JP2000185323A - エラストマと剛体の剥離方法 - Google Patents
エラストマと剛体の剥離方法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 剛体にエラストマを接着してなる複合体か
ら、安全且つ剛体を損傷する事無くエラストマを剥離し
て、剛体とエラストマとの分別を可能にし、更に分別さ
れた剛体の再利用を実現し、資源の節約及び廃棄物の減
量化を図る。 【解決手段】 水溶性のプラスチック系接着剤１８ａ
と、エチレン酢酸ビニルコポリマ（ＥＶＡ）系の接着剤
１８ｂとを積層した接着剤１８を介在してブレードホル
ダ１７ａにクリーニングブレード１７ｂを接着し、分離
時には、クリーニングブレード装置１７を９０℃の温水
に浸して、プラスチック系接着剤１８ａを加水分解した
後、クリーニングブレード１７ｂを剥離する。
ら、安全且つ剛体を損傷する事無くエラストマを剥離し
て、剛体とエラストマとの分別を可能にし、更に分別さ
れた剛体の再利用を実現し、資源の節約及び廃棄物の減
量化を図る。 【解決手段】 水溶性のプラスチック系接着剤１８ａ
と、エチレン酢酸ビニルコポリマ（ＥＶＡ）系の接着剤
１８ｂとを積層した接着剤１８を介在してブレードホル
ダ１７ａにクリーニングブレード１７ｂを接着し、分離
時には、クリーニングブレード装置１７を９０℃の温水
に浸して、プラスチック系接着剤１８ａを加水分解した
後、クリーニングブレード１７ｂを剥離する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属あるいは樹脂材
からなる剛体にエラストマを接着してなる複合部材を、
その使用後に剛体とエラストマとに分別可能とするエラ
ストマと剛体の剥離方法に関する。
からなる剛体にエラストマを接着してなる複合部材を、
その使用後に剛体とエラストマとに分別可能とするエラ
ストマと剛体の剥離方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ウレタンゴムや発泡体等のエラストマと
金属や樹脂材等の剛体とを形成してなる複合体は、プリ
ンターや複写機あるいはファクシミリ等の紙搬送に使用
されるゴムローラや、帯電・現像・転写・定着等に使用
されるローラ更には、現像ローラや感光体の清掃に使用
されるクリーニングブレード等、電子機器等に多様され
ている。これら複合体は、使用される電子機器の高精度
化に伴い高い製造精度が要求されるにもかかわらず、摩
耗や熱あるいは経時変化等によるエラストマの劣化によ
り、長寿命化を図れずにいる。
金属や樹脂材等の剛体とを形成してなる複合体は、プリ
ンターや複写機あるいはファクシミリ等の紙搬送に使用
されるゴムローラや、帯電・現像・転写・定着等に使用
されるローラ更には、現像ローラや感光体の清掃に使用
されるクリーニングブレード等、電子機器等に多様され
ている。これら複合体は、使用される電子機器の高精度
化に伴い高い製造精度が要求されるにもかかわらず、摩
耗や熱あるいは経時変化等によるエラストマの劣化によ
り、長寿命化を図れずにいる。
【０００３】一方近年、電子機器等にて複合体を使用し
た後に廃棄する場合には、夫々の材質を分別して廃棄す
ることが要求されるとともに、資源の節約及び廃棄物の
減量化のために、資源のリサイクルが求められるように
なり、エラストマはその劣化により再利用が困難である
ものの、剛体部分は再利用が可能である事から、廃棄時
に複合体からエラストマ部分を取り除き、剛体はリサイ
クルのために再生する作業が要求されている。
た後に廃棄する場合には、夫々の材質を分別して廃棄す
ることが要求されるとともに、資源の節約及び廃棄物の
減量化のために、資源のリサイクルが求められるように
なり、エラストマはその劣化により再利用が困難である
ものの、剛体部分は再利用が可能である事から、廃棄時
に複合体からエラストマ部分を取り除き、剛体はリサイ
クルのために再生する作業が要求されている。
【０００４】このため従来は、複合体からエラストマ部
分をカッター等で切り取り、残った剛体部分をサンドペ
ーパーで磨いて再生したり、あるいは溶剤(トルエン、
アルコール等)に浸漬してエラストマ部分を溶解して剛
体から剥離する方法等が成されていた。
分をカッター等で切り取り、残った剛体部分をサンドペ
ーパーで磨いて再生したり、あるいは溶剤(トルエン、
アルコール等)に浸漬してエラストマ部分を溶解して剛
体から剥離する方法等が成されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来の方
法にあっては、エラストマ部分をカッターで機械的に切
り取った場合は、剛体表面を傷つけてしまい、再利用不
能になるという問題を有すると共に、カッターの動作が
複雑であることから再生装置の自動化が妨げられるとい
う問題も有していた。一方、溶剤によりゴムを溶解する
方法にあっては、大量の溶剤を使用する事から労働環境
を整備するための大規模設備が必要になると共に、使用
後の溶剤の処理にコストを要するという問題を有してい
た。
