JP2000176607A - 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 - Google Patents
連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法Info
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- JP2000176607A JP2000176607A JP10363165A JP36316598A JP2000176607A JP 2000176607 A JP2000176607 A JP 2000176607A JP 10363165 A JP10363165 A JP 10363165A JP 36316598 A JP36316598 A JP 36316598A JP 2000176607 A JP2000176607 A JP 2000176607A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続鋳造により丸ビレット鋳片を製造する
際、鋳込速度を変動させると、所望の真円度を確保でき
ない。 【解決手段】 内部に未凝固部を有するとともに横断面
が略円形である連続鋳造鋳片４を、一対の未凝固圧下水
平ロール７、７で圧下することにより、横断面を略楕円
形とした後、一対の孔型の成形用垂直ロール８、８で圧
下することにより、丸ビレット鋳片４' を製造する際
に、連続鋳造鋳片４の短径ｄ1 と、丸ビレット鋳片４'
の直径ｄ2 との偏差に基づいて、一対の未凝固圧下水平
ロール７、７による圧下量を決定する。
際、鋳込速度を変動させると、所望の真円度を確保でき
ない。 【解決手段】 内部に未凝固部を有するとともに横断面
が略円形である連続鋳造鋳片４を、一対の未凝固圧下水
平ロール７、７で圧下することにより、横断面を略楕円
形とした後、一対の孔型の成形用垂直ロール８、８で圧
下することにより、丸ビレット鋳片４' を製造する際
に、連続鋳造鋳片４の短径ｄ1 と、丸ビレット鋳片４'
の直径ｄ2 との偏差に基づいて、一対の未凝固圧下水平
ロール７、７による圧下量を決定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造による丸
ビレット鋳片の製造方法に関し、特に、いわゆる未凝固
圧下および凝固後成形法を用いた連続鋳造による製管用
の丸ビレット鋳片の製造方法に関する。
ビレット鋳片の製造方法に関し、特に、いわゆる未凝固
圧下および凝固後成形法を用いた連続鋳造による製管用
の丸ビレット鋳片の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造により丸ビレット鋳片を製造す
る場合、丸ビレット鋳片の材質が低炭素鋼、軸受け鋼ま
たは高Cr鋼であると、最後に凝固する鋳片中心部に偏析
(中心偏析) 、軸芯割れさらにはポロシティ等の鋳造欠
陥が発生する。
る場合、丸ビレット鋳片の材質が低炭素鋼、軸受け鋼ま
たは高Cr鋼であると、最後に凝固する鋳片中心部に偏析
(中心偏析) 、軸芯割れさらにはポロシティ等の鋳造欠
陥が発生する。
【０００３】このような鋳造欠陥が発生した丸ビレット
鋳片をシームレスパイプの製造にそのまま用いようとす
ると、鋳造欠陥に起因して、成品に内面疵が多発してし
まい、製品とならない。
鋳片をシームレスパイプの製造にそのまま用いようとす
ると、鋳造欠陥に起因して、成品に内面疵が多発してし
まい、製品とならない。
【０００４】そこで、丸ビレット鋳片の鋳造欠陥を抑制
して内面品質を向上するために、鋳込まれた連続鋳造鋳
片に圧下を行うことにより、鋳造欠陥の発生を防止する
技術が、多数提案されている。これらの技術は、未凝固
圧下および凝固後成形法といわれている。
して内面品質を向上するために、鋳込まれた連続鋳造鋳
片に圧下を行うことにより、鋳造欠陥の発生を防止する
技術が、多数提案されている。これらの技術は、未凝固
圧下および凝固後成形法といわれている。
【０００５】例えば特開平10−249490号公報や特開平10
−146651号公報には、いずれも、連続鋳造鋳片の中心部
が未凝固部の位置で圧下ロール対により大圧下を行い、
その後に真円に成形する方法が開示されている。これら
