JP2000343199A - Die scheme, die cast casting, and die cast product - Google Patents
Die scheme, die cast casting, and die cast productInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明はマグネシウム合金の
ダイカスト鋳造又はチキソモールディング等の金属射出
成形に用いるのに適した金型方案、該金型方案を採用し
たダイカスト鋳造法及びダイカスト製品に関し、より詳
しくは、家電製品の匡体、自動車の各種ケース部品等で
要求される薄肉鋳造部品を製造するのに採用できる金型
方案、該金型方案を採用したダイカスト鋳造法により例
えば最小肉厚１．５ｍｍ以下で実現するマグネシウム合
金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a die plan suitable for use in metal injection molding such as die casting or thixomolding of a magnesium alloy, a die casting method and a die casting product employing the die plan. Is a mold plan that can be used to manufacture thin-walled cast parts required for housings of home electric appliances, various case parts of automobiles, etc., for example, a minimum thickness of 1.5 mm by a die casting method employing the mold plan. The present invention relates to a die casting method and a die casting product of a magnesium alloy realized below.
【０００２】また、本発明は、室温強度及び高温強度に
優れたマグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカ
スト製品に関し、より詳しくは、自動車エンジン部品な
どの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度までの
高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法及びダイカスト製品に関する。[0002] The present invention also relates to a die casting method and a die cast product of a magnesium alloy having excellent room temperature strength and high temperature strength, and more particularly, to a high temperature up to about 523 K which is required for weight reduction of automobile engine parts and the like. The present invention relates to a die casting method and a die cast product of a magnesium alloy having a sufficient strength.
【０００３】[0003]
【従来の技術】近年、軽量材料のニーズが高まり、樹脂
材料や軽量金属材料が用いられてきている。しかし、樹
脂材料は一般的にリサイクルが困難であるため地球環境
保全の点で問題があるのに対して、金属材料は一般的に
リサイクルが容易であるため、家電製品の匡体、自動車
の各種ケース部品等の製造材料が樹脂材料からマグネシ
ウム系材料、アルミニウム系材料等の軽量金属へと変わ
り、特に軽薄短小のトレンドの中で、金属としての剛性
を有しながら実用軽量金属中最も密度の小さい軽量マグ
ネシウム系材料が注目され、自動車あるいは携帯用家電
製品用材料として注目される流れとなっている。特に、
ノート型パーソナルコンピュータやデジタルビデオカメ
ラ、ＭＤウオークマン、カメラ等の携帯商品の匡体では
肉厚１．５ｍｍ以下、特に１．２ｍｍ以下の製品が求め
られている。2. Description of the Related Art In recent years, the need for lightweight materials has increased, and resin materials and lightweight metal materials have been used. However, resin materials are generally difficult to recycle, which poses a problem in terms of global environmental protection, while metal materials are generally easy to recycle, such as housings for home appliances and automobiles. The manufacturing materials for case parts and the like have changed from resin materials to lightweight metals such as magnesium-based materials and aluminum-based materials. Lightweight magnesium-based materials have attracted attention, and have become the focus of attention as materials for automobiles or portable home appliances. In particular,
In case of portable products such as notebook personal computers, digital video cameras, MD walkmans and cameras, products having a wall thickness of 1.5 mm or less, especially 1.2 mm or less are required.
【０００４】また、自動車業界においても、地球環境保
全の意識の高まりから、自動車の燃費向上の要請が強ま
り、自動車用軽量材料の開発が強く求められようになっ
てきた。マグネシウム合金は現在実用されている金属材
料の中で最も低密度であり、今後の自動車用軽量材料と
して強く期待され、需要が拡大している。特に、今後は
４７３Ｋ程度までの耐熱性・耐クリーブ性が求められる
エンジン部品等の用途に適したケイ素を添加した合金、
例えばＡＳ４１合金（Ｍｇ−４Ａｌ−１Ｓｉ−０．２Ｍ
ｎ）、希土類元素を添加した合金、例えばＡＥ４２合金
（Ｍｇ−４Ａｌ−２ＲＥ−０．２Ｍｎ）が開発され、さ
らに最近にはカルシウムを添加した合金（特開平６−２
５７９０号公報）、カルシウムと希土類元素とを添加し
た合金（特開平６−２００３４８号公報、特開平７−１
１３４７号公報）が開発、提案されており、用途が拡大
するものと思われる。[0004] In the automotive industry as well, the need to improve the fuel economy of automobiles has increased due to the increasing awareness of global environmental conservation, and the development of lightweight materials for automobiles has been strongly demanded. Magnesium alloys have the lowest density among currently used metal materials, are strongly expected as lightweight materials for automobiles in the future, and demand is expanding. In particular, alloys containing silicon suitable for applications such as engine parts that require heat resistance and cleave resistance up to about 473K in the future,
For example, AS41 alloy (Mg-4Al-1Si-0.2M
n), an alloy to which a rare earth element is added, for example, an AE42 alloy (Mg-4Al-2RE-0.2Mn) has been developed, and more recently, an alloy to which calcium has been added (Japanese Patent Laid-Open No. 6-2).
No. 5790), an alloy to which calcium and a rare earth element are added (Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 6-200348, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-1)
No. 1347) has been developed and proposed, and its use is expected to expand.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、マグネ
シウム合金のダイカスト鋳造あるいは金属射出成形には
焼付き・充填不良・熱間割れや引け割れ・湯ジワ・引け
巣等の多発など独特の難題がある。特に近年要望されて
いる薄物鋳造や、ケイ素、希土類元素又はカルシウムを
含んだ合金の使用などでは、これらの問題が拡大する傾
向にある。これに対し、ダイカスト鋳造等での品質確保
で一番重要な金型方案については従来の経験の延長上で
の試行錯誤を繰り返すばかりで、体系立った金型方案の
設計指針は不在であった。However, die casting or metal injection molding of a magnesium alloy has unique difficulties such as seizure, poor filling, hot cracking, cracking, hot water wrinkles, shrinkage cavities, and the like. In particular, these problems tend to be exacerbated in thin castings and alloys containing silicon, rare earth elements or calcium which have been demanded in recent years. On the other hand, for mold methods that are the most important in securing quality in die casting, etc., trial and error were repeated only as an extension of the conventional experience, and there was no systematic design guideline for mold methods. .