法にあっては、エラストマ部分をカッターで機械的に切
り取った場合は、剛体表面を傷つけてしまい、再利用不
能になるという問題を有すると共に、カッターの動作が
複雑であることから再生装置の自動化が妨げられるとい
う問題も有していた。一方、溶剤によりゴムを溶解する
方法にあっては、大量の溶剤を使用する事から労働環境
を整備するための大規模設備が必要になると共に、使用
後の溶剤の処理にコストを要するという問題を有してい
た。
【０００６】このため例えば特開平１０−２９２１４号
公報に開示されるように、複合体を形成時にプライマを
介して金属部材にゴムを接着し、リサイクル時には金属
部材を３８０〜５２０℃に加熱してプライマを熱分解し
た後、金属部材からゴムを剥離する方法も提案されてい
る。しかしながら、この方法では金属部材を高温に加熱
しなければならず、高温の加熱装置および剥離後のゴム
及び金属部材を冷却するための特別の設備が必要であっ
たり、火災や爆発の危険を回避する大規模な安全装備が
必要となり、更には高温でリサイクル処理することか
ら、剛体が金属部材である場合に限定され、樹脂材等か
らなる剛体には適用できないという問題を有していた。
公報に開示されるように、複合体を形成時にプライマを
介して金属部材にゴムを接着し、リサイクル時には金属
部材を３８０〜５２０℃に加熱してプライマを熱分解し
た後、金属部材からゴムを剥離する方法も提案されてい
る。しかしながら、この方法では金属部材を高温に加熱
しなければならず、高温の加熱装置および剥離後のゴム
及び金属部材を冷却するための特別の設備が必要であっ
たり、火災や爆発の危険を回避する大規模な安全装備が
必要となり、更には高温でリサイクル処理することか
ら、剛体が金属部材である場合に限定され、樹脂材等か
らなる剛体には適用できないという問題を有していた。
【０００７】そこで本発明は上記課題を除去するもの
で、電子機器等に使用されるエラストマ及び剛体を接着
してなる複合体の廃棄処理時あるいは再利用時に、大規
模な設備や特別な装置を用いる事無く且つ安全にエラス
トマと剛体とを剥離し、分別廃棄あるいはリサイクルに
よる資源の節約及び廃棄物の減量化の実現を可能とする
エラストマと剛体の剥離方法を提供する事を目的とす
る。
で、電子機器等に使用されるエラストマ及び剛体を接着
してなる複合体の廃棄処理時あるいは再利用時に、大規
模な設備や特別な装置を用いる事無く且つ安全にエラス
トマと剛体とを剥離し、分別廃棄あるいはリサイクルに
よる資源の節約及び廃棄物の減量化の実現を可能とする
エラストマと剛体の剥離方法を提供する事を目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するための第１の手段として、水分を加えることにより
接着強度が低下する接着剤を介在してエラストマを剛体
に接着する工程と、接着後前記接着剤に温水を付与した
後前記エラストマと前記剛体とを剥離する工程とを実施
するものである。
するための第１の手段として、水分を加えることにより
接着強度が低下する接着剤を介在してエラストマを剛体
に接着する工程と、接着後前記接着剤に温水を付与した
後前記エラストマと前記剛体とを剥離する工程とを実施
するものである。
【０００９】又本発明は上記課題を解決するための第２
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００
℃の温水に数分間浸した後前記エラストマと前記剛体と
を剥離する工程とを実施するものである。
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００
℃の温水に数分間浸した後前記エラストマと前記剛体と
を剥離する工程とを実施するものである。
【００１０】又本発明は上記課題を解決するための第３
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００
℃の蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体とを剥
離する工程とを実施するものである。
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００
℃の蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体とを剥
離する工程とを実施するものである。
【００１１】又本発明は上記課題を解決するための第４
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記接着剤に温水を付与した後前記エ
ラストマと前記剛体とを剥離する工程とを実施するもの
である。
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記接着剤に温水を付与した後前記エ
ラストマと前記剛体とを剥離する工程とを実施するもの
である。
【００１２】又本発明は上記課題を解決するための第５
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜
１００℃の温水に数分間浸した後前記エラストマと前記
剛体とを剥離する工程とを実施するものである。
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜
１００℃の温水に数分間浸した後前記エラストマと前記
剛体とを剥離する工程とを実施するものである。
【００１３】又本発明は上記課題を解決するための第６
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜
１００℃の蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体
とを剥離する工程とを実施するものである。
の手段として、水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜
１００℃の蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体
とを剥離する工程とを実施するものである。
【００１４】上記手段により本発明は、エラストマと剛
体とを加水分解される接着剤にて接着して複合体を形成
し、剥離時には接着剤に温水を加える事により、大規模
な設備を要する事無く安全且つ容易更には剛体を損傷せ
ずにエラストマと剛体とを容易に剥離して、複合体の分
別廃棄あるいは剛体の再利用による資源の節約及び廃棄
物の減量化を図るものである。
体とを加水分解される接着剤にて接着して複合体を形成
し、剥離時には接着剤に温水を加える事により、大規模
な設備を要する事無く安全且つ容易更には剛体を損傷せ
ずにエラストマと剛体とを容易に剥離して、複合体の分
別廃棄あるいは剛体の再利用による資源の節約及び廃棄
物の減量化を図るものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明は、プリンタ、複写機やフ
ァクシミリ等の電子機器等に用いられ、剛体にエラスト
マを接着してなる複合体を、再利用のための剥離作業を
考慮して水溶性の接着剤により接着形成し、使用後の劣
化によるエラストマの交換時には、温水により接着剤を
加水分解して剛体からエラストマを剥離し、剛体を再利
用可能とするものである。
ァクシミリ等の電子機器等に用いられ、剛体にエラスト
マを接着してなる複合体を、再利用のための剥離作業を
考慮して水溶性の接着剤により接着形成し、使用後の劣
化によるエラストマの交換時には、温水により接着剤を
加水分解して剛体からエラストマを剥離し、剛体を再利
用可能とするものである。
【００１６】次に本発明を図１乃至図５に示す実施の形
態を参照して説明する。本実施の形態にあっては、複写
機のクリーニングブレードを剛体及びエラストマからな
る複合体で形成したものである。図１は、複写機（図示
せず）の感光体１０周囲の画像形成部の上部ユニット１
１を示す概略構成図であり、１２は帯電器、１３は露光
部、１４は現像装置、１６はクリーニング装置である。
態を参照して説明する。本実施の形態にあっては、複写
機のクリーニングブレードを剛体及びエラストマからな
る複合体で形成したものである。図１は、複写機（図示
せず）の感光体１０周囲の画像形成部の上部ユニット１
１を示す概略構成図であり、１２は帯電器、１３は露光
部、１４は現像装置、１６はクリーニング装置である。
【００１７】クリーニング装置１６の感光体１０との対
向位置には、剛体であり亜鉛メッキ鋼板からなるブレー
ドホルダ１７ａにエラストマである厚さ２ｍｍのウレタ
ンゴムからなるクリーニングブレード１７ｂを接着した
複合体からなるクリーニングブレード装置１７が設けら
れている。ブレードホルダ１７ａとクリーニングブレー
ド１７ｂとの間に介在される接着剤１８は、厚さ１００
μｍ、感光体１０の回転軸１０ａと平行な長手方向に幅
１０ｍｍで塗布される水溶性のプラスチック系接着剤
（ポリビニルエーテルなど）１８ａと、エチレン酢酸ビ
ニルコポリマ（ＥＶＡ）系の接着剤１８ｂとを積層して
成っている。更にクリーニングブレード１７ｂは、ブレ
ードホルダ１７ａとの接着幅１０ｍｍ、自由長１０ｍｍ
に設定されている。
向位置には、剛体であり亜鉛メッキ鋼板からなるブレー
ドホルダ１７ａにエラストマである厚さ２ｍｍのウレタ
ンゴムからなるクリーニングブレード１７ｂを接着した
複合体からなるクリーニングブレード装置１７が設けら
れている。ブレードホルダ１７ａとクリーニングブレー
ド１７ｂとの間に介在される接着剤１８は、厚さ１００
μｍ、感光体１０の回転軸１０ａと平行な長手方向に幅
１０ｍｍで塗布される水溶性のプラスチック系接着剤
（ポリビニルエーテルなど）１８ａと、エチレン酢酸ビ
ニルコポリマ（ＥＶＡ）系の接着剤１８ｂとを積層して
成っている。更にクリーニングブレード１７ｂは、ブレ
ードホルダ１７ａとの接着幅１０ｍｍ、自由長１０ｍｍ
に設定されている。
【００１８】尚、図４に示すように、クリーニングブレ
ード１７ｂを長手方向に引っ張って、バネ秤２１を用い
てブレードホルダ１７ａ及びクリーニングブレード１７