の方法によれば、中心部が未凝固であるときに大圧下を
行うことにより、中心部における濃化溶鋼に流動を与え
て鋳込み上流側へ排出する。このため、丸ビレット鋳片
の中心偏析を低減でき、かつ中心ポロシティを消滅でき
るとされている。
−146651号公報には、いずれも、連続鋳造鋳片の中心部
が未凝固部の位置で圧下ロール対により大圧下を行い、
その後に真円に成形する方法が開示されている。これら
の方法によれば、中心部が未凝固であるときに大圧下を
行うことにより、中心部における濃化溶鋼に流動を与え
て鋳込み上流側へ排出する。このため、丸ビレット鋳片
の中心偏析を低減でき、かつ中心ポロシティを消滅でき
るとされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の方法を実際の連続鋳造ラインに適用しようとすると、
鋳込速度を変動させると、得られる丸ビレット鋳片の真
円成形性が悪化し、製管不可能な形状になってしまうこ
とがあることがわかった。
の方法を実際の連続鋳造ラインに適用しようとすると、
鋳込速度を変動させると、得られる丸ビレット鋳片の真
円成形性が悪化し、製管不可能な形状になってしまうこ
とがあることがわかった。
【０００７】ここに、本発明の目的は、丸ビレット鋳片
の中心偏析を低減できるとともに中心ポロシティを消滅
でき、鋳込速度を変動させた場合にも所望の真円度を確
保できる、連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法を
提供することである。
の中心偏析を低減できるとともに中心ポロシティを消滅
でき、鋳込速度を変動させた場合にも所望の真円度を確
保できる、連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法を
提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために検討を重ね、以下に列記する知見お
よびを得た。
を解決するために検討を重ね、以下に列記する知見お
よびを得た。
【０００９】鋳込速度を増加させると、垂直ロールを
用いて成形加工を行う場合には、鋳片の上下方向の厚み
戻り量が増加する。 そのため、鋳込速度により決定される厚み戻り量に応
じて、内部に未凝固部を有する鋳片に対する水平ロール
の圧下量を決定することにより、真円成形性を一定に保
ち、所望の真円度を確保できる。
用いて成形加工を行う場合には、鋳片の上下方向の厚み
戻り量が増加する。 そのため、鋳込速度により決定される厚み戻り量に応
じて、内部に未凝固部を有する鋳片に対する水平ロール
の圧下量を決定することにより、真円成形性を一定に保
ち、所望の真円度を確保できる。
【００１０】ここに、本発明の要旨とするところは、内
部に未凝固部を有するとともに横断面が略円形である連
続鋳造鋳片を、１組以上の一対の水平ロールで圧下する
ことにより、横断面を略楕円形とした後、１組以上の一
対の孔型の垂直ロールで圧下することにより、丸ビレッ
ト鋳片を製造する際に、略楕円形を有する連続鋳造鋳片
の短径と、丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、
一対の水平ロールによる圧下量を決定することを特徴と
する連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法である。
部に未凝固部を有するとともに横断面が略円形である連
続鋳造鋳片を、１組以上の一対の水平ロールで圧下する
ことにより、横断面を略楕円形とした後、１組以上の一
対の孔型の垂直ロールで圧下することにより、丸ビレッ
ト鋳片を製造する際に、略楕円形を有する連続鋳造鋳片
の短径と、丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、
一対の水平ロールによる圧下量を決定することを特徴と
する連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法である。
【００１１】また、別の面からは、本発明は、内部に未
凝固部を有するとともに横断面が略円形である連続鋳造
鋳片を、１組以上の一対の垂直ロールで圧下することに
より、横断面を略楕円形とした後、１組以上の一対の孔