【０００６】本発明はこのような従来技術の有する課題
に鑑みてなされたものであり、本発明はマグネシウム合
金のダイカスト鋳造及び金属射出成形において焼付き・
充填不良・熱間割れや引き割れ・湯ジワ・引け巣等を生
じない金型方案、そのような金型方案を採用したダイカ
スト鋳造法、ダイカスト製品を提供すること、特に、薄
肉鋳造やケイ素、希土類元素、又はカルシウムを含んだ
合金の使用の際に採用する金型方案、そのような金型方
案を採用したダイカスト鋳造法、ダイカスト製品を提供
することを課題にしている。The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and the present invention has been developed in the field of die casting and metal injection molding of a magnesium alloy.
Die casting method that does not cause poor filling, hot cracking, tearing cracks, hot water wrinkles, shrinkage cavities, etc., die casting methods employing such mold methods, providing die casting products, especially thin casting and silicon, It is an object of the present invention to provide a die plan adopted when an alloy containing a rare earth element or calcium is used, a die-casting method employing such a die plan, and a die-cast product.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を達成するために種々検討を重ねた結果、マグネシウム
合金のダイカスト鋳造及び金属射出成形に採用する金型
方案の適正化については幾つかのルールが存在すること
を見出した。即ち、マグネシウム合金のダイカスト鋳造
及び金属射出成形の際の重要な点はキャビティに、
（１）乱れのないスムーズな湯流れを、（２）流速を落
とすことなく、（３）できるだけ等速にまっすぐ、
（４）互いの流れを乱すことなく、（５）迅速にキャビ
ティを充填すべく、流し込むことであり、これらのこと
を実現した金型方案を採用し、且つ射出条件及び／又は
金型条件を適正化することで焼付き・充填不良・熱間割
れや引け割れ・湯ジワ・引け巣等を完全に抑制できると
いうことであった。The inventors of the present invention have conducted various studies to achieve the above-mentioned object, and as a result, have found out how to optimize a die plan adopted for die casting of a magnesium alloy and metal injection molding. I found that such a rule exists. That is, the important point in die casting and metal injection molding of magnesium alloy is in the cavity,
(1) Smooth water flow without turbulence, (2) Without reducing the flow velocity, (3) Straighten as uniformly as possible,
(4) In order to quickly fill the cavity without disturbing the flow of each other, (5) to inject the mold, and adopt a mold plan that realizes these, and adjust the injection condition and / or mold condition. By making it appropriate, seizure, poor filling, hot cracking, shrinkage cracking, hot water wrinkles, shrinkage cavities, etc. can be completely suppressed.
【０００８】即ち、本発明の金型方案は、マグネシウム
合金のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いるのに適
した金型方案において、 ・ゲートを複数個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道
を設けること、及び ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を、製品設計
上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にすることを
特徴とする。That is, the mold method of the present invention is a mold method suitable for use in die casting or metal injection molding of a magnesium alloy. A plurality of gates are set, and a runner is directly connected to each gate from a gate. And the distance between non-gate portions between adjacent gates is set to 10 mm or less, except in cases where product design permits.
【０００９】また、本発明の金型方案は、マグネシウム
合金のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いるのに適
した金型方案において、 ・ゲートを複数個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道
を設けること、及び ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を、製品設計
上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にすることを
必須要件とし、更に ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一に
すること、 ・各ゲートの断面積を、そのゲートから充填すべき製品
体積に比例させて設定すること、 ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯の流
動する方向で同一に維持するか又は連続的に減少させる
こと、及び ・湯道の形状を、湯流れが滑らかになるように、可能な
限りＲ５以上にすることの少なくとも一つを要件とする
ことを特徴とする。A mold method according to the present invention is a mold method suitable for use in die casting of a magnesium alloy or metal injection molding. The method comprises: setting a plurality of gates; It is essential that the distance between the non-gate portions between adjacent gates be 10 mm or less, unless the product design permits, and the volume of each runner from the gate to each gate.・ The cross-sectional area of each gate is set in proportion to the product volume to be filled from the gate. ・ The total cross-sectional area of each runner from the gate to each gate flows the molten metal. Require at least one of maintaining the same in direction or decreasing continuously, and the shape of the runner should be at least R5 as much as possible so that the flow of the runner is smooth. And it features.
【００１０】本発明のマグネシウム合金のダイカスト鋳
造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ・非充
填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方法に
おいて、 ・上記の金型方案を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするこ
とを特徴とする。The die casting method of a magnesium alloy according to the present invention is a method of casting a die casting product from a magnesium alloy without hot water wrinkles, surface cracks, no filling, and no mold seizure.・ The temperature of the molten magnesium alloy is maintained at 580 to 750 ° C. ・ The filling rate of the cavity is 1/100 to 10/100
When a cold chamber type die casting machine is used, the pressure increase after filling is 200 kgf / cm 2 or more.
【００１１】また、本発明のマグネシウム合金のダイカ
スト鋳造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表面割れ
・非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する
方法において、 ・上記の金型方案を採用し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。[0011] The die casting method of a magnesium alloy according to the present invention is a method of casting a die cast product from a magnesium alloy without hot water wrinkles, surface cracks, no filling, and no mold seizure.・ The mold temperature is maintained at 150 to 350 ° C. ・ The surface temperature of the mold in the cavity portion where the crack is easily generated in the die-cast product is reduced by 10K or more compared with the peripheral portion, and Air pressure in the mold of 100mmHg
It is characterized by using at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide as an additive to a release agent applied to the inner surface of the mold. .