ｂ間の接着強度を測定した所、３．５ｋｇｆであり、ク
リーニングを行うのに十分な接着強度を有する事が判明
した。
ード１７ｂを長手方向に引っ張って、バネ秤２１を用い
てブレードホルダ１７ａ及びクリーニングブレード１７
ｂ間の接着強度を測定した所、３．５ｋｇｆであり、ク
リーニングを行うのに十分な接着強度を有する事が判明
した。
【００１９】このようにしてなるクリーニングブレード
装置１７にて感光体１０のクリーニングを行う間に、経
時変化によりクリーニングブレード１７ｂが劣化した場
合は、クリーニングブレード装置１７を新たなものと交
換する一方、古いクリーニングブレード装置１７にあっ
ては、ブレードホルダ１７ａの再利用のため、温水を用
いてブレードホルダ１７ａからクリーニングブレード１
７ｂを剥離する。
装置１７にて感光体１０のクリーニングを行う間に、経
時変化によりクリーニングブレード１７ｂが劣化した場
合は、クリーニングブレード装置１７を新たなものと交
換する一方、古いクリーニングブレード装置１７にあっ
ては、ブレードホルダ１７ａの再利用のため、温水を用
いてブレードホルダ１７ａからクリーニングブレード１
７ｂを剥離する。
【００２０】即ち、クリーニングブレード装置１７を９
０℃の温水に３分間浸して、水溶性のプラスチック系接
着剤１８ａを加水分解した後に２５℃の環境に３分間な
らしてから、加水分解の進んでいるクリーニングブレー
ド１７ｂ端部を剥離のきっかけにして引っ張り、ブレー
ドホルダ１７ａからクリーニングブレード１７ｂを剥離
する。
０℃の温水に３分間浸して、水溶性のプラスチック系接
着剤１８ａを加水分解した後に２５℃の環境に３分間な
らしてから、加水分解の進んでいるクリーニングブレー
ド１７ｂ端部を剥離のきっかけにして引っ張り、ブレー
ドホルダ１７ａからクリーニングブレード１７ｂを剥離
する。
【００２１】この時、図４に示すように、クリーニング
ブレード１７ｂを長手方向に引っ張り、ブレードホルダ
１７ａ及びクリーニングブレード１７ｂ間の接着強度を
測定した所、０．７ｋｇｆであり、クリーニングブレー
ド１７ｂはブレードホルダ１７ａから剥離容易であり、
しかも剥離後、接着剤１８は図５に示すようにクリーニ
ングブレード１７ｂ側に付着してブレードホルダ１７ａ
側には残っておらず、再利用に適した状態で剥離作業が
成される。これは、クリーニングブレード１７ｂに比し
ブレードホルダ１７ａの熱伝導性が良いために、プラス
チック系接着剤１８ａが、ブレードホルダ１７ａ側から
速やかに加水分解される事による。
ブレード１７ｂを長手方向に引っ張り、ブレードホルダ
１７ａ及びクリーニングブレード１７ｂ間の接着強度を
測定した所、０．７ｋｇｆであり、クリーニングブレー
ド１７ｂはブレードホルダ１７ａから剥離容易であり、
しかも剥離後、接着剤１８は図５に示すようにクリーニ
ングブレード１７ｂ側に付着してブレードホルダ１７ａ
側には残っておらず、再利用に適した状態で剥離作業が
成される。これは、クリーニングブレード１７ｂに比し
ブレードホルダ１７ａの熱伝導性が良いために、プラス
チック系接着剤１８ａが、ブレードホルダ１７ａ側から
速やかに加水分解される事による。
【００２２】従ってこの後ブレードホルダ１７ａに新た
なクリーニングブレードを接着して、再利用する事とな
る。
なクリーニングブレードを接着して、再利用する事とな
る。
【００２３】尚これに対して、クリーニングブレード装
置１７をクリーニング装置１６から取り外したままの状
態で、温水に浸さずにブレードホルダ１７ａからクリー
ニングブレード１７ｂを剥離しようとした所、素手でク
リーニングブレード１７ｂを引き剥がすのは非常に力を
要して困難であると共に、接着剤１８がクリーニングブ
レード１７ｂの歪に追従することができずにブレードホ
ルダ１７ａ側に残り、更にクリーニングブレード１７ｂ
は一部がブレードホルダ１７ａに接着したままの状態で
途中で千切れてしまい、再利用不能と成ってしまった。
置１７をクリーニング装置１６から取り外したままの状
態で、温水に浸さずにブレードホルダ１７ａからクリー
ニングブレード１７ｂを剥離しようとした所、素手でク
リーニングブレード１７ｂを引き剥がすのは非常に力を
要して困難であると共に、接着剤１８がクリーニングブ
レード１７ｂの歪に追従することができずにブレードホ
ルダ１７ａ側に残り、更にクリーニングブレード１７ｂ
は一部がブレードホルダ１７ａに接着したままの状態で
途中で千切れてしまい、再利用不能と成ってしまった。
【００２４】更にクリーニングブレード１７を浸す温水
の温度を変えてクリーニングブレード１７ｂを剥離する
実験を行い比較した所、温水の温度６０℃以上であれば
素手でクリーニングブレード１７ｂを剥離出来るが、加
熱により加水分解を促進し接着力を低下させる事から、
より好ましくは８０℃以上とされる結果を得られた。
の温度を変えてクリーニングブレード１７ｂを剥離する
実験を行い比較した所、温水の温度６０℃以上であれば
素手でクリーニングブレード１７ｂを剥離出来るが、加
熱により加水分解を促進し接着力を低下させる事から、
