向上させる
ことができると共に、オペレータの負担を軽減すること
ができる。
れば、タイヤ製造ラインでタイヤを撮像して得られる白
黒濃淡基調の画像信号に基づいて不良部分を検出してそ
の面積を演算し、その不良部分の面積と閾値とを比較し
てタイヤの良・不良を自動的に検査すると共に、その検
査結果に基づいて不良タイヤをタイヤ製造ラインから除
去するようにしたので、タイヤの生産効率を向上させる
ことができると共に、オペレータの負担を軽減すること
ができる。
【図１】 本発明方法を実施するタイヤ検査装置の第１
実施の形態を示すブロック図である。
実施の形態を示すブロック図である。
【図２】 図１に示したマーキング処理部での処理の一
例を示すフローチャートである。
例を示すフローチャートである。
【図３】 第１実施の形態におけるマーキング例を説明
するための図である。
するための図である。
【図４】 本発明方法を実施するタイヤ検査装置の第２
実施の形態を示すブロック図である。
実施の形態を示すブロック図である。
【図５】 同じく、第３実施の形態を示すブロック図で
ある。
ある。
１ レーザ式非破壊検査機 ２ 撮像手段 ３ 画像処理装置 ４ モニタ ５ Ａ／Ｄ変換部 ６ シアログラフ画像処理部 ７ マーキング処理部 ８ 閾値設定手段 ９ Ｄ／Ａ変換部 １１ 不良部分 １２ 矢印 １５ 画像処理装置 １６ 警報手段 １７ 不良部分面積演算部 １８ 比較部 ２１ タイヤ製造ライン ２２ タイヤ自動搬入装置 ２３ タイヤ自動搬出装置 ２５ 被検タイヤ ２６ タイヤ選別手段 ２７ 不良タイヤ収納部
フロントページの続き Ｆターム(参考） 2F065 AA51 AA58 BB05 CC13 DD06 FF01 FF04 GG04 JJ03 JJ26 QQ00 QQ03 QQ08 QQ25 QQ31 SS02 SS04 SS07 SS09 SS12 SS13 SS15 TT03 TT08 2G051 AA90 AB20 BA10 CA03 CA04 DA01 DA06 DA13 DA15 EA12 EA17 EA23 EB01 EB02 ED07 FA10
Claims (9)
- 【請求項１】 タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検査するにあ
たり、 前記画像信号に基づいて不良部分を検出し、該不良部分
にマーキングして前記画像信号をモニタに表示すること
を特徴とするタイヤ検査方法。 - 【請求項２】 前記不良部分の面積を演算して閾値と比
較し、その比較結果に基づいて不良部分をマーキングす
ることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ検査方法。 - 【請求項３】 前記マーキングは、不良部分を示す矢
印、不良部分のカラーでの縁どり、不良部分のカラーで
の塗潰し、不良部分を含むカラーでの枠とりの少なくと
も一つを含むことを特徴とする請求項１または２に記載
のタイヤ検査方法。 - 【請求項４】 タイヤを撮像して得られる白黒濃淡基調
の画像信号に基づいて不良部分を検出してその面積を演
算し、該不良部分の面積と閾値とを比較して前記タイヤ
の良・不良を自動的に検査することを特徴とするタイヤ
検査方法。 - 【請求項５】 前記閾値を可変としたことを特徴とする
請求項２または４に記載のタイヤ検査方法。 - 【請求項６】 前記画像信号の白黒濃淡基調に応じて色
彩を配色し、その配色された画像の中から所定の色彩部
分を前記不良部分として検出することを特徴とする請求
項１乃至５のいずれか一項に記載のタイヤ検査方法。 - 【請求項７】 タイヤ製造ライン上でタイヤを撮像する
撮像手段と、該撮像手段からの白黒濃淡基調の画像信号
に基づいて不良部分を検出してその面積を演算する不良
部分面積演算手段と、該不良部分面積演算手段で演算さ
れた不良部分の面積と閾値とを比較する比較手段と、該
比較手段の出力に基づいて前記タイヤ製造ラインから不
良タイヤを除去するタイヤ選別手段とを有することを特
徴とするタイヤ検査装置。 - 【請求項８】 前記不良部分面積演算手段は、前記撮像
手段による画像信号の白黒濃淡基調に応じて色彩を配色
し、その配色された画像の中から所定の色彩部分を前記
不良部分として検出してその面積を演算するよう構成さ
れていることを特徴とする請求項７に記載のタイヤ検査
装置。 - 【請求項９】 前記閾値を可変設定する閾値設定手段を
有することを特徴とする請求項７または８に記載のタイ
ヤ検査装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11188416A JP2001013081A (ja) | 1999-07-02 | 1999-07-02 | タイヤ検査方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11188416A JP2001013081A (ja) | 1999-07-02 | 1999-07-02 | タイヤ検査方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001013081A true JP2001013081A (ja) | 2001-01-19 |
Family
ID=16223290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11188416A Pending JP2001013081A (ja) | 1999-07-02 | 1999-07-02 | タイヤ検査方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001013081A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009110320A1 (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-11 | 株式会社イシダ | Ｘ線検査装置 |
| CN107144243A (zh) * | 2017-04-19 | 2017-09-08 | 中国电力科学研究院 | 一种测量岩体结构面剪切破坏面积的方法和*** |
| WO2019151134A1 (ja) | 2018-01-30 | 2019-08-08 | 株式会社シーパーツ | タイヤ劣化評価システム |
| CN116990022A (zh) * | 2023-09-26 | 2023-11-03 | 成都工业职业技术学院 | 一种新能源汽车传动***的轴承检测方法及*** |
-
1999
- 1999-07-02 JP JP11188416A patent/JP2001013081A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009110320A1 (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-11 | 株式会社イシダ | Ｘ線検査装置 |
| CN107144243A (zh) * | 2017-04-19 | 2017-09-08 | 中国电力科学研究院 | 一种测量岩体结构面剪切破坏面积的方法和*** |
| WO2019151134A1 (ja) | 2018-01-30 | 2019-08-08 | 株式会社シーパーツ | タイヤ劣化評価システム |
| CN116990022A (zh) * | 2023-09-26 | 2023-11-03 | 成都工业职业技术学院 | 一种新能源汽车传动***的轴承检测方法及*** |
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|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090106 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090225 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090804 |