JP2000247244A - ラックシャフト - Google Patents
ラックシャフトInfo
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- JP2000247244A JP2000247244A JP4848399A JP4848399A JP2000247244A JP 2000247244 A JP2000247244 A JP 2000247244A JP 4848399 A JP4848399 A JP 4848399A JP 4848399 A JP4848399 A JP 4848399A JP 2000247244 A JP2000247244 A JP 2000247244A
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- JP
- Japan
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- rack
- curved
- core
- shaft
- tube member
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 強度を維持しながら軽量化を図るとともに、
加工コストを抑え、さらには、ラック歯の歯幅方向の断
面を曲線的にすることも可能にしたラックシャフトを提
供することである。 【解決手段】 チューブ材１７と、チューブ材１７の内
径とほぼ同じ外径を有する芯棒１８、１９と、芯棒１
８、１９の側面に形成した平面部あるいは曲面部とを備
えている。そして、チューブ材１７内に芯棒１８、１９
を挿入した状態で、チューブ材１７の外周面のうち、芯
棒１８、１９の平面部あるいは曲面部に対応する部分に
塑性加工を施して、ラック歯１５、１６を形成してい
る。
加工コストを抑え、さらには、ラック歯の歯幅方向の断
面を曲線的にすることも可能にしたラックシャフトを提
供することである。 【解決手段】 チューブ材１７と、チューブ材１７の内
径とほぼ同じ外径を有する芯棒１８、１９と、芯棒１
８、１９の側面に形成した平面部あるいは曲面部とを備
えている。そして、チューブ材１７内に芯棒１８、１９
を挿入した状態で、チューブ材１７の外周面のうち、芯
棒１８、１９の平面部あるいは曲面部に対応する部分に
塑性加工を施して、ラック歯１５、１６を形成してい
る。
Description
【０００１】
【０００２】この発明は、電動パワーステアリング装置
等に使用されるラックシャフトに関する。
等に使用されるラックシャフトに関する。
【従来の技術】図７には、電動パワーステアリング装置
の概略図を示す。この図７に示すように、ステアリング
ホイール１には、中間シャフト２等を介して入力軸３を
連係し、この入力軸３にピニオン４を設けている。一
方、両端に車輪５ａ、５ｂを連係させたラックシャフト
６には、ラック７を形成している。そして、上記入力軸
３のピニオン４を、このラック７にかみ合わせている。
の概略図を示す。この図７に示すように、ステアリング
ホイール１には、中間シャフト２等を介して入力軸３を
連係し、この入力軸３にピニオン４を設けている。一
方、両端に車輪５ａ、５ｂを連係させたラックシャフト
６には、ラック７を形成している。そして、上記入力軸
３のピニオン４を、このラック７にかみ合わせている。
【０００３】さらに、ラックシャフト６には、上記ラッ
ク７と別の箇所に、さらにラック８を形成している。そ
して、このラック８には、減速機９の出力軸１０に設け
たピニオン１１をかみ合わせている。上記減速機９に
は、電動モータＭの出力が伝えられるようにしている。
そして、コントローラＣは、トルクセンサ１２や車速セ
ンサ１３からの指令に基づいて、上記電動モータＭの出
力を制御する。したがって、操舵トルクや車速に応じて
電動モータＭが駆動し、その出力は、減速機９を介して
出力軸１０のピニオン１１からラック８に伝えられ、ア
シスト力が付与されることになる。
ク７と別の箇所に、さらにラック８を形成している。そ
して、このラック８には、減速機９の出力軸１０に設け
たピニオン１１をかみ合わせている。上記減速機９に
は、電動モータＭの出力が伝えられるようにしている。
そして、コントローラＣは、トルクセンサ１２や車速セ
ンサ１３からの指令に基づいて、上記電動モータＭの出
力を制御する。したがって、操舵トルクや車速に応じて
