JP2000146564A - 接触式管内径測定装置の精度確認装置 - Google Patents
接触式管内径測定装置の精度確認装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 管内面の色や光沢、形状の大小に影響を受け
ることなく測定できる接触式管内径測定装置の精度確認
を容易に行なう。 【解決手段】 内径測定センサ装置２８は、装置本体２
９の上下方向の位置を測定する第１測定センサ３０と、
管内に挿入するランス３１の先端に装着して管内面に当
接可能なセンサ部３２と、ランス３１を支持するランス
台座を管径方向の外側に向けて付勢する弾性体と、装置
本体２９における基準位置からセンサ部３２までの上下
方向の距離を測定する第２測定センサと、基準内径寸法
を備えたマスターピース３８を内径測定センサ装置２８
に対向する精度確認位置と待避位置とわったて出退する
マスターピース装置３７を設け、制御装置に、検査対象
管１２に対する内径の測定動作に先立ってマスターピー
ス３８に対する内径の測定動作を行なう機能回路を設け
たものである。
ることなく測定できる接触式管内径測定装置の精度確認
を容易に行なう。 【解決手段】 内径測定センサ装置２８は、装置本体２
９の上下方向の位置を測定する第１測定センサ３０と、
管内に挿入するランス３１の先端に装着して管内面に当
接可能なセンサ部３２と、ランス３１を支持するランス
台座を管径方向の外側に向けて付勢する弾性体と、装置
本体２９における基準位置からセンサ部３２までの上下
方向の距離を測定する第２測定センサと、基準内径寸法
を備えたマスターピース３８を内径測定センサ装置２８
に対向する精度確認位置と待避位置とわったて出退する
マスターピース装置３７を設け、制御装置に、検査対象
管１２に対する内径の測定動作に先立ってマスターピー
ス３８に対する内径の測定動作を行なう機能回路を設け
たものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管内径を測定する技
術に係り、接触式管内径測定装置の精度確認装置に関す
る。
術に係り、接触式管内径測定装置の精度確認装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の管内径を測定する装置は、図９に
示すように、検査対象管１の開口に向けて一対のレーザ
変位計２を配置し、一対のプリズム３を管内に挿入し、
管軸心方向に発射する各レーザ変位計２の光線を管径方
向に偏向し、各プリズム３から管内面までの距離Ｘ１、
Ｘ２を計測し、計測した値に双方のレーザ変位計２の光
軸間の距離Ｘ０を加算して検査対象管１の受口の内径ｄ
を求めていた。
示すように、検査対象管１の開口に向けて一対のレーザ
変位計２を配置し、一対のプリズム３を管内に挿入し、
管軸心方向に発射する各レーザ変位計２の光線を管径方
向に偏向し、各プリズム３から管内面までの距離Ｘ１、
Ｘ２を計測し、計測した値に双方のレーザ変位計２の光
軸間の距離Ｘ０を加算して検査対象管１の受口の内径ｄ
を求めていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の構成に
おいて、レーザ変位計２を使用する場合に、管内面の色
や光沢によって反射の状態が変化する。管内面には塗膜
を形成しているが、塗膜は色合いが一定でなく色斑や光
沢が部位によって異なる。このことがノイズとなって測
定値に誤差が生じる。
おいて、レーザ変位計２を使用する場合に、管内面の色
や光沢によって反射の状態が変化する。管内面には塗膜
を形成しているが、塗膜は色合いが一定でなく色斑や光
沢が部位によって異なる。このことがノイズとなって測
定値に誤差が生じる。
【０００４】また、プリズム３とレーザ変位計２はその
位置関係を厳密に保持する必要があり、両者を支持する
部材に撓み等が生起しないように配慮する必要がある。
管内の奥深い位置を測定するために、プリズム３を支持
する部材を長くすると、部材の強度を確保するために形
状が大きくなり、小径の管に挿入することが困難とな
る。管内面に当てるレーザのスポットは小さいので、測
定箇所に正確に当てる必要があるが、プリズム３の機械
的な位置決め精度は、スポット径より粗いので時として
誤った箇所にスポットが位置決めされる問題があった。
管内面に溝状の凹部が存在する場合に、加工の困難性か
ら溝の底部は表面が粗くなっており、レーザの確実な反
射光を得ることができず、測定できなかった。また、レ
ーザ変位計２の精度確認作業には手間がかり、測定作業
のサイクル内で短時間に行なうことは困難であった。
位置関係を厳密に保持する必要があり、両者を支持する
部材に撓み等が生起しないように配慮する必要がある。
管内の奥深い位置を測定するために、プリズム３を支持
する部材を長くすると、部材の強度を確保するために形
状が大きくなり、小径の管に挿入することが困難とな
る。管内面に当てるレーザのスポットは小さいので、測
定箇所に正確に当てる必要があるが、プリズム３の機械
的な位置決め精度は、スポット径より粗いので時として
誤った箇所にスポットが位置決めされる問題があった。
管内面に溝状の凹部が存在する場合に、加工の困難性か
ら溝の底部は表面が粗くなっており、レーザの確実な反
