JP2000159311A - 自動荷積み装置及びその荷積み方法 - Google Patents
自動荷積み装置及びその荷積み方法Info
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- JP2000159311A JP2000159311A JP33309098A JP33309098A JP2000159311A JP 2000159311 A JP2000159311 A JP 2000159311A JP 33309098 A JP33309098 A JP 33309098A JP 33309098 A JP33309098 A JP 33309098A JP 2000159311 A JP2000159311 A JP 2000159311A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 自動倉庫のたなに収納されたワークをパレッ
ト上に混載して出庫する際、出庫時間が長時間にならな
いようにする。 【解決手段】 出庫伝票11によって動作する積載計画
装置12の出力であるパレット積付けデータ14aに基
づいて、荷姿評価手段20は混載パレット上のワークの
荷姿を荷姿基準値19と比較して評価して評価結果デー
タ20aを出力する。また、出庫時間評価手段18はワ
ークの出庫時間を出庫制限時間16と比較して評価して
出庫時間データ18aを出力する。そして、表示装置2
1はこれらの評価結果を表示して、積付け計画の変更が
指示できるようにする。
ト上に混載して出庫する際、出庫時間が長時間にならな
いようにする。 【解決手段】 出庫伝票11によって動作する積載計画
装置12の出力であるパレット積付けデータ14aに基
づいて、荷姿評価手段20は混載パレット上のワークの
荷姿を荷姿基準値19と比較して評価して評価結果デー
タ20aを出力する。また、出庫時間評価手段18はワ
ークの出庫時間を出庫制限時間16と比較して評価して
出庫時間データ18aを出力する。そして、表示装置2
1はこれらの評価結果を表示して、積付け計画の変更が
指示できるようにする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動倉庫内に収
納された複数種のワークを混載パレットに積載して出庫
する自動荷積み装置及びその荷積み方法に関するもので
ある。
納された複数種のワークを混載パレットに積載して出庫
する自動荷積み装置及びその荷積み方法に関するもので
ある。
【0002】
【従来の技術】単一品種ごとにまとめられて自動倉庫に
収納されている製品(以下ワークという)群から、ピッ
キングロボットを搭載したスタッカクレーンを用いてパ
レットに混載して出庫する自動荷積み装置が使用されて
いる。自動荷積み装置の詳細については後述するが、そ
の概要について、図3、図4及び図9により説明する。
図3は、自動倉庫の斜視図、図4は混載パレットの斜視
図、図9はピッキング作業説明図である。
収納されている製品(以下ワークという)群から、ピッ
キングロボットを搭載したスタッカクレーンを用いてパ
レットに混載して出庫する自動荷積み装置が使用されて
いる。自動荷積み装置の詳細については後述するが、そ
の概要について、図3、図4及び図9により説明する。
図3は、自動倉庫の斜視図、図4は混載パレットの斜視
図、図9はピッキング作業説明図である。
【0003】自動倉庫のたな1内には、同一品種ごとに
まとめられたワーク3がパレット2に積載して収納され
ている。指令に応じてスタッカクレーン4はたな1,1
間を走行し、スタッカクレーン4に搭載されたピッキン
グロボット5が昇降して、スタッカクレーン4上の混載
パレット6上にワーク3を混載する。
まとめられたワーク3がパレット2に積載して収納され
ている。指令に応じてスタッカクレーン4はたな1,1
間を走行し、スタッカクレーン4に搭載されたピッキン
グロボット5が昇降して、スタッカクレーン4上の混載
パレット6上にワーク3を混載する。
【0004】図9はたな1a〜1cが矢印31,32方
向へ移動可能に構成された移動ラック式の自動倉庫にお
けるワークA〜Cのピッキング作業の一例を示す。図9
Aではピッキングロボット5はたな1aのワークAの1
0個を混載パレット6に積み付け、スタッカクレーン4
はたな1a外に退避する。図9Bでたな1bをたな1a
側へ移動し、ピッキングロボット5はたな1cのワーク
Bの15個を混載パレット6に混載し、スタッカクレー
ン4はたな1c外に退避する。
向へ移動可能に構成された移動ラック式の自動倉庫にお
けるワークA〜Cのピッキング作業の一例を示す。図9
Aではピッキングロボット5はたな1aのワークAの1
0個を混載パレット6に積み付け、スタッカクレーン4
はたな1a外に退避する。図9Bでたな1bをたな1a
側へ移動し、ピッキングロボット5はたな1cのワーク
Bの15個を混載パレット6に混載し、スタッカクレー
ン4はたな1c外に退避する。
【0005】図9Cでたな1bをたな1c側へ移動し、
ピッキングロボット5はたな1aのワークCの2個を混
載し、第1パレット作業を終了する。図4にその混載荷
姿を示す。
ピッキングロボット5はたな1aのワークCの2個を混
載し、第1パレット作業を終了する。図4にその混載荷
姿を示す。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の自
