JP2000274954A - 焼成用敷板 - Google Patents
焼成用敷板Info
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- JP2000274954A JP2000274954A JP11079940A JP7994099A JP2000274954A JP 2000274954 A JP2000274954 A JP 2000274954A JP 11079940 A JP11079940 A JP 11079940A JP 7994099 A JP7994099 A JP 7994099A JP 2000274954 A JP2000274954 A JP 2000274954A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ハニカム成形体を焼成しても、焼成体にセル
よれ、セル切れ、反応不良が発生しないか、あるいは発
生しても、従来の焼成用敷板よりも少なくて、かつ、従
来の焼成用敷板よりも簡易に、低コストで製造でき、さ
らに寿命の長い焼成用敷板を提供する。 【解決手段】 セラミックハニカム成形体を焼成する際
に、上記セラミックハニカム成形体を、その端面の一方
を下にして載置するための焼成用敷板を、上記セラミッ
クハニカム成形体用素地、５０重量部以上、９５重量部
以下、他の素地、５重量部以上、５０重量部以下から成
る敷板用成形体を、上記セラミックハニカム成形体の焼
成温度以上の温度にて焼成して成る焼成体とする。
よれ、セル切れ、反応不良が発生しないか、あるいは発
生しても、従来の焼成用敷板よりも少なくて、かつ、従
来の焼成用敷板よりも簡易に、低コストで製造でき、さ
らに寿命の長い焼成用敷板を提供する。 【解決手段】 セラミックハニカム成形体を焼成する際
に、上記セラミックハニカム成形体を、その端面の一方
を下にして載置するための焼成用敷板を、上記セラミッ
クハニカム成形体用素地、５０重量部以上、９５重量部
以下、他の素地、５重量部以上、５０重量部以下から成
る敷板用成形体を、上記セラミックハニカム成形体の焼
成温度以上の温度にて焼成して成る焼成体とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、セラミックハニ
カム成形体を焼成する際に、セラミックハニカム成形体
の下に敷くための焼成用敷板に関する。
カム成形体を焼成する際に、セラミックハニカム成形体
の下に敷くための焼成用敷板に関する。
【０００２】
【従来の技術】 セラミックフィルタ、燃焼装置用蓄熱
体、自動車の排ガス浄化用触媒担体等広範な用途に用い
られるセラミックハニカム構造体は、生素地を成形して
得たセラミックハニカム成形体を、一方の端面を下にし
て焼成炉内に直立させた状態で焼成することにより製造
される。焼成の際に、成形体はセルの長さ方向及びセル
の長さ方向に直交する方向に収縮又は膨張するが、成形
体を焼成棚上に直に載置したのでは、焼成棚表面と成形
体端面との摩擦抵抗及び成形体端面の焼成棚表面への付
着により、焼成体の下端外周部が欠けたり、図２に示す
ように、焼成体３にセルよれ４、セル切れ５等の欠陥が
生じる。そのため、このような欠陥が生じるのを防ぐた
め、セラミックハニカム成形体を焼成する際には、成形
体と焼成棚との間に焼成用敷板を介在させ、焼成用敷板
上に成形体を直立させることが行われている。
体、自動車の排ガス浄化用触媒担体等広範な用途に用い
られるセラミックハニカム構造体は、生素地を成形して
得たセラミックハニカム成形体を、一方の端面を下にし
て焼成炉内に直立させた状態で焼成することにより製造
される。焼成の際に、成形体はセルの長さ方向及びセル
の長さ方向に直交する方向に収縮又は膨張するが、成形
体を焼成棚上に直に載置したのでは、焼成棚表面と成形
体端面との摩擦抵抗及び成形体端面の焼成棚表面への付
着により、焼成体の下端外周部が欠けたり、図２に示す
ように、焼成体３にセルよれ４、セル切れ５等の欠陥が
生じる。そのため、このような欠陥が生じるのを防ぐた
め、セラミックハニカム成形体を焼成する際には、成形
体と焼成棚との間に焼成用敷板を介在させ、焼成用敷板
上に成形体を直立させることが行われている。
【０００３】 セラミックハニカム成形体の焼成に用い
る焼成用敷板としては、例えば、特開平１０−２１８６
７１号公報に、成形体載置面を中央部が上方に***した
球面とした焼成用敷板６（図３（ａ））が開示されてい
る。又、特公平１−５４６３６号公報には、セラミック
ハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪切りにして
得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼成用敷板６
（図３（ｂ））が開示されている。
る焼成用敷板としては、例えば、特開平１０−２１８６
７１号公報に、成形体載置面を中央部が上方に***した
球面とした焼成用敷板６（図３（ａ））が開示されてい
る。又、特公平１−５４６３６号公報には、セラミック
ハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪切りにして
得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼成用敷板６
（図３（ｂ））が開示されている。
【０００４】 前者において、成形体載置面を凸曲面と
するのは、セラミックハニカム成形体の下端外周部と焼
成用敷板との接触を無くして、焼成体の下端外周部が欠
けるのを防止するためであり、又、焼成用敷板とセラミ
ックハニカム成形体との接触面積を小さくすることによ
り、両者間の摩擦抵抗を小さくして、セルよれ及びセル
切れの発生を防止するためである。
するのは、セラミックハニカム成形体の下端外周部と焼
成用敷板との接触を無くして、焼成体の下端外周部が欠
けるのを防止するためであり、又、焼成用敷板とセラミ
ックハニカム成形体との接触面積を小さくすることによ
り、両者間の摩擦抵抗を小さくして、セルよれ及びセル
切れの発生を防止するためである。
【０００５】 一方、後者において、外周縁部に面取り
加工を施すのは、セラミックハニカム成形体の下端外周
部と焼成用敷板との接触を無くすることにより、焼成体
の下端外周部が欠けるのを防止するためであり、焼成用
敷板とセラミックハニカム成形体を同材質とし、又、焼
成用敷板をハニカム構造体とするのは、両者の熱膨張差
を無くするとともに、焼成用敷板とセラミックハニカム
成形体との接触面積を小さくすることにより、両者間の
摩擦抵抗を小さくして、セルよれ及びセル切れの発生を
防止するためである。
加工を施すのは、セラミックハニカム成形体の下端外周