射光を得ることができず、測定できなかった。また、レ
ーザ変位計２の精度確認作業には手間がかり、測定作業
のサイクル内で短時間に行なうことは困難であった。
【０００５】本発明は上記課題を解決するもので、管内
面の色や光沢、形状の大小に影響を受けることなく測定
できる接触式管内径測定装置の精度確認を容易に行なう
ことができる接触式管内径測定装置の精度確認装置を提
供することを目的とする。
面の色や光沢、形状の大小に影響を受けることなく測定
できる接触式管内径測定装置の精度確認を容易に行なう
ことができる接触式管内径測定装置の精度確認装置を提
供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の接触式管内径測定装置の精度確認装置は、
検査対象管の軸心方向に沿って往復移動する走行台車装
置と、走行台車装置上において上下に接近離間する一対
の昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇降台座に設ける
内径測定センサ装置と、走行台車装置と昇降台座装置の
各駆動を制御する制御装置とを備え、各内径測定センサ
装置は、装置本体の上下方向の位置を測定する第１測定
センサと、管内に挿入するランスと、ランスの先端に装
着して管内面に当接可能なセンサ部と、ランスを支持し
て装置本体に昇降自在に設けるランス台座と、ランス台
座を管径方向の外側に向けて付勢し、初期位置に押圧す
る弾性体と、装置本体における基準位置からセンサ部ま
での上下方向の距離を測定する第２測定センサとを有す
る接触式管内径測定装置において、走行台車装置の前方
に、基準内径寸法を備えたマスターピースを内径測定セ
ンサ装置に対向する精度確認位置と待避位置とわったて
出退するマスターピース装置を設け、制御装置に、検査
対象管に対する内径の測定動作に先立ってマスターピー
スに対する内径の測定動作を行なう機能回路を設けたも
のである。
に、本発明の接触式管内径測定装置の精度確認装置は、
検査対象管の軸心方向に沿って往復移動する走行台車装
置と、走行台車装置上において上下に接近離間する一対
の昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇降台座に設ける
内径測定センサ装置と、走行台車装置と昇降台座装置の
各駆動を制御する制御装置とを備え、各内径測定センサ
装置は、装置本体の上下方向の位置を測定する第１測定
センサと、管内に挿入するランスと、ランスの先端に装
着して管内面に当接可能なセンサ部と、ランスを支持し
て装置本体に昇降自在に設けるランス台座と、ランス台
座を管径方向の外側に向けて付勢し、初期位置に押圧す
る弾性体と、装置本体における基準位置からセンサ部ま
での上下方向の距離を測定する第２測定センサとを有す
る接触式管内径測定装置において、走行台車装置の前方
に、基準内径寸法を備えたマスターピースを内径測定セ
ンサ装置に対向する精度確認位置と待避位置とわったて
出退するマスターピース装置を設け、制御装置に、検査
対象管に対する内径の測定動作に先立ってマスターピー
スに対する内径の測定動作を行なう機能回路を設けたも
のである。
【０００７】上記した構成により、制御装置は、通常の
測定動作に先立って精度確認作業を行なう。精度確認時
は、昇降台座装置を駆動して、各内径測定センサ装置の
各ランスがマスターピースの内部に挿入可能なように、
かつ内径検出センサ装置の各ランスがマスターピースの
中心側に相互に接近して位置するように、昇降台座の高
さを調整する。マスターピース装置を駆動してマスター
ピースを走行台車の走行軌道上の精度確認位置に配置
し、内径検出センサ装置に対応させる。
測定動作に先立って精度確認作業を行なう。精度確認時
は、昇降台座装置を駆動して、各内径測定センサ装置の
各ランスがマスターピースの内部に挿入可能なように、
かつ内径検出センサ装置の各ランスがマスターピースの
中心側に相互に接近して位置するように、昇降台座の高
さを調整する。マスターピース装置を駆動してマスター
ピースを走行台車の走行軌道上の精度確認位置に配置
し、内径検出センサ装置に対応させる。
【０００８】次に、双方のランスの先端に設けたセンサ
部を所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置を駆
動して双方の各内径測定センサ装置を上下に離間し、各
ランスのセンサ部をマスターピース内面に押圧する。セ
ンサ部がマスターピース内面に当接した状態で各内径測
定センサ装置が移動すると、各ランス台座が弾性体の付
勢力に抗して初期位置から移動し、ランスおよびセンサ
部が装置本体の基準位置から相対的に移動する。
部を所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置を駆
動して双方の各内径測定センサ装置を上下に離間し、各
ランスのセンサ部をマスターピース内面に押圧する。セ
ンサ部がマスターピース内面に当接した状態で各内径測
定センサ装置が移動すると、各ランス台座が弾性体の付
勢力に抗して初期位置から移動し、ランスおよびセンサ
部が装置本体の基準位置から相対的に移動する。
【０００９】このランスおよびセンサ部の移動を第２測
定センサで検出した時点で、各昇降台座装置を停止す