型の水平ロールで圧下することにより、丸ビレット鋳片
を製造する際に、略楕円形を有する連続鋳造鋳片の短径
と、丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、一対の
垂直ロールによる圧下量を決定することを特徴とする連
続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法である。これら
の本発明において、「横断面」とは、連続鋳造鋳片の長
さ方向と略直交する断面を意味する。
凝固部を有するとともに横断面が略円形である連続鋳造
鋳片を、１組以上の一対の垂直ロールで圧下することに
より、横断面を略楕円形とした後、１組以上の一対の孔
型の水平ロールで圧下することにより、丸ビレット鋳片
を製造する際に、略楕円形を有する連続鋳造鋳片の短径
と、丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、一対の
垂直ロールによる圧下量を決定することを特徴とする連
続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法である。これら
の本発明において、「横断面」とは、連続鋳造鋳片の長
さ方向と略直交する断面を意味する。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明にかかる連続鋳造に
よる丸ビレット鋳片の製造方法の実施形態を、添付図面
を参照しながら、詳細に説明する。
よる丸ビレット鋳片の製造方法の実施形態を、添付図面
を参照しながら、詳細に説明する。
【００１３】図１は、本実施形態における、連続鋳造に
よる丸ビレット鋳片の製造工程10を模式的に示す説明図
である。また、図２は、図１における鋳片４の横断面形
状を示す説明図であり、図２(a) は図１におけるＡ−Ａ
断面図、図２(b) は図１におけるＢ−Ｂ断面図、図２
(c) は図１におけるＣ−Ｃ断面図である。
よる丸ビレット鋳片の製造工程10を模式的に示す説明図
である。また、図２は、図１における鋳片４の横断面形
状を示す説明図であり、図２(a) は図１におけるＡ−Ａ
断面図、図２(b) は図１におけるＢ−Ｂ断面図、図２
(c) は図１におけるＣ−Ｃ断面図である。
【００１４】図１において、タンディッシュ１から、水
平断面形状が円形である連続鋳造用鋳型２に注入された
溶鋼３は、鋳型２内において冷却され、凝固シェルが外
側に形成される。形成された凝固シェルの内部には、未
凝固部が残存する。
平断面形状が円形である連続鋳造用鋳型２に注入された
溶鋼３は、鋳型２内において冷却され、凝固シェルが外
側に形成される。形成された凝固シェルの内部には、未
凝固部が残存する。
【００１５】鋳型２から引き抜かれた鋳片４は、スプレ
ー冷却帯５を経てピンチロール帯６に入る。この時の鋳
片４の横断面形状は、図２(a) に示すように、略円形の
ままである。
ー冷却帯５を経てピンチロール帯６に入る。この時の鋳
片４の横断面形状は、図２(a) に示すように、略円形の
ままである。
【００１６】そして、ピンチロール帯６を通過した鋳片
４は、一対の未凝固圧下水平ロール７、７により、中心
部が未凝固の状態のままで、大圧下される。一対の未凝
固圧下水平ロール７、７により大圧下された鋳片４は、
図２(b) に示すように、略楕円形の断面形状を呈する。
４は、一対の未凝固圧下水平ロール７、７により、中心
部が未凝固の状態のままで、大圧下される。一対の未凝
固圧下水平ロール７、７により大圧下された鋳片４は、
図２(b) に示すように、略楕円形の断面形状を呈する。
【００１７】この後、図１および図２(b) に示す形状と
なった鋳片４は、鋳片内部が完全凝固する領域に設けら
れた一対の成形用垂直ロール８、８にて真円成形され
る。図示例では、一対の成形用垂直ロール８、８は一組
しか設けていないが、必要に応じて、成形用垂直ロー
ル、成形用水平ロール・・・というように、垂直ロー
ル、水平ロールを交互に複数段設けてもよい。また、成
形用垂直ロールを複数段設けた後、成形用水平ロールを
複数段設けてもよい。
なった鋳片４は、鋳片内部が完全凝固する領域に設けら
れた一対の成形用垂直ロール８、８にて真円成形され