部と焼成用敷板との接触を無くすることにより、焼成体
の下端外周部が欠けるのを防止するためであり、焼成用
敷板とセラミックハニカム成形体を同材質とし、又、焼
成用敷板をハニカム構造体とするのは、両者の熱膨張差
を無くするとともに、焼成用敷板とセラミックハニカム
成形体との接触面積を小さくすることにより、両者間の
摩擦抵抗を小さくして、セルよれ及びセル切れの発生を
防止するためである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、ハニ
カム構造体を従来の方法で焼成して製造すると、例え
ば、図３（ａ）に示す特開平１０−２１８６７１号公報
に開示の焼成用敷板を用いた場合には、焼成体の一部に
セルよれ、セル切れが依然として生じ、さらに、焼成用
敷板と成形体の材質が異なるために、焼成体と焼成用敷
板との接触面で時には反応が起こるという問題があっ
た。又、図３（ｂ）に示す特公平１−５４６３６号公報
に開示の焼成用敷板を用いた場合にも、焼成体の一部に
セルよれ、セル切れが依然として生じるという問題があ
る他、本来は製品とすべきハニカム構造体を焼成用敷板
に用いなければならず、さらに、ハニカム構造体を切
断、面取り加工することにより製造するため、製造に手
間がかかるとともに、ハニカム構造体の生産コストの上
昇を招くという問題があった。
カム構造体を従来の方法で焼成して製造すると、例え
ば、図３（ａ）に示す特開平１０−２１８６７１号公報
に開示の焼成用敷板を用いた場合には、焼成体の一部に
セルよれ、セル切れが依然として生じ、さらに、焼成用
敷板と成形体の材質が異なるために、焼成体と焼成用敷
板との接触面で時には反応が起こるという問題があっ
た。又、図３（ｂ）に示す特公平１−５４６３６号公報
に開示の焼成用敷板を用いた場合にも、焼成体の一部に
セルよれ、セル切れが依然として生じるという問題があ
る他、本来は製品とすべきハニカム構造体を焼成用敷板
に用いなければならず、さらに、ハニカム構造体を切
断、面取り加工することにより製造するため、製造に手
間がかかるとともに、ハニカム構造体の生産コストの上
昇を招くという問題があった。
【０００７】 又、焼成用敷板には寿命があり、使用を
繰り返すと溶化が進行してガラス状の溶融物が表面に融
出しはじめる。そして、溶融物が焼成体に付着するよう
になると寿命と判断されるが、従来の焼成用敷板では、
１０〜１５回の使用で使用が不可能になり、ハニカム構
造体の製造コストの低減を妨げているという問題があっ
た。
繰り返すと溶化が進行してガラス状の溶融物が表面に融
出しはじめる。そして、溶融物が焼成体に付着するよう
になると寿命と判断されるが、従来の焼成用敷板では、
１０〜１５回の使用で使用が不可能になり、ハニカム構
造体の製造コストの低減を妨げているという問題があっ
た。
【０００８】 本発明はかかる状況に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、ハニカム成形体を
焼成しても、焼成体にセルよれ、セル切れ、反応不良が
発生しないか、あるいは発生しても、従来の焼成用敷板
よりも少なくて、かつ、従来の焼成用敷板よりも簡易
に、低コストで製造でき、さらに寿命の長い焼成用敷板
を提供することにある。
のであり、その目的とするところは、ハニカム成形体を
焼成しても、焼成体にセルよれ、セル切れ、反応不良が
発生しないか、あるいは発生しても、従来の焼成用敷板
よりも少なくて、かつ、従来の焼成用敷板よりも簡易
に、低コストで製造でき、さらに寿命の長い焼成用敷板
を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】 即ち、本発明によれ
ば、セラミックハニカム成形体を焼成する際に、上記セ
ラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にして
載置するための焼成用敷板であって、上記セラミックハ
ニカム成形体用素地、５０重量部以上、９５重量部以
下、他の素地、５重量部以上、５０重量部以下から成る
敷板用成形体を、上記セラミックハニカム成形体の焼成
温度以上の温度にて焼成して成る焼成体である焼成用敷
板が提供される。
ば、セラミックハニカム成形体を焼成する際に、上記セ
ラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にして
載置するための焼成用敷板であって、上記セラミックハ
ニカム成形体用素地、５０重量部以上、９５重量部以
下、他の素地、５重量部以上、５０重量部以下から成る
敷板用成形体を、上記セラミックハニカム成形体の焼成
温度以上の温度にて焼成して成る焼成体である焼成用敷
板が提供される。
【００１０】 上記の焼成用敷板は、セラミックハニカ
ム成形体の端面との接触面が平坦か、又は、辺縁部から
中央部にかけて***する曲面であることが好ましい。
又、上記曲面の最頂部と辺縁部との段差が１．５ｍｍ以
下であることが好ましい。さらに、少なくともセラミッ
クハニカム成形体の端面との接触面の表面粗さＲａが１
０μｍ以下であることが好ましい。
ム成形体の端面との接触面が平坦か、又は、辺縁部から
中央部にかけて***する曲面であることが好ましい。
又、上記曲面の最頂部と辺縁部との段差が１．５ｍｍ以
下であることが好ましい。さらに、少なくともセラミッ
クハニカム成形体の端面との接触面の表面粗さＲａが１
０μｍ以下であることが好ましい。
【００１１】 上記の焼成用敷板において、上記セラミ
ックハニカム成形体用素地はコージェライト、ＳｉＣ又
はアルミナから成ることが好ましい。
ックハニカム成形体用素地はコージェライト、ＳｉＣ又
はアルミナから成ることが好ましい。
【００１２】 上記の焼成用敷板がコージェライトから
成る場合は、上記他の素地の耐火度が、上記セラミック
ハニカム成形体用素地よりも大きいことが好ましい。こ
の場合、上記他の素地はアルミナ及びムライトから成
り、上記敷板用成形体が、アルミナを５〜４０重量％及
びムライトを０〜４５重量％含有することが好ましい。
成る場合は、上記他の素地の耐火度が、上記セラミック
ハニカム成形体用素地よりも大きいことが好ましい。こ
の場合、上記他の素地はアルミナ及びムライトから成
り、上記敷板用成形体が、アルミナを５〜４０重量％及
びムライトを０〜４５重量％含有することが好ましい。
【００１３】 上記の焼成用敷板がアルミナから成る場
合は、上記他の素地がムライト及びカオリンから成り、
上記敷板用成形体が、ムライトを５〜５０重量％及びカ
オリンを０〜４５重量％含有することが好ましい。
合は、上記他の素地がムライト及びカオリンから成り、
上記敷板用成形体が、ムライトを５〜５０重量％及びカ