る。各第１測定センサにより装置本体の移動距離を測定
し、各第２測定センサでランスおよびセンサ部の基準位
置からの移動距離を測定し、各第１測定センサの測定値
を加算し、各第２測定センサの測定値を減算する演算を
行なってマスターピース内径を求め、求めた値とマスタ
ーピースの基準内径寸法とを比較して内径測定センサ装
置の精度を確認する。
定センサで検出した時点で、各昇降台座装置を停止す
る。各第１測定センサにより装置本体の移動距離を測定
し、各第２測定センサでランスおよびセンサ部の基準位
置からの移動距離を測定し、各第１測定センサの測定値
を加算し、各第２測定センサの測定値を減算する演算を
行なってマスターピース内径を求め、求めた値とマスタ
ーピースの基準内径寸法とを比較して内径測定センサ装
置の精度を確認する。
【００１０】マスターピース装置を駆動してマスターピ
ースを走行台車の走行軌道上から待避位置へ後退させ、
昇降台座装置を駆動して、各内径測定センサ装置の各ラ
ンスが検査対象管の内部に挿入可能なように、かつ内径
検出センサ装置の各ランスが検査対象管の中心側に相互
に接近して位置するように、昇降台座の高さを調整す
る。
ースを走行台車の走行軌道上から待避位置へ後退させ、
昇降台座装置を駆動して、各内径測定センサ装置の各ラ
ンスが検査対象管の内部に挿入可能なように、かつ内径
検出センサ装置の各ランスが検査対象管の中心側に相互
に接近して位置するように、昇降台座の高さを調整す
る。
【００１１】測定時には、走行台車装置を駆動し、ラン
スおよびセンサ部を検査対象管の内部に挿入し、精度確
認時と同様の手順において検査対象管の測定作業を行な
う。
スおよびセンサ部を検査対象管の内部に挿入し、精度確
認時と同様の手順において検査対象管の測定作業を行な
う。
【００１２】
【実施の形態】以下本発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１〜図４において、管回転支持装置１１は
検査対象管１２を水平に支持する複数の転動ローラ１３
を有し、検査対象管１２を軸心回りに回転駆動するもの
であり、検査対象管１２の上方位置に管押圧シリンダ１
４を有し、管押圧シリンダ１４に押圧ローラ１５を設け
ている。
説明する。図１〜図４において、管回転支持装置１１は
検査対象管１２を水平に支持する複数の転動ローラ１３
を有し、検査対象管１２を軸心回りに回転駆動するもの
であり、検査対象管１２の上方位置に管押圧シリンダ１
４を有し、管押圧シリンダ１４に押圧ローラ１５を設け
ている。
【００１３】検査対象管１２の前方位置には、面盤装置
１６を配置しており、面盤装置１６は管軸心方向に出退
して管端面に当接可能な面盤１７と、面盤１７を出退駆
動する面盤シリンダ１８と、面盤１７の基準位置からの
移動距離を測定する面盤リニアセンサ（図示省略）を有
しており、面盤１７は中心部に開口部１７ａを有するＵ
字状をなしている。
１６を配置しており、面盤装置１６は管軸心方向に出退
して管端面に当接可能な面盤１７と、面盤１７を出退駆
動する面盤シリンダ１８と、面盤１７の基準位置からの
移動距離を測定する面盤リニアセンサ（図示省略）を有
しており、面盤１７は中心部に開口部１７ａを有するＵ
字状をなしている。
【００１４】検査対象管１２の管軸心方向の前方には、
管軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置１９を設
けており、走行台車装置１９はサーボモータ２０で駆動
するボールネジ２１に螺合して走行する走行台車２２を
有している。
管軸心方向に沿って往復移動する走行台車装置１９を設
けており、走行台車装置１９はサーボモータ２０で駆動
するボールネジ２１に螺合して走行する走行台車２２を
有している。
【００１５】走行台車２２に立設した支持フレーム２３
には、一対の昇降台座装置２４を設けており、各昇降台
座装置２４は、サーボモータ２５で駆動するボールネジ
２６に螺合して昇降する昇降台座２７を有しており、各
昇降台座２７は上下に位置している。双方の昇降台座装
置２４のサーボモータ２５およびボールネジ２６は平行
に位置し、一方の昇降台座装置２４の昇降台座２７は自
身のボールネジ２６に螺合し、他方の昇降台座装置２４
のボールネジ２６をガイドとして昇降し、他方の昇降台
座装置２４の昇降台座２７は自身のボールネジ２６に螺
合し、一方の昇降台座装置２４のボールネジ２６をガイ
ドとして昇降し、それぞれが独立して昇降し、相互に上
下に接近離間する。
には、一対の昇降台座装置２４を設けており、各昇降台
座装置２４は、サーボモータ２５で駆動するボールネジ
２６に螺合して昇降する昇降台座２７を有しており、各
昇降台座２７は上下に位置している。双方の昇降台座装
置２４のサーボモータ２５およびボールネジ２６は平行
に位置し、一方の昇降台座装置２４の昇降台座２７は自
身のボールネジ２６に螺合し、他方の昇降台座装置２４
のボールネジ２６をガイドとして昇降し、他方の昇降台
座装置２４の昇降台座２７は自身のボールネジ２６に螺
合し、一方の昇降台座装置２４のボールネジ２６をガイ
ドとして昇降し、それぞれが独立して昇降し、相互に上
下に接近離間する。
【００１６】各昇降台座２７には、内径測定センサ装置
２８を設けており、各内径測定センサ装置２８は、昇降
台座２７に装着する装置本体２９の上下方向の位置を測