【００１２】好ましくは、本発明のマグネシウム合金の
ダイカスト鋳造法は、マグネシウム合金から湯ジワ・表
面割れ・非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳
造する方法において、 ・上記の金型方案を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、 ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とし、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする。Preferably, the die casting method of a magnesium alloy according to the present invention is a method of casting a die cast product from a magnesium alloy without hot water wrinkles, surface cracks, non-filling, and without mold seizure.・ Molten temperature of magnesium alloy is maintained at 580-750 ° C. ・ Filling speed to cavity is 1 / 100-10 / 100
When using a cold chamber type die casting machine, increase the pressure after filling to 200 kgf / cm 2 or more, keep the mold temperature at 150 to 350 ° C, and generate cracks in the die cast casting. The surface temperature of the mold in the cavity portion that is easy to be lowered by 10K or more compared with the peripheral portion, and the air pressure in the mold at the time of die casting is 100 mmHg.
It is characterized by using at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide as an additive to a release agent applied to the inner surface of the mold. .
【００１３】更に、室温強度及び高温強度に優れたマグ
ネシウム合金のダイカスト製品を得る場合には、本発明
のマグネシウム合金のダイカスト鋳造法は、マグネシウ
ム合金として、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることを特徴とする。Further, in order to obtain a magnesium alloy die-cast product excellent in room temperature strength and high-temperature strength, the magnesium alloy die-casting method of the present invention comprises: i) 1 to 10% by weight of aluminum; ii) Rare earth element 0.2 to 5% by weight, calcium 0.02
-5% by weight, and at least one selected from the group consisting of silicon 0.2-10% by weight; and iii) a magnesium alloy containing manganese 1.5% by weight or less, with the balance being magnesium and unavoidable impurities. It is characterized by using.
【００１４】本発明のマグネシウム合金ダイカスト製品
は、上記の金型方案を採用して上記のダイカスト鋳造法
で製造できる、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付き
のないマグネシウム合金ダイカスト製品である。The magnesium alloy die-casting product of the present invention is a magnesium alloy die-casting product which can be manufactured by the above-mentioned die casting method and by the above-mentioned die casting method without hot water wrinkles, surface cracks, non-filling, and mold seizure. is there.
【００１５】[0015]
【発明の実施の形態】以下に、本発明のダイカスト鋳造
法で用いるのに適したマグネシウム合金の組成、マグネ
シウム合金のダイカスト鋳造又は金属射出成形に用いる
のに適した金型方案、該金型方案を採用したダイカスト
鋳造法及びダイカスト製品等を詳細に説明する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, the composition of a magnesium alloy suitable for use in the die casting method of the present invention, a mold plan suitable for use in die casting or metal injection molding of a magnesium alloy, and the mold plan The die casting method and the die casting products employing the method will be described in detail.
【００１６】本発明のダイカスト鋳造法で鋳造できるマ
グネシウム合金は、ダイカスト鋳造できるマグネシウム
合金であればいかなるものでもよく、例えば、ＭＤ１
Ａ、ＭＤ１Ｂ、ＭＤ１Ｄ、ＭＤ２Ａ、ＭＤ２Ｂ、ＭＤ３
Ａ等を用いることができる。しかし、自動車エンジン部
品などの軽量化において要請されている５２３Ｋ程度ま
での高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金のダ
イカスト製品を目的とする場合には、 ｉ）アルミニウム１〜１０重量％、 ii）希土類元素０．２〜５重量％、カルシウム０．０２
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることが好ましい。The magnesium alloy that can be cast by the die casting method of the present invention may be any magnesium alloy that can be die cast.
A, MD1B, MD1D, MD2A, MD2B, MD3
A or the like can be used. However, for the purpose of a magnesium alloy die-cast product having sufficient strength even at a high temperature up to about 523 K required for weight reduction of automobile engine parts and the like, i) 1 to 10% by weight of aluminum, ii) rare earth element Element 0.2-5% by weight, calcium 0.02
-5% by weight and at least one selected from the group consisting of silicon 0.2-10% by weight; and iii) a magnesium alloy containing manganese 1.5% by weight or less, with the balance being magnesium and unavoidable impurities. Preferably, it is used.
【００１７】本発明の金型方案においてはゲートを複数
個設定することが前提条件である。そのように複数個の
ゲートを持つ金型方案においては、先ず、溶湯の流速と
湯流れを乱さないために湯口から各ゲートに直接湯道を
設けること、即ち湯口から各ゲートまでをそれぞれ別個
の湯道で直接繋ぐことが必要である。各湯道内の溶湯の
流動が均一化するように、また同時に製品形状に応じた
ゲート断面積の設定ができるように、ゲートを二個以上
設けるのであるが、最終的なゲートの個数と各ゲートの
断面積は製品サイズ（溶湯量）と製品形状とで決まり、
金型のサイズ、金型コスト、材料収縮率等により規定さ
れる。しかし、金型方案だけで言うなら多ゲートにして
製品形状に応じて各ゲートを細かくする方が望ましい。In the mold method of the present invention, it is a precondition that a plurality of gates are set. In such a mold method having a plurality of gates, first, a runner is provided directly from the gate to each gate so as not to disturb the flow rate and flow of the molten metal. It is necessary to connect directly with the hot water. Two or more gates are provided so that the flow of the molten metal in each runner can be uniform and the gate cross-section can be set according to the product shape at the same time.The final number of gates and each gate Is determined by the product size (amount of molten metal) and product shape.
It is defined by the size of the mold, the mold cost, the material shrinkage, and the like. However, if it is only a mold plan, it is preferable to use multiple gates and make each gate finer according to the product shape.