動荷積み装置では、積載計画に従って、スタッカクレー
ン4が自動倉庫内で所定の積付け順序に応じて、たな
1,1間を移動してピッキング作業をしているため、荷
姿に対する制約条件を優先して計画すると、場合によっ
ては、スタッカクレーン4の往復が多くなって、出庫時
間が長時間になるという問題点がある。特に、図9で説
明した移動ラック式の自動倉庫では、これが多くなる
と、出庫時間が大幅に遅くなる。
動荷積み装置では、積載計画に従って、スタッカクレー
ン4が自動倉庫内で所定の積付け順序に応じて、たな
1,1間を移動してピッキング作業をしているため、荷
姿に対する制約条件を優先して計画すると、場合によっ
ては、スタッカクレーン4の往復が多くなって、出庫時
間が長時間になるという問題点がある。特に、図9で説
明した移動ラック式の自動倉庫では、これが多くなる
と、出庫時間が大幅に遅くなる。
【0007】この発明は上記問題点を解消するためにな
されたもので、出庫伝票ごとに異なる荷姿と出庫時間に
ついて、状況に応じた積載計画ができるようにした自動
荷積み装置及びその荷積み方法を提供することを目的と
する。
されたもので、出庫伝票ごとに異なる荷姿と出庫時間に
ついて、状況に応じた積載計画ができるようにした自動
荷積み装置及びその荷積み方法を提供することを目的と
する。
【0008】
【課題を解決するための手段】この発明の第1発明に係
る自動荷積み装置は、積付け計画を出力し、スタッカク
レーン及びピッキングロボットに指示を出力する積載計
画装置の積付け計画に基づいて混載パレット上のワーク
の荷姿を荷姿基準値と比較して評価する荷姿評価手段
と、積載計画装置の積付け計画に基づいてワークの出庫
時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間評価手
段と、これらの評価結果を表示する表示装置とを備えた
ものである。
る自動荷積み装置は、積付け計画を出力し、スタッカク
レーン及びピッキングロボットに指示を出力する積載計
画装置の積付け計画に基づいて混載パレット上のワーク
の荷姿を荷姿基準値と比較して評価する荷姿評価手段
と、積載計画装置の積付け計画に基づいてワークの出庫
時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間評価手
段と、これらの評価結果を表示する表示装置とを備えた
ものである。
【0009】また、第2発明に係る自動荷積み装置は、
第1発明のものにおいて、積載計画装置に対し、荷姿計
画の変更を指示する変更入力装置を設けたものである。
第1発明のものにおいて、積載計画装置に対し、荷姿計
画の変更を指示する変更入力装置を設けたものである。
【0010】また、第3発明に係る自動荷積み装置は、
第1発明のものにおいて、積載計画装置に対し、個々の
混載パレットの積付け計画ごとに荷姿計画の変更を指示
する変更入力装置を設けたものである。
第1発明のものにおいて、積載計画装置に対し、個々の
混載パレットの積付け計画ごとに荷姿計画の変更を指示
する変更入力装置を設けたものである。
【0011】また、第4発明に係る自動荷積み装置は、
第1〜第3発明のものにおいて、複数の出庫伝票のそれ
ぞれについて荷付け計画を出力し、出庫制限時間を上記
複数の出庫伝票全体の出庫に必要な所要時間に対して設
定するようにしたものである。
第1〜第3発明のものにおいて、複数の出庫伝票のそれ
ぞれについて荷付け計画を出力し、出庫制限時間を上記
複数の出庫伝票全体の出庫に必要な所要時間に対して設
定するようにしたものである。
【0012】また、第5発明に係る自動荷積み装置は、
積付け計画を出力し、スタッカクレーン及びピッキング
ロボットに指示を出力する荷積み方法において、積付け
計画に基づいて混載パレット上のワークの荷姿を荷姿基
準値と比較して評価する荷姿評価工程と、積付け計画に
基づいてワークの出庫時間を出庫制限時間と比較して評
価する出庫時間評価工程と、これらの評価結果を表示す
る表示工程とを備えたものである。
積付け計画を出力し、スタッカクレーン及びピッキング
ロボットに指示を出力する荷積み方法において、積付け
計画に基づいて混載パレット上のワークの荷姿を荷姿基
準値と比較して評価する荷姿評価工程と、積付け計画に
基づいてワークの出庫時間を出庫制限時間と比較して評
価する出庫時間評価工程と、これらの評価結果を表示す
る表示工程とを備えたものである。
【0013】
【発明の実施の形態】実施の形態1.図1〜図5はこの
発明の第1及び第5発明の一実施の形態を示す図で、図
1は全体構成図、図2は図1の積載計画装置の構成図、
図3は自動倉庫の斜視図、図4は混載パレットの斜視
図、図5は荷姿評価指数の説明図で、Aは利用率、Bは
充てん率、Cは荷姿の安定に関する斜視図、DはCの平
面図であり、図中同一符号は同一部分を示す(以下の実
施の形態も同じ)。
発明の第1及び第5発明の一実施の形態を示す図で、図
1は全体構成図、図2は図1の積載計画装置の構成図、
図3は自動倉庫の斜視図、図4は混載パレットの斜視
図、図5は荷姿評価指数の説明図で、Aは利用率、Bは
充てん率、Cは荷姿の安定に関する斜視図、DはCの平
面図であり、図中同一符号は同一部分を示す(以下の実
施の形態も同じ)。
【0014】配送等の工程で、単一品種ごとにまとめら
れて自動倉庫に収納されている製品(以下ワークとい