オリンを０〜４５重量％含有することが好ましい。
【００１４】 上記の焼成用敷板がＳｉＣから成る場合
は、上記他の素地がＳｉ 3Ｎ4、ムライト及びアルミナか
ら成り、上記敷板用成形体が、Ｓｉ3Ｎ4を０〜２０重量
％、ムライトを０〜５０重量％及びアルミナを０〜３０
重量％含有することが好ましい。
は、上記他の素地がＳｉ 3Ｎ4、ムライト及びアルミナか
ら成り、上記敷板用成形体が、Ｓｉ3Ｎ4を０〜２０重量
％、ムライトを０〜５０重量％及びアルミナを０〜３０
重量％含有することが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】 本発明の焼成用敷板は、図１に
示すように、セラミックハニカム成形体２を焼成する際
に、上記成形体２を、その端面の一方を下にして載置す
るために使用するものであるが、セラミックハニカム成
形体用素地、５０重量部以上、９５重量部以下、他の素
地、５重量部以上、５０重量部以下から成る敷板用成形
体を、上記セラミックハニカム成形体の焼成温度以上の
温度にて焼成して成る焼成体である。
示すように、セラミックハニカム成形体２を焼成する際
に、上記成形体２を、その端面の一方を下にして載置す
るために使用するものであるが、セラミックハニカム成
形体用素地、５０重量部以上、９５重量部以下、他の素
地、５重量部以上、５０重量部以下から成る敷板用成形
体を、上記セラミックハニカム成形体の焼成温度以上の
温度にて焼成して成る焼成体である。
【００１６】 敷板用成形体中のセラミックハニカム成
形体用素地を５０重量部以上としたのは、５０重量部未
満の場合は、上記他の素地の割合が多くなることに伴っ
て、焼成用敷板とセラミックハニカム成形体との熱膨張
差が大きくなるため、セルよれ、セル切れが発生するか
らである。一方、セラミックハニカム成形体用素地の含
有率を９５重量部以下としたのは、９５重量部を超える
と、その分、他の素地の含有率が減るため、焼成用敷板
の寿命を延ばすことができないからである。セラミック
ハニカム成形体用素地の含有率は６０重量部以上、９０
重量部以下であることがより好ましく、７０重量部以
上、８０重量部以下であることがさらに好ましい。尚、
「セラミックハニカム成形体用素地」とは、上記敷板用
成形体を焼成して得られる焼成用敷板に載置して焼成さ
れるセラミックハニカム成形体に用いられる素地と同じ
とみなせる組成を有する素地をいい、粒度構成、焼成に
て燃えて無くなる結合剤、１重量％未満の微量成分につ
いては、セラミックハニカム成形体に用いられる素地と
必ずしも同じでなくてもよい。従って、「セラミックハ
ニカム成形体に用いられる素地と同じとみなせる組成」
とは、セラミックハニカム成形体に用いられる素地に含
まれる成分のうち、焼成中に焼失する結合剤を除くすべ
ての成分の含有率が１重量％以上相違しない組成をい
う。
形体用素地を５０重量部以上としたのは、５０重量部未
満の場合は、上記他の素地の割合が多くなることに伴っ
て、焼成用敷板とセラミックハニカム成形体との熱膨張
差が大きくなるため、セルよれ、セル切れが発生するか
らである。一方、セラミックハニカム成形体用素地の含
有率を９５重量部以下としたのは、９５重量部を超える
と、その分、他の素地の含有率が減るため、焼成用敷板
の寿命を延ばすことができないからである。セラミック
ハニカム成形体用素地の含有率は６０重量部以上、９０
重量部以下であることがより好ましく、７０重量部以
上、８０重量部以下であることがさらに好ましい。尚、
「セラミックハニカム成形体用素地」とは、上記敷板用
成形体を焼成して得られる焼成用敷板に載置して焼成さ
れるセラミックハニカム成形体に用いられる素地と同じ
とみなせる組成を有する素地をいい、粒度構成、焼成に
て燃えて無くなる結合剤、１重量％未満の微量成分につ
いては、セラミックハニカム成形体に用いられる素地と
必ずしも同じでなくてもよい。従って、「セラミックハ
ニカム成形体に用いられる素地と同じとみなせる組成」
とは、セラミックハニカム成形体に用いられる素地に含
まれる成分のうち、焼成中に焼失する結合剤を除くすべ
ての成分の含有率が１重量％以上相違しない組成をい
う。
【００１７】 又、本発明の焼成用敷板は、敷板用成形
体を、その敷板用成形体から製造される焼成用敷板に載
置して焼成されるセラミックハニカム成形体の焼成温度
以上の温度にて焼成して製造されるが、これは、使用温
度より低い温度で焼成することにより生じる焼き締まり
（収縮）を未然に防ぐためである。
体を、その敷板用成形体から製造される焼成用敷板に載
置して焼成されるセラミックハニカム成形体の焼成温度
以上の温度にて焼成して製造されるが、これは、使用温
度より低い温度で焼成することにより生じる焼き締まり
（収縮）を未然に防ぐためである。
【００１８】 本発明において、セラミックハニカム成
形体用素地に用いるセラミック原料としては、焼成後に
コージェライト、ＳｉＣ又はアルミナとなるものを好適
に使用することができる。尚、コージェライトは、産廃
物の減少又は資源を有効に活用する観点より、ハニカム
構造体を所定寸法に切断する際に発生する切断粉を用い
てもよい。
形体用素地に用いるセラミック原料としては、焼成後に
コージェライト、ＳｉＣ又はアルミナとなるものを好適
に使用することができる。尚、コージェライトは、産廃
物の減少又は資源を有効に活用する観点より、ハニカム
構造体を所定寸法に切断する際に発生する切断粉を用い
てもよい。
【００１９】 焼成用敷板がコージェライトから成る場
合は、敷板用成形体中の他の素地は、耐火度が、上記セ
ラミックハニカム成形体用素地よりも大きいものである
ことが好ましい。上記他の素地に耐火度の大きい素地を
用いることにより、セラミックハニカム成形体の焼成中
に焼成用敷板中の成分が溶化するのを防止して、焼成用
敷板の寿命を延ばすことができるからである。
合は、敷板用成形体中の他の素地は、耐火度が、上記セ
ラミックハニカム成形体用素地よりも大きいものである
ことが好ましい。上記他の素地に耐火度の大きい素地を
用いることにより、セラミックハニカム成形体の焼成中
に焼成用敷板中の成分が溶化するのを防止して、焼成用
敷板の寿命を延ばすことができるからである。
【００２０】 「セラミックハニカム成形体素地より耐
火度が大きい」とは、ＪＩＳ−Ｒ−２２０４−７６に規
定の方法にて測定した耐火度が、セラミックハニカム成
形体素地より、１ゼーゲルコーン以上高いことをいう。
高耐火性素地としては、具体的には、例えば、アルミナ
及びムライトから成るものが好適に用いられ、敷板用成
形体が、アルミナを５〜４０重量％及びムライトを０〜
４５重量％含有することが好ましい。これは、セラミッ
クハニカム構造体は、一般的にアルミナとシリカを含有
するため、高耐火性素地としてアルミナ及びムライトを