る。図示例では、一対の成形用垂直ロール８、８は一組
しか設けていないが、必要に応じて、成形用垂直ロー
ル、成形用水平ロール・・・というように、垂直ロー
ル、水平ロールを交互に複数段設けてもよい。また、成
形用垂直ロールを複数段設けた後、成形用水平ロールを
複数段設けてもよい。
【００１８】また、本実施形態では、未凝固圧下水平ロ
ール７、７により鋳片４を扁平に大圧下し、成形用垂直
ロール８、８により成形を行うこととしたが、これが逆
でもよい。例えば、未凝固圧下垂直ロールにより鋳片４
を扁平に大圧下し、成形用水平ロールにより成形を行っ
てもよい。そして、鋳片４は、引き抜きピンチロール９
によって引き抜かれ、シームレスパイプ製造用の丸ビレ
ット鋳片４' とされる。
ール７、７により鋳片４を扁平に大圧下し、成形用垂直
ロール８、８により成形を行うこととしたが、これが逆
でもよい。例えば、未凝固圧下垂直ロールにより鋳片４
を扁平に大圧下し、成形用水平ロールにより成形を行っ
てもよい。そして、鋳片４は、引き抜きピンチロール９
によって引き抜かれ、シームレスパイプ製造用の丸ビレ
ット鋳片４' とされる。
【００１９】ここで、一対の未凝固圧下水平ロール７、
７により大圧下を行われることにより、図２(b) に示す
ように大きく扁平した鋳片４を、図２(c) に示すように
一対の成形用垂直ロール８、８により所定の形状に成形
圧延すると、鋳片４の厚さが一対の成形用垂直ロール
８、８の圧下方向と直交する方向 (図２(c) における上
下方向) に戻る現象が発生する。
７により大圧下を行われることにより、図２(b) に示す
ように大きく扁平した鋳片４を、図２(c) に示すように
一対の成形用垂直ロール８、８により所定の形状に成形
圧延すると、鋳片４の厚さが一対の成形用垂直ロール
８、８の圧下方向と直交する方向 (図２(c) における上
下方向) に戻る現象が発生する。
【００２０】すなわち、図２(b) における略楕円形を有
する鋳片４の短径をｄ1 とし、図２(c) における丸ビレ
ット鋳片４の直径をｄ2 とすると、本実施形態では、鋳
片４の厚さが (ｄ2 −ｄ1)だけ、増加したことになる。
ここで、鋳片４の短径ｄ1 と丸ビレット鋳片４の直径ｄ
1 との偏差ｄ3 ＝ (ｄ2 −ｄ1)を、「厚み戻り量」と定
義する。
する鋳片４の短径をｄ1 とし、図２(c) における丸ビレ
ット鋳片４の直径をｄ2 とすると、本実施形態では、鋳
片４の厚さが (ｄ2 −ｄ1)だけ、増加したことになる。
ここで、鋳片４の短径ｄ1 と丸ビレット鋳片４の直径ｄ
1 との偏差ｄ3 ＝ (ｄ2 −ｄ1)を、「厚み戻り量」と定
義する。
【００２１】図１に示す丸ビレット鋳片の製造工程10に
おいて連続鋳造を行っている際に、鋳造速度を増加する
と、各工程における鋳片温度が上昇して、鋳片４の変形
抵抗が低下する。このため、厚み戻り量ｄ3 が増加す
る。
おいて連続鋳造を行っている際に、鋳造速度を増加する
と、各工程における鋳片温度が上昇して、鋳片４の変形
抵抗が低下する。このため、厚み戻り量ｄ3 が増加す
る。
【００２２】この厚み戻り量ｄ3 が大き過ぎて、鋳片４
の目標径を超えた状況の一例を、図３に模式的に示す。
図３に例示するように、厚み戻り量ｄ3 が大き過ぎる
と、鋳片４は、一対の成形用垂直ロール８、８の隙間か
ら噛み出し、膨出部４''が形成されてしまう。このた
め、鋳片４は、製管不可能な形状となってしまう。
の目標径を超えた状況の一例を、図３に模式的に示す。
図３に例示するように、厚み戻り量ｄ3 が大き過ぎる
と、鋳片４は、一対の成形用垂直ロール８、８の隙間か
ら噛み出し、膨出部４''が形成されてしまう。このた
め、鋳片４は、製管不可能な形状となってしまう。
【００２３】図４は、直径 225mmの鋳片４から直径178
mmの丸ビレット鋳片４' を連続鋳造により製造する際
の、成形時の鋳込速度x(m/min)と、鋳片厚み戻り量y(m
m) との関係を示すグラフである。図４においては、y
＝68x −82.8、相関係数R2＝0.9863である。図４に示す
ように、鋳込速度を増加すると、鋳片厚み戻り量が増加
する。
mmの丸ビレット鋳片４' を連続鋳造により製造する際
の、成形時の鋳込速度x(m/min)と、鋳片厚み戻り量y(m
m) との関係を示すグラフである。図４においては、y