電動モータＭが駆動し、その出力は、減速機９を介して
出力軸１０のピニオン１１からラック８に伝えられ、ア
シスト力が付与されることになる。
【０００４】図８には、上記電動パワーステアリング装
置のうち、ラックシャフト６を具体的に示す。棒材１４
からなるラックシャフト６の側面には、削り加工によっ
てラック歯１５を形成している。これらラック歯１５に
よって、上記入力軸３のピニオン４をかみ合わせるため
のラック７を構成している。同じく、このラックシャフ
ト６の側面には、上記ラック７と別の箇所に、削り加工
によってさらにラック歯１６を形成している。これらラ
ック歯１６によって、上記出力軸１０のピニオン１１を
かみ合わせるためのラック８を構成している。
置のうち、ラックシャフト６を具体的に示す。棒材１４
からなるラックシャフト６の側面には、削り加工によっ
てラック歯１５を形成している。これらラック歯１５に
よって、上記入力軸３のピニオン４をかみ合わせるため
のラック７を構成している。同じく、このラックシャフ
ト６の側面には、上記ラック７と別の箇所に、削り加工
によってさらにラック歯１６を形成している。これらラ
ック歯１６によって、上記出力軸１０のピニオン１１を
かみ合わせるためのラック８を構成している。
【０００５】なお、図示しないギヤケースの形状によっ
ては、ステアリングホイール１に連係する入力軸３と、
電動モータＭに連係する出力軸１０とが平行に並んでい
ると、これら入力軸３や出力軸１０をギヤケース内に収
納しにくくなる場合がある。そこで、図８に示すもので
は、上記ラック７とラック８とを、ラックシャフト６の
円周方向に位相をずらして配置している。このようにラ
ック７、８の位相をずらしておけば、入力軸３の軸方向
と出力軸１０の軸方向との角度をずらすことができ、こ
れら入力軸３や出力軸１０のギヤケースへの収納性を高
められることがある。
ては、ステアリングホイール１に連係する入力軸３と、
電動モータＭに連係する出力軸１０とが平行に並んでい
ると、これら入力軸３や出力軸１０をギヤケース内に収
納しにくくなる場合がある。そこで、図８に示すもので
は、上記ラック７とラック８とを、ラックシャフト６の
円周方向に位相をずらして配置している。このようにラ
ック７、８の位相をずらしておけば、入力軸３の軸方向
と出力軸１０の軸方向との角度をずらすことができ、こ
れら入力軸３や出力軸１０のギヤケースへの収納性を高
められることがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来例で
は、ラック歯１５、１６を削り加工で成形することか
ら、棒材１４を使用しなくてはならず、どうしてもラッ
クシャフト６の重量がかさんでしまう。また、ラック歯
１５、１６を削り加工で成形するのでは、その加工コス
トがかかってしまう。さらに、削り加工をする場合、そ
の加工性の問題から、図９に示すように、そのラック歯
１５、１６の歯幅方向の断面を直線的にせざるをえな
い。ところが、ラック歯１５、１６の歯幅方向の断面が
直線的になっていると、それにかみ合わせる入力軸３の
軸方向や出力軸１０の軸方向の角度が一義的に決められ
てしまう。
は、ラック歯１５、１６を削り加工で成形することか
ら、棒材１４を使用しなくてはならず、どうしてもラッ
クシャフト６の重量がかさんでしまう。また、ラック歯
１５、１６を削り加工で成形するのでは、その加工コス
トがかかってしまう。さらに、削り加工をする場合、そ
の加工性の問題から、図９に示すように、そのラック歯
１５、１６の歯幅方向の断面を直線的にせざるをえな
い。ところが、ラック歯１５、１６の歯幅方向の断面が
直線的になっていると、それにかみ合わせる入力軸３の
軸方向や出力軸１０の軸方向の角度が一義的に決められ
てしまう。
【０００７】そして、上記従来例のように２つのラック
７、８を形成する場合、これらラック７、８のラック歯
１５、１６が直線的になっていると、それらにかみ合わ
せる入力軸３の軸方向と出力軸１０の軸方向との角度の
ずれは、ラック７、８自体の位相のずれによって決めら
れてしまうことになる。そのため、ラック７、８の位相
のずれ設計に余裕を持たせることができず、各ラック歯
１５、１６の削り加工の精度を高いものとしなければな
らなくなり、さらに加工コストがかかってしまう。この
発明の目的は、強度を維持しながら軽量化を図るととも