定する第１測定センサとしてのリニアスケール３０と、
管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に装着
して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３１を
支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台座３
１ａと、ランス台座３１ａを管径方向の外側に向けて付
勢し、初期位置に押圧する弾性体としてのばね３３と、
装置本体２９における基準位置からセンサ部３２までの
上下方向の距離を測定する第２測定センサとしてのレー
ザ変位計３４とを有しており、センサ部３２は、管軸心
方向に向けて配置する棒状の主プローブ３５と、上下方
向に向けて配置する針状の副プローブ３６とを有してい
る。
２８を設けており、各内径測定センサ装置２８は、昇降
台座２７に装着する装置本体２９の上下方向の位置を測
定する第１測定センサとしてのリニアスケール３０と、
管内に挿入するランス３１と、ランス３１の先端に装着
して管内面に当接可能なセンサ部３２と、ランス３１を
支持して装置本体２９に昇降自在に設けるランス台座３
１ａと、ランス台座３１ａを管径方向の外側に向けて付
勢し、初期位置に押圧する弾性体としてのばね３３と、
装置本体２９における基準位置からセンサ部３２までの
上下方向の距離を測定する第２測定センサとしてのレー
ザ変位計３４とを有しており、センサ部３２は、管軸心
方向に向けて配置する棒状の主プローブ３５と、上下方
向に向けて配置する針状の副プローブ３６とを有してい
る。
【００１７】面盤１７には、内径測定センサ装置２８の
測定精度を校正するためのマスターピース装置３７を設
けており、マスターピース装置３７はセンサ部３２に対
向する精度確認位置と待避位置とに亘って出退するマス
ターピース３８と、マスターピース３８を駆動するエア
ーシリンダ３９と、マスターピース３８の出退を検出す
る一対のセンサー４０を有している。マスターピース装
置３７の近傍には、マスターピース３８を清掃するため
のエアーパージ装置（図示省略）を設けている。
測定精度を校正するためのマスターピース装置３７を設
けており、マスターピース装置３７はセンサ部３２に対
向する精度確認位置と待避位置とに亘って出退するマス
ターピース３８と、マスターピース３８を駆動するエア
ーシリンダ３９と、マスターピース３８の出退を検出す
る一対のセンサー４０を有している。マスターピース装
置３７の近傍には、マスターピース３８を清掃するため
のエアーパージ装置（図示省略）を設けている。
【００１８】上記した各機器は制御装置（図示省略）に
よりその駆動を制御するものであり、以下にその作用を
説明する。制御装置は、通常の測定動作に先立って精度
確認作業を行なう。精度確認時に、制御装置は、各昇降
台座装置２４の各サーボモータ２５を駆動し、各内径測
定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部３２が
マスターピース３８の内部に挿入可能なように、かつ内
径検出センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部３
２がマスターピースの中心側に相互に接近して位置する
ように、昇降台座２７の高さを調整する。
よりその駆動を制御するものであり、以下にその作用を
説明する。制御装置は、通常の測定動作に先立って精度
確認作業を行なう。精度確認時に、制御装置は、各昇降
台座装置２４の各サーボモータ２５を駆動し、各内径測
定センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部３２が
マスターピース３８の内部に挿入可能なように、かつ内
径検出センサ装置２８の各ランス３１およびセンサ部３
２がマスターピースの中心側に相互に接近して位置する
ように、昇降台座２７の高さを調整する。
【００１９】図５〜図６に示す手順において、制御装置
は、エアパージによりマスターピース３８を清掃し（S
t．１）、各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５を
駆動し（St．２）（St．３）、各内径測定センサ装置２
８の各ランス３１およびセンサ部３２がマスターピース
３８の内部に挿入可能なように昇降台座２７の高さを調
整する（St．４）（St．５）。
は、エアパージによりマスターピース３８を清掃し（S
t．１）、各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５を
駆動し（St．２）（St．３）、各内径測定センサ装置２
８の各ランス３１およびセンサ部３２がマスターピース
３８の内部に挿入可能なように昇降台座２７の高さを調
整する（St．４）（St．５）。
【００２０】次に、マスターピース装置３７を駆動し
（St．６）、マスターピース３８を精度確認位置に配置
する（St．７）。双方のランス３１がマスターピース３
８の内部に位置する状態で、各昇降台座装置２４のサー
ボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置２
