JP2000280049A - 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 - Google Patents
双ドラム式連続鋳造方法及び装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造におい
て、薄鋳片の幅方向における凝固状態を均一化すること
により、幅方向で均質な薄鋳片を製造すると共に、鋳片
端部の凝固不十分よる溶湯しみ出し及びバルジングを防
止する。 【解決手段】 温度計７によって測定した薄鋳片ｓの幅
方向温度分布の信号を温度偏差判定装置９に取り込み、
温度偏差判定装置９において測定温度の鋳片幅方向にお
ける平均値と鋳片幅部位毎の温度との偏差から研掃位置
を特定したうえで、その指示を制御装置１１に伝える。
制御装置１１は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて
回転ブラシ４５によりドラム周面の酸化膜を研掃し、ド
ラム軸方向におけるドラム界面の熱抵抗を均一化して凝
固状態を均一化する。
て、薄鋳片の幅方向における凝固状態を均一化すること
により、幅方向で均質な薄鋳片を製造すると共に、鋳片
端部の凝固不十分よる溶湯しみ出し及びバルジングを防
止する。 【解決手段】 温度計７によって測定した薄鋳片ｓの幅
方向温度分布の信号を温度偏差判定装置９に取り込み、
温度偏差判定装置９において測定温度の鋳片幅方向にお
ける平均値と鋳片幅部位毎の温度との偏差から研掃位置
を特定したうえで、その指示を制御装置１１に伝える。
制御装置１１は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて
回転ブラシ４５によりドラム周面の酸化膜を研掃し、ド
ラム軸方向におけるドラム界面の熱抵抗を均一化して凝
固状態を均一化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式連続鋳
造装置による薄鋳片の製造において、薄鋳片の幅方向に
おける凝固状態を均一化する方法及び装置に関するもの
である。
造装置による薄鋳片の製造において、薄鋳片の幅方向に
おける凝固状態を均一化する方法及び装置に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】双ドラム式連続鋳造装置を用いた薄鋳片
の連続鋳造は、回転する一対のドラムと、ドラム両端面
に押し付けられた一対のサイド堰とによって形成された
湯溜まり部に金属溶湯を連続的に供給し、この溶湯を冷
却してドラム周面に凝固シェルを形成しながら、この凝
固シェルをドラムキス点において圧着、一体化して薄鋳
片を得る。
の連続鋳造は、回転する一対のドラムと、ドラム両端面
に押し付けられた一対のサイド堰とによって形成された
湯溜まり部に金属溶湯を連続的に供給し、この溶湯を冷
却してドラム周面に凝固シェルを形成しながら、この凝
固シェルをドラムキス点において圧着、一体化して薄鋳
片を得る。
【０００３】双ドラム式連続鋳装置により製造される薄
鋳片の幅方向における凝固状態は、ドラム周面に付着す
る酸化膜やドラム周面粗度のドラム軸方向でのバラツ
キ、ドラム内部の冷却構造、さらには湯溜まり部内の溶
湯流動やサイド堰からの熱影響により必ずしも均一には
ならない。その結果、鋳片幅方向における凝固組織の不
均一が発生する他に、鋳片端部に凝固不十分な状態が生
じる。凝固不十分な状態が生じるとドラムキス点におい
てシェル同士の圧着が不十分となり、溶湯しみ出しやバ
ルジングが発生する。
鋳片の幅方向における凝固状態は、ドラム周面に付着す
る酸化膜やドラム周面粗度のドラム軸方向でのバラツ
キ、ドラム内部の冷却構造、さらには湯溜まり部内の溶
湯流動やサイド堰からの熱影響により必ずしも均一には
ならない。その結果、鋳片幅方向における凝固組織の不
均一が発生する他に、鋳片端部に凝固不十分な状態が生
じる。凝固不十分な状態が生じるとドラムキス点におい
てシェル同士の圧着が不十分となり、溶湯しみ出しやバ
ルジングが発生する。
【０００４】双ドラム式連続鋳造における湯溜まり部内
溶湯の凝固は、溶湯の持つ熱量がドラム内部の冷却水に
より抜熱されることにより促進されるが、この際の溶湯
からドラム内の冷却水に向けて流れる熱流束の熱抵抗の