使用すれば、ハニカム焼成体の反応不良が起こりにくい
からである。又、アルミナを４０重量％以下としたの
は、４０重量％を超える場合は、焼成用敷板とセラミッ
クハニカム成形体との熱膨張差が大きくなるため、セル
よれ、セル切れが発生するからである。
火度が大きい」とは、ＪＩＳ−Ｒ−２２０４−７６に規
定の方法にて測定した耐火度が、セラミックハニカム成
形体素地より、１ゼーゲルコーン以上高いことをいう。
高耐火性素地としては、具体的には、例えば、アルミナ
及びムライトから成るものが好適に用いられ、敷板用成
形体が、アルミナを５〜４０重量％及びムライトを０〜
４５重量％含有することが好ましい。これは、セラミッ
クハニカム構造体は、一般的にアルミナとシリカを含有
するため、高耐火性素地としてアルミナ及びムライトを
使用すれば、ハニカム焼成体の反応不良が起こりにくい
からである。又、アルミナを４０重量％以下としたの
は、４０重量％を超える場合は、焼成用敷板とセラミッ
クハニカム成形体との熱膨張差が大きくなるため、セル
よれ、セル切れが発生するからである。
【００２１】 焼成用敷板がアルミナから成る場合は、
上記他の素地がムライト及びカオリンから成り、上記敷
板用成形体が、ムライトを５〜５０重量％及びカオリン
を０〜４５重量％含有することが好ましい。ピーリング
を抑制することにより、焼成用敷板の寿命を延ばすため
である。
上記他の素地がムライト及びカオリンから成り、上記敷
板用成形体が、ムライトを５〜５０重量％及びカオリン
を０〜４５重量％含有することが好ましい。ピーリング
を抑制することにより、焼成用敷板の寿命を延ばすため
である。
【００２２】 焼成用敷板がＳｉＣから成る場合は、上
記他の素地がＳｉ3Ｎ4、ムライト及びアルミナから成
り、上記敷板用成形体が、Ｓｉ3Ｎ4を０〜２０重量％、
ムライトを０〜５０重量％及びアルミナを０〜３０重量
％含有することが好ましい。ＳｉＣの酸化を抑制するこ
とにより、焼成用敷板の寿命を延ばすためである。
記他の素地がＳｉ3Ｎ4、ムライト及びアルミナから成
り、上記敷板用成形体が、Ｓｉ3Ｎ4を０〜２０重量％、
ムライトを０〜５０重量％及びアルミナを０〜３０重量
％含有することが好ましい。ＳｉＣの酸化を抑制するこ
とにより、焼成用敷板の寿命を延ばすためである。
【００２３】 本発明において、上記他の素地の含有率
を５０重量部以下としたのは、焼成用敷板の寿命を延ば
す観点からは、上記他の素地の割合を多くする方が有利
であるが、５０重量部を超えると、上記他の素地に含ま
れる微量成分によりハニカム焼成体の反応不良が発生す
るからである。一方、上記他の素地の含有率を５重量部
以上としたのは、５重量部未満では、焼成用敷板の寿命
を十分に延ばすことができないからである。尚、上記他
の素地の含有率は、１０重量部以上、４０重量部以下で
あることがより好ましく、２０重量部以上、３０重量部
以下であることがさらに好ましい。
を５０重量部以下としたのは、焼成用敷板の寿命を延ば
す観点からは、上記他の素地の割合を多くする方が有利
であるが、５０重量部を超えると、上記他の素地に含ま
れる微量成分によりハニカム焼成体の反応不良が発生す
るからである。一方、上記他の素地の含有率を５重量部
以上としたのは、５重量部未満では、焼成用敷板の寿命
を十分に延ばすことができないからである。尚、上記他
の素地の含有率は、１０重量部以上、４０重量部以下で
あることがより好ましく、２０重量部以上、３０重量部
以下であることがさらに好ましい。
【００２４】 本発明において、焼成用敷板の少なくと
もセラミックハニカム成形体との接触面の表面粗さＲａ
は１０μｍ以下であることが好ましい。これは、焼成用
敷板表面における摩擦抵抗を小さくすることにより、ハ
ニカム焼成体にセルよれ、セル切れが発生するのを防止
するためである。即ち、表面粗さＲａが１０μｍを超え
る場合は、焼成用敷板表面の微細突起がセラミックハニ
カム成形体のセルの隔壁に引っかかり、ハニカム成形体
が熱により膨張又は収縮する際にセルよれ、セル切れが
発生するからである。焼成用敷板の表面粗さＲａは０〜
７μｍであることがより好ましく、０〜４μｍであるこ
とがさらに好ましい。尚、表面粗さＲａとは、ＪＩＳ−
Ｂ−０６０１にて測定した表面粗さをいう。
もセラミックハニカム成形体との接触面の表面粗さＲａ
は１０μｍ以下であることが好ましい。これは、焼成用
敷板表面における摩擦抵抗を小さくすることにより、ハ
ニカム焼成体にセルよれ、セル切れが発生するのを防止
するためである。即ち、表面粗さＲａが１０μｍを超え
る場合は、焼成用敷板表面の微細突起がセラミックハニ
カム成形体のセルの隔壁に引っかかり、ハニカム成形体
が熱により膨張又は収縮する際にセルよれ、セル切れが
発生するからである。焼成用敷板の表面粗さＲａは０〜
７μｍであることがより好ましく、０〜４μｍであるこ
とがさらに好ましい。尚、表面粗さＲａとは、ＪＩＳ−
Ｂ−０６０１にて測定した表面粗さをいう。
【００２５】 さらに、本発明の焼成用敷板において、
セラミックハニカム成形体との接触面は平坦か、又は、
辺縁部から中央部にかけて***する曲面であることが好
ましい。セラミックハニカム成形体を載置する面が凹曲
面の場合には、図４に示すように、外周稜線部８がセラ
ミックハニカム成形体２のセルの隔壁に引っかかり、ハ
ニカム成形体２が熱により膨張又は収縮する際にセルよ
れ、セル切れが発生するからである。
セラミックハニカム成形体との接触面は平坦か、又は、
辺縁部から中央部にかけて***する曲面であることが好
ましい。セラミックハニカム成形体を載置する面が凹曲
面の場合には、図４に示すように、外周稜線部８がセラ
ミックハニカム成形体２のセルの隔壁に引っかかり、ハ
ニカム成形体２が熱により膨張又は収縮する際にセルよ
れ、セル切れが発生するからである。
【００２６】 尚、本発明において、上記曲面の最頂部
と辺縁部との段差は、図１に示すように、１．５ｍｍ以
下であることが好ましく、０ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下
であることがより好ましく、０ｍｍ以上、０．５ｍｍ以
下であることがさらに好ましい。段差が１．５ｍｍを超
える場合は、焼成用敷板に直立させたセラミックハニカ
ム成形体の安定性が悪くなるため、焼成中に倒れるおそ
れが生じ、又、焼成用敷板に接触するハニカム焼成体の
端面中央部に凹みが生じるからである。
と辺縁部との段差は、図１に示すように、１．５ｍｍ以
下であることが好ましく、０ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下
であることがより好ましく、０ｍｍ以上、０．５ｍｍ以