【００１８】このようにして設定された湯道と各ゲート
は、上述したようにできるだけ溶湯の流動を乱さないよ
うに殺さないようにしてキャビティに充填できるために
は、いくつかの基本的な設計条件を必要とするか又は好
ましいものとする。即ち、溶湯の流動を乱さないように
してキャビティに充填するため、湯口から二個以上に分
割した各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一にする
ことが好ましく、各ゲートの断面積を、そのゲートから
充填すべき製品体積に比例させて設定することで各ゲー
トから製品に一斉に溶湯が充填されるようにすることが
好ましい。In order to fill the cavity with the runner and the respective gates set in this way without disturbing the flow of the molten metal as much as possible as described above, some basic designs are necessary. Conditions are required or preferred. That is, in order to fill the cavity without disturbing the flow of the molten metal, it is preferable that the volume of each runner from the gate to each of the two or more divided gates is the same, and the cross-sectional area of each gate is It is preferable that the product is set in proportion to the volume of the product to be filled from the gate so that the molten metal is simultaneously filled from each gate to the product.
【００１９】また、溶湯の流速を落とさないようにする
ために、湯口からゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯
の流動する方向で同一に維持するか又は連続的に減少さ
せることが好ましい。湯道の形状を、湯流れが滑らかに
なるように、可能な限りＲ５以上にすることが好まし
い。In order to keep the flow velocity of the molten metal from dropping, it is preferable that the total cross-sectional area of each runner from the gate to the gate is kept the same in the direction in which the molten metal flows or is continuously reduced. . The shape of the runner is preferably set to R5 or more as much as possible so that the flow of the runner becomes smooth.
【００２０】上記のようにして溶湯をゲートからキャビ
ティにまっすぐ早く充填することにより各ゲート間に湯
ザカイが生じやすくなるので、本発明の金型方案を採用
する場合には、隣接するゲート間の非ゲート部分の距離
を、製品設計上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下
にすることが必須となる。By filling the molten metal straight from the gate into the cavity as described above, it is easy for the molten metal to be formed between the gates. Therefore, when the mold method of the present invention is adopted, the gap between the adjacent gates is required. It is essential that the distance between the non-gate portions is 10 mm or less, except in cases where it is not allowed in product design.
【００２１】また、湯道のＲに応じてゲート面に垂直以
外のベクトルが各ゲートの幅方向に生じる。このためゲ
ートに対して垂直方向の溶湯速度が、ゲートの幅方向で
の速度分布においてゲート端部で遅くなる。速度分布が
できるだけ一様になるように、例えば実測あるいは湯流
れ計算上１ｍ／sec 以内に収めることが望ましい。な
お、この速度分布における速度差がゼロに近づくにつれ
て先ほど述べたゲート間の湯ザカイが生じやすくなるの
で、ゲート端部の湯流れの傾向は十分に検討する必要が
ある。In addition, vectors other than those perpendicular to the gate surface are generated in the width direction of each gate according to the runner R. For this reason, the speed of the molten metal in the direction perpendicular to the gate becomes slow at the end of the gate in the speed distribution in the width direction of the gate. In order to make the velocity distribution as uniform as possible, it is desirable to keep the velocity within 1 m / sec, for example, in actual measurement or in the calculation of molten metal flow. Note that as the speed difference in this speed distribution approaches zero, the above-mentioned hot water gap between the gates is likely to occur, so that the tendency of the flow of the hot water at the end of the gate needs to be sufficiently examined.
【００２２】上記の金型方案を採用して実施する本発明
のダイカスト鋳造法における射出条件として溶湯温度が
ある。溶解炉中の溶湯温度が５８０℃未満の場合には流
動性が低下して金型への充填性に問題が生じる。一方、
７５０℃を越えると溶湯保持時に発火の危険性が増し、
また溶湯から凝固に至る間の収縮率が増大するために熱
間割れや引け割れが発生しやすくなる。従って、合金の
溶湯温度は５８０〜７５０℃、望ましくは６５０〜７１
０℃に保持する必要がある。Injection conditions in the die casting method of the present invention, which is carried out by adopting the above-mentioned mold method, include a molten metal temperature. When the temperature of the molten metal in the melting furnace is lower than 580 ° C., the fluidity is reduced, and there is a problem in the filling property of the mold. on the other hand,
If the temperature exceeds 750 ° C, the danger of ignition increases when holding the molten metal,
Further, since the shrinkage rate during the period from the molten metal to the solidification increases, hot cracking and shrinkage cracking are likely to occur. Therefore, the melt temperature of the alloy is 580-750 ° C., preferably 650-71 ° C.
It must be kept at 0 ° C.
【００２３】本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件としてキャビティへの充填速度がある。一般にマグネ
シウム合金は凝固潜熱が小さいため射出速度を高くする
ことが推奨されている。マグネシウム合金では特に凝固
が相対的に遅れる粒界部分において化合物が生成するこ
とで割れが生じ易いため、鋳物全領域に鋳造圧力を必ず
加える必要がある。そのため鋳造速度と金型からの冷却
とのバランスが考慮されるべきであり、経験的には金型
キャティ内への充填速度を１／１００〜１０／１００
秒、望ましくは１／１００〜５／１００秒にすることが
必要条件である。そのような条件を満足するためには、
射出速度を２ｍ／ｓｅｃ以上、望ましくは３．５ｍ／ｓ
ｅｃ以上にするか、ゲート速度を３０ｍ／ｓｅｃ以上、
望ましくは５０ｍ／ｓｅｃ以上にする。金型キャティ内
への充填速度が１０／１００秒よりも遅い場合には、充
填性（充填不良）か熱間割れ性のいずれかの点において
問題が生じる。Injection conditions in the die casting method of the present invention include a filling rate into a cavity. In general, magnesium alloys have a low latent heat of solidification, so it is recommended to increase the injection speed. In magnesium alloys, cracking is likely to occur due to the formation of compounds particularly at grain boundaries where solidification is relatively delayed, so that casting pressure must be applied to the entire casting. Therefore, the balance between the casting speed and the cooling from the mold should be considered, and empirically, the filling rate into the mold catty is set to 1/100 to 10/100.
It is a necessary condition to make the time in seconds, preferably 1/100 to 5/100 seconds. In order to satisfy such conditions,
Injection speed is 2 m / sec or more, preferably 3.5 m / s
ec or more, or the gate speed is 30 m / sec or more,
Desirably, it is 50 m / sec or more. When the filling speed into the mold catty is slower than 10/100 seconds, a problem occurs in either the filling property (poor filling) or the hot cracking property.