うち、溶湯とドラム周面との界面（以下、ドラム界面）
での熱抵抗が全体の熱抵抗の大半を占めるのが実情であ
る。その結果、薄鋳片の幅方向における凝固状態はドラ
ム周面に付着する酸化膜やドラム周面粗度のドラム軸方
向におけるバラツキの影響を大きく受ける。
溶湯の凝固は、溶湯の持つ熱量がドラム内部の冷却水に
より抜熱されることにより促進されるが、この際の溶湯
からドラム内の冷却水に向けて流れる熱流束の熱抵抗の
うち、溶湯とドラム周面との界面（以下、ドラム界面）
での熱抵抗が全体の熱抵抗の大半を占めるのが実情であ
る。その結果、薄鋳片の幅方向における凝固状態はドラ
ム周面に付着する酸化膜やドラム周面粗度のドラム軸方
向におけるバラツキの影響を大きく受ける。
【０００５】ドラム周面に付着する酸化膜とドラム周面
粗度のうち、鋳造中において変化しかつ熱抵抗への影響
因子として考慮しなければならないものは、ドラム周面
に付着する酸化膜の生成状態である。したがって、ドラ
ム周面に付着する酸化膜をドラム軸方向において制御で
きれば鋳片幅方向の凝固均一化を達成できる。
粗度のうち、鋳造中において変化しかつ熱抵抗への影響
因子として考慮しなければならないものは、ドラム周面
に付着する酸化膜の生成状態である。したがって、ドラ
ム周面に付着する酸化膜をドラム軸方向において制御で
きれば鋳片幅方向の凝固均一化を達成できる。
【０００６】ドラム周面に付着する酸化膜を除去する方
法として、ドラム周面に付着する酸化膜の有無や付着厚
等、酸化膜付着状態に応じてドラム周面のブラッシング
を行う方法が、例えば特開平２−９９２４３号公報及び
特開平４−６６２４７号公報によって知られている。
法として、ドラム周面に付着する酸化膜の有無や付着厚
等、酸化膜付着状態に応じてドラム周面のブラッシング
を行う方法が、例えば特開平２−９９２４３号公報及び
特開平４−６６２４７号公報によって知られている。
【０００７】しかしながら、酸化膜の有無や付着厚を操
業中において定量的に把握することは困難であり、例え
把握できたとしても酸化膜付着状態の鋳片凝固状態に与
える影響度合いは一定ではないため、前記方法は実用的
でない。その結果、従来技術では、鋳片幅方向における
凝固組織の不均一や鋳片端部からの溶湯しみ出し及びバ
ルジングの発生を防止できない他に、不要なブラッシン
グにより、ドラム周面を疵付けたり磨耗させたりする。
業中において定量的に把握することは困難であり、例え
把握できたとしても酸化膜付着状態の鋳片凝固状態に与
える影響度合いは一定ではないため、前記方法は実用的
でない。その結果、従来技術では、鋳片幅方向における
凝固組織の不均一や鋳片端部からの溶湯しみ出し及びバ
ルジングの発生を防止できない他に、不要なブラッシン
グにより、ドラム周面を疵付けたり磨耗させたりする。
【０００８】溶湯しみ出しやバルジングが発生すると鋳
片端部形状を損なう他に、鋳片切れやブレークアウトに
至る場合があり、ドラム周面を疵付けると疵部における
シェルの不均一な冷却により鋳片に表面割れが発生し、
ドラム周面が磨耗するとドラム周面でのシェル収縮応力
による鋳片表面割れ防止のために設けた窪みが浅くなる
結果、同じく表面割れが発生する。
片端部形状を損なう他に、鋳片切れやブレークアウトに
至る場合があり、ドラム周面を疵付けると疵部における
シェルの不均一な冷却により鋳片に表面割れが発生し、
ドラム周面が磨耗するとドラム周面でのシェル収縮応力
による鋳片表面割れ防止のために設けた窪みが浅くなる
結果、同じく表面割れが発生する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、双ドラム式
連続鋳造装置による薄鋳片の製造において、ドラム周面
の疵付きや磨耗を抑制しながら、鋳片の幅方向における
凝固状態を均一化することにより、幅方向において均質
な薄鋳片を製造すると共に、鋳片端部の凝固不十分によ
る溶湯しみ出しやバルジングの発生を防止することを課
題とする。
連続鋳造装置による薄鋳片の製造において、ドラム周面
の疵付きや磨耗を抑制しながら、鋳片の幅方向における
凝固状態を均一化することにより、幅方向において均質
な薄鋳片を製造すると共に、鋳片端部の凝固不十分によ
る溶湯しみ出しやバルジングの発生を防止することを課
題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本発