より好ましくは８０℃以上とされる結果を得られた。
【００２５】この様に構成すれば、クリーニングブレー
ド装置１７を温水に浸すのみで、接着剤１８をブレード
ホルダ１７ａ側に残す事無く、ブレードホルダ１７ａか
らクリーニングブレード１７ｂを極めて容易に剥離出
来、ブレードホルダ１７ａの再利用の実現化を図れる事
から資源の節約及び廃棄物の減量化を図れると共に、廃
棄時のブレードホルダ１７ａとクリーニングブレード１
７ｂとの速やかな分別も可能となる。しかも、温水設備
を要するのみで大規模な設備や特別な装置を必要とせ
ず、低コストでの実用化が容易であると共に、安全性を
損なわれる事もない。更にクリーニングブレード装置１
７の加熱温度は最高でも１００℃である事から、ホルダ
を樹脂材で形成した場合でも加熱による損傷を受けず、
その再利用性が損なわれる事がない。
ド装置１７を温水に浸すのみで、接着剤１８をブレード
ホルダ１７ａ側に残す事無く、ブレードホルダ１７ａか
らクリーニングブレード１７ｂを極めて容易に剥離出
来、ブレードホルダ１７ａの再利用の実現化を図れる事
から資源の節約及び廃棄物の減量化を図れると共に、廃
棄時のブレードホルダ１７ａとクリーニングブレード１
７ｂとの速やかな分別も可能となる。しかも、温水設備
を要するのみで大規模な設備や特別な装置を必要とせ
ず、低コストでの実用化が容易であると共に、安全性を
損なわれる事もない。更にクリーニングブレード装置１
７の加熱温度は最高でも１００℃である事から、ホルダ
を樹脂材で形成した場合でも加熱による損傷を受けず、
その再利用性が損なわれる事がない。
【００２６】尚本発明は上記実施の形態に限られるもの
で無く、その趣旨を変えない範囲での変更は可能であっ
て、水溶性の接着剤は、電子機器の部品等に使用される
複合体が、新品と交換されるまでの期間において、温度
３５℃、湿度８５％の電子機器の通常の環境下で適切な
接着強度を有するものであれば良く、一般に、ニカワ、
デンプン、セラック、セルロース系、水ガラス、アラビ
アゴム、ボバール、初期縮合物のユリアレジン、水溶性
のフェノールレジン等のいずれでも良い。また界面活性
剤や保護コロイドを助剤にして、多種類のプラスチック
を水の中に乳化分散させ均一にエマルジョン化する、あ
るいは水の中でプラスチックモノマを重合させてエマル
ジョンが作られる酢酸ビニル、アクリル系レジンなどの
エマルジョン系であっても良い。
で無く、その趣旨を変えない範囲での変更は可能であっ
て、水溶性の接着剤は、電子機器の部品等に使用される
複合体が、新品と交換されるまでの期間において、温度
３５℃、湿度８５％の電子機器の通常の環境下で適切な
接着強度を有するものであれば良く、一般に、ニカワ、
デンプン、セラック、セルロース系、水ガラス、アラビ
アゴム、ボバール、初期縮合物のユリアレジン、水溶性
のフェノールレジン等のいずれでも良い。また界面活性
剤や保護コロイドを助剤にして、多種類のプラスチック
を水の中に乳化分散させ均一にエマルジョン化する、あ
るいは水の中でプラスチックモノマを重合させてエマル
ジョンが作られる酢酸ビニル、アクリル系レジンなどの
エマルジョン系であっても良い。
【００２７】いずれであっても、金属や樹脂材からなる
剛体とゴム等を接着するのに、これらの水溶性の接着剤
を適宜に選択し使用すればよい。また数種類の水溶性接
着剤を混合したり、あるいは水溶性の接着剤中に非水溶
性の接着剤を混合する等しても構わない。又、剛体とエ
ラストマの接着を１種類の水溶性接着剤で行っても良い
が、異種材料の接着には前述の実施の形態のように、複
数層からなる接着剤を用いることが多い。
剛体とゴム等を接着するのに、これらの水溶性の接着剤
を適宜に選択し使用すればよい。また数種類の水溶性接
着剤を混合したり、あるいは水溶性の接着剤中に非水溶
性の接着剤を混合する等しても構わない。又、剛体とエ
ラストマの接着を１種類の水溶性接着剤で行っても良い
が、異種材料の接着には前述の実施の形態のように、複
数層からなる接着剤を用いることが多い。
【００２８】一般には金属とゴムの場合、先ず金属側に
金属と親和性の高い接着剤を塗布やディッピングにより
層形成し、さらにその上にゴムと親和性の高い接着剤を
介してゴムと接着するが、前述の実施の形態のように金
属側に水溶性あるいは吸水によって接着強度が低下する
接着剤を用いれば、温水に浸した場合、接着剤は熱伝導
の高い金属側から加水分解され、ゴムを剥離するときに
金属側に接着剤が残らず、リサイクルに適する。
金属と親和性の高い接着剤を塗布やディッピングにより
層形成し、さらにその上にゴムと親和性の高い接着剤を
介してゴムと接着するが、前述の実施の形態のように金
属側に水溶性あるいは吸水によって接着強度が低下する
接着剤を用いれば、温水に浸した場合、接着剤は熱伝導
の高い金属側から加水分解され、ゴムを剥離するときに
金属側に接着剤が残らず、リサイクルに適する。
【００２９】更に金属側に使用する水溶性あるいは吸水
によって接着強度が低下する接着剤として、金属との親
和性よりもゴム側に使用する接着剤との親和性が良もの