【００２４】コールドチャンバー型ダイカスト機を用い
る場合には、本発明のダイカスト鋳造法における射出条
件として充填後の増圧がある。金型キャビティ内への充
填後直ちにさらに増圧をかけて、充填不良を防止し、凝
固、冷却時の熱間割れ、引け割れの発生を抑制しなけれ
ばならない。この時の増圧条件は２００ｋｇｆ／ｃｍ 2
以上、望ましくは４００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上である。か
かる増圧を加えない場合には、充填不良が生じたり、鋳
物の肉厚変化部の全域にわたって割れが発生したりす
る。Using a cold chamber type die casting machine
In the case of injection molding in the die casting method of the present invention,
One of the issues is pressure increase after filling. Filling the mold cavity
Immediately after filling, further increase the pressure to prevent poor filling,
Solid, must suppress the occurrence of hot cracks and shrinkage cracks during cooling
Must. The pressure increasing condition at this time is 200 kgf / cm Two
Above, desirably 400 kgf / cmTwoThat is all. Or
If no pressure increase is applied, poor filling or casting
Cracks occur over the entire area where the thickness of the material changes
You.
【００２５】以上のダイカスト射出条件は互いに関連し
ており、これらの条件の一つが欠けてもマグネシウム合
金の健全な薄肉鋳物を得ることができない。逆に言え
ば、上記の金型方案を採用して実施し、これらの３種の
射出条件、即ち、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とすると
いう条件を満足することにより、湯ジワ・表面割れ・非
充填・金型焼付きのないマグネシウム合金ダイカストを
鋳造することができる。The above-described die casting injection conditions are related to each other, and even if one of these conditions is missing, a sound thin cast of a magnesium alloy cannot be obtained. Conversely speaking, the above-mentioned mold method is adopted and carried out, and these three kinds of injection conditions, namely, the temperature of the molten magnesium alloy is maintained at 580 to 750 ° C., and the filling rate into the cavity is 1 / 100-10 / 100
In the case of using a cold chamber type die casting machine, by satisfying the condition that the pressure increase after filling is 200 kgf / cm 2 or more, hot water wrinkles, surface cracks, no filling, and mold seizure -Free magnesium alloy die casting can be cast.
【００２６】上記の金型方案を採用して実施する本発明
のダイカスト鋳造法における金型条件として金型温度が
ある。金型温度が１５０℃未満の場合には、経験的に溶
湯の充填性に支障をきたすか、充填できた場合でも湯ジ
ワなどの表面性に問題を生じる。また、３５０℃を越え
る場合には、凝固速度が遅れるために引け割れ、熱間割
れが生じやすくなる。従って、金型温度を１５０〜３５
０℃、望ましくは１８０〜２８０℃に保持する。A mold temperature is a mold condition in the die casting method of the present invention which is carried out by adopting the above mold method. When the mold temperature is lower than 150 ° C., the filling property of the molten metal is empirically impaired, or even if the filling is successful, there is a problem in the surface properties of the molten metal. On the other hand, when the temperature exceeds 350 ° C., shrinkage cracks and hot cracks are likely to occur due to a slow solidification rate. Therefore, the mold temperature is set to 150-35.
It is kept at 0 ° C, preferably at 180-280 ° C.
【００２７】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として局部冷却がある。鋳物の形状によっては、肉厚
の急変部等形状的に割れが発生しやすい部位がある。こ
のような場合には、上記の全体的な金型温度の制御に加
えて局部的な温度制御が必要となる。この温度制御のた
めには、金型の必要部位に冷媒用通路を設けておき、そ
の通路に水、油、空気等の冷媒を流して局部冷却する方
法や、金型を開いた時点で離型剤や空気の吹付けにより
局部冷却する方法等があるが、いずれにせよ金型の局部
冷却を必要とする部位の表面温度を周辺の表面温度より
１０Ｋ以上、望ましくは２０Ｋ以上冷却して、引け割れ
の発生し易い部位を優先的に凝固させて引け割れを防止
することが必要である。In the die casting method of the present invention, there is local cooling as a die condition. Depending on the shape of the casting, there are portions where cracks are likely to occur in shape, such as a sudden change in thickness. In such a case, local temperature control is required in addition to the overall mold temperature control described above. In order to control the temperature, a coolant passage is provided in a necessary portion of the mold, and a coolant such as water, oil, air, or the like is supplied to the passage to locally cool the mold, or the mold is opened when the mold is opened. There is a method of locally cooling by spraying a molding agent or air, but in any case, the surface temperature of a part of the mold requiring local cooling is cooled by 10 K or more, preferably 20 K or more from the surrounding surface temperature, It is necessary to preferentially solidify a portion where a crack is likely to occur to prevent a crack.
【００２８】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内の減圧がある。キャビティ内への溶湯の
充填を助け、同時に金型内の空気による溶湯の流動の乱
れを防止するためには金型内の減圧が必要である。この
目的を達成するためには、溶湯の射出時の金型内の空気
圧を１００ｍｍＨｇ以下、望ましくは５０ｍｍＨｇ以下
にする必要がある。The mold conditions in the die casting method of the present invention include a reduced pressure in the mold. In order to assist the filling of the molten metal into the cavity and at the same time prevent the flow of the molten metal from being disturbed by air in the die, depressurization in the die is necessary. In order to achieve this object, the air pressure in the mold at the time of injecting the molten metal needs to be 100 mmHg or less, preferably 50 mmHg or less.