明の方法は、薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造方法
において、前記薄鋳片の幅方向温度分布を測定し、測定
した温度分布に対応するドラム周面の研掃を行うことを
特徴とする。また、前記薄鋳片の長手方向の少なくとも
２箇所において幅方向温度分布を測定し、測定した両温
度分布を比較することで凝固不十分な箇所を特定し、当
該箇所に対応するドラム周面の研掃を行うことを特徴と
する。
明の方法は、薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造方法
において、前記薄鋳片の幅方向温度分布を測定し、測定
した温度分布に対応するドラム周面の研掃を行うことを
特徴とする。また、前記薄鋳片の長手方向の少なくとも
２箇所において幅方向温度分布を測定し、測定した両温
度分布を比較することで凝固不十分な箇所を特定し、当
該箇所に対応するドラム周面の研掃を行うことを特徴と
する。
【００１１】また、本発明の装置は、薄鋳片を製造する
双ドラム式連続鋳造装置において、前記薄鋳片の幅方向
温度分布を測定する温度計と、前記幅方向温度分布に応
じてドラム周面の軸方向任意位置の研掃を行う研掃装置
を設けたことを特徴とする。さらに、前記薄鋳片の長手
方向の少なくとも２箇所において幅方向温度分布を測定
する温度計と、前記両幅方向温度分布に応じてドラム周
面の軸方向任意位置の研掃を行う研掃装置を設けたこと
を特徴とする。
双ドラム式連続鋳造装置において、前記薄鋳片の幅方向
温度分布を測定する温度計と、前記幅方向温度分布に応
じてドラム周面の軸方向任意位置の研掃を行う研掃装置
を設けたことを特徴とする。さらに、前記薄鋳片の長手
方向の少なくとも２箇所において幅方向温度分布を測定
する温度計と、前記両幅方向温度分布に応じてドラム周
面の軸方向任意位置の研掃を行う研掃装置を設けたこと
を特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１は、双ドラム式連続鋳造装置
を使用して本発明の請求項１及び３に沿う実施の形態を
説明する図である。図１において、ドラム１，１の周面
の全域にはドラム周面でのシェル収縮応力による鋳片表
面割れを防止するために、所定の大きさの窪みが設けら
れており、内部には水路（図示せず）が設けられて冷却
水が供給されて冷却されている。ドラム１，１の両端面
には耐火物で作られた一対のサイド堰２，２が押し付け
られて湯溜まり部３が形成されており、湯溜まり部３に
は金属溶湯ｅが連続的に供給される。
を使用して本発明の請求項１及び３に沿う実施の形態を
説明する図である。図１において、ドラム１，１の周面
の全域にはドラム周面でのシェル収縮応力による鋳片表
面割れを防止するために、所定の大きさの窪みが設けら
れており、内部には水路（図示せず）が設けられて冷却
水が供給されて冷却されている。ドラム１，１の両端面
には耐火物で作られた一対のサイド堰２，２が押し付け
られて湯溜まり部３が形成されており、湯溜まり部３に
は金属溶湯ｅが連続的に供給される。
【００１３】金属溶湯ｅはドラム１，１の周面で冷却さ
れて一対の凝固シェルを生成し、一対の凝固シェルはド
ラムキス点ＫＰで圧着・一体化されて薄鋳片ｓとなって
ドラム１，１から送り出される。ドラム１，１の湯溜ま
り部３と反対側のそれぞれには、ドラム周面の研掃を行
う研掃装置４が設けられているが、図では一方（右側）
のみを示している。
れて一対の凝固シェルを生成し、一対の凝固シェルはド
ラムキス点ＫＰで圧着・一体化されて薄鋳片ｓとなって
ドラム１，１から送り出される。ドラム１，１の湯溜ま
り部３と反対側のそれぞれには、ドラム周面の研掃を行
う研掃装置４が設けられているが、図では一方（右側）
のみを示している。
【００１４】図２は、研掃装置４の実施形態を示す。研
掃装置４は、エアーシリンダー４１の駆動によりレール
４２に沿ってスライド移動する支持体４３を設け、この
支持体４３に電動モータ４４により回転駆動するブラシ
ロール４５をバネ４６を介して設けたものある。ブラシ
の素材としては、例えば直径が０．０５〜０．３ｍｍ程
度、長さが５０ｍｍ程度の硬鋼線やステンレス鋼線等が
用いられる。
掃装置４は、エアーシリンダー４１の駆動によりレール