８を上下に離間し、各ランス３１のセンサ部３２を管内
面に押圧する（St．８）（St．９）。
（St．６）、マスターピース３８を精度確認位置に配置
する（St．７）。双方のランス３１がマスターピース３
８の内部に位置する状態で、各昇降台座装置２４のサー
ボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置２
８を上下に離間し、各ランス３１のセンサ部３２を管内
面に押圧する（St．８）（St．９）。
【００２１】センサ部３２がマスターピース３８の内面
に当接した状態で各内径測定センサ装置２８が移動する
と、各ランス台座３１ａがばね３３の付勢力に抗して初
期位置から移動し、ランス３１およびセンサ部３２が装
置本体２９の基準位置から相対的に移動する。結果とし
て、この移動によりランス３１は装置本体２９の移動方
向と反対方向に移動したことになる。
に当接した状態で各内径測定センサ装置２８が移動する
と、各ランス台座３１ａがばね３３の付勢力に抗して初
期位置から移動し、ランス３１およびセンサ部３２が装
置本体２９の基準位置から相対的に移動する。結果とし
て、この移動によりランス３１は装置本体２９の移動方
向と反対方向に移動したことになる。
【００２２】このランス３１およびセンサ部３２の移動
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１０）（St．１１）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なってマスターピース３８の内径を求め
る（St．１２）。
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１０）（St．１１）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なってマスターピース３８の内径を求め
る（St．１２）。
【００２３】測定後に各昇降台座装置２４を駆動して
（St．１３）（St．１４）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間させ、（St．１５）（St．１
６）、上述した同様の手順を繰り返してセンサ部３２を
管内周面に当接させて内径を設定回数だけ測定する（S
t．１７）。
（St．１３）（St．１４）、センサ部３２をマスターピ
ース３８の内周面から離間させ、（St．１５）（St．１
６）、上述した同様の手順を繰り返してセンサ部３２を
管内周面に当接させて内径を設定回数だけ測定する（S
t．１７）。
【００２４】測定した複数回のマスターピース３８の値
を制御装置に送り、制御装置に予め入力されているマス
ターピース３８の基準内径寸法と比較して内径測定セン
サ装置３８の精度を確認する。精度に異常があれば警報
等を発して作業者に知らせる。
を制御装置に送り、制御装置に予め入力されているマス
ターピース３８の基準内径寸法と比較して内径測定セン
サ装置３８の精度を確認する。精度に異常があれば警報
等を発して作業者に知らせる。
【００２５】精度確認後に、マスターピース装置３７を
駆動し（St．１８）、マスターピース３８を待避位置に
配置し（St．１９）、各昇降台座装置２４を駆動して
（St．２０）（St．２１）、センサ部３２を通常の段取
位置に戻す（St．２２）（St．２３）。
駆動し（St．１８）、マスターピース３８を待避位置に
配置し（St．１９）、各昇降台座装置２４を駆動して
（St．２０）（St．２１）、センサ部３２を通常の段取
位置に戻す（St．２２）（St．２３）。
【００２６】測定時に、制御装置は、検査対象管１２に
関して入力された口径等の各種のデータに基づいて段取
替えを行い、各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５
を駆動し、各内径測定センサ装置２８の各ランス３１お
よびセンサ部３２が検査対象管１２の内部に挿入可能な
ように、かつ内径検出センサ装置２８の各ランス３１お
よびセンサ部３２が管の中心側に相互に接近して位置す
るように、昇降台座２７の高さを調整する。
関して入力された口径等の各種のデータに基づいて段取
替えを行い、各昇降台座装置２４の各サーボモータ２５
を駆動し、各内径測定センサ装置２８の各ランス３１お
よびセンサ部３２が検査対象管１２の内部に挿入可能な
ように、かつ内径検出センサ装置２８の各ランス３１お
よびセンサ部３２が管の中心側に相互に接近して位置す
るように、昇降台座２７の高さを調整する。
【００２７】測定は、図７〜図８に示す手順に従って測
定を行なう。始めに、管押圧シリンダ１４を駆動して検
査対象管１２を軸心方向において固定保持し（St．
１）、面盤シリンダ１８を駆動して面盤１７を管端面の
に当接させ（St．２）、面盤１７の位置を面盤リニアセ
ンサ（図示省略）で計測して面盤の基準位置からの移動
距離Ｂを取得する（St．３）。同時に面盤シリンダ１８
を駆動し（St．４）、面盤１７を後退させて基準位置に
復帰させる（St．５）。
定を行なう。始めに、管押圧シリンダ１４を駆動して検
査対象管１２を軸心方向において固定保持し（St．
１）、面盤シリンダ１８を駆動して面盤１７を管端面の
に当接させ（St．２）、面盤１７の位置を面盤リニアセ
