JP2000136391A - 原油の水素化処理方法および改質原油 - Google Patents
原油の水素化処理方法および改質原油Info
- Publication number
- JP2000136391A JP2000136391A JP11205660A JP20566099A JP2000136391A JP 2000136391 A JP2000136391 A JP 2000136391A JP 11205660 A JP11205660 A JP 11205660A JP 20566099 A JP20566099 A JP 20566099A JP 2000136391 A JP2000136391 A JP 2000136391A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- crude oil
- gas
- oil
- reformed
- fraction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
括処理して高品質の灯油、軽油等を含む改質原油とする
方法の提供。 【解決手段】 原油を水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理し、次いで気液分離した気相流体を
水素化改質する原油の処理方法。
Description
処理方法および接触水素化処理された改質原油に関する
ものである。
留して各留分に分離したのち、分離した各留分をそれぞ
れ脱硫等の改質処理をする方法がとられていた。これに
対して、効率的な原油処理を目指して、原油のまま一括
脱硫する方法(Chemical Eng.Progress Vol.67(8) P.57
(1971))やナフサ留分を除いた原油を一括脱硫する方法
( 特開平3-294390号公報) 等が提案されている。これら
の方法によれば、石油精製設備を簡素にしつつ、運転変
動費も削減することは可能であるが、反面生成油中の各
留分毎の品質を反応塔で制御することは不可能であっ
た。原理的にも非常に難しいと考えられる。
油製品の品質に対する規制強化は驚くべき早さで進展し
ており、上記の一括脱硫という方法では、将来の石油製
品の品質に対する規制に対しては、品質の調整に限界が
あるばかりか、品質そのものも不十分であることが判っ
てきた。そこで、上記欠点を解決するために、重質油を
水素化分解しつつ高品質な灯軽油留分を得る方法(特開
平6-98270 号公報)や原油またはナフサ留分を除いた原
油を水素化処理するための触媒の組合せ等( 特開平7-26
8361号公報、特開平4-224890号公報、特開平4-224892号
公報、特開平8-27469 号公報、特開平8-27468 号公報)
によって、灯軽油留分の品質を向上する方法が提案され
ている。図1、図2、図3、図4、図5にその処理方法
の概略のフロー図を示す。
上記の如く予想以上に急激に進みつつあり、欧州を例に
とると、軽油の硫黄分は現状500ppmであるが、西
暦2000年には350ppm,西暦2005年には5
0ppmまで低減の必要があり、多環芳香族は現状規制
はないが、西暦2000年には11重量%以下という規
制案が欧州議会で最近可決された。これらの規制は近い
将来日本にも波及することが予想される。
0年の規制までは、運転条件や触媒の組合せを工夫すれ
ば達成の可能性はあるが、重質油の共存下で水素化処理
を行なう限り、欧州2005年の硫黄分の規制をクリア
ーすることは極めて困難であると考えられる。
な原油、またはナフサ留分を除いた該原油を事前に蒸留
により各留分に分割することなく水素化処理を行なう処
理方法において、灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、
かつ灯軽油留分を目標に応じた品質に制御出来る水素化
改質方法および改質原油を提供することを目的とする。
解決するために、原油、またはナフサ留分およびそれよ
り軽質な留分(以後、ナフサ留分という)を除いた該原
油(抜頭原油という)を触媒存在下で順次、水素化脱金
属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の各工程で水
素化処理し、次いで気液分離工程にて気液分離し、得ら
れた気相流体を水素化改質することにより、該原油より
得られる灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、かつ灯軽
油留分を目標に応じた品質に制御できることを見い出
し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
ある。 (1) 原油を触媒存在下で水素化処理する方法におい
て、該原油を順次、水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理の各工程で水素化処理し、次いで気
液分離工程にて気液分離し、得られた気相流体をさらに
水素化改質する原油の処理方法。
りナフサ留分を分離した抜頭原油を、(1)記載の方法
により処理する原油の処理方法。 (3) 原油からナフサ留分分離工程により分離された
ナフサ留分を、気液分離工程にて気液分離された気相流