下であることがさらに好ましい。段差が１．５ｍｍを超
える場合は、焼成用敷板に直立させたセラミックハニカ
ム成形体の安定性が悪くなるため、焼成中に倒れるおそ
れが生じ、又、焼成用敷板に接触するハニカム焼成体の
端面中央部に凹みが生じるからである。
【００２７】 本発明の焼成用敷板は、プレス成形又は
鋳込みにより製造された敷板用成形体を焼成することに
より製造されるため、製造が容易であり、従来の焼成用
敷板と異なり、製品とすべきハニカム構造体を利用しな
くてもよいため、ハニカム構造体の生産コストの上昇を
招くこともない。
鋳込みにより製造された敷板用成形体を焼成することに
より製造されるため、製造が容易であり、従来の焼成用
敷板と異なり、製品とすべきハニカム構造体を利用しな
くてもよいため、ハニカム構造体の生産コストの上昇を
招くこともない。
【００２８】 又、本発明の焼成用敷板は、図１に示す
ように、セラミックハニカム成形体を焼成する際に上記
成形体をその端面の一方を下にして載置して使用するも
のであるが、セラミックハニカム成形体に限定せず、ブ
ロック体又は中空体をその端面の一方を下にして載置し
て焼成する場合にも使用することができる。
ように、セラミックハニカム成形体を焼成する際に上記
成形体をその端面の一方を下にして載置して使用するも
のであるが、セラミックハニカム成形体に限定せず、ブ
ロック体又は中空体をその端面の一方を下にして載置し
て焼成する場合にも使用することができる。
【００２９】
【実施例】 以下、本発明を実施例を用いてさらに詳し
く説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもの
ではない。
く説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもの
ではない。
【００３０】（実施例１〜３） コージェライトから成
るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下に
して焼成用敷板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼成
体のセルよれ、セル切れさらには端面の凹みの発生につ
いて調べた。セラミックハニカム成形体の寸法及び形状
は直径８０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの円柱形状とした。
るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下に
して焼成用敷板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼成
体のセルよれ、セル切れさらには端面の凹みの発生につ
いて調べた。セラミックハニカム成形体の寸法及び形状
は直径８０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの円柱形状とした。
【００３１】 焼成用敷板はコージェライト、８０重量
部、アルミナ２０重量部から成る素地を油圧プレス成形
にて直径８０ｍｍ、厚さ８ｍｍに成形し、焼成したもの
を用いた。
部、アルミナ２０重量部から成る素地を油圧プレス成形
にて直径８０ｍｍ、厚さ８ｍｍに成形し、焼成したもの
を用いた。
【００３２】 又、焼成用敷板のセラミックハニカム成
形体載置面の表面粗さＲａは４．０未満とした。さら
に、焼成用敷板のセラミックハニカム成形体載置面は、
辺縁部から中央部にかけて、０ｍｍ以上、０．５ｍｍ以
下（実施例１）、０．６ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下（実
施例２）、１．１ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下（実施例
３）の段差にて***する曲面とした。
形体載置面の表面粗さＲａは４．０未満とした。さら
に、焼成用敷板のセラミックハニカム成形体載置面は、
辺縁部から中央部にかけて、０ｍｍ以上、０．５ｍｍ以
下（実施例１）、０．６ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下（実
施例２）、１．１ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下（実施例
３）の段差にて***する曲面とした。
【００３３】 セラミックハニカム成形体の焼成は、各
実施例ごとに１０００枚の焼成用敷板の各々について１
０回ずつ行った。セルよれ、セル切れ及び端面の凹みの
発生については肉眼にて観察し、セルよれ、セル切れ、
端面の凹み発生率（％）は、セルよれ、セル切れ又は端
面の凹みが発生したハニカム焼成体の個体数の延べ焼成
回数（１００００回）に対する百分率を算出した。そし
て、以下の基準にて評価した。 ０．１％未満 … ◎ ０．１％以上、０．３％未満 … ○ ０．３％以上、１．０％未満 … △ １．０％以上 … × 表１に結果を示す。
実施例ごとに１０００枚の焼成用敷板の各々について１
０回ずつ行った。セルよれ、セル切れ及び端面の凹みの
発生については肉眼にて観察し、セルよれ、セル切れ、
端面の凹み発生率（％）は、セルよれ、セル切れ又は端
面の凹みが発生したハニカム焼成体の個体数の延べ焼成
回数（１００００回）に対する百分率を算出した。そし
て、以下の基準にて評価した。 ０．１％未満 … ◎ ０．１％以上、０．３％未満 … ○ ０．３％以上、１．０％未満 … △ １．０％以上 … × 表１に結果を示す。
【００３４】（比較例１及び２） 焼成用敷板のセラミ
ックハニカム成形体載置面を、辺縁部から中央部にかけ
て、１．５ｍｍを超える値（比較例２）の段差にて***
する曲面又は凹曲面（比較例１）とした点を除いては、
実施例１と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を
行い、ハニカム焼成体のセルよれ、セル切れさらには端
面の凹みの発生について調べ、実施例１と同様に評価し
た。表１に結果を示す。
ックハニカム成形体載置面を、辺縁部から中央部にかけ
て、１．５ｍｍを超える値（比較例２）の段差にて***
する曲面又は凹曲面（比較例１）とした点を除いては、
実施例１と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を
行い、ハニカム焼成体のセルよれ、セル切れさらには端
面の凹みの発生について調べ、実施例１と同様に評価し
た。表１に結果を示す。
【００３５】（参考例１） 図３（ｂ）に示すように、
セラミックハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪
切りにして得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼
成用敷板６の上に、コージェライトから成るセラミック
ハニカム成形体を、その端面の一方を下にして焼成用敷
板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼成体のセルよ
れ、セル切れさらには端面の凹みの発生について調べ
た。焼成するセラミックハニカム成形体の寸法等は、実
施例１〜３と同様とした。焼成用敷板はコージェライト
から成り、その寸法は、直径８０ｍｍ、厚さ８ｍｍとし
た。実施例１と同様に、セラミックハニカム成形体の焼
成を行い、ハニカム焼成体のセルよれ、セル切れさらに
は端面の凹みの発生について調べ、実施例１と同様に評
価した。表１に結果を示す。
セラミックハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪
切りにして得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼
成用敷板６の上に、コージェライトから成るセラミック
ハニカム成形体を、その端面の一方を下にして焼成用敷
板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼成体のセルよ
れ、セル切れさらには端面の凹みの発生について調べ
た。焼成するセラミックハニカム成形体の寸法等は、実
施例１〜３と同様とした。焼成用敷板はコージェライト
から成り、その寸法は、直径８０ｍｍ、厚さ８ｍｍとし
た。実施例１と同様に、セラミックハニカム成形体の焼
成を行い、ハニカム焼成体のセルよれ、セル切れさらに
は端面の凹みの発生について調べ、実施例１と同様に評
価した。表１に結果を示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】（実施例４及び５） コージェライトから
成るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下
にして焼成用敷板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼
成体のセルよれ、セル切れの発生について調べた。焼成
用敷板のセラミックハニカム成形体載置面は、辺縁部か
ら中央部にかけて、０ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の段差
にて***する曲面とした。焼成用敷板のセラミックハニ
カム成形体載置面の表面粗さＲａは、４．０ｍｍ未満
（実施例４）及び４．０ｍｍ以上、１０．０ｍｍ以下
（実施例５）とした。他の条件及び方法については実施
例１と同様とした。表２に結果を示す。
成るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下
にして焼成用敷板に載置した状態で焼成し、ハニカム焼
成体のセルよれ、セル切れの発生について調べた。焼成
用敷板のセラミックハニカム成形体載置面は、辺縁部か
ら中央部にかけて、０ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の段差
にて***する曲面とした。焼成用敷板のセラミックハニ
カム成形体載置面の表面粗さＲａは、４．０ｍｍ未満
（実施例４）及び４．０ｍｍ以上、１０．０ｍｍ以下
（実施例５）とした。他の条件及び方法については実施
例１と同様とした。表２に結果を示す。
【００３８】（比較例３） 焼成用敷板のセラミックハ
ニカム成形体載置面の表面粗さＲａを１０．０ｍｍを超
える値とした点を除いては実施例４及び５と同様に、セ
ラミックハニカム成形体の焼成を行い、ハニカム焼成体
のセルよれ、セル切れの発生について調べた。表２に結
果を示す。
ニカム成形体載置面の表面粗さＲａを１０．０ｍｍを超
える値とした点を除いては実施例４及び５と同様に、セ
ラミックハニカム成形体の焼成を行い、ハニカム焼成体
のセルよれ、セル切れの発生について調べた。表２に結
果を示す。
【００３９】
【表２】
【００４０】（実施例６〜１１） コージェライトから
成るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下
にして焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板
の寿命について調べた。焼成用敷板のセラミックハニカ
ム成形体載置面は、辺縁部から中央部にかけて、０ｍｍ
以上、１．０ｍｍ以下の段差にて***する曲面とした。
焼成用敷板のセラミックハニカム成形体載置面の表面粗
さＲａは、４．０ｍｍ以下とした。焼成用敷板はコージ
ェライト、アルミナ及びムライトを表３に示す種々の組
成にて混合した素地を油圧プレス成形にて敷板用成形体
とし、これを焼成することにより製造したものを用い
た。焼成用敷板の寿命は、ハニカム焼成体に溶融物が付
着しはじめるか、セルよれ、セル切れが発生するか、又
はハニカム焼成体の焼成用敷板との接触面に反応不良が
発生するまで焼成を繰り返し、それまでの焼成回数を寿
命と判断した。他の条件及び方法については実施例１と
同様とした。結果を表３に示す。尚、表３中、実施例８
〜１１でセルよれ、セル切れが発生したのは、コージェ
ライトとアルミナ及びムライトとの間の熱膨張差により
焼成用敷板の表面荒れが進行し、そのため焼成用敷板の
表面粗さが大きくなったことによる。
成るセラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下
にして焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板
の寿命について調べた。焼成用敷板のセラミックハニカ
ム成形体載置面は、辺縁部から中央部にかけて、０ｍｍ
以上、１．０ｍｍ以下の段差にて***する曲面とした。
焼成用敷板のセラミックハニカム成形体載置面の表面粗
さＲａは、４．０ｍｍ以下とした。焼成用敷板はコージ
ェライト、アルミナ及びムライトを表３に示す種々の組
成にて混合した素地を油圧プレス成形にて敷板用成形体
とし、これを焼成することにより製造したものを用い
た。焼成用敷板の寿命は、ハニカム焼成体に溶融物が付
着しはじめるか、セルよれ、セル切れが発生するか、又
はハニカム焼成体の焼成用敷板との接触面に反応不良が
発生するまで焼成を繰り返し、それまでの焼成回数を寿
命と判断した。他の条件及び方法については実施例１と
同様とした。結果を表３に示す。尚、表３中、実施例８
〜１１でセルよれ、セル切れが発生したのは、コージェ
ライトとアルミナ及びムライトとの間の熱膨張差により
焼成用敷板の表面荒れが進行し、そのため焼成用敷板の