ンサ（図示省略）で計測して面盤の基準位置からの移動
距離Ｂを取得する（St．３）。同時に面盤シリンダ１８
を駆動し（St．４）、面盤１７を後退させて基準位置に
復帰させる（St．５）。
【００２８】次に、走行台車２２の基準位置から面盤１
７の基準位置までの予め定まった距離Ａと、管種ごとに
予め定まった管端面から測定箇所までの距離Ｃと、前記
の移動距離Ｂを加算し（St．６）、求まった値を走行台
車２２の移動距離として設定し（St．７）、走行台車装
置１９のサーボモータ２０を駆動して走行台車２２を検
査対象管１２に向けて走行駆動し（St．８）、面盤１７
の開口部１７ａを通して、双方のランス３１を検査対象
管１２の内部に挿入し、測定箇所にセンサ部３２を位置
決めする（St．９）。
７の基準位置までの予め定まった距離Ａと、管種ごとに
予め定まった管端面から測定箇所までの距離Ｃと、前記
の移動距離Ｂを加算し（St．６）、求まった値を走行台
車２２の移動距離として設定し（St．７）、走行台車装
置１９のサーボモータ２０を駆動して走行台車２２を検
査対象管１２に向けて走行駆動し（St．８）、面盤１７
の開口部１７ａを通して、双方のランス３１を検査対象
管１２の内部に挿入し、測定箇所にセンサ部３２を位置
決めする（St．９）。
【００２９】ランス３１の先端に設けたセンサ部３２を
所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置２４のサ
ーボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置
２８を上下に離間し（St．１０）（St．１１）、各ラン
ス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する。
所定地点に位置させた状態で、各昇降台座装置２４のサ
ーボモータ２５を駆動して双方の各内径測定センサ装置
２８を上下に離間し（St．１０）（St．１１）、各ラン
ス３１のセンサ部３２を管内面に押圧する。
【００３０】センサ部３２が管内面に当接した状態で各
内径測定センサ装置２８が移動すると、各ランス台座３
１ａがばね３３の付勢力に抗して初期位置から移動し、
ランス３１およびセンサ部３２が装置本体２９の基準位
置から相対的に移動する。結果として、この移動により
ランス３１は装置本体２９の移動方向と反対方向に移動
したことになる。
内径測定センサ装置２８が移動すると、各ランス台座３
１ａがばね３３の付勢力に抗して初期位置から移動し、
ランス３１およびセンサ部３２が装置本体２９の基準位
置から相対的に移動する。結果として、この移動により
ランス３１は装置本体２９の移動方向と反対方向に移動
したことになる。
【００３１】このランス３１およびセンサ部３２の移動
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１２）（St．１３）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なって管内径を求める（St．１４）。測
定後に各昇降台座装置２４を駆動して（St．１５）（S
t．１６）、センサ部３２を検査対象管１２の内周面か
ら離間させた状態で（St．１７）（St．１８）、管回転
支持装置１１を駆動して検査対象管１２を所定角度ずつ
回転させ、各回転位置において同様の手順でセンサ部３
２を管内周面に当接させて内径を測定する（St．１
９）。
をレーザ変位計３４で検出した時点で、各昇降台座装置
２４を停止する（St．１２）（St．１３）。各リニアス
ケール３０により装置本体２９の移動距離を測定し、各
レーザ変位計３４でランス３１およびセンサ部３２の基
準位置からの移動距離を測定し、各第リニアスケール３
０の測定値を加算し、各レーザ変位計３４の測定値を減
算する演算を行なって管内径を求める（St．１４）。測
定後に各昇降台座装置２４を駆動して（St．１５）（S
t．１６）、センサ部３２を検査対象管１２の内周面か
ら離間させた状態で（St．１７）（St．１８）、管回転
支持装置１１を駆動して検査対象管１２を所定角度ずつ
回転させ、各回転位置において同様の手順でセンサ部３
２を管内周面に当接させて内径を測定する（St．１
９）。
【００３２】測定した複数箇所の内径の値を制御装置に
送り、制御装置に予め入力されている規定の内径と比較
して検査対象管の内径の合否を判定する。通常において
センサ部３２は、主プローブ３５を使用し、主プローブ
３５が軸心方向に延びる棒状をなすので、管軸心方向に
おける位置決め精度が高精度でなくても容易に測定箇所
に主プローブ３５を当接させることができ、管の奥深い
位置の測定もでき、小径の管にも容易に主プローブ３５
を挿入して測定することができる。
送り、制御装置に予め入力されている規定の内径と比較
して検査対象管の内径の合否を判定する。通常において
センサ部３２は、主プローブ３５を使用し、主プローブ
３５が軸心方向に延びる棒状をなすので、管軸心方向に
おける位置決め精度が高精度でなくても容易に測定箇所
に主プローブ３５を当接させることができ、管の奥深い
位置の測定もでき、小径の管にも容易に主プローブ３５
を挿入して測定することができる。
【００３３】図３に示すように、測定箇所が管内面に形