う)群から、出庫伝票に応じて、複数種のワークを出庫
する場合に、ピッキングロボットを搭載したスタッカク
レーンを用いて、自動的に自動倉庫内でワークをピッキ
ングしてパレットに混載する装置が提案されている。こ
の自動倉庫の一例を図3に示す。
れて自動倉庫に収納されている製品(以下ワークとい
う)群から、出庫伝票に応じて、複数種のワークを出庫
する場合に、ピッキングロボットを搭載したスタッカク
レーンを用いて、自動的に自動倉庫内でワークをピッキ
ングしてパレットに混載する装置が提案されている。こ
の自動倉庫の一例を図3に示す。
【0015】すなわち、自動倉庫のたな1内には、パレ
ット2に積載された各種のワーク3が単一品種ごとにま
とめられて、収納されている。4はたな1間に配置さ
れ、ピッキングロボット5が搭載されたスタッカクレー
ンであり、スタッカクレーン4はたな1,1間を走行
し、ピッキングロボット5が昇降することにより、パレ
ット2上のワーク3をピッキングして、スタッカクレー
ン4上の混載パレット6上にワーク3を混載する。この
自動ピッキング方式では、通常の混載方法と同様に、荷
姿の安定性や所定の荷姿に対する制約条件を満足するた
めの積載計画方式が使用される。
ット2に積載された各種のワーク3が単一品種ごとにま
とめられて、収納されている。4はたな1間に配置さ
れ、ピッキングロボット5が搭載されたスタッカクレー
ンであり、スタッカクレーン4はたな1,1間を走行
し、ピッキングロボット5が昇降することにより、パレ
ット2上のワーク3をピッキングして、スタッカクレー
ン4上の混載パレット6上にワーク3を混載する。この
自動ピッキング方式では、通常の混載方法と同様に、荷
姿の安定性や所定の荷姿に対する制約条件を満足するた
めの積載計画方式が使用される。
【0016】ピッキングロボット5の混載計画を行う場
合に、荷姿の安定化や充てん密度最大化、パレット枚数
の最小化等の制約ルールに基づいて積載計画が作成され
る。積載計画には、パレット割付け計画として、何枚の
パレット6が必要で、それぞれのパレット6にはどの品
種のワーク3を、それぞれいくつ積載するか、更に個別
パレット積付け計画として、各ワーク3をどの位置に積
載するかによって構成され、更にその結果、どの順序で
積むかが決められる。ここで、ピッキングロボット5
は、決められた順序で所定のワーク3が収納されている
たな1まで移動してピッキングする。
合に、荷姿の安定化や充てん密度最大化、パレット枚数
の最小化等の制約ルールに基づいて積載計画が作成され
る。積載計画には、パレット割付け計画として、何枚の
パレット6が必要で、それぞれのパレット6にはどの品
種のワーク3を、それぞれいくつ積載するか、更に個別
パレット積付け計画として、各ワーク3をどの位置に積
載するかによって構成され、更にその結果、どの順序で
積むかが決められる。ここで、ピッキングロボット5
は、決められた順序で所定のワーク3が収納されている
たな1まで移動してピッキングする。
【0017】図1及び図2において、11は出庫伝票
で、出庫すべきワーク3の種類及びそれらの数が記載さ
れている。12は出庫伝票11を受けてピッキングロボ
ット5による積付け作業のの計画を行う積載計画装置
で、13は積載計画の第1段階であるパレット割付け計
画手段で、13aはその出力である割付けデータ、14
は積載計画の第2段階であるパレット積付け計画手段、
14aはその出力である積付けデータである。
で、出庫すべきワーク3の種類及びそれらの数が記載さ
れている。12は出庫伝票11を受けてピッキングロボ
ット5による積付け作業のの計画を行う積載計画装置
で、13は積載計画の第1段階であるパレット割付け計
画手段で、13aはその出力である割付けデータ、14
は積載計画の第2段階であるパレット積付け計画手段、
14aはその出力である積付けデータである。
【0018】15は積載計画装置12のパレット割付け
計画手段13及びパレット積付け計画手段14に対し
て、それらのルールとそのルールの重みを指示する積付
けルールパラメータデータ、16は出庫制限時間でτ
(例えば15分)、17は在庫データ、18はパレット
積付けデータ14aに基づいて出庫時間Tを算出して、
その値を評価する出庫時間評価手段、18aはその出力
である出庫時間データ、19は荷姿基準値α(例えば6
0)である。
計画手段13及びパレット積付け計画手段14に対し
て、それらのルールとそのルールの重みを指示する積付
けルールパラメータデータ、16は出庫制限時間でτ
(例えば15分)、17は在庫データ、18はパレット
積付けデータ14aに基づいて出庫時間Tを算出して、
その値を評価する出庫時間評価手段、18aはその出力
である出庫時間データ、19は荷姿基準値α(例えば6
0)である。
【0019】20はパレット積付けデータ14aに基づ
いて各混載パレット6上のワーク3の荷姿を、例えば特
願平8−72830号のように、混載荷姿を、複数ワー
クで構成されるブロックの組合せで自動生成し、その荷
姿は各種の条件パラメータで変更することができるよう
に計画し、作成された各混載パレット6上の荷姿の荷姿
評価値を算出する荷姿評価手段、20aはその出力であ
る評価結果データ、21は上記評価結果を表示する表示
装置、22はパレット積付けデータ14aを受けて、ピ
ッキングロボット5及びスタッカクレーン4を制御する
制御装置である。
いて各混載パレット6上のワーク3の荷姿を、例えば特