表面粗さが大きくなったことによる。
【００４１】（比較例４〜７） 敷板用成形体に用いた
素地におけるコージェライト、アルミナ及びムライトの
組成を表３に示す値とした点を除いては実施例６〜１１
と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼
成用敷板の寿命について調べた。結果を表３に示す。
尚、表３中、比較例６及び７でセルよれ、セル切れが発
生したのは、焼成用敷板とハニカム構造体との熱膨張差
が大きすぎたことによる。
素地におけるコージェライト、アルミナ及びムライトの
組成を表３に示す値とした点を除いては実施例６〜１１
と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼
成用敷板の寿命について調べた。結果を表３に示す。
尚、表３中、比較例６及び７でセルよれ、セル切れが発
生したのは、焼成用敷板とハニカム構造体との熱膨張差
が大きすぎたことによる。
【００４２】（参考例２） 図３（ｂ）に示すように、
セラミックハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪
切りにして得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼
成用敷板６の上に、コージェライトから成るセラミック
ハニカム成形体を、その端面の一方を下にして焼成用敷
板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿命について
調べた。焼成するセラミックハニカム成形体の寸法等
は、実施例１〜３と同様とした。焼成用敷板はコージェ
ライトから成り、その寸法は、直径８０ｍｍ、厚さ８ｍ
ｍとした。実施例６〜１１と同様に、セラミックハニカ
ム成形体の焼成を行い、焼成用敷板の寿命について調べ
た。表３に結果を示す。
セラミックハニカム構造体を、セルに垂直な平面にて輪
切りにして得たプレートの外周縁部を面取り加工した焼
成用敷板６の上に、コージェライトから成るセラミック
ハニカム成形体を、その端面の一方を下にして焼成用敷
板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿命について
調べた。焼成するセラミックハニカム成形体の寸法等
は、実施例１〜３と同様とした。焼成用敷板はコージェ
ライトから成り、その寸法は、直径８０ｍｍ、厚さ８ｍ
ｍとした。実施例６〜１１と同様に、セラミックハニカ
ム成形体の焼成を行い、焼成用敷板の寿命について調べ
た。表３に結果を示す。
【００４３】
【表３】
【００４４】（実施例１２〜１６） ＳｉＣから成るセ
ラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にして
焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿命
について調べた。焼成用敷板はＳｉＣ、アルミナ及びＳ
ｉ3Ｎ4を表４に示す種々の組成にて混合した素地を油圧
プレス成形にて敷板用成形体とし、これを焼成すること
により製造したものを用いた。他の条件及び方法につい
ては実施例６〜１１と同様とした。結果を表４に示す。
尚、表４中、実施例１２〜１４において溶融物がハニカ
ム焼成体に付着したのは、焼成用敷板の酸化により焼成
用敷板から溶融物が融出したことによる。又、実施例１
５及び１６においてセルよれ、セル切れが発生したの
は、ＳｉＣとアルミナ及びＳｉ3Ｎ4との間の熱膨張差に
より焼成用敷板の表面荒れが進行し、そのため焼成用敷
板の表面粗さが大きくなったことによる。
ラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にして
焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿命
について調べた。焼成用敷板はＳｉＣ、アルミナ及びＳ
ｉ3Ｎ4を表４に示す種々の組成にて混合した素地を油圧
プレス成形にて敷板用成形体とし、これを焼成すること
により製造したものを用いた。他の条件及び方法につい
ては実施例６〜１１と同様とした。結果を表４に示す。
尚、表４中、実施例１２〜１４において溶融物がハニカ
ム焼成体に付着したのは、焼成用敷板の酸化により焼成
用敷板から溶融物が融出したことによる。又、実施例１
５及び１６においてセルよれ、セル切れが発生したの
は、ＳｉＣとアルミナ及びＳｉ3Ｎ4との間の熱膨張差に
より焼成用敷板の表面荒れが進行し、そのため焼成用敷
板の表面粗さが大きくなったことによる。
【００４５】（比較例８〜９） 敷板用成形体に用いた
素地におけるＳｉＣ、アルミナ及びＳｉ3Ｎ4の組成を表
４に示す値とした点を除いては実施例１２〜１６と同様
に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼成用敷
板の寿命について調べた。結果を表４に示す。尚、表４
中、比較例８において溶融物がハニカム焼成体に付着し
たのは、焼成用敷板の酸化により焼成用敷板から溶融物
が融出したことによる。又、比較例９においてセルよ
れ、セル切れが発生したのは、焼成用敷板とハニカム構
造体との熱膨張差が大きすぎたことによる。
素地におけるＳｉＣ、アルミナ及びＳｉ3Ｎ4の組成を表
４に示す値とした点を除いては実施例１２〜１６と同様
に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼成用敷
板の寿命について調べた。結果を表４に示す。尚、表４
中、比較例８において溶融物がハニカム焼成体に付着し
たのは、焼成用敷板の酸化により焼成用敷板から溶融物
が融出したことによる。又、比較例９においてセルよ
れ、セル切れが発生したのは、焼成用敷板とハニカム構
造体との熱膨張差が大きすぎたことによる。
【００４６】
【表４】
【００４７】（実施例１７〜２１） アルミナから成る
セラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にし
て焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿
命について調べた。焼成用敷板はアルミナ、ムライト及
びカオリンを表５に示す種々の組成にて混合した素地を
油圧プレス成形にて敷板用成形体とし、これを焼成する
ことにより製造したものを用いた。他の条件及び方法に
ついては実施例６〜１１と同様とした。結果を表５に示
す。尚、表５中、実施例１７でセルよれ、セル切れが発
生したのは、ピーリングにより焼成用敷板の表面粗さが
大きくなったことによる。又、実施例１８〜２１でセル