に、加工コストを抑え、さらには、ラック歯の歯幅方向
の断面を曲線的にすることも可能としたラックシャフト
を提供することである。
７、８を形成する場合、これらラック７、８のラック歯
１５、１６が直線的になっていると、それらにかみ合わ
せる入力軸３の軸方向と出力軸１０の軸方向との角度の
ずれは、ラック７、８自体の位相のずれによって決めら
れてしまうことになる。そのため、ラック７、８の位相
のずれ設計に余裕を持たせることができず、各ラック歯
１５、１６の削り加工の精度を高いものとしなければな
らなくなり、さらに加工コストがかかってしまう。この
発明の目的は、強度を維持しながら軽量化を図るととも
に、加工コストを抑え、さらには、ラック歯の歯幅方向
の断面を曲線的にすることも可能としたラックシャフト
を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、ラックシャ
フトに係り、チューブ材と、チューブ材の内径とほぼ同
じ外径を有する芯棒と、芯棒の側面に形成した平面部あ
るいは曲面部とを備え、チューブ材内に芯棒を挿入した
状態で、チューブ材の外周面のうち、芯棒の平面部ある
いは曲面部に対応する部分に塑性加工を施して、ラック
歯を形成した点に特徴を有する。
フトに係り、チューブ材と、チューブ材の内径とほぼ同
じ外径を有する芯棒と、芯棒の側面に形成した平面部あ
るいは曲面部とを備え、チューブ材内に芯棒を挿入した
状態で、チューブ材の外周面のうち、芯棒の平面部ある
いは曲面部に対応する部分に塑性加工を施して、ラック
歯を形成した点に特徴を有する。
【０００９】第２の発明は、第１の発明において、芯棒
の両端を残した状態で、この芯棒の側面に平面部あるい
は曲面部を形成した点に特徴を有する。
の両端を残した状態で、この芯棒の側面に平面部あるい
は曲面部を形成した点に特徴を有する。
【００１０】第３の発明によれば、第１、２の発明にお
いて、チューブ材に一対の芯棒を挿入するとともに、一
方の芯棒の側面には平面部を形成し、他方の芯棒の側面
には曲面部を形成した点に特徴を有する。
いて、チューブ材に一対の芯棒を挿入するとともに、一
方の芯棒の側面には平面部を形成し、他方の芯棒の側面
には曲面部を形成した点に特徴を有する。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１〜６に、この発明のラックシ
ャフトの一実施例を示す。図１に示すように、ラックシ
ャフト６を構成するのに、上記従来例のように棒材１４
ではなく、チューブ材１７を用いる。一方、図２に示す
ように、一対の芯棒１８、１９を準備するとともに、こ
れら芯棒１８、１９の外径を、上記チューブ材１７の内
径とほぼ同じにしている。また、これら芯棒１８、１９
の長さを、ラックシャフト６に形成すべきラック７、８
の長さよりそれぞれ長くしている。
ャフトの一実施例を示す。図１に示すように、ラックシ
ャフト６を構成するのに、上記従来例のように棒材１４
ではなく、チューブ材１７を用いる。一方、図２に示す
ように、一対の芯棒１８、１９を準備するとともに、こ
れら芯棒１８、１９の外径を、上記チューブ材１７の内
径とほぼ同じにしている。また、これら芯棒１８、１９
の長さを、ラックシャフト６に形成すべきラック７、８
の長さよりそれぞれ長くしている。
【００１２】上記芯棒１８、１９の側面には、その両端
を残した状態で凹部２０、２１を形成している。そし
て、これら凹部２０、２１の長さを、ラックシャフト６
に形成すべきラック７、８の長さにそれぞれ対応させて
いる。さらに、一方の芯棒１８の凹部２０底面を、図３
に示すように、平面状に加工している。なお、この凹部
２０底面が、この発明でいう平面部を構成する。また、
他方の芯棒１９の凹部２１底面を、図４に示すように、
緩やかな曲面状に加工している。なお、この凹部２１底
面が、この発明でいう曲面部を構成する。
を残した状態で凹部２０、２１を形成している。そし
て、これら凹部２０、２１の長さを、ラックシャフト６
に形成すべきラック７、８の長さにそれぞれ対応させて
いる。さらに、一方の芯棒１８の凹部２０底面を、図３
に示すように、平面状に加工している。なお、この凹部
２０底面が、この発明でいう平面部を構成する。また、
他方の芯棒１９の凹部２１底面を、図４に示すように、
緩やかな曲面状に加工している。なお、この凹部２１底
面が、この発明でいう曲面部を構成する。