【００２９】本発明のダイカスト鋳造法における金型条
件として金型内面に塗布する離型剤がある。凝固させる
ための冷却条件に関しては、金型の温度条件だけではな
く、離型剤による保温効果により凝固を遅らせて鋳造圧
力を効かせることができる。この目的を達成するために
は、離型剤の添加剤として黒鉛、ＢＮ、水ガラス、雲
母、シリカゲル、水酸化マグネシウム及び酸化マグネシ
ウムからなる群から選ばれる少なくとも一種を用いるこ
とが有効である。The mold conditions in the die casting method of the present invention include a release agent applied to the inner surface of the mold. Regarding the cooling condition for solidification, not only the temperature condition of the mold but also the casting pressure can be made effective by delaying the solidification by the heat retaining effect of the release agent. In order to achieve this object, it is effective to use at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide as an additive of the release agent.
【００３０】以上の金型条件は互いに関連しているが、
金型温度が特に重要である。ダイカスト鋳造品に引け割
れを発生させ易いキャビティ部位が存在しない場合に
は、局部冷却は不要であり、この場合には局部冷却は本
発明の構成要件から除かれる。キャビティ形状、ダイカ
スト製品形状により、金型内の減圧及び離型剤の添加剤
は必ずしも必要な要件ではないが、このような構成要件
を併用することにより一層良好な結果が得られるので好
ましい。Although the above mold conditions are related to each other,
Mold temperature is particularly important. If there is no cavity site in the die-cast product that is susceptible to cracking, local cooling is not required, in which case local cooling is excluded from the requirements of the present invention. Depending on the shape of the cavity and the shape of the die-cast product, the pressure reduction in the mold and the additive of the release agent are not necessarily required. However, it is preferable to use such constituents in combination, since better results can be obtained.
【００３１】本発明においては、上記の金型方案を採用
して実施し、これらの４種の金型条件、即ち、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いるという条件を満足することによ
り、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのないマグ
ネシウム合金ダイカストを鋳造することができる。In the present invention, the above-mentioned mold scheme is adopted and carried out, and these four kinds of mold conditions are maintained, ie, the mold temperature is maintained at 150 to 350 ° C., and the die casting is performed. The surface temperature of the mold at the cavity where cracks are easily generated is reduced by 10K or more compared to the surrounding area.-Air pressure in the mold during die casting is reduced to 100 mmHg.
And satisfying the condition that at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide is used as an additive to the release agent applied to the inner surface of the mold. As a result, it is possible to cast a magnesium alloy die-cast without hot water wrinkles, surface cracks, no filling, and no mold seizure.
【００３２】上記した本発明の金型方案、該金型方案を
採用したダイカスト鋳造法は薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ
以下の薄肉鋳造やケイ素、希土類元素、カルウムを含ん
だ合金の鋳造に有効であり、湯ジワ・表面割れ・非充填
・金型焼付きのないダイカスト製品を得ることができ
る。The mold method of the present invention described above, and the die casting method employing the mold method are used for thin-wall casting, particularly 1.5 mm.
It is effective for the following thin casting and casting of alloys containing silicon, rare earth elements and calcium, and it is possible to obtain a die-cast product without hot water wrinkles, surface cracks, no filling, and mold seizure.
【００３３】[0033]
【実施例】以下に、実施例及び比較例に基づいて本発明
を具体的に説明する。 実施例１及び比較例１〜６ 金型方案として、 ・ゲートを４個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道を
設け、 ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を５ｍｍに
し、 ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一に
し、 ・各ゲートの断面積を、そのゲートから充填すべき製品
体積に比例させて設定し、 ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯の流
動する方向で同一に維持し、 ・湯道の形状をＲ１５以上にした。The present invention will be specifically described below based on examples and comparative examples. Example 1 and Comparative Examples 1 to 6 As a mold plan, four gates are provided, and a runner is provided directly from each gate to each gate; a distance of a non-gate portion between adjacent gates is set to 5 mm;・ The cross-sectional area of each runner from the gate to each gate is set equal to the volume of the product to be filled from the gate. ・ The total of each runner from the gate to each gate is set. The cross-sectional area was kept the same in the flow direction of the molten metal, and the shape of the runner was R15 or more.
【００３４】上記の金型方案を採用し、ＡＺ９１（Ｍｇ
−９Ａｌ−０．７Ｚｎ−０．２Ｍｎ）合金を用い、コー
ルドチャンバー型ダイカスト機として宇部製の６５０ｔ
機を用い、合金溶湯温度を６８０℃、キャビティへの充
填速度を５／１００秒、充填後の増圧を３００ｋｇｆ／
ｃｍ2 、金型温度を２５０℃、ダイカスト鋳造時の金型
内の空気圧を１００ｍｍＨｇとし、また金型内面にタル
ク系離型剤を塗布して、Ａ４サイズのノート型パーソナ
ルコンピュータケース（製品肉厚０．８ｍｍ）の試作品
の鋳造を実施した。鋳造の結果は第１表に示す通りであ
った。金型方案を第１表に示すように変化させて（第１
表に記載していない金型方案は上記のままで、変化させ
なかった）比較例１〜６を実施した。それらの鋳造の結
果は第１表に示す通りであった。By adopting the above mold method, AZ91 (Mg
-9t-0.7Zn-0.2Mn) alloy and a cold chamber type die casting machine made by Ube 650t
The temperature of the molten alloy is 680 ° C., the filling speed in the cavity is 5/100 seconds, and the pressure increase after filling is 300 kgf /
cm 2 , the mold temperature is 250 ° C., the air pressure in the mold at the time of die casting is 100 mmHg, and a talc-based release agent is applied to the inner surface of the mold. 0.8 mm) of the prototype was cast. The casting results were as shown in Table 1. Change the mold plan as shown in Table 1 (1st
The mold plans not described in the table were kept as described above and were not changed.) Comparative Examples 1 to 6 were carried out. The results of the castings were as shown in Table 1.
【００３５】実施例２ ホットチャンバー型ダイカスト機を用い、溶湯温度を６
１０℃とし、充填後の増圧を実施しなかった以外は実施
例１と同様にして鋳造を実施した。鋳造の結果は第１表
に示す通りであった。Example 2 Using a hot chamber type die casting machine, the temperature of the molten metal was adjusted to 6
The casting was carried out in the same manner as in Example 1 except that the temperature was set to 10 ° C. and the pressure increase after filling was not carried out. The casting results were as shown in Table 1.