願平8−72830号のように、混載荷姿を、複数ワー
クで構成されるブロックの組合せで自動生成し、その荷
姿は各種の条件パラメータで変更することができるよう
に計画し、作成された各混載パレット6上の荷姿の荷姿
評価値を算出する荷姿評価手段、20aはその出力であ
る評価結果データ、21は上記評価結果を表示する表示
装置、22はパレット積付けデータ14aを受けて、ピ
ッキングロボット5及びスタッカクレーン4を制御する
制御装置である。
【0020】次に、この実施の形態の動作を図5を参照
して説明する。出庫伝票11を積載計画装置12に入力
すると、パレット割付け計画手段13は割付けデータ1
3aを出力する。割付けデータ13aには、パレット番
号、ワーク3の種類及びそれらの数が記載される。次い
で、パレット積付け計画手段14はパレット積付けデー
タ14aを出力する。パレット積付けデータ14aに
は、各混載パレット6ごとに、ワーク3の積載順、ワー
ク3の種類及び積付け位置データが記載される。
して説明する。出庫伝票11を積載計画装置12に入力
すると、パレット割付け計画手段13は割付けデータ1
3aを出力する。割付けデータ13aには、パレット番
号、ワーク3の種類及びそれらの数が記載される。次い
で、パレット積付け計画手段14はパレット積付けデー
タ14aを出力する。パレット積付けデータ14aに
は、各混載パレット6ごとに、ワーク3の積載順、ワー
ク3の種類及び積付け位置データが記載される。
【0021】出庫時間評価手段18は積載計画装置12
から出力されたパレット積付けデータ14aに基づい
て、在庫データ17に対してシミュレーションを行って
出庫時間Tを算出し、その値を出庫制限時間τと比較す
る。一方、荷姿評価手段20は同様にパレット積付けデ
ータ14aに基づいて各混載パレット6上のワーク3の
荷姿を計画し、作成された各混載パレット6上の荷姿の
荷姿評価値を算出し、その値を荷姿基準値19と比較す
る。
から出力されたパレット積付けデータ14aに基づい
て、在庫データ17に対してシミュレーションを行って
出庫時間Tを算出し、その値を出庫制限時間τと比較す
る。一方、荷姿評価手段20は同様にパレット積付けデ
ータ14aに基づいて各混載パレット6上のワーク3の
荷姿を計画し、作成された各混載パレット6上の荷姿の
荷姿評価値を算出し、その値を荷姿基準値19と比較す
る。
【0022】また、この荷姿で現在の自動倉庫のたな1
内のワーク3の所在から、スタッカクレーン4の走行や
ピッキングロボット5のピッキング時間等をシミュレー
ションし、出庫制限時間τとの比較により、荷姿計画の
良否を判定する。荷姿評価値としては、例えば重量、利
用率、充てん率、荷姿の安定等の荷姿指数(荷姿を特徴
づける量)の荷重平均値等を評価する値を用いる。これ
らの一例について図5を参照して説明する。
内のワーク3の所在から、スタッカクレーン4の走行や
ピッキングロボット5のピッキング時間等をシミュレー
ションし、出庫制限時間τとの比較により、荷姿計画の
良否を判定する。荷姿評価値としては、例えば重量、利
用率、充てん率、荷姿の安定等の荷姿指数(荷姿を特徴
づける量)の荷重平均値等を評価する値を用いる。これ
らの一例について図5を参照して説明する。
【0023】(1)重量に関する荷姿指数Rwは、 Rw=1−(ワーク重量の総和/パレットの耐荷重) (2)利用率に関する荷姿指数Rc〔図5A〕は、 Rc=ワーク体積の総和/パレット上の許容積付け体積
V1 (3)充てん率に関する荷姿指数Rf〔図5B〕は、 Rf=ワーク体積の総和/荷姿の外接直方体の体積V2 (4)荷姿の安定に関する荷姿指数Rb〔図5C,D〕
は、 Rb=1−各(ワークの下ワークとの最大ラップ面積の
総和/ワーク間接触総面積)×2
V1 (3)充てん率に関する荷姿指数Rf〔図5B〕は、 Rf=ワーク体積の総和/荷姿の外接直方体の体積V2 (4)荷姿の安定に関する荷姿指数Rb〔図5C,D〕
は、 Rb=1−各(ワークの下ワークとの最大ラップ面積の
総和/ワーク間接触総面積)×2
【0024】ここで、ラップ面積について説明する。図
5C,Dに示すように、破線で示す8個のワークW0
に、実線で示す6個のワークW1〜W6を乗せた場合を
考えると、ワークW1はワークW0と4箇所の面積a1
〜a4で接している。これらのうち、最大ラップ面積は
斜線を施した面積a1となる。これと同様の考えで、残
りのワークW2〜W6を考えると、最大ラップ面積はそ
れぞれ斜線を施した面積b1〜f1となる。
5C,Dに示すように、破線で示す8個のワークW0
に、実線で示す6個のワークW1〜W6を乗せた場合を
考えると、ワークW1はワークW0と4箇所の面積a1
〜a4で接している。これらのうち、最大ラップ面積は
斜線を施した面積a1となる。これと同様の考えで、残
りのワークW2〜W6を考えると、最大ラップ面積はそ
れぞれ斜線を施した面積b1〜f1となる。
【0025】したがって、面Pのワーク間接触総面積T
Pは図5Dの実線内総面積W1+W2+W3+W4+W
5+W6となり、面Pの最大ラップ面積の総和UPは図
5Dの斜線面積の総和a1+b1+c1+d1+e1+
f1となる。また、面Qは上下のワーク3が全く重なる
積み方のため、ワーク間接触総面積TQ=最大ラップ面
積の総和UQとなる。したがって、面PではRb=1−
(UP/TP)×2となり、面QではRb=1−〔(U