【００１３】上記のようにした一対の芯棒１８、１９を
チューブ材１７内に挿入し、これら芯棒１８、１９を、
チューブ材１７内の適切な箇所にそれぞれ位置させる。
この状態では、図３、４に示すように、チューブ材１７
の内周面に芯棒１８、１９の外周面が密着するととも
に、凹部２０、２１を形成した部分には空間が形成され
ることになる。
チューブ材１７内に挿入し、これら芯棒１８、１９を、
チューブ材１７内の適切な箇所にそれぞれ位置させる。
この状態では、図３、４に示すように、チューブ材１７
の内周面に芯棒１８、１９の外周面が密着するととも
に、凹部２０、２１を形成した部分には空間が形成され
ることになる。
【００１４】そして、ラック７、８を形成するときは、
上記芯棒１８、１９を挿入した状態で、チューブ材１７
の外周面のうち、芯棒１８、１９の凹部２０、２１に対
応する部分に塑性加工を施す。具体的には、チューブ材
１７の外周面にプレス加工を施したり、鍛造加工を施し
たりする。塑性加工を施すと、その加工時の力によっ
て、チューブ材１７が芯棒１８、１９の凹部２０、２１
に合わせて塑性変形しながら、図５、６に示すように、
このチューブ材１７の外周面にラック歯１５、１６が形
成されることになる。
上記芯棒１８、１９を挿入した状態で、チューブ材１７
の外周面のうち、芯棒１８、１９の凹部２０、２１に対
応する部分に塑性加工を施す。具体的には、チューブ材
１７の外周面にプレス加工を施したり、鍛造加工を施し
たりする。塑性加工を施すと、その加工時の力によっ
て、チューブ材１７が芯棒１８、１９の凹部２０、２１
に合わせて塑性変形しながら、図５、６に示すように、
このチューブ材１７の外周面にラック歯１５、１６が形
成されることになる。
【００１５】このようにしてチューブ材１７の外周面に
ラック歯１５、１６を形成していくと、チューブ材１７
の内周面は、芯棒１８、１９の凹部２０、２１底面にも
密着した状態となる。そして、図５に示すように、凹部
２０底面を平面的にした場合は、ラック歯１５の歯幅方
向の断面を直線的に形成することができる。また、図６
に示すように、凹部２１底面を曲面的にした場合は、ラ
ック歯１６の歯幅方向の断面を曲線的に形成することが
できる。
ラック歯１５、１６を形成していくと、チューブ材１７
の内周面は、芯棒１８、１９の凹部２０、２１底面にも
密着した状態となる。そして、図５に示すように、凹部
２０底面を平面的にした場合は、ラック歯１５の歯幅方
向の断面を直線的に形成することができる。また、図６
に示すように、凹部２１底面を曲面的にした場合は、ラ
ック歯１６の歯幅方向の断面を曲線的に形成することが
できる。
【００１６】なお、チューブ材１７の外周面にラック歯
１５、１６を形成すると、図１に示すように、芯棒１
８、１９の両端部が、チューブ材１７の内周面に形成さ
れる段部２２に引っ掛かった状態となる。したがって、
これら芯棒１８、１９の軸方向移動を規制することがで
き、チューブ材１７と芯棒１８、１９とを完全に一体化
させることができる。
１５、１６を形成すると、図１に示すように、芯棒１
８、１９の両端部が、チューブ材１７の内周面に形成さ
れる段部２２に引っ掛かった状態となる。したがって、
これら芯棒１８、１９の軸方向移動を規制することがで
き、チューブ材１７と芯棒１８、１９とを完全に一体化
させることができる。
【００１７】以上述べた実施例によれば、棒材１４でな
く、チューブ材１７を使用するので、ラックシャフト６
の軽量化を図ることができる。しかも、チューブ材１７
内のうち、特に外部の力が作用するラック７、８部分に
芯棒１８、１９を残したままなので、上記のように軽量
化を図りつつも、ラックシャフト６としての強度を十分
に維持することができる。また、塑性加工でラック歯１
５、１６を形成すればよいので、削り加工に比べれば、
加工コストを抑えることが可能となる。
く、チューブ材１７を使用するので、ラックシャフト６
の軽量化を図ることができる。しかも、チューブ材１７
内のうち、特に外部の力が作用するラック７、８部分に
芯棒１８、１９を残したままなので、上記のように軽量
化を図りつつも、ラックシャフト６としての強度を十分
に維持することができる。また、塑性加工でラック歯１
５、１６を形成すればよいので、削り加工に比べれば、
加工コストを抑えることが可能となる。
【００１８】さらに、図６に示すように、芯棒１８の凹
部２１底面を曲面的にしておけば、ラック歯１６の歯幅