４２に沿ってスライド移動する支持体４３を設け、この
支持体４３に電動モータ４４により回転駆動するブラシ
ロール４５をバネ４６を介して設けたものある。ブラシ
の素材としては、例えば直径が０．０５〜０．３ｍｍ程
度、長さが５０ｍｍ程度の硬鋼線やステンレス鋼線等が
用いられる。
【００１５】図３〜図５は、研掃装置の他の実施形態を
示し、図３に示す研掃装置５は、電動シリンダー５１に
より円弧移動するロボットアーム５２に、電動モータ５
３により回転駆動するブラシロール５４を設けたものあ
る。図４及び図５（図４のＡ−Ａ線側面図）に示す研掃
装置６は、複数のブラシロール６１（図では１列につき
５個）を、バネ６２を介してドラムの軸方向に配列し、
図５に示すうに上下２段に設けると共に、平面からみて
千鳥状に設けたものである。なお、図２〜図５におい
て、研掃装置とは別にドラム全幅のブラッシングを行う
回転ブラシロール（図示せず）を設け、ドラム全幅を同
時に研掃することで、鋳片全幅における凝固不十分に対
応してもよい。
示し、図３に示す研掃装置５は、電動シリンダー５１に
より円弧移動するロボットアーム５２に、電動モータ５
３により回転駆動するブラシロール５４を設けたものあ
る。図４及び図５（図４のＡ−Ａ線側面図）に示す研掃
装置６は、複数のブラシロール６１（図では１列につき
５個）を、バネ６２を介してドラムの軸方向に配列し、
図５に示すうに上下２段に設けると共に、平面からみて
千鳥状に設けたものである。なお、図２〜図５におい
て、研掃装置とは別にドラム全幅のブラッシングを行う
回転ブラシロール（図示せず）を設け、ドラム全幅を同
時に研掃することで、鋳片全幅における凝固不十分に対
応してもよい。
【００１６】図１において、鋳片ｓの通過ラインには、
鋳片幅方向の温度分布（温度プロフィル）を測定する温
度計７が設けられている。温度計７は、ドラムキス点Ｋ
Ｐから１〜５ｍの位置が望ましい。図では温度計７を鋳
片の下面に向けて設けたが、上面向きに設けてもよい。
温度計７としては、例えば幅方向走査型の温度計を設け
るか、または複数個の放射温度計を鋳片幅方向に配列し
て設けてもよい。
鋳片幅方向の温度分布（温度プロフィル）を測定する温
度計７が設けられている。温度計７は、ドラムキス点Ｋ
Ｐから１〜５ｍの位置が望ましい。図では温度計７を鋳
片の下面に向けて設けたが、上面向きに設けてもよい。
温度計７としては、例えば幅方向走査型の温度計を設け
るか、または複数個の放射温度計を鋳片幅方向に配列し
て設けてもよい。
【００１７】温度計７は、鋳造中において薄鋳片ｓの幅
方向温度分布を連続して又は間欠的に測定し、測定した
温度分布の信号は温度分布判定装置９に取り込まれる。
温度分布判定装置９は、測定温度の鋳片幅方向における
平均値と鋳片幅部位毎の温度との偏差及び前記平均値と
目標値との偏差を演算し、温度偏差に応じた研掃位置を
特定したうえで、その指示を制御装置１１に伝える。制
御装置１１は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて研
掃位置に移動させ、回転するブラシロール４５によりド
ラム周面の研掃を行う。
方向温度分布を連続して又は間欠的に測定し、測定した
温度分布の信号は温度分布判定装置９に取り込まれる。
温度分布判定装置９は、測定温度の鋳片幅方向における
平均値と鋳片幅部位毎の温度との偏差及び前記平均値と
目標値との偏差を演算し、温度偏差に応じた研掃位置を
特定したうえで、その指示を制御装置１１に伝える。制
御装置１１は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて研
掃位置に移動させ、回転するブラシロール４５によりド
ラム周面の研掃を行う。
【００１８】以上の説明では、研掃装置としてブラシ方
式を示したが、これに代えて、ドラム周面に高圧ガスを
吹付ける方式や酸液をしみ込ませたフェルト等を押し付
ける方式を採用することもできる。また、本実施の形態
では温度計７により、幅方向温度分布を鋳片全幅域につ
いて連続的に測定したが、鋳片両端部と中央部の３点の
み測定してもよい。
式を示したが、これに代えて、ドラム周面に高圧ガスを
吹付ける方式や酸液をしみ込ませたフェルト等を押し付
ける方式を採用することもできる。また、本実施の形態
では温度計７により、幅方向温度分布を鋳片全幅域につ