＝68x −82.8、相関係数R2＝0.9863である。図４に示す
ように、鋳込速度を増加すると、鋳片厚み戻り量が増加
する。
【００２４】そこで、本実施形態では、図３に示すよう
な一対の成形用垂直ロール８、８の隙間からの鋳片４の
噛み出しを防止するため、鋳込速度を増加させる場合に
は、鋳込速度の増加による鋳片厚み戻り量の増加分を見
込んで、未凝固圧下水平ロール７、７により行われる大
圧下の圧下量を、増加するのである。
な一対の成形用垂直ロール８、８の隙間からの鋳片４の
噛み出しを防止するため、鋳込速度を増加させる場合に
は、鋳込速度の増加による鋳片厚み戻り量の増加分を見
込んで、未凝固圧下水平ロール７、７により行われる大
圧下の圧下量を、増加するのである。
【００２５】具体的には、鋳込速度の増加による鋳片厚
み戻り量の増加分をΔr とし、鋳込速度の増加前に既に
設定してある圧下量をr0とすると、鋳込速度の増加後の
未凝固圧下水平ロール７、７の圧下量r1は、r1＝r0＋Δ
r となる。
み戻り量の増加分をΔr とし、鋳込速度の増加前に既に
設定してある圧下量をr0とすると、鋳込速度の増加後の
未凝固圧下水平ロール７、７の圧下量r1は、r1＝r0＋Δ
r となる。
【００２６】これにより、図３に示すような一対の成形
用垂直ロール８、８の隙間からの鋳片４の噛み出しは、
確実に防止され、丸ビレット鋳片の中心偏析を低減する
とともに中心ポロシティを消滅させながら、鋳込速度を
変動させた場合にも所望の真円度を確保できる。
用垂直ロール８、８の隙間からの鋳片４の噛み出しは、
確実に防止され、丸ビレット鋳片の中心偏析を低減する
とともに中心ポロシティを消滅させながら、鋳込速度を
変動させた場合にも所望の真円度を確保できる。
【００２７】
【実施例】さらに、本発明にかかる連続鋳造による丸ビ
レット鋳片の製造方法を、実施例を参照しながら、より
具体的に説明する。
レット鋳片の製造方法を、実施例を参照しながら、より
具体的に説明する。
【００２８】図１に示す丸ビレット鋳片の製造工程10と
略同様の設備を用い、直径225 mmの円形の水平断面形状
を呈する連続鋳造用鋳型により、表１に示す各条件で、
丸ビレット鋳片４' を鋳造した。
略同様の設備を用い、直径225 mmの円形の水平断面形状
を呈する連続鋳造用鋳型により、表１に示す各条件で、
丸ビレット鋳片４' を鋳造した。
【００２９】未凝固圧下水平ロール７、７による圧下位
置は、溶湯メニスカスから23ｍの位置とし、成形用垂直
ロール８の圧下位置は、溶湯メニスカスから32ｍの位置
とした。未凝固圧下水平ロール７の孔型Ｒは、178 mmと
した。鋳造速度は、1.55〜1.65m/min 、スプレー冷却比
水量は0.10 l/kg・steel とした。鋳造鋼種は [C]＝1.0
％鋼とした。
置は、溶湯メニスカスから23ｍの位置とし、成形用垂直
ロール８の圧下位置は、溶湯メニスカスから32ｍの位置
とした。未凝固圧下水平ロール７の孔型Ｒは、178 mmと
した。鋳造速度は、1.55〜1.65m/min 、スプレー冷却比
水量は0.10 l/kg・steel とした。鋳造鋼種は [C]＝1.0
％鋼とした。
【００３０】
【表１】
【００３１】表１において、実施例１〜実施例５は、い
ずれも、本発明にしたがって、鋳造速度に応じた適正な
未凝固圧下量を行ったため、いずれも成形圧延後の鋳片
厚みを178 mmとすることができ、一対の成形用垂直ロー
ル８、８の隙間からの鋳片４の噛み出し量は０mmと良好
であった。
ずれも、本発明にしたがって、鋳造速度に応じた適正な
未凝固圧下量を行ったため、いずれも成形圧延後の鋳片
厚みを178 mmとすることができ、一対の成形用垂直ロー
ル８、８の隙間からの鋳片４の噛み出し量は０mmと良好
であった。
【００３２】これに対し、比較例１〜比較例５は、いず
れも、鋳造速度の変化に拘わらず、未凝固圧下量を一定
としたため、適正な未凝固圧下量ではなく、成形圧延後
の鋳片４には一対の成形用垂直ロール８、８の隙間から
の噛み出しが発生し、製管不可能な形状のビレット４'
となった。
れも、鋳造速度の変化に拘わらず、未凝固圧下量を一定
としたため、適正な未凝固圧下量ではなく、成形圧延後
の鋳片４には一対の成形用垂直ロール８、８の隙間から
の噛み出しが発生し、製管不可能な形状のビレット４'