P+UQ)/(TP+TQ)〕×2となる。
Pは図5Dの実線内総面積W1+W2+W3+W4+W
5+W6となり、面Pの最大ラップ面積の総和UPは図
5Dの斜線面積の総和a1+b1+c1+d1+e1+
f1となる。また、面Qは上下のワーク3が全く重なる
積み方のため、ワーク間接触総面積TQ=最大ラップ面
積の総和UQとなる。したがって、面PではRb=1−
(UP/TP)×2となり、面QではRb=1−〔(U
P+UQ)/(TP+TQ)〕×2となる。
【0026】上述の結果から、荷姿評価値Rpは、 Rp=(a×Rw+b×Rc+c×Rf+d×Rb)/
(a+b+c+d) ここで、a〜dは重み係数である。これを、荷姿基準値
αと比較し、Rp≧αであれば荷姿基準達成、Rp<α
であれば荷姿基準未達成とする。また、荷積みシミュレ
ーション値Tと出庫制限時間τとの比較でT≦τであれ
ば時間制限達成、T>τであれば時間制限未達成とな
る。
(a+b+c+d) ここで、a〜dは重み係数である。これを、荷姿基準値
αと比較し、Rp≧αであれば荷姿基準達成、Rp<α
であれば荷姿基準未達成とする。また、荷積みシミュレ
ーション値Tと出庫制限時間τとの比較でT≦τであれ
ば時間制限達成、T>τであれば時間制限未達成とな
る。
【0027】出庫時間評価手段18の評価結果は出庫時
間データ18aに示され、時間計及び判定結果、並びに
各ワーク3の移動及び積載に要する時間が示される。ま
た、荷姿評価手段20の評価結果は評価結果データ20
aに示され、パレット番号、評価値及び判定結果が示さ
れる。そして、各データ18a,20aの内容は表示装
置21に表示される。
間データ18aに示され、時間計及び判定結果、並びに
各ワーク3の移動及び積載に要する時間が示される。ま
た、荷姿評価手段20の評価結果は評価結果データ20
aに示され、パレット番号、評価値及び判定結果が示さ
れる。そして、各データ18a,20aの内容は表示装
置21に表示される。
【0028】同時に、パレット積付けデータ14aは制
御装置22へ出力され、制御装置22はスタッカクレー
ン4及びピッキングロボット5を制御して、ワーク3を
混載パレット6に積み付ける。例えば、図2に示すよう
な計画が決定したとすると、自動倉庫内のワーク3が収
容されているたな1に移動し、ワークA10個を混載パ
レット6に積み付ける。次に、ワークBが収容されてい
るたなに移動し、15個を混載パレット6に混載する。
更に、ワークCが収容されているたなに移動し、2個を
混載して第1パレットの作業を終了する。図4にその混
載荷姿を示す。
御装置22へ出力され、制御装置22はスタッカクレー
ン4及びピッキングロボット5を制御して、ワーク3を
混載パレット6に積み付ける。例えば、図2に示すよう
な計画が決定したとすると、自動倉庫内のワーク3が収
容されているたな1に移動し、ワークA10個を混載パ
レット6に積み付ける。次に、ワークBが収容されてい
るたなに移動し、15個を混載パレット6に混載する。
更に、ワークCが収容されているたなに移動し、2個を
混載して第1パレットの作業を終了する。図4にその混
載荷姿を示す。
【0029】なお、荷姿基準未達成又は時間制限未達成
で、データを修正する場合は、積付けルールパラメータ
データ15を変更することになる。このようにして、そ
れぞれの出庫伝票11ごとの計画の良否を判定すること
が可能となる。
で、データを修正する場合は、積付けルールパラメータ
データ15を変更することになる。このようにして、そ
れぞれの出庫伝票11ごとの計画の良否を判定すること
が可能となる。
【0030】実施の形態2.図6はこの発明の第2発明
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態2にも共用する。図において、25は
積付けルールや積付けルールのパラメータを変更する指
令を入力する変更入力装置である。これ以外は図1と同
様である。
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態2にも共用する。図において、25は
積付けルールや積付けルールのパラメータを変更する指
令を入力する変更入力装置である。これ以外は図1と同
様である。
【0031】次に、この実施の形態の動作を説明する。
出庫時間データ18a及び評価結果データ20aが表示
装置21に表示されるまでは実施の形態1と同様であ
る。これらの判定結果、もし荷姿基準未達成で時間制限
達成であれば、荷姿計画方針を変更し、変更入力装置2
5を操作して、変更指令を送出する。これで、積付けル
ールパラメータデータ15を変更して表示装置21で確
認する。
出庫時間データ18a及び評価結果データ20aが表示
装置21に表示されるまでは実施の形態1と同様であ
る。これらの判定結果、もし荷姿基準未達成で時間制限
達成であれば、荷姿計画方針を変更し、変更入力装置2
5を操作して、変更指令を送出する。これで、積付けル
ールパラメータデータ15を変更して表示装置21で確
認する。
【0032】これで、再度計画及び評価を実行すること
が可能となる。なお、この場合、荷姿計画自体特願平8
−72830号のようなパラメータで荷姿を変えること
ができるようにしておくことが必要である。この場合、
表示装置21の画面上で各パラメータを上下させて、そ
れに応じた計画結果を画面で確認しながら、評価基準を
満たす荷姿を追求することになる。