方向の断面を曲線的にすることができる。そして、ラッ
ク歯１６の歯幅方向の断面が曲線的になっていれば、そ
れにかみ合わせる出力軸１０の軸方向の角度を、その曲
線形状のラック歯１６の接線方向で自由に決めることが
可能となる。
部２１底面を曲面的にしておけば、ラック歯１６の歯幅
方向の断面を曲線的にすることができる。そして、ラッ
ク歯１６の歯幅方向の断面が曲線的になっていれば、そ
れにかみ合わせる出力軸１０の軸方向の角度を、その曲
線形状のラック歯１６の接線方向で自由に決めることが
可能となる。
【００１９】したがって、上記実施例のように２つのラ
ック７、８を形成する場合でも、いずれか一方のラック
７あるいは８のラック歯１５あるいは１６を曲線的に形
成しておけば、ラック７、８の位相をずらしたいとき
に、そのずれ設計に余裕を持たせることができる。
ック７、８を形成する場合でも、いずれか一方のラック
７あるいは８のラック歯１５あるいは１６を曲線的に形
成しておけば、ラック７、８の位相をずらしたいとき
に、そのずれ設計に余裕を持たせることができる。
【００２０】上記実施例で説明すれば、直線的になって
いるラック歯１５にかみ合わせる入力軸３の軸方向の角
度は、一義的に決められてしまう。ただし、曲線的にな
っているラック歯１６にかみ合わせる出力軸１０の軸方
向の角度は、前述のように、その曲線形状のラック歯１
６の接線方向で自由に決めることができる。したがっ
て、ラック７、８自体の位相のずれとは別に、出力軸１
０の軸方向の角度を調整することで、入力軸３の軸方向
と出力軸１０の軸方向との角度のずれを調整することが
できる。そして、両軸３、１０の軸方向の角度のずれを
調整することができれば、ラック７、８自体の位相のず
れ設計に余裕を持たせることができる。したがって、こ
れらラック７、８のラック歯１５、１６の加工にさほど
高い精度は要求されなくなり、加工コストを抑えること
が可能となる。
いるラック歯１５にかみ合わせる入力軸３の軸方向の角
度は、一義的に決められてしまう。ただし、曲線的にな
っているラック歯１６にかみ合わせる出力軸１０の軸方
向の角度は、前述のように、その曲線形状のラック歯１
６の接線方向で自由に決めることができる。したがっ
て、ラック７、８自体の位相のずれとは別に、出力軸１
０の軸方向の角度を調整することで、入力軸３の軸方向
と出力軸１０の軸方向との角度のずれを調整することが
できる。そして、両軸３、１０の軸方向の角度のずれを
調整することができれば、ラック７、８自体の位相のず
れ設計に余裕を持たせることができる。したがって、こ
れらラック７、８のラック歯１５、１６の加工にさほど
高い精度は要求されなくなり、加工コストを抑えること
が可能となる。
【００２１】
【発明の効果】第１の発明によれば、チューブ材を使用
するので、ラックシャフトの軽量化を図ることができ
る。しかも、チューブ材内のうち、特に外部の力が作用
するラック部分に芯棒を残したままなので、上記のよう
に軽量化を図りつつも、ラックシャフトとしての強度を
十分に維持することができる。また、塑性加工でラック
歯を形成すればよいので、削り加工に比べれば、加工コ
ストを抑えることが可能となる。さらに、芯棒に曲面部
を形成しておけば、ラック歯の歯幅方向の断面を曲線的
にすることができる。そして、ラック歯の歯幅方向の断
面が曲線的になっていれば、それにかみ合わせるピニオ
ンの軸方向の角度を、その曲線形状のラック歯の接線方
向で自由に決めることが可能となる。
するので、ラックシャフトの軽量化を図ることができ
る。しかも、チューブ材内のうち、特に外部の力が作用
するラック部分に芯棒を残したままなので、上記のよう
に軽量化を図りつつも、ラックシャフトとしての強度を
十分に維持することができる。また、塑性加工でラック
歯を形成すればよいので、削り加工に比べれば、加工コ
ストを抑えることが可能となる。さらに、芯棒に曲面部
を形成しておけば、ラック歯の歯幅方向の断面を曲線的
にすることができる。そして、ラック歯の歯幅方向の断
面が曲線的になっていれば、それにかみ合わせるピニオ
ンの軸方向の角度を、その曲線形状のラック歯の接線方
向で自由に決めることが可能となる。
【００２２】第２の発明によれば、チューブ材の外周面
にラック歯を形成すると、芯棒の両端部が、チューブ材
の内周面に形成される段部に引っ掛かった状態となる。
したがって、芯棒の軸方向移動を規制することができ、