いて連続的に測定したが、鋳片両端部と中央部の３点の
み測定してもよい。
【００１９】図６に、双ドラム式連続鋳造機による厚さ
３ｍｍ、幅１２００ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳
片の鋳造において、鋳造中において計測された温度分布
を示す。この鋳造では鋳片エッジ部に高温部（凝固不十
分）が発生傾向にあると判定されたケースである。
３ｍｍ、幅１２００ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳
片の鋳造において、鋳造中において計測された温度分布
を示す。この鋳造では鋳片エッジ部に高温部（凝固不十
分）が発生傾向にあると判定されたケースである。
【００２０】こうした高温部に対応するドラム周面の研
掃を行うことで、ドラム界面の熱抵抗を調整した結果、
鋳片の幅方向温度分布は、図７に示すように平坦とな
り、鋳片幅方向全域において凝固安定化を実現できた。
その結果、溶湯しみ出しやバルジングは発生せず、鋳片
の凝固組織も幅方向で均一であった。
掃を行うことで、ドラム界面の熱抵抗を調整した結果、
鋳片の幅方向温度分布は、図７に示すように平坦とな
り、鋳片幅方向全域において凝固安定化を実現できた。
その結果、溶湯しみ出しやバルジングは発生せず、鋳片
の凝固組織も幅方向で均一であった。
【００２１】図８は、本発明の請求項２及び４に沿う実
施の形態を説明する図である。図１に示した装置と異な
る主な点は、薄鋳片の幅方向温度分布を測定する温度計
を鋳片長手方向の２箇所に設けた点であり、図１と同じ
符号のものは名称及び構造が同じである。
施の形態を説明する図である。図１に示した装置と異な
る主な点は、薄鋳片の幅方向温度分布を測定する温度計
を鋳片長手方向の２箇所に設けた点であり、図１と同じ
符号のものは名称及び構造が同じである。
【００２２】図８において、鋳片ｓの通過ラインの２箇
所には、ライン方向で所定間隔を開けて鋳片幅方向の温
度分布（温度プロフィル）を測定する温度計８ａ，８ｂ
が設けれている。通過ラインの上流側に設けられる温度
計８ａは、ドラムキス点ＫＰから１〜５ｍの位置が望ま
しく、下流側に設けられる温度計８ｂは、ドラムキス点
ＫＰから５〜１５ｍの位置が望ましい。５〜１５ｍとし
た理由は、この間で鋳片の温度差が顕著に現れるためで
ある。
所には、ライン方向で所定間隔を開けて鋳片幅方向の温
度分布（温度プロフィル）を測定する温度計８ａ，８ｂ
が設けれている。通過ラインの上流側に設けられる温度
計８ａは、ドラムキス点ＫＰから１〜５ｍの位置が望ま
しく、下流側に設けられる温度計８ｂは、ドラムキス点
ＫＰから５〜１５ｍの位置が望ましい。５〜１５ｍとし
た理由は、この間で鋳片の温度差が顕著に現れるためで
ある。
【００２３】温度計８ａ，８ｂは、鋳造中において薄鋳
片ｓの幅方向温度分布を連続して測定し測定した温度分
布の信号は凝固状態判定装置１０に取り込まれる。凝固
状態判定装置１０は、（１）式によりドラムキス点ＫＰ
における鋳片幅部位毎の凝固指数Ｃｆで推定する。
片ｓの幅方向温度分布を連続して測定し測定した温度分
布の信号は凝固状態判定装置１０に取り込まれる。凝固
状態判定装置１０は、（１）式によりドラムキス点ＫＰ
における鋳片幅部位毎の凝固指数Ｃｆで推定する。
【００２４】
【数１】
【００２５】凝固状態判定装置１０は、鋳片幅部位毎で
凝固指数Ｃｆを推定し、推定値を目標凝固指数と比較
し、凝固不十分が発生したときは、研掃位置を特定した
うえで、その指示を制御装置１２に伝える。制御装置１
２は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて研掃位置に
移動させ、回転するブラシロール４５によりドラム周面
の研掃を行う。
凝固指数Ｃｆを推定し、推定値を目標凝固指数と比較
し、凝固不十分が発生したときは、研掃位置を特定した
うえで、その指示を制御装置１２に伝える。制御装置１
２は研掃装置４をドラム軸方向へ移動させて研掃位置に
移動させ、回転するブラシロール４５によりドラム周面
の研掃を行う。
【００２６】図９及び図１０に、双ドラム式連続鋳造機
による厚さ３ｍｍ、幅１２００ｍｍのＳＵＳ３０４ステ
ンレス鋼鋳片の鋳造において、鋳造中において計測され