【００３６】 [0036]
【００３７】実施例３ 実施例１で採用した金型方案を採用し、熱間割れ性感受
性の高いＭｇ−５Ａｌ−３Ｃａ−０．２Ｍｎ合金、Ｍｇ
−５Ａｌ−４ＲＥ−０．２Ｍｎ−０．０５Ｃａ合金、Ｍ
ｇ−５Ａｌ−２Ｓｉ−０．５ＲＥ−０．２Ｍｎ合金、又
はＭｇ−９Ａｌ−２Ｃａ−２ＲＥ−１Ｓｉ−０．２Ｍｎ
合金を用い、コールドチャンバー型ダイカスト機として
宇部製の６５０ｔ機を用い、合金溶湯温度を７００℃、
キャビティへの充填速度を５／１００秒、充填後の増圧
を５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、金型温度を２００℃、ダイカ
スト鋳造時の金型内の空気圧を４０ｍｍＨｇとして、自
動車部品を模した３００ｍｍ×３００ｍｍ×１８０ｍｍ
で肉厚３ｍｍの箱型の試作品の鋳造を実施した。４種の
全てのダイカスト鋳造品に熱間割れは認められなかっ
た。Example 3 The mold method adopted in Example 1 was adopted, and a Mg-5Al-3Ca-0.2Mn alloy having a high sensitivity to hot cracking was used.
-5Al-4RE-0.2Mn-0.05Ca alloy, M
g-5Al-2Si-0.5RE-0.2Mn alloy or Mg-9Al-2Ca-2RE-1Si-0.2Mn
Using an alloy, a 650 t machine made by Ube as a cold chamber type die casting machine was used.
The filling speed of the cavity is 5/100 seconds, the pressure increase after filling is 500 kgf / cm 2 , the mold temperature is 200 ° C., and the air pressure in the mold during die casting is 40 mmHg, 300 mm × 300 mm simulating an automobile part. × 180mm
A 3 mm thick box-shaped prototype was cast. No hot cracking was observed in any of the four types of die cast products.
【００３８】実施例４ ダイカスト製品に引け割れが生じ易い形状とするため
に、実施例３の箱型の試作品の箱底の四隅に肉厚が３ｍ
ｍから１０ｍｍに変化する部分を設けた。Ｍｇ−５Ａｌ
−４Ｃａ−１ＲＥ−０．２Ｍｎ合金を用いて実施例３と
同じ条件下でこの形状の試作品を鋳造したところ、肉厚
変化部位の縁に引け割れが約１０％の確率で発生し、ま
たゲートがダイカスト製品に入った部分で１００ショッ
トから３００ショット毎に焼き付きが生じた。Example 4 In order to make the die-cast product easily crackable, the box-shaped prototype of Example 3 had a thickness of 3 m at the four corners at the bottom of the box.
A portion changing from m to 10 mm was provided. Mg-5Al
When a prototype of this shape was cast using the -4Ca-1RE-0.2Mn alloy under the same conditions as in Example 3, a crack was generated with a probability of about 10% at the edge of the portion where the thickness changed, and Burn-in occurred every 100 to 300 shots at the part where the gate entered the die-cast product.
【００３９】そこで、引け割れ対策として、肉厚変化部
の金型部分を２３０℃まで冷却（周囲の金型温度との差
を２０Ｋ）としたところ、引け割れの発生が抑制でき
た。また、焼き付き対策として、ＢＮを添加した離型剤
を上記で焼き付きが生じた部分に塗布して鋳造したとこ
ろ、焼き付きの発生が抑制できた。また、ＢＮの代り
に、黒鉛、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウムを用いた場合にも同等の効
果が得られた。Therefore, as a countermeasure against shrinkage cracking, when the mold portion of the thickness change portion was cooled to 230 ° C. (the difference from the surrounding mold temperature was 20 K), the occurrence of shrinkage cracks could be suppressed. Further, as a countermeasure against seizure, when a release agent to which BN was added was applied to the portion where the seizure had occurred and cast, the occurrence of seizure could be suppressed. The same effect was obtained when graphite, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide or magnesium oxide was used instead of BN.
【００４０】[0040]
【発明の効果】本発明の金型方案を採用したダイカスト
鋳造法は、薄肉鋳造、特に１．５ｍｍ以下の薄肉鋳造や
ケイ素、希土類元素、カルウムを含んだ合金の鋳造に有
効であり、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型焼付きのな
いダイカスト製品を高品質で安定的に得ることができ
る。The die casting method employing the mold method of the present invention is effective for thin casting, particularly for casting thin alloys having a thickness of 1.5 mm or less and alloys containing silicon, rare earth elements and calcium. -High quality and stable die casting products without surface cracks, no filling, and no mold seizure.
Claims (9)
属射出成形に用いるのに適した金型方案において、 ・ゲートを複数個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道
を設けること、及び ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を、製品設計
上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にすることを
特徴とする金型方案。Claims: 1. A mold method suitable for use in die casting or metal injection molding of a magnesium alloy, comprising: setting a plurality of gates, providing a runner directly from a gate to each gate; A mold plan characterized in that the distance between the non-gate portions between them is set to 10 mm or less, except in cases where product design is not allowed.