チューブ材と芯棒とを完全に一体化させることができ
る。
にラック歯を形成すると、芯棒の両端部が、チューブ材
の内周面に形成される段部に引っ掛かった状態となる。
したがって、芯棒の軸方向移動を規制することができ、
チューブ材と芯棒とを完全に一体化させることができ
る。
【００２３】第３の発明によれば、一対のラックを形成
する場合に、これらラック自体の位相のずれとは別に、
一方のラックにかみ合わせるピニオンの軸方向と他方の
ラックにかみ合わせるピニオンの軸方向との角度のずれ
を調整することができる。そして、各ラックにかみ合わ
せるピニオンの軸方向の角度のずれを調整することがで
きれば、一対のラック自体の位相のずれ設計に余裕を持
たせることができる。したがって、これら一対のラック
のラック歯の加工にさほど高い精度は要求されなくな
り、加工コストを抑えることが可能となる。
する場合に、これらラック自体の位相のずれとは別に、
一方のラックにかみ合わせるピニオンの軸方向と他方の
ラックにかみ合わせるピニオンの軸方向との角度のずれ
を調整することができる。そして、各ラックにかみ合わ
せるピニオンの軸方向の角度のずれを調整することがで
きれば、一対のラック自体の位相のずれ設計に余裕を持
たせることができる。したがって、これら一対のラック
のラック歯の加工にさほど高い精度は要求されなくな
り、加工コストを抑えることが可能となる。
【図1】この発明の一実施例のラックシャフト６を示す
断面図である。
断面図である。
【図２】芯棒１８、１９を示す斜視図である。
【図３】チューブ材１７内に芯棒１８を挿入した状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図４】チューブ材１７内に芯棒１９を挿入した状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図５】図３に示した状態から塑性加工を施してラック
歯１５を形成した状態を示す断面図である。
歯１５を形成した状態を示す断面図である。
【図６】図４に示した状態から塑性加工を施してラック
歯１６を形成した状態を示す断面図である。
歯１６を形成した状態を示す断面図である。
【図７】電動パワーステアリング装置を示す概略図であ
る。
る。
【図８】従来例のラックシャフト６を示す断面図であ
る。
る。
【図９】従来例のラックシャフト６の断面図である。
６ ラックシャフト ラック ４、１１ ピニオン １５、１６ ラック歯 １７ チューブ材 １８、１９ 芯棒 ２０、２１ 凹部 ２２ 段部
Claims (3)
- 【請求項１】 チューブ材と、チューブ材の内径とほぼ
同じ外径を有する芯棒と、芯棒の側面に形成した平面部
あるいは曲面部とを備え、チューブ材内に芯棒を挿入し
た状態で、チューブ材の外周面のうち、芯棒の平面部あ
るいは曲面部に対応する部分に塑性加工を施して、ラッ
ク歯を形成したことを特徴とするラックシャフト。 - 【請求項２】 芯棒の両端を残した状態で、この芯棒の
側面に平面部あるいは曲面部を形成したことを特徴とす
る請求項１記載のラックシャフト。 - 【請求項３】 チューブ材に一対の芯棒を挿入するとと
もに、一方の芯棒の側面には平面部を形成し、他方の芯
棒の側面には曲面部を形成したことを特徴とする請求項
１または２記載のラックシャフト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4848399A JP3881801B2 (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | ラックシャフト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4848399A JP3881801B2 (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | ラックシャフト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000247244A true JP2000247244A (ja) | 2000-09-12 |
| JP3881801B2 JP3881801B2 (ja) | 2007-02-14 |
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