た温度分布を示す。図９は温度計８ａによるもの、図１
０は温度計８ｂによるもであり、図１３は、鋳片幅方向
における凝固指数分布を示す。この鋳造では鋳片エッジ
部に凝固不十分が発生傾向にあると判定されたケースで
ある。
による厚さ３ｍｍ、幅１２００ｍｍのＳＵＳ３０４ステ
ンレス鋼鋳片の鋳造において、鋳造中において計測され
た温度分布を示す。図９は温度計８ａによるもの、図１
０は温度計８ｂによるもであり、図１３は、鋳片幅方向
における凝固指数分布を示す。この鋳造では鋳片エッジ
部に凝固不十分が発生傾向にあると判定されたケースで
ある。
【００２７】凝固指数が０．３以下となると鋳片にバル
ジングが発生し易くなり、鋳片端部からの溶鋼しみ出し
や鋳片幅方向における凝固組織の不均一も発生する。こ
の場合、鋳片エッジから４０ｍｍまでの部分の凝固を促
進させる必要があると判断された。
ジングが発生し易くなり、鋳片端部からの溶鋼しみ出し
や鋳片幅方向における凝固組織の不均一も発生する。こ
の場合、鋳片エッジから４０ｍｍまでの部分の凝固を促
進させる必要があると判断された。
【００２８】こうした判定結果をもとに当該箇所に対応
するドラム周面の研掃を行うことで、ドラム界面の熱抵
抗を調整した結果、鋳片の幅方向温度分布は、図１１及
び図１２に示すように平坦となり、凝固指数分布も図１
４に示すように全幅領域で０．３以上となり、幅方向全
域において凝固安定化を実現できた。その結果、溶湯し
み出しやバルジングは発生せず、鋳片の凝固組織も幅方
向で均一であった。
するドラム周面の研掃を行うことで、ドラム界面の熱抵
抗を調整した結果、鋳片の幅方向温度分布は、図１１及
び図１２に示すように平坦となり、凝固指数分布も図１
４に示すように全幅領域で０．３以上となり、幅方向全
域において凝固安定化を実現できた。その結果、溶湯し
み出しやバルジングは発生せず、鋳片の凝固組織も幅方
向で均一であった。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、双ドラム式連続鋳造装
置による薄鋳片の製造において、ドラムから送り出され
た鋳片の幅方向温度分布を連続して測定し、測定した温
度分布の高温部と対応するドラム周面の研掃を行うこと
で、鋳片の幅方向における凝固状態を均一化することが
できる。その結果、鋳片幅方向における凝固状態の不均
一による凝固組織の不均一や鋳片端部の凝固不十分によ
る溶鋼しみ出し及び鋳片のバルジング発生を防止でき
る。
置による薄鋳片の製造において、ドラムから送り出され
た鋳片の幅方向温度分布を連続して測定し、測定した温
度分布の高温部と対応するドラム周面の研掃を行うこと
で、鋳片の幅方向における凝固状態を均一化することが
できる。その結果、鋳片幅方向における凝固状態の不均
一による凝固組織の不均一や鋳片端部の凝固不十分によ
る溶鋼しみ出し及び鋳片のバルジング発生を防止でき
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の請求項１及び３に沿う実施の形態を説
明する斜視図。
明する斜視図。
【図２】図１の研掃装置を拡大して示す平面図。
【図３】研掃装置の他の実施の形態を示す平面図。
【図４】研掃装置の他の実施の形態を示す平面図。
【図５】図４のＡ−Ａ線方向から見た側面図。
【図６】本発明を実施する前の温度計７による鋳片幅方
向の温度分布を示す図。
向の温度分布を示す図。
【図７】本発明を実施後の温度計７による鋳片幅方向の
温度分布を示す図。
温度分布を示す図。
【図８】本発明の請求項２及び４に沿う実施の形態を説
明する斜視図。
明する斜視図。
【図９】本発明を実施する前の温度計８ａによる鋳片幅
方向の温度分布を示す図。
方向の温度分布を示す図。
【図１０】本発明を実施する前の温度計８ｂによる鋳片
幅方向の温度分布を示す図。
幅方向の温度分布を示す図。
【図１１】本発明を実施後の温度計８ａによる鋳片幅方
向の温度分布を示す図。
向の温度分布を示す図。
【図１２】本発明を実施後の温度計８ｂによる鋳片幅方
向の温度分布を示す図。
向の温度分布を示す図。
【図１３】本発明を実施する前の鋳片幅方向の凝固指数
分布を示す図。
分布を示す図。
【図１４】本発明を実施後の鋳片幅方向の凝固指数分布
を示す図。
を示す図。