を用いれば、ゴムを剥離したときゴム側に両方の接着剤
が付着して、金属側に接着剤が残る事が無く、金属のリ
サイクルに特に好ましい。尚ゴム側に使用する接着剤も
水溶性であっても良いが、金属をリサイクルする場合に
は、金属側に接着剤が残らないよう、金属側に使用する
接着剤の方が速やかに加水分解するか接着強度が低下さ
れる接着剤を用い、金属側に接着剤が残らないようにす
ることが好ましい。
によって接着強度が低下する接着剤として、金属との親
和性よりもゴム側に使用する接着剤との親和性が良もの
を用いれば、ゴムを剥離したときゴム側に両方の接着剤
が付着して、金属側に接着剤が残る事が無く、金属のリ
サイクルに特に好ましい。尚ゴム側に使用する接着剤も
水溶性であっても良いが、金属をリサイクルする場合に
は、金属側に接着剤が残らないよう、金属側に使用する
接着剤の方が速やかに加水分解するか接着強度が低下さ
れる接着剤を用い、金属側に接着剤が残らないようにす
ることが好ましい。
【００３０】又、剛体とエラストマを剥離するために加
水分解される接着剤に付与する温水の温度は加水後エラ
ストマを良好に剥離可能であれば限定されない。更に接
着剤への温水の付与は複合体を温水中に浸すのではな
く、接着剤に６０〜１００℃の蒸気を吹きかけ足り、複
合体を蒸気で蒸す等しても良い。
水分解される接着剤に付与する温水の温度は加水後エラ
ストマを良好に剥離可能であれば限定されない。更に接
着剤への温水の付与は複合体を温水中に浸すのではな
く、接着剤に６０〜１００℃の蒸気を吹きかけ足り、複
合体を蒸気で蒸す等しても良い。
【００３１】又複合体の構造や機能等も全く任意であ
り、樹脂性の軸にゴムロールを接着した用紙搬送ローラ
等でも良く、エラストマの材質もウレタンゴムに限らず
その他のゴムでも良いし、ソリッドや発泡体等でも良い
し、剛体も亜鉛メッキ鋼板等の金属に限らずポリカーボ
ネイトなどの樹脂材でも良いが、金属をリサイクルする
場合には防錆メッキしたものやアルミ、真鍮、ＳＵＳ材
など酸化腐食しない材質を用いる事が好ましい。
り、樹脂性の軸にゴムロールを接着した用紙搬送ローラ
等でも良く、エラストマの材質もウレタンゴムに限らず
その他のゴムでも良いし、ソリッドや発泡体等でも良い
し、剛体も亜鉛メッキ鋼板等の金属に限らずポリカーボ
ネイトなどの樹脂材でも良いが、金属をリサイクルする
場合には防錆メッキしたものやアルミ、真鍮、ＳＵＳ材
など酸化腐食しない材質を用いる事が好ましい。
【００３２】尚前述の実施の形態のブレードクリーニン
グ装置にあっては、クリーニングブレードとブレードホ
ルダとを接着するために両者間に介在される接着剤の塗
布領域及びその塗布形状等も任意である。但しクリーニ
ングブレードとブレードホルダとは、クリーニングブレ
ードが感光体に当接されるクリーニング時にあっては加
重方向であるクリーニングブレードの短手方向に対して
金属や樹脂材からなるブレードホルダと十分な接着強度
を保持することが好ましく、反面、リサイクル時にクリ
ーニングブレードをブレードホルダから剥離する場合に
は、素手で剥離できる程度の接着強度まで低下した方が
好ましい。
グ装置にあっては、クリーニングブレードとブレードホ
ルダとを接着するために両者間に介在される接着剤の塗
布領域及びその塗布形状等も任意である。但しクリーニ
ングブレードとブレードホルダとは、クリーニングブレ
ードが感光体に当接されるクリーニング時にあっては加
重方向であるクリーニングブレードの短手方向に対して
金属や樹脂材からなるブレードホルダと十分な接着強度
を保持することが好ましく、反面、リサイクル時にクリ
ーニングブレードをブレードホルダから剥離する場合に
は、素手で剥離できる程度の接着強度まで低下した方が
好ましい。
【００３３】次にクリーニングブレード装置の接着剤の
塗布に関する他の変形例について図６乃至図８を参照し
て述べる。ここで図６に示す様にクリーニングブレード
３０は感光体３１の回転軸３１ａと平行になるよう感光
体に接触し、感光体の移動方向である矢印ｓ方向の短手
方向に加重を受ける。そしてクリーニングブレード３０
及びブレードホルダ３２間に介在される接着剤３３は、
感光体３１の移動方向と平行なクリーニングブレード３
０の短手方向に長く塗布するよりも感光体３１の矢印ｔ
方向の回転軸３１ａ方向とと平行なクリーニングブレー
ド３０の長手方向に長く塗布した方が加重に対して強固
な接着力を有する事となる。一方、クリーニングブレー
ド３０を剥離する場合には感光体３１の回転軸３１ａ方
向とへいこうの矢印ｕ方向に剥離した方が容易となる。
塗布に関する他の変形例について図６乃至図８を参照し
て述べる。ここで図６に示す様にクリーニングブレード
３０は感光体３１の回転軸３１ａと平行になるよう感光
体に接触し、感光体の移動方向である矢印ｓ方向の短手
方向に加重を受ける。そしてクリーニングブレード３０
及びブレードホルダ３２間に介在される接着剤３３は、
感光体３１の移動方向と平行なクリーニングブレード３
０の短手方向に長く塗布するよりも感光体３１の矢印ｔ
方向の回転軸３１ａ方向とと平行なクリーニングブレー
ド３０の長手方向に長く塗布した方が加重に対して強固
な接着力を有する事となる。一方、クリーニングブレー
ド３０を剥離する場合には感光体３１の回転軸３１ａ方
向とへいこうの矢印ｕ方向に剥離した方が容易となる。
【００３４】よって図７に示す比較例の様に接着剤３６
を、クリーニングブレード３７の加重方向であるクリー
ニングブレード３８の短手方向に長く塗布するよりも、
図８に示す変形例の様に接着剤３８をクリーニングブレ
ード４０の加重方向と垂直な長手方向に長く接着剤を塗
布して、クリーニング時の加重に対して強い接着力を持
たせる一方短手方向には短く塗布して容易に剥離出来る
ようにすることが好ましい。
を、クリーニングブレード３７の加重方向であるクリー
ニングブレード３８の短手方向に長く塗布するよりも、
図８に示す変形例の様に接着剤３８をクリーニングブレ
ード４０の加重方向と垂直な長手方向に長く接着剤を塗
布して、クリーニング時の加重に対して強い接着力を持
たせる一方短手方向には短く塗布して容易に剥離出来る
ようにすることが好ましい。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、温
水を用いることにより剛体を損傷する事無く容易にエラ
ストマを剥離出来、複合体廃棄時の材質毎の分別を容易
に行えると共に、剛体の再利用の実現化により資源の節
約及び廃棄物の減量化をはかれる。しかも剥離作業のた
めに大規模且つ特殊な設備を要する事が無くコストの低
減を図れ又、高温加熱する必要が無いので安全性を損な
われる事無く、金属のみでなく、樹脂材からなる剛体で
あっても適用可能となる。
水を用いることにより剛体を損傷する事無く容易にエラ
ストマを剥離出来、複合体廃棄時の材質毎の分別を容易
に行えると共に、剛体の再利用の実現化により資源の節
約及び廃棄物の減量化をはかれる。しかも剥離作業のた
めに大規模且つ特殊な設備を要する事が無くコストの低
減を図れ又、高温加熱する必要が無いので安全性を損な
われる事無く、金属のみでなく、樹脂材からなる剛体で
あっても適用可能となる。
【図１】本発明の実施の形態の複写機の画像形成部の上
部ユニットを示す概略構成図である。
部ユニットを示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施の形態のクリーニングブレード装
置を示す斜視図である。
置を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態のクリーニングブレード装
置を示す側面図である。
置を示す側面図である。
【図４】本発明の実施の形態のクリーニングブレードの
接着強度の測定方法を示す概略説明図である。
接着強度の測定方法を示す概略説明図である。
【図５】本発明の実施の形態のクリーニングブレード剥
離時の接着剤の付着状態を示す説明図であるである。
離時の接着剤の付着状態を示す説明図であるである。
【図６】本発明の他の変形例のクリーニングブレードが
受ける加重を示す概略説明図である。
受ける加重を示す概略説明図である。
【図７】本発明の他の変形例の説明に用いる比較例のク
リーニングブレードを示す斜視図である。
リーニングブレードを示す斜視図である。
【図８】本発明の他の変形例のクリーニングブレードを
示す概略斜視図である。
示す概略斜視図である。
１０…感光体 １１…上部ユニット １６…クリーニング装置 １７…クリーニングブレード １７ａ…ブレードホルダ １７ｂ…クリーニングブレード １８…接着剤 １８ａ…水溶性のプラスチック系接着剤 １８ｂ…エチレン酢酸ビニルコポリマ（ＥＶＡ）系の接
着剤
着剤
Claims (7)
- 【請求項１】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、 接着後前記接着剤に温水を付与した後前記エラストマと
前記剛体とを剥離する工程とを具備する事を特徴とする
エラストマと剛体の剥離方法。 - 【請求項２】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、 接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００℃の
温水に数分間浸した後前記エラストマと前記剛体とを剥
離する工程とを具備する事を特徴とするエラストマと剛
体の剥離方法。 - 【請求項３】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着剤を介在してエラストマを剛体に接着する工程
と、 接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００℃の
蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体とを剥離す
る工程とを具備する事を特徴とするエラストマと剛体の
剥離方法。 - 【請求項４】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、 接着後前記接着剤に温水を付与した後前記エラストマと