が可能となる。なお、この場合、荷姿計画自体特願平8
−72830号のようなパラメータで荷姿を変えること
ができるようにしておくことが必要である。この場合、
表示装置21の画面上で各パラメータを上下させて、そ
れに応じた計画結果を画面で確認しながら、評価基準を
満たす荷姿を追求することになる。
【0033】ここでは、パレット割付け計画手段13と
パレット積付け計画手段14の双方の計画に影響を及ぼ
すことができる。例えば大きなワーク3は下に積むとい
うルールを重視した計画では、スタッカクレーン4の往
復が多くなり、出庫制限時間を超えるが、そのルールを
緩めたら、スタッカクレーン4の往復が少なくなり、出
庫制限時間内に入る。というような出庫作業の可能性を
対話的に模索することが可能となる。
パレット積付け計画手段14の双方の計画に影響を及ぼ
すことができる。例えば大きなワーク3は下に積むとい
うルールを重視した計画では、スタッカクレーン4の往
復が多くなり、出庫制限時間を超えるが、そのルールを
緩めたら、スタッカクレーン4の往復が少なくなり、出
庫制限時間内に入る。というような出庫作業の可能性を
対話的に模索することが可能となる。
【0034】実施の形態3.図7はこの発明の第3発明
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態3にも共用する。この実施の形態は、
荷姿の変更入力をパレット積付け計画手段14だけに入
力し、指定した混載パレット6に適用するものである。
これで、出庫時間評価手段18及び荷姿評価手段20は
その混載パレット6に関するデータだけ更新することに
なる。このようにして、混載パレット6ごとの積付け計
画だけの変更となるため、全体に影響を及ぼさずに計画
変更可能となる。
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態3にも共用する。この実施の形態は、
荷姿の変更入力をパレット積付け計画手段14だけに入
力し、指定した混載パレット6に適用するものである。
これで、出庫時間評価手段18及び荷姿評価手段20は
その混載パレット6に関するデータだけ更新することに
なる。このようにして、混載パレット6ごとの積付け計
画だけの変更となるため、全体に影響を及ぼさずに計画
変更可能となる。
【0035】実施の形態4.図8はこの発明の第4発明
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態4にも共用する。この実施の形態は、
出庫伝票を複数とし、第1〜第3発明を複数の伝票に対
して適用するものである。図において、31は複数の出
庫伝票31a〜31cからなる出庫伝票群である。
の一実施の形態を示す全体構成図である。なお、図2〜
図5は実施の形態4にも共用する。この実施の形態は、
出庫伝票を複数とし、第1〜第3発明を複数の伝票に対
して適用するものである。図において、31は複数の出
庫伝票31a〜31cからなる出庫伝票群である。
【0036】ここで、出庫時間評価手段18は全出庫伝
票31a〜31cの評価結果の総計時間と、その出庫伝
票群31の出庫制限時間16とを比較するものであり、
出庫制限時間16は複数の出庫伝票31a〜31c全体
に対して設定されている。このようにして、たとえ幾つ
かの出庫伝票31a〜31c又は混載パレット6につい
ては出庫制限時間16を超えていても、全体の所要時間
が所定の時間内であれば、制限時間達成となるので、特
に夜間の出庫を計画する場合に実用的なものとすること
が可能となる。
票31a〜31cの評価結果の総計時間と、その出庫伝
票群31の出庫制限時間16とを比較するものであり、
出庫制限時間16は複数の出庫伝票31a〜31c全体
に対して設定されている。このようにして、たとえ幾つ
かの出庫伝票31a〜31c又は混載パレット6につい
ては出庫制限時間16を超えていても、全体の所要時間
が所定の時間内であれば、制限時間達成となるので、特
に夜間の出庫を計画する場合に実用的なものとすること
が可能となる。
【0037】
【発明の効果】以上説明したとおり、この発明の第1発
明では、積付け計画に基づいて混載パレット上のワーク
の荷姿を基準値と比較して評価し、また、ワークの出庫
時間を出庫制限時間と比較して評価し、これらの評価結
果を表示するようにしたので、それぞれの出庫伝票ごと
の計画の良否を判定することができる。
明では、積付け計画に基づいて混載パレット上のワーク
の荷姿を基準値と比較して評価し、また、ワークの出庫
時間を出庫制限時間と比較して評価し、これらの評価結
果を表示するようにしたので、それぞれの出庫伝票ごと
の計画の良否を判定することができる。
【0038】また、第2発明では、荷姿計画の変更を指
示するようにしたので、最初に算出した積載計画では、
混載パレットの荷姿は安定するが、出庫時間が長時間に
なる場合、又は多少時間的余裕があるときに、荷姿を安
定させたい場合など、出庫作業の可能性を対話的に模索
することができる。
示するようにしたので、最初に算出した積載計画では、
混載パレットの荷姿は安定するが、出庫時間が長時間に
なる場合、又は多少時間的余裕があるときに、荷姿を安
定させたい場合など、出庫作業の可能性を対話的に模索
することができる。
【0039】また、第3発明では、個々の混載パレット
の積付け計画ごとに荷姿計画の変更を指示するようにし
たので、混載パレットごとの積付け計画だけの変更とな