となった。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
丸ビレット鋳片の中心偏析を低減できるとともに中心ポ
ロシティを消滅でき、鋳込速度を変動させた場合にも所
望の真円度を確保することができた。かかる効果を有す
る本発明の意義は、極めて著しい。
丸ビレット鋳片の中心偏析を低減できるとともに中心ポ
ロシティを消滅でき、鋳込速度を変動させた場合にも所
望の真円度を確保することができた。かかる効果を有す
る本発明の意義は、極めて著しい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態における、連続鋳造による丸ビレット
鋳片の製造工程を模式的に示す説明図である。
鋳片の製造工程を模式的に示す説明図である。
【図２】図１における鋳片の横断面形状を示す説明図で
あり、図２(a) は図１におけるＡ−Ａ断面図、図２(b)
は図１におけるＢ−Ｂ断面図、図２(c) は図１における
Ｃ−Ｃ断面図である。
あり、図２(a) は図１におけるＡ−Ａ断面図、図２(b)
は図１におけるＢ−Ｂ断面図、図２(c) は図１における
Ｃ−Ｃ断面図である。
【図３】厚み戻り量が大き過ぎて、鋳片の目標径を超え
た状況の一例を模式的に示す説明図である。
た状況の一例を模式的に示す説明図である。
【図４】直径 225mmの鋳片から直径178 mmの丸ビレット
鋳片を連続鋳造により製造する際の、成形時の鋳込速度
(m/min) と、鋳片厚み戻り量(mm)との関係を示すグラフ
である。
鋳片を連続鋳造により製造する際の、成形時の鋳込速度
(m/min) と、鋳片厚み戻り量(mm)との関係を示すグラフ
である。
４ 連続鋳造鋳片 ４' 丸ビレット鋳片 ７ 未凝固圧下水平ロール ８ 成形用垂直ロール ｄ1 短径 ｄ2 直径
Claims (2)
- 【請求項１】 内部に未凝固部を有するとともに横断面
が略円形である連続鋳造鋳片を、１組以上の一対の水平
ロールで圧下することにより、横断面を略楕円形とした
後、１組以上の一対の孔型の垂直ロールで圧下すること
により、丸ビレット鋳片を製造する際に、 前記略楕円形を有する前記連続鋳造鋳片の短径と、前記
丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、前記一対の
水平ロールによる圧下量を決定することを特徴とする連
続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法。 - 【請求項２】 内部に未凝固部を有するとともに横断面
が略円形である連続鋳造鋳片を、１組以上の一対の垂直
ロールで圧下することにより、横断面を略楕円形とした
後、１組以上の一対の孔型の水平ロールで圧下すること
により、丸ビレット鋳片を製造する際に、 前記略楕円形を有する前記連続鋳造鋳片の短径と、前記
丸ビレット鋳片の直径との偏差に基づいて、前記一対の
垂直ロールによる圧下量を決定することを特徴とする連
続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36316598A JP3348667B2 (ja) | 1998-12-21 | 1998-12-21 | 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36316598A JP3348667B2 (ja) | 1998-12-21 | 1998-12-21 | 連続鋳造による丸ビレット鋳片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176607A true JP2000176607A (ja) | 2000-06-27 |
| JP3348667B2 JP3348667B2 (ja) | 2002-11-20 |
Family
ID=18478657
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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1998
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