体とともに水素化改質する(2)記載の原油の処理方
法。
が、鉄含有アルミノシリケート10〜90重量%と無機
酸化物90〜10重量%とからなる担体に、周期律表第
6、8、9及び10族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持した触媒である(1)〜(3)のい
ずれかに記載の原油の処理方法。 (5) 気液分離工程および気液分離後の気相流体の水
素化改質工程を、水素化脱硫処理工程より0〜50kg/c
m2低い圧力範囲で、かつ0〜100℃低い温度範囲で実
施する(1)〜(4)のいずれかに記載の原油の処理方
法。
の原油の処理方法における気液分離工程より得られた液
相流体と水素化改質された気相流体とを混合して得られ
る改質原油または改質抜頭原油。 (7) (2)、(4)または(5)のいずれかに記載
の原油の処理方法により改質された抜頭原油に、ナフサ
留分分離工程で分離されたナフサ留分を混合して得られ
る改質混合原油。
ナフサ留分を水素化脱硫処理した後に、改質された抜頭
原油に混合して得られる(7)記載の改質混合原油。 (9) (6)〜(8)のいずれかに記載の改質原油、
改質抜頭原油または改質混合原油を蒸留分離して得られ
た留出油の一部を、気相流体の水素化改質工程へリサイ
クルする(1)〜(5)のいずれかに記載の原油の処理
方法。
原油の処理方法の概略フローを図6に示す。図6に従っ
て処理方法を説明すると、原油10はまず、水素化脱金
属処理工程2で水素の存在下、後述するような処理条件
で処理する。次いで、水素化分解処理工程3、水素化脱
硫処理工程4の各工程で水素化処理する。それぞれの処
理条件は後述する。これを、気液分離工程5にて気液分
離し、気相流体11と液相流体12とに分離し、気相流
体11を水素化改質工程6で水素の存在下、後述するよ
うな処理条件で水素化改質処理する。また、図6の水素
化改質された気相流体13と液相流体12との混合流体
14は上記(6)に記載の形態の本発明の改質原油とな
る。
も、また、その順序が異なっていても本発明の目的を達
成することはできない。しかし、これらの工程の前後ま
たは中間に各種の処理工程を付加することはできる。例
えば、水素化脱金属処理工程2の次に予備的な水素化脱
硫処理を行い、そのあとで水素化分解処理工程3、水素
化脱硫処理工程4の各工程へと進めて行くこともでき
る。また、水素化のための水素は、通常水素化脱金属処
理工程2の前に反応に必要な量より過剰に原油10と混
合しておくことにより、分離することなく後工程の水素
化分解処理工程3等に利用できる。それぞれの処理工程
で必要な水素量が不足する場合にはその処理工程で水素
を追加してやればよい。
原油からナフサ留分分離工程1によりナフサ留分を分離
した抜頭原油16の処理方法の概略フローを図7に示
す。また、図7の改質抜頭原油20は上記(6)に記載
の形態の本発明の改質抜頭原油となる。ナフサ留分分離
工程1により分離したナフサ留分(ナフサ15)と改質
抜頭原油20を混合したものが上記(7)に記載の形態
の本発明の改質混合原油である。なお、図7にナフサ留
分分離工程1も含めて記載している。本発明において、
ナフサ留分分離工程1により分離されたナフサ留分(ナ
フサ15)にはナフサ留分およびそれより軽質な留分を
含むものである。
原油の処理方法の概略フローを図8に示す。また、図8
の改質混合原油22は上記(6)に記載の形態の本発明
の改質原油となる。図9の改質混合原油24は上記
(8)に記載の形態の本発明の改質混合原油である。ナ
フサ留分分離工程1により分離したナフサ15に水素化
脱硫処理7を施した脱硫ナフサ23と改質抜頭原油20
を混合したものである。
本発明の原油の処理方法の概略フロー図であり、それぞ
れ図6〜9に対応している。改質原油、改質抜頭原油、
改質混合原油を蒸留工程8で分離し、分離した留出油の
一部を水素化改質工程6にリサイクルしているものであ
る。蒸留工程8では、5成分に分離しているがその数は
特に限定されるものではない。生成油の必要に応じて選
択すればよい。蒸留して得られる留出油を分離し、その
一部をリサイクルできればよい。リサイクルする留分は
灯油留分および軽油留分とすることが好適である。灯油
留分は、リサイクルによりその煙点の向上が見込まれ、
軽油留分のリサイクルはそのセタン価の向上や硫黄分の
さらなる提言が図れる。つぎに、原料油、各処理工程等
につき説明する。
味ではなく石油系以外の原油も含まれる。石油系原油以
外にも、石炭液化油、タールサンド油、オイルサンド
油、オイルシェール油、オリノコタール等、あるいはこ
れらから得られる合成原油であつても良い。また、石油
系原油と上記原油の混合原油なども原料油として用いら
れる。
を1重量% 以上もしくはV,Niを10重量ppm 以上も
しくは硫黄分を0.1重量% 以上含有するものが最も好
適である。これらの値以下であれば水素化改質の経済的
効果が小さい。 〔2〕 前処理 原料原油は、予備蒸留塔の汚れ防止や反応塔で詰ま
り防止の観点から脱塩処理することが好ましい。
的に行われている化学的脱塩、ペトレコ電気脱塩法、ハ
ウ・ベイカー電気脱塩法等が挙げられる。 〔3〕 ナフサ留分分離工程1(予備蒸留塔) 脱塩処理された原油は必要に応じてナフサ留分(ナ