前記剛体とを剥離する工程とを具備する事を特徴とする
エラストマと剛体の剥離方法。 - 【請求項５】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、 接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００℃の
温水に数分間浸した後前記エラストマと前記剛体とを剥
離する工程とを具備する事を特徴とするエラストマと剛
体の剥離方法。 - 【請求項６】 水分を加えることにより接着強度が低下
する接着成分を剛体側に配してなる複数層の接着性分か
らなる接着剤を介在してエラストマを前記剛体に接着す
る工程と、 接着後前記エラストマ及び前記剛体を６０〜１００℃の
蒸気にさらした後前記エラストマと前記剛体とを剥離す
る工程とを具備する事を特徴とするエラストマと剛体の
剥離方法。 - 【請求項７】 エラストマが短手方向に荷重を受ける長
方形状のクリーニングブレードであり、剛体が前記エラ
ストマの長手方向を接着支持するホルダであり、前記ク
リーニングブレードと前記ホルダ間に介在される接着剤
の塗布形状が前記荷重と平行の短手方向よりも前記長手
方向に長い事を特徴とする請求項１乃至請求項６のいず
れかに記載のエラストマと剛体の剥離方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36484598A JP2000185323A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | エラストマと剛体の剥離方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36484598A JP2000185323A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | エラストマと剛体の剥離方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000185323A true JP2000185323A (ja) | 2000-07-04 |
Family
ID=18482812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36484598A Abandoned JP2000185323A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | エラストマと剛体の剥離方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000185323A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004087469A (ja) * | 2002-07-04 | 2004-03-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | ケーブルの解体方法 |
| US10316739B2 (en) | 2008-06-27 | 2019-06-11 | Umicore Ag & Co. Kg | Method and device for the purification of diesel exhaust gases |
-
1998
- 1998-12-22 JP JP36484598A patent/JP2000185323A/ja not_active Abandoned
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004087469A (ja) * | 2002-07-04 | 2004-03-18 | Tokyo Electric Power Co Inc:The | ケーブルの解体方法 |
| JP4511131B2 (ja) * | 2002-07-04 | 2010-07-28 | 東京電力株式会社 | ケーブルの解体方法 |
| US10316739B2 (en) | 2008-06-27 | 2019-06-11 | Umicore Ag & Co. Kg | Method and device for the purification of diesel exhaust gases |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20050603 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060623 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060704 |
|
| A762 | Written abandonment of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A762 Effective date: 20060828 |