り、全体に影響を及ぼさずに計画変更をすることができ
る。
の積付け計画ごとに荷姿計画の変更を指示するようにし
たので、混載パレットごとの積付け計画だけの変更とな
り、全体に影響を及ぼさずに計画変更をすることができ
る。
【0040】また、第4発明では、複数の出庫伝票のそ
れぞれについて積付け計画を出力し、出庫制限時間を複
数の出庫伝票全体の出庫に必要な所定時間に対して設定
するようにしたので、たとえ幾つかの出庫伝票について
は出庫制限時間を超えていても、全体の所要時間が所定
の時間内であれば、制限時間達成となり、特に夜間の出
庫を計画する場合に実用的なものとすることができる。
れぞれについて積付け計画を出力し、出庫制限時間を複
数の出庫伝票全体の出庫に必要な所定時間に対して設定
するようにしたので、たとえ幾つかの出庫伝票について
は出庫制限時間を超えていても、全体の所要時間が所定
の時間内であれば、制限時間達成となり、特に夜間の出
庫を計画する場合に実用的なものとすることができる。
【0041】また、第5発明では、積付け計画を出力
し、スタッカクレーン及びピッキングロボットに指示を
出力する荷積み方法において、積付け計画に基づいて混
載パレット上のワークの荷姿を荷姿基準値と比較して評
価する荷姿評価工程と、積付け計画に基づいてワークの
出庫時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間評
価工程と、これらの評価結果を表示する表示工程とを備
えたので、それぞれの出庫伝票ごとの計画の良否を判定
することができる。
し、スタッカクレーン及びピッキングロボットに指示を
出力する荷積み方法において、積付け計画に基づいて混
載パレット上のワークの荷姿を荷姿基準値と比較して評
価する荷姿評価工程と、積付け計画に基づいてワークの
出庫時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間評
価工程と、これらの評価結果を表示する表示工程とを備
えたので、それぞれの出庫伝票ごとの計画の良否を判定
することができる。
【図1】この発明の実施の形態1を示す全体構成図。
【図2】図1の積載計画装置の構成図。
【図3】この発明の実施の形態1及び従来の自動荷積み
装置に適用される自動倉庫の斜視図。
装置に適用される自動倉庫の斜視図。
【図4】この発明の実施の形態1及び従来の自動荷積み
装置により生成される混載パレットの斜視図。
装置により生成される混載パレットの斜視図。
【図5】この発明の実施の形態1を示す荷姿評価指数の
説明図。
説明図。
【図6】この発明の実施の形態2を示す全体構成図。
【図7】この発明の実施の形態3を示す全体構成図。
【図8】この発明の実施の形態4を示す全体構成図。
【図9】従来の自動荷積み装置を示すピッキング作業説
明図。
明図。
1 自動倉庫のたな、 3 ワーク、 4 スタッカク
レーン、 5 ピッキングロボット、 6 混載パレッ
ト、 11 出庫伝票、 12 積載計画装置、 13
パレット割付け計画手段、 14 パレット積付け計
画手段、 15積付けルールパラメータデータ、 16
出庫制限時間、 17 在庫データ、 18 出庫時
間評価手段、 19 荷姿基準値、 20 荷姿評価手
段、21 表示装置、 22 制御装置、 25 変更
入力装置、 31a〜31c出庫伝票。
レーン、 5 ピッキングロボット、 6 混載パレッ
ト、 11 出庫伝票、 12 積載計画装置、 13
パレット割付け計画手段、 14 パレット積付け計
画手段、 15積付けルールパラメータデータ、 16
出庫制限時間、 17 在庫データ、 18 出庫時
間評価手段、 19 荷姿基準値、 20 荷姿評価手
段、21 表示装置、 22 制御装置、 25 変更
入力装置、 31a〜31c出庫伝票。
Claims (5)
- 【請求項1】出庫伝票に基づいて、自動倉庫のたな内に
収納された複数種のワークを混載パレットに積み付ける
計画を出力し、かつ上記出庫伝票に基づいて、上記自動
倉庫に設置されたスタッカクレーンに上記たなへの移動
指示を出力し、上記スタッカクレーンに搭載されたピッ
キングロボットにこのスタッカクレーン上の上記混載パ
レットへの混載積付けをする動作指示を出力する積載計
画装置を有する荷積み装置において、上記積載計画装置
の積付け計画に基づいて上記混載パレット上のワークの
荷姿を荷姿基準値と比較して評価する荷姿評価手段と、
上記積載計画装置の積付け計画に基づいて上記ワークの
出庫時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間評
価手段と、上記荷姿評価結果及び出庫時間評価結果を表
示する表示装置とを備えたことを特徴とする自動荷積み
装置。 - 【請求項2】積載計画装置に対し、荷姿計画の変更を指
示する変更入力装置を設けたことを特徴とする請求項1
記載の自動荷積み装置。 - 【請求項3】積載計画装置に対し、個々の混載パレット
の積付け計画ごとに荷姿計画の変更を指示する変更入力
装置を設けたことを特徴とする請求項1記載の自動荷積
み装置。 - 【請求項4】複数の出庫伝票のそれぞれについて積付け
計画を出力し、出庫制限時間を上記複数の出庫伝票全体
の出庫に必要な所要時間に対して設定したことを特徴と
する請求項1〜請求項3のいずれかに記載の自動荷積み
装置。 - 【請求項5】出庫伝票に基づいて、自動倉庫のたな内に