属射出成形に用いるのに適した金型方案において、 ・ゲートを複数個設定し、湯口から各ゲートに直接湯道
を設けること、及び ・隣接するゲート間の非ゲート部分の距離を、製品設計
上許されない場合を除いて、１０ｍｍ以下にすることを
必須要件とし、更に ・湯口から各ゲートへ至る各湯道の体積を互いに同一に
すること、 ・各ゲートの断面積を、そのゲートから充填すべき製品
体積に比例させて設定すること、 ・湯口から各ゲートに至る各湯道の総断面積を溶湯の流
動する方向で同一に維持するか又は連続的に減少させる
こと、及び ・湯道の形状を、湯流れが滑らかになるように、可能な
限りＲ５以上にすることの少なくとも一つを要件とする
ことを特徴とする請求項１記載の金型方案。2. A mold method suitable for use in die casting or metal injection molding of a magnesium alloy, comprising: setting a plurality of gates and providing a runner directly from a gate to each gate; and It is essential that the distance between the non-gate portions between them is 10 mm or less, except in cases not permitted by product design. Furthermore, the volume of each runner from the gate to each gate must be the same, The cross-sectional area of each gate should be set in proportion to the product volume to be filled from that gate, or the total cross-sectional area of each runner from the gate to each gate should be kept the same in the direction in which the molten metal flows, or 2. The method according to claim 1, wherein at least one of the following is required: continuously decreasing the shape of the runner so that the flow of the runner is smoother than R5 as much as possible. Type scheme.
を、測定あるいは湯流れ計算上、ゲート幅方向での速度
分布において速度差が１ｍ／sec 以下となるように設定
することを特徴とする請求項１又は２記載の金型方案。3. The method according to claim 1, wherein the velocity of the molten metal flowing from the gate to the cavity is set so that the velocity difference in the gate width direction is 1 m / sec or less in the measurement or the molten metal flow. The mold method according to claim 1.
非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方
法において、 ・請求項１、２又は３記載の金型方案を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、且つ ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とするこ
とを特徴とするマグネシウム合金のダイカスト鋳造法。4. A hot water wrinkle, surface crack,
In a method of casting a die-cast product without unfilling and seizure of a mold, the mold method according to claim 1, 2 or 3 is adopted, and a temperature of a molten magnesium alloy is maintained at 580 to 750 ° C. Filling rate to cavity is 1/100 to 10/100
A die casting method of a magnesium alloy, characterized in that when a cold chamber type die casting machine is used, the pressure increase after filling is 200 kgf / cm 2 or more.
非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方
法において、 ・請求項１、２又は３記載の金型方案を採用し、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とするマグネシウム合
金のダイカスト鋳造法。5. Magnesium alloy is used for hot water wrinkling, surface cracking,
A method for casting a die-cast product without unfilling and without seizure of a mold, wherein:-the mold method according to claim 1, 2 or 3 is adopted;-the mold temperature is maintained at 150 to 350 ° C; The surface temperature of the mold in the cavity part where cracks are likely to occur in the product is reduced by 10K or more compared with the peripheral part, and the air pressure in the mold during die casting is reduced to 100 mmHg.
It is characterized by using at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide as an additive to a release agent applied to the inner surface of the mold. Die casting of magnesium alloy.
非充填・金型焼付きのないダイカスト製品を鋳造する方
法において、 ・請求項１、２又は３記載の金型方案を採用し、 ・マグネシウム合金の溶湯温度を５８０〜７５０℃に保
持し、 ・キャビティへの充填速度を１／１００〜１０／１００
秒とし、 ・コールドチャンバー型ダイカスト機を用いる場合に
は、充填後の増圧を２００ｋｇｆ／ｃｍ2 以上とし、 ・金型温度を１５０〜３５０℃に保持し、 ・ダイカスト鋳造品に引け割れを発生させ易いキャビテ
ィ部位の金型の表面温度を周辺部と比較して１０Ｋ以上
低下させ、 ・ダイカスト鋳造時の金型内の空気圧を１００ｍｍＨｇ
以下にし、且つ ・金型内面に塗布する離型剤に対する添加剤として黒
鉛、ＢＮ、水ガラス、雲母、シリカゲル、水酸化マグネ
シウム及び酸化マグネシウムからなる群から選ばれる少
なくとも一種を用いることを特徴とする請求項５記載の
ダイカスト鋳造法。6. A hot water wrinkle, a surface crack,
In a method of casting a die-cast product without unfilling and seizure of a mold, the mold method according to claim 1, 2 or 3 is adopted, and a temperature of a molten magnesium alloy is maintained at 580 to 750 ° C. Filling rate to cavity is 1/100 to 10/100
When using a cold chamber type die casting machine, increase the pressure after filling to 200 kgf / cm 2 or more, ・ Keep the mold temperature at 150 to 350 ° C, ・ Create cracks in the die cast casting The surface temperature of the mold in the cavity portion that is easy to be lowered by 10K or more compared with the peripheral portion, and the air pressure in the mold at the time of die casting is 100 mmHg.
It is characterized by using at least one selected from the group consisting of graphite, BN, water glass, mica, silica gel, magnesium hydroxide and magnesium oxide as an additive to a release agent applied to the inner surface of the mold. The die casting method according to claim 5.
鋳造することを特徴とする請求項４、５又は６記載のダ
イカスト鋳造法。7. The die-casting method according to claim 4, wherein a die-cast product having a thickness of 1.5 mm or less is cast.
〜５重量％、及びケイ素０．２〜１０重量％よりなる群
から選ばれた少なくとも１種、及び iii)マンガン１．５重量％以下を含み、残部がマグネシ
ウム及び不可避の不純物からなるマグネシウム合金を用
いることを特徴とする請求項４、５、６又は７記載のダ
イカスト鋳造法。8. As a magnesium alloy, i) 1 to 10% by weight of aluminum, ii) 0.2 to 5% by weight of rare earth element, and 0.02% of calcium
-5% by weight and at least one selected from the group consisting of silicon 0.2-10% by weight; and iii) a magnesium alloy containing manganese 1.5% by weight or less, with the balance being magnesium and unavoidable impurities. The die casting method according to claim 4, 5, 6, or 7, wherein the method is used.
鋳造法で製造できる、湯ジワ・表面割れ・非充填・金型
焼付きのないマグネシウム合金ダイカスト製品。9. A magnesium alloy die-cast product which can be produced by the die-casting method according to any one of claims 4 to 8, and is free from hot water wrinkles, surface cracks, unfilled, and mold seizure.
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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