よれ、セル切れが発生したのは、アルミナとムライト及
びカオリンとの間の熱膨張差により焼成用敷板の表面荒
れが進行し、そのため焼成用敷板の表面粗さが大きくな
ったことによる。
セラミックハニカム成形体を、その端面の一方を下にし
て焼成用敷板に載置した状態で焼成し、焼成用敷板の寿
命について調べた。焼成用敷板はアルミナ、ムライト及
びカオリンを表５に示す種々の組成にて混合した素地を
油圧プレス成形にて敷板用成形体とし、これを焼成する
ことにより製造したものを用いた。他の条件及び方法に
ついては実施例６〜１１と同様とした。結果を表５に示
す。尚、表５中、実施例１７でセルよれ、セル切れが発
生したのは、ピーリングにより焼成用敷板の表面粗さが
大きくなったことによる。又、実施例１８〜２１でセル
よれ、セル切れが発生したのは、アルミナとムライト及
びカオリンとの間の熱膨張差により焼成用敷板の表面荒
れが進行し、そのため焼成用敷板の表面粗さが大きくな
ったことによる。
【００４８】（比較例１０〜１２） 敷板用成形体に用
いた素地におけるアルミナ、ムライト及びカオリンの組
成を表５に示す値とした点を除いては実施例１７〜２１
と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼
成用敷板の寿命について調べた。結果を表５に示す。
尚、表５中、比較例１０でセルよれ、セル切れが発生し
たのは、ピーリングにより焼成用敷板の表面粗さが大き
くなったことによる。又、比較例１１でセルよれ、セル
切れが発生したのは、焼成用敷板とハニカム構造体との
熱膨張差が大きすぎたことによる。さらに、比較例１２
で、ハニカム焼成体の焼成用敷板との接触面で反応不良
が発生したのは、焼成用敷板中の微量成分の一部がハニ
カム焼成体に移動したことによる。
いた素地におけるアルミナ、ムライト及びカオリンの組
成を表５に示す値とした点を除いては実施例１７〜２１
と同様に、セラミックハニカム成形体の焼成を行い、焼
成用敷板の寿命について調べた。結果を表５に示す。
尚、表５中、比較例１０でセルよれ、セル切れが発生し
たのは、ピーリングにより焼成用敷板の表面粗さが大き
くなったことによる。又、比較例１１でセルよれ、セル
切れが発生したのは、焼成用敷板とハニカム構造体との
熱膨張差が大きすぎたことによる。さらに、比較例１２
で、ハニカム焼成体の焼成用敷板との接触面で反応不良
が発生したのは、焼成用敷板中の微量成分の一部がハニ
カム焼成体に移動したことによる。
【００４９】
【表５】
【００５０】
【発明の効果】 本発明の焼成用敷板を用いてセラミッ
クハニカム成形体の焼成を行うことにより、ハニカム構
造体を、セルよれ、セル切れ及び反応不良を発生させる
ことなく、製造することができる。従って、ハニカム構
造体を製造する際の歩留まりの低下を防止することがで
きる。又、本発明の焼成用敷板は、従来の焼成用敷板の
約３倍の寿命を有するため、ハニカム構造体の生産コス
トを低減することができる。
クハニカム成形体の焼成を行うことにより、ハニカム構
造体を、セルよれ、セル切れ及び反応不良を発生させる
ことなく、製造することができる。従って、ハニカム構
造体を製造する際の歩留まりの低下を防止することがで
きる。又、本発明の焼成用敷板は、従来の焼成用敷板の
約３倍の寿命を有するため、ハニカム構造体の生産コス
トを低減することができる。
【図１】 本発明の焼成用敷板の一例を示す模式図であ
る。
る。
【図２】 セルよれ、セル切れの発生態様の一例を示す
模式図である。
模式図である。
【図３】 従来の焼成用敷板の（ａ）一例及び（ｂ）他
の例を示す模式図である。
の例を示す模式図である。
【図４】 従来の焼成用敷板のさらに他の例を示す模式
図である。
図である。
１…焼成用敷板、２…セラミックハニカム成形体、３…
ハニカム焼成体、４…セルよれ、５…セル切れ、６…従
来の焼成用敷板、８…外周稜線部。
ハニカム焼成体、４…セルよれ、５…セル切れ、６…従
来の焼成用敷板、８…外周稜線部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 出口 義昭 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 (72)発明者 成瀬 真一 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 (72)発明者 加藤 紀生 岐阜県可児郡御嵩町美佐野3040番地 エヌ ジーケイ・アドレック株式会社内 Ｆターム(参考） 4K055 AA08 HA02 HA16 HA23 HA27
Claims (9)
- 【請求項１】 セラミックハニカム成形体を焼成する際
に、該セラミックハニカム成形体を、その端面の一方を
下にして載置するための焼成用敷板であって、 該セラミックハニカム成形体用素地、５０重量部以上、
９５重量部以下、他の素地、５重量部以上、５０重量部
以下から成る敷板用成形体を、該セラミックハニカム成
形体の焼成温度以上の温度にて焼成して成る焼成体であ
ることを特徴とする焼成用敷板。 - 【請求項２】 セラミックハニカム成形体の端面との接
触面が平坦か、又は、辺縁部から中央部にかけて***す
る曲面である請求項１に記載の焼成用敷板。 - 【請求項３】 上記曲面の最頂部と辺縁部との段差が
１．５ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の焼成用敷
板。 - 【請求項４】 少なくともセラミックハニカム成形体の
端面との接触面の表面粗さＲａが１０μｍ以下である請
求項１、２又は３に記載の焼成用敷板。 - 【請求項５】 該セラミックハニカム成形体用素地がコ
ージェライト、ＳｉＣ又はアルミナから成る請求項１、
２、３又は４に記載の焼成用敷板。 - 【請求項６】 該他の素地の耐火度が、該セラミックハ
ニカム成形体用素地よりも大きく、かつコージェライト
から成る請求項５に記載の焼成用敷板。 - 【請求項７】 該他の素地がアルミナ及びムライトから
成り、該敷板用成形体が、アルミナを５〜４０重量％及
びムライトを０〜４５重量％含有する請求項６に記載の
焼成用敷板。 - 【請求項８】 該他の素地がムライト及びカオリンから
成り、該敷板用成形体が、ムライトを５〜５０重量％及
びカオリンを０〜４５重量％含有し、かつアルミナから
成る請求項５に記載の焼成用敷板。 - 【請求項９】 該他の素地がＳｉ3Ｎ4、ムライト及びア
ルミナから成り、該敷板用成形体が、Ｓｉ3Ｎ4を０〜２
０重量％、ムライトを０〜５０重量％及びアルミナを０
〜３０重量％含有し、かつＳｉＣから成る請求項５に記
載の焼成用敷板。
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