１ ドラム ２ サイド堰 ３ 湯溜まり部 ４，５，６ 研掃装置 ７ 温度計 ８ａ ライン上流側の温度計 ８ｂ ライン下流側の温度計 ９ 鋳片幅方向の温度偏差判定装置 １０ 鋳片幅方向の凝固状態判定装置 １１，１２ 制御装置 ４５ ブラシ ｓ 薄鋳片 ｅ 金属溶湯
フロントページの続き (72)発明者 塚本 竜太 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 Ｆターム(参考） 4E004 DA13 SB02 SC07
Claims (4)
- 【請求項１】 薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造方
法において、前記薄鋳片の幅方向温度分布を測定し、測
定した温度分布に対応するドラム周面の研掃を行うこと
を特徴とする双ドラム式連続鋳造方法。 - 【請求項２】 薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造方
法において、前記薄鋳片の長手方向の少なくとも２箇所
において幅方向温度分布を測定し、測定した両温度分布
を比較することで凝固不十分な箇所を特定し、当該箇所
に対応するドラム周面の研掃を行うことを特徴とする双
ドラム式連続鋳造方法。 - 【請求項３】 薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造装
置において、前記薄鋳片の幅方向温度分布を測定する温
度計と、前記幅方向温度分布に応じてドラム周面の軸方
向任意位置の研掃を行う研掃装置を設けたことを特徴と
する双ドラム式連続鋳造装置。 - 【請求項４】 薄鋳片を製造する双ドラム式連続鋳造装
置において、前記薄鋳片の長手方向の少なくとも２箇所
において幅方向温度分布を測定する温度計と、前記両幅
方向温度分布に応じてドラム周面の軸方向任意位置の研
掃を行う研掃装置を設けたことを特徴とする双ドラム式
連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000015245A JP2000280049A (ja) | 1999-01-26 | 2000-01-25 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-16901 | 1999-01-26 | ||
| JP1690199 | 1999-01-26 | ||
| JP2000015245A JP2000280049A (ja) | 1999-01-26 | 2000-01-25 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000280049A true JP2000280049A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=26353343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000015245A Withdrawn JP2000280049A (ja) | 1999-01-26 | 2000-01-25 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000280049A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100605697B1 (ko) * | 2001-08-07 | 2006-08-01 | 주식회사 포스코 | 쌍롤박판주조기에서 양호한 박판의 제조방법과 이에이용되는 박판주조기의 증기블로어 장치 |
| KR100782689B1 (ko) * | 2001-08-30 | 2007-12-07 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판제조공정에서 품질이 우수한 주편 제조방법 |
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-
2000
- 2000-01-25 JP JP2000015245A patent/JP2000280049A/ja not_active Withdrawn
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