収納された複数種のワークを混載パレットに積み付ける
計画を出力し、かつ上記出庫伝票に基づいて、上記自動
倉庫に設置されたスタッカクレーンに上記たなへの移動
指示を出力し、上記スタッカクレーンに搭載されたピッ
キングロボットにこのスタッカクレーン上の上記混載パ
レットへの混載積付けをする動作指示を出力する荷積み
方法において、上記積付け計画に基づいて上記混載パレ
ット上のワークの荷姿を荷姿基準値と比較して評価する
荷姿評価工程と、上記積付け計画に基づいて上記ワーク
の出庫時間を出庫制限時間と比較して評価する出庫時間
評価工程と、上記荷姿評価結果及び出庫時間評価結果を
表示する表示工程とを備えたことを特徴とする自動荷積
み方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33309098A JP2000159311A (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 自動荷積み装置及びその荷積み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33309098A JP2000159311A (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 自動荷積み装置及びその荷積み方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000159311A true JP2000159311A (ja) | 2000-06-13 |
Family
ID=18262169
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33309098A Pending JP2000159311A (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 自動荷積み装置及びその荷積み方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000159311A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2016068229A1 (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-06 | 三菱重工業株式会社 | バン詰め作業計画作成装置及びバン詰め作業計画作成方法 |
JP2020200125A (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-17 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 自動倉庫システム、自動倉庫システムの動作方法 |
JP2020200185A (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-17 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 自動倉庫システム、自動倉庫システムの動作方法、荷の入出荷方法 |
-
1998
- 1998-11-24 JP JP33309098A patent/JP2000159311A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2016068229A1 (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-06 | 三菱重工業株式会社 | バン詰め作業計画作成装置及びバン詰め作業計画作成方法 |
JP2016088630A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | 三菱重工業株式会社 | バン詰め作業計画作成装置及びバン詰め作業計画作成方法 |
CN107148390A (zh) * | 2014-10-29 | 2017-09-08 | 三菱重工业株式会社 | 装箱作业计划制作装置及装箱作业计划制作方法 |
CN107148390B (zh) * | 2014-10-29 | 2019-12-27 | 三菱重工业株式会社 | 装箱作业计划制作装置及装箱作业计划制作方法 |
JP2020200125A (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-17 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 自動倉庫システム、自動倉庫システムの動作方法 |
JP2020200185A (ja) * | 2019-06-06 | 2020-12-17 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 自動倉庫システム、自動倉庫システムの動作方法、荷の入出荷方法 |
JP7321077B2 (ja) | 2019-06-06 | 2023-08-04 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 自動倉庫システム |
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