成した溝部である場合には、副プローブ３６を使用し、
副プローブ３６が針状をなすことにより的確に測定箇所
に当接させることができる。
成した溝部である場合には、副プローブ３６を使用し、
副プローブ３６が針状をなすことにより的確に測定箇所
に当接させることができる。
【００３４】測定が終了した時点で、走行台車装置１９
を駆動し（St．２０）、走行台車２２を後退させ（St．
２１）、同時に管押圧シリンダ１４を上昇させ（St．２
２）、待機位置に戻す（St．２３）。
を駆動し（St．２０）、走行台車２２を後退させ（St．
２１）、同時に管押圧シリンダ１４を上昇させ（St．２
２）、待機位置に戻す（St．２３）。
【００３５】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、マス
ターピース装置によって供給するマスターピースを測定
し、マスターピースに対するセンサー出力値が基準内径
に対応するを確認することで、容易に精度確認作業を行
なえる。しかも、人手を介することなく、機械的動作に
よりセンサー部をマスターピースに押圧するので、押圧
力を一定に保って測定精度の安定化と自動化を図ること
ができる。
ターピース装置によって供給するマスターピースを測定
し、マスターピースに対するセンサー出力値が基準内径
に対応するを確認することで、容易に精度確認作業を行
なえる。しかも、人手を介することなく、機械的動作に
よりセンサー部をマスターピースに押圧するので、押圧
力を一定に保って測定精度の安定化と自動化を図ること
ができる。
【図１】本発明の実施の形態における内径検査装置を示
す全体構成図である。
す全体構成図である。
【図２】同面盤装置を示す正面図である。
【図３】同内径測定センサ装置を示す拡大図である。
【図４】同内径測定センサ装置の精度確認状態を示す拡
大図である。
大図である。
【図５】同精度確認の手順を示すフローチャート図であ
る。
る。
【図６】同精度確認の手順を示すフローチャート図であ
る。
る。
【図７】同測定の手順を示すフローチャート図である。
【図８】同測定の手順を示すフローチャート図である。
【図９】従来の内径検査装置を示す摸式図である。
１１ 管回転支持装置 １２ 検査対象管 １４ 管押圧シリンダ １６ 面盤装置 １９ 走行台車装置 ２２ 走行台車 ２４ 昇降台座装置 ２７ 昇降台座 ２８ 内径測定センサ装置 ２９ 装置本体 ３０ リニアスケール ３１ ランス ３２ センサ部 ３３ ばね ３４ レーザ変位計 ３５ 主プローブ ３６ 副プローブ ３７ マスターピース装置 ３８ マスターピース
Claims (1)
- 【請求項１】 検査対象管の軸心方向に沿って往復移動
する走行台車装置と、走行台車装置上において上下に接
近離間する一対の昇降台座装置と、各昇降台座装置の昇
降台座に設ける内径測定センサ装置と、走行台車装置と
昇降台座装置の各駆動を制御する制御装置とを備え、 各内径測定センサ装置は、装置本体の上下方向の位置を
測定する第１測定センサと、管内に挿入するランスと、
ランスの先端に装着して管内面に当接可能なセンサ部
と、ランスを支持して装置本体に昇降自在に設けるラン
ス台座と、ランス台座を管径方向の外側に向けて付勢
し、初期位置に押圧する弾性体と、装置本体における基
準位置からセンサ部までの上下方向の距離を測定する第
２測定センサとを有する接触式管内径測定装置におい
て、 走行台車装置の前方に、基準内径寸法を備えたマスター
ピースを内径測定センサ装置に対向する精度確認位置と
待避位置とわったて出退するマスターピース装置を設
け、制御装置に、検査対象管に対する内径の測定動作に
先立ってマスターピースに対する内径の測定動作を行な
う機能回路を設けたことを特徴とする接触式管内径測定
装置の精度確認装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10312629A JP2000146564A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の精度確認装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10312629A JP2000146564A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の精度確認装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000146564A true JP2000146564A (ja) | 2000-05-26 |
Family
ID=18031512
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10312629A Pending JP2000146564A (ja) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | 接触式管内径測定装置の精度確認装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000146564A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012145441A (ja) * | 2011-01-12 | 2012-08-02 | Daido Steel Co Ltd | ワーク寸法測定装置 |
| US9145924B2 (en) | 2012-02-09 | 2015-09-29 | Ihi Corporation | Rotation restricting device for rotation machine |
| US9372061B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-06-21 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9372073B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-06-21 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9410795B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-08-09 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9429409B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-08-30 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9470509B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-10-18 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device and inner diameter measuring method |
| US9518817B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-12-13 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9612109B2 (en) | 2012-02-09 | 2017-04-04 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
-
1998
- 1998-11-04 JP JP10312629A patent/JP2000146564A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012145441A (ja) * | 2011-01-12 | 2012-08-02 | Daido Steel Co Ltd | ワーク寸法測定装置 |
| US9145924B2 (en) | 2012-02-09 | 2015-09-29 | Ihi Corporation | Rotation restricting device for rotation machine |
| US9372061B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-06-21 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9372073B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-06-21 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9410795B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-08-09 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9429409B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-08-30 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9470509B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-10-18 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device and inner diameter measuring method |
| US9518817B2 (en) | 2012-02-09 | 2016-12-13 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
| US9612109B2 (en) | 2012-02-09 | 2017-04-04 | Ihi Corporation | Inner diameter measuring device |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040309 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |