JP2000167643A - 球形ムライト砂の再生方法 - Google Patents
球形ムライト砂の再生方法Info
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- JP2000167643A JP2000167643A JP10346398A JP34639898A JP2000167643A JP 2000167643 A JP2000167643 A JP 2000167643A JP 10346398 A JP10346398 A JP 10346398A JP 34639898 A JP34639898 A JP 34639898A JP 2000167643 A JP2000167643 A JP 2000167643A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳造後回収された球形ムライト砂を流動層式
乾燥機に掛けた後、粒子間摩擦式再生機に掛けて再生処
理するに当たって砂再生電力及び砂再生設備コストを低
減できる球形ムライト砂の再生方法を提供することを目
的とする。 【解決手段】鋳造後回収して乾燥させた球形ムライト砂
を粒子間摩擦式再生機に投入するに当たって、研磨剤と
して球形ムライト砂の粒径よりも小さい粒径のセラミッ
クス粉を乾燥球形ムライト砂に対して０．０１〜１０重
量％投入して再生処理すると共に粘結剤を強固に付着さ
せた研磨剤を高温加熱して付着粘結剤を燃焼除去させて
研磨剤を循環使用する球形ムライト砂の再生方法。
乾燥機に掛けた後、粒子間摩擦式再生機に掛けて再生処
理するに当たって砂再生電力及び砂再生設備コストを低
減できる球形ムライト砂の再生方法を提供することを目
的とする。 【解決手段】鋳造後回収して乾燥させた球形ムライト砂
を粒子間摩擦式再生機に投入するに当たって、研磨剤と
して球形ムライト砂の粒径よりも小さい粒径のセラミッ
クス粉を乾燥球形ムライト砂に対して０．０１〜１０重
量％投入して再生処理すると共に粘結剤を強固に付着さ
せた研磨剤を高温加熱して付着粘結剤を燃焼除去させて
研磨剤を循環使用する球形ムライト砂の再生方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造後回収された
球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛けた後、粒子間摩
擦式再生機に投入して再生処理する方法に関する。
球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛けた後、粒子間摩
擦式再生機に投入して再生処理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年自硬性鋳物砂、特にアルカリフェノ
ールや水ガラスを粘結剤とする自硬性鋳物砂として破壊
強度が高い球形ムライト砂を使用することが多くなって
きている。この球形ムライト砂は、再生処理して循環使
用されるが、自硬性鋳物砂として使用された球形ムライ
ト砂には粘結剤が強固に付着されているため流動層式乾
燥機に掛けて粘結剤を剥離し易い状態に乾燥させた後に
特開平７−８８５９２号公報及び特開平７−２５６３９
０号公報等により公知になっている粒子間摩擦式再生機
に掛けるようにしている。
ールや水ガラスを粘結剤とする自硬性鋳物砂として破壊
強度が高い球形ムライト砂を使用することが多くなって
きている。この球形ムライト砂は、再生処理して循環使
用されるが、自硬性鋳物砂として使用された球形ムライ
ト砂には粘結剤が強固に付着されているため流動層式乾
燥機に掛けて粘結剤を剥離し易い状態に乾燥させた後に
特開平７−８８５９２号公報及び特開平７−２５６３９
０号公報等により公知になっている粒子間摩擦式再生機
に掛けるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のように鋳造後回
収した球形ムライト砂を粒子間摩擦式再生機に掛けた場
合、球形ムライト砂は砂粒子が球形で安息角が小さいた
めローラとロータ間の砂粒子相互に発生する摩擦力が小
さく、ロータ駆動電力を効率よく砂粒子の摩擦エネルギ
ーに変換することができなかった。このため球形ムライ
ト砂は、破砕強度が高いことから砂再生循環使用に有利
であるが再生電力、再生設備コストが高くなる問題があ
った。本発明は、上記の問題に鑑みて成されたもので、
鋳造後回収された球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛
けた後、粒子間摩擦式再生機に掛けて再生処理するに当
たって砂再生電力及び砂再生設備コストを低減できる球
形ムライト砂の再生方法を提供することを目的とする。
収した球形ムライト砂を粒子間摩擦式再生機に掛けた場
合、球形ムライト砂は砂粒子が球形で安息角が小さいた
めローラとロータ間の砂粒子相互に発生する摩擦力が小
さく、ロータ駆動電力を効率よく砂粒子の摩擦エネルギ
ーに変換することができなかった。このため球形ムライ
ト砂は、破砕強度が高いことから砂再生循環使用に有利
であるが再生電力、再生設備コストが高くなる問題があ
った。本発明は、上記の問題に鑑みて成されたもので、
鋳造後回収された球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛
けた後、粒子間摩擦式再生機に掛けて再生処理するに当
たって砂再生電力及び砂再生設備コストを低減できる球
形ムライト砂の再生方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明における球形ムライト砂の再生方法は、鋳造
後回収された球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛けて
乾燥球形ムライト砂にした後、粒子間摩擦式再生機に投
入して砂再生をする球形ムライト砂の再生方法であっ
て、前記粒子間摩擦式再生機へ乾燥球形ムライト砂を投
入すると同時に研磨剤として該球形ムライト砂の粒径よ
りも小さい粒径のセラミックス粉を該乾燥球形ムライト
砂に対して０．０１〜１０重量％投入して球形ムライト
砂の再生を促進させる工程と、前記粒子間摩擦式再生機
に掛けられて処理されたものから微粉を抜き出し分離し
た後球形ムライト再生砂と研磨剤とに分離させる工程
と、前記分離された研磨剤を流動層式ばい焼炉に掛けて
該研磨剤の表面に強固に付着された粘結剤を加熱燃焼さ
せる工程と、前記粘結剤を燃焼させた研磨剤をセパレー
タに掛けて燃焼物と研磨剤とに分離すると共に該燃焼物
を廃棄する一方該研磨剤を回収して前記粒子間摩擦式再
生機へ循環投入する工程と、からなることを特徴とする
ものである。
めに本発明における球形ムライト砂の再生方法は、鋳造
後回収された球形ムライト砂を流動層式乾燥機に掛けて
乾燥球形ムライト砂にした後、粒子間摩擦式再生機に投
入して砂再生をする球形ムライト砂の再生方法であっ
て、前記粒子間摩擦式再生機へ乾燥球形ムライト砂を投
入すると同時に研磨剤として該球形ムライト砂の粒径よ
りも小さい粒径のセラミックス粉を該乾燥球形ムライト
砂に対して０．０１〜１０重量％投入して球形ムライト
砂の再生を促進させる工程と、前記粒子間摩擦式再生機
に掛けられて処理されたものから微粉を抜き出し分離し
た後球形ムライト再生砂と研磨剤とに分離させる工程
と、前記分離された研磨剤を流動層式ばい焼炉に掛けて
該研磨剤の表面に強固に付着された粘結剤を加熱燃焼さ
せる工程と、前記粘結剤を燃焼させた研磨剤をセパレー
タに掛けて燃焼物と研磨剤とに分離すると共に該燃焼物
を廃棄する一方該研磨剤を回収して前記粒子間摩擦式再
生機へ循環投入する工程と、からなることを特徴とする
ものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳しく説明する。鋳造を済ませて回収された球
形ムライト砂１が流動層式乾燥機2に掛けられて、表面
に強固に付着している粘結剤を剥離し易い状態の乾燥球
形ムライト砂３にする。この乾燥球形ムライト砂３を粒
子間摩擦式再生機４に連続定量投入する一方、粒子間摩
擦式再生機４には前記乾燥球形ムライト砂３の粒径より
も小さい粒径である１００〜５μｍ（好ましくは７０〜
５μｍ）のアルミナ、ムライト、あるいはアランダム質
のセラミックス粉で成る研磨剤５を該乾燥球形ムライト
砂３に対し０．０１〜１０重量％投入して乾燥球形ムラ
イト砂３の再生を促進させる。すなわち粒子表面が球形
ムライト砂のように球形にはなっていない研磨剤５を混
入することにより粒子間摩擦式再生機４のローラとロー
タ間の砂粒子相互に発生する摩擦力が大きくなり、粘結
剤の剥離効果が大きくなる。
基づいて詳しく説明する。鋳造を済ませて回収された球
形ムライト砂１が流動層式乾燥機2に掛けられて、表面
に強固に付着している粘結剤を剥離し易い状態の乾燥球
形ムライト砂３にする。この乾燥球形ムライト砂３を粒
子間摩擦式再生機４に連続定量投入する一方、粒子間摩
擦式再生機４には前記乾燥球形ムライト砂３の粒径より
も小さい粒径である１００〜５μｍ（好ましくは７０〜
５μｍ）のアルミナ、ムライト、あるいはアランダム質
のセラミックス粉で成る研磨剤５を該乾燥球形ムライト
砂３に対し０．０１〜１０重量％投入して乾燥球形ムラ
イト砂３の再生を促進させる。すなわち粒子表面が球形
ムライト砂のように球形にはなっていない研磨剤５を混
入することにより粒子間摩擦式再生機４のローラとロー
タ間の砂粒子相互に発生する摩擦力が大きくなり、粘結
剤の剥離効果が大きくなる。
【０００６】次にこのようにして粒子間摩擦式再生機４
に掛けられて粘結剤を剥離された球形ムライト砂と研磨
剤５並びに剥離された粘結剤等が微粉抜き装置６に掛け
られて微粉が除かれ、元砂（球形ムライト砂）の状態に
再生された再生砂７にされて回収再使用される一方、残
りの研磨剤５及び剥離物（元砂の粒径よりも小さい粒
径）は流動層式ばい焼炉８（好ましくは３００〜１００
０℃の加熱温度）に掛けられて剥離物及び研磨剤５の表
面に強固に付着している粘結剤を加熱燃焼させる。この
際使用された燃焼廃熱は、前記流動層式乾燥機２の熱源
として利用することにより熱エネルギーを有効利用でき
る。
に掛けられて粘結剤を剥離された球形ムライト砂と研磨
剤５並びに剥離された粘結剤等が微粉抜き装置６に掛け
られて微粉が除かれ、元砂（球形ムライト砂）の状態に
再生された再生砂７にされて回収再使用される一方、残
りの研磨剤５及び剥離物（元砂の粒径よりも小さい粒
径）は流動層式ばい焼炉８（好ましくは３００〜１００
０℃の加熱温度）に掛けられて剥離物及び研磨剤５の表
面に強固に付着している粘結剤を加熱燃焼させる。この
際使用された燃焼廃熱は、前記流動層式乾燥機２の熱源
として利用することにより熱エネルギーを有効利用でき
る。
【０００７】このようにして粘結剤を加熱燃焼させた研
磨剤と燃焼物は、セパレータ９に掛けられて５μｍ以下
の燃焼物と５μｍ以上の粒径の研磨剤に分離され、燃焼
物は廃棄１０処分され、研磨剤は回収されて前記粒子間
摩擦式再生機４に投入される研磨剤５として循環使用さ
れる。なお前記セパレータ９は、軽量になった燃焼物と
重い研磨剤とに分離することから比重差を利用して分離
を行うサイクロン式セパレータが好適である。また前記
研磨剤５は、５μｍ以下の粒径では砂粒子相互に摩擦力
を増大させることが難しくなり、混入する割合が球形ム
ライト砂に対して０．０１％以下では研磨効果が少な
く、また混入割合が１０％を超えると球形ムライト砂の
再生量が少なくなり処理効率が低下する。
磨剤と燃焼物は、セパレータ９に掛けられて５μｍ以下
の燃焼物と５μｍ以上の粒径の研磨剤に分離され、燃焼
物は廃棄１０処分され、研磨剤は回収されて前記粒子間
摩擦式再生機４に投入される研磨剤５として循環使用さ
れる。なお前記セパレータ９は、軽量になった燃焼物と
重い研磨剤とに分離することから比重差を利用して分離
を行うサイクロン式セパレータが好適である。また前記
研磨剤５は、５μｍ以下の粒径では砂粒子相互に摩擦力
を増大させることが難しくなり、混入する割合が球形ム
ライト砂に対して０．０１％以下では研磨効果が少な
く、また混入割合が１０％を超えると球形ムライト砂の
再生量が少なくなり処理効率が低下する。
【０００８】
【発明の効果】本発明は上記の説明から明らかなよう
に、乾燥させた球形ムライト砂を粒子間摩擦式再生機に
投入するに当たって研磨剤として該球形ムライト砂の粒
径よりも小さい粒径のセラミックス粉を乾燥球形ムライ
ト砂に対して０．０１〜１０重量％投入してローラとロ
ータ間の砂粒子相互に発生する摩擦力を大きくして効率
よく粘結剤を剥離させ、さらに粘結剤を強固に付着させ
た研磨剤を高温加熱して付着粘結剤を燃焼除去させて再
使用可能な状態にして循環利用するものであり砂再生電
力及び再生設備コストを低減できる効果がある。
に、乾燥させた球形ムライト砂を粒子間摩擦式再生機に
投入するに当たって研磨剤として該球形ムライト砂の粒
径よりも小さい粒径のセラミックス粉を乾燥球形ムライ
ト砂に対して０．０１〜１０重量％投入してローラとロ
ータ間の砂粒子相互に発生する摩擦力を大きくして効率
よく粘結剤を剥離させ、さらに粘結剤を強固に付着させ
た研磨剤を高温加熱して付着粘結剤を燃焼除去させて再
使用可能な状態にして循環利用するものであり砂再生電
力及び再生設備コストを低減できる効果がある。
【図１】本発明の球形ムライト砂再生工程を示すフロー
チャート図である。
チャート図である。
２ 流動層式乾燥機 ４ 粒子間摩擦式再生機 ５ 研磨剤 ８ 流動層式ばい焼炉 ９ セパレータ
Claims (4)
- 【請求項１】鋳造後回収された球形ムライト砂を流動層
式乾燥機に掛けて乾燥球形ムライト砂にした後、粒子間
摩擦式再生機に投入して砂再生をする球形ムライト砂の
再生方法であって、前記粒子間摩擦式再生機へ乾燥球形
ムライト砂を投入すると同時に研磨剤として該球形ムラ
イト砂の粒径よりも小さい粒径のセラミックス粉を該乾
燥球形ムライト砂に対して０．０１〜１０重量％投入し
て球形ムライト砂の再生を促進させる工程と、前記粒子
間摩擦式再生機に掛けられて処理されたものから微粉を
抜き出し分離した後球形ムライト再生砂と研磨剤とに分
離させる工程と、前記分離された研磨剤を流動層式ばい
焼炉に掛けて該研磨剤の表面に強固に付着された粘結剤
を加熱燃焼させる工程と、前記粘結剤を燃焼させた研磨
剤をセパレータに掛けて燃焼物と研磨剤とに分離すると
共に該燃焼物を廃棄する一方該研磨剤を回収して前記粒
子間摩擦式再生機へ循環投入する工程と、からなること
を特徴とする球形ムライト砂の再生方法。 - 【請求項２】前記研磨剤が粒径７０〜５μｍのセラミッ
クス粉であることを特徴とする請求項1記載の球形ムラ
イト砂の再生方法。 - 【請求項３】前記流動層式ばい焼炉の加熱温度が３００
〜１０００℃であることを特徴とする請求項1又は２記
載の球形ムライト砂の再生方法。 - 【請求項４】 前記流動層式ばい焼炉の廃熱が前記流動
層式乾燥機の熱源にされることを特徴とする請求項1、
２又は３記載の球形ムライト砂の再生方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10346398A JP2000167643A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 球形ムライト砂の再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10346398A JP2000167643A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 球形ムライト砂の再生方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000167643A true JP2000167643A (ja) | 2000-06-20 |
Family
ID=18383164
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10346398A Pending JP2000167643A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 球形ムライト砂の再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000167643A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006247699A (ja) * | 2005-03-10 | 2006-09-21 | Kao Corp | 鋳物砂の製造方法 |
-
1998
- 1998-12-07 JP JP10346398A patent/JP2000167643A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006247699A (ja) * | 2005-03-10 | 2006-09-21 | Kao Corp | 鋳物砂の製造方法 |
| JP4679937B2 (ja) * | 2005-03-10 | 2011-05-11 | 花王株式会社 | 鋳物砂の製造方法 |
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