フサ15)を除くことが有利な場合がある。例えば、本
発明における生成油を、次の工程で常圧蒸留してナフサ
留分を分離後、接触改質するような場合である。この場
合にはナフサ留分中の硫黄分は0.5重量ppm程度ま
で脱硫することが好ましく、上記(1)の形態の本発明
における接触水素化処理では、ナフサ留分をそこまでの
脱硫することは困難であるため再度脱硫処理する必要が
ある。上記(1)の形態の本発明(図7に示す)のよう
にナフサ留分分離工程(予備蒸留塔)でナフサ留分(ナ
フサ15)を除き別途処理した方が好ましい。
料とするような場合には、0.5重量ppm程度まで脱
硫する必要はないので、上記〔1〕の形態の本発明の方
法でもよい。 ナフサ留分(ナフサ15)を除く方法としては、一
般的なプレフラッシュドラムまたはプレフラッシュカラ
ムを使えば良い。運転温度は150〜300℃、圧力は
2〜10kg/cm2の範囲で分離することが好ましい。
は原料の原油により決定され、終点は125〜174℃
の範囲が好ましい。 終点が125℃未満の場合は後段
の接触水素化処理において水素分圧が低下するため反応
速度が低下する。終点が174℃を超えると、生成油中
の灯油留分の硫黄分が増加して規格外となる場合があ
る。 〔4〕水素化脱金属工程2 原油10または抜頭原油16は、加圧昇温され水素と
共に第1段の水素化脱金属工程2にて一括水素化脱金属
処理する。この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からな
る。
としては、通常はアルミナ、シリカ、シリカーアルミナ
又はセピオライト等の多孔性無機酸化物、酸性担体、天
然鉱物等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の
中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基づき、
酸化物として3〜30重量%程度担持してなる平均細孔
径100Å以上の触媒が用いられる。なお、商業的に入
手可能な水素化脱金属触媒等その他の水素化脱金属触媒
であってもよい。水素化脱金属触媒の必要量は、処理期
間中の原料油中に含まれる累積金属量の10〜80容量
%とするのが好適である。
反応温度300〜450℃、水素分圧30〜200kg/c
m2G 、水素/油比200〜2000Nm3/kl 、LHSV(液時空
間速度)0.1 〜10h-1、さらに反応温度350〜41
0℃、水素分圧100〜180kg/cm2G 、水素/油比4
00〜800Nm3/kl、LHSV 0. 3〜5h-1が望ましい。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、LHSVは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔5〕 水素化分解工程3 水素化脱金属処理された油は、次に水素化分解工程
3で水素化分解処理される。反応温度制御の必要がある
場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素ガ
スクエンチや油クエンチにより反応温度制御が可能であ
れば、熱交換器等は設置しないでそのまま処理される。
この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
としては特に限定されるものではないが、特開平2―2
89419号公報に開示されている技術によって造られ
た鉄含有アルミノシリケート10〜90重量%と無機酸
化物90〜10重量%からなる担体に周期律表第6、8、9
及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくとも一種を
担持したものも使用することが出来る。この水蒸気処理
したスチーミングゼオライトを鉄塩水溶液で処理して得
られる鉄含有アルミノシリケートを使用すると、343
℃以上の留分から343℃以下の留分への分解率を高め
る点で非常に効果的である。
4433号公報、特開平3-21484 号公報等に開示されている
技術によって造られたものを使用することが出来る。す
なわち、鉄含有アルミノシリケート20〜80重量%と
無機酸化物80〜20重量%からなる担体に、周期律表
第6、8、9 及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくと
も一種を担持したものであって、周期律表第6族に属す
る金属としてはタングステン、モリブデンが好ましく、
周期律表第7〜10族の金属はそれぞれ一種用いてもよ
く、それぞれ複数種の金属を組合わせても良いが、特に
水素化活性が高く、かつ劣化が少ない点からNi−M
o,Co−Mo,Ni−W,Ni−Co−Moの組合せ
が好適である。 〔6〕水素化脱硫工程4 水素化脱金属処理され、次いで水素化分解処理され
た油は、反応温度制御の必要がある場合には熱交換器等
により流体温度を変更する。水素ガスクエンチや油クエ
ンチにより反応温度制御が可能であれば、熱交換器は設
置しないでそのまま水素化脱硫処理される。この工程
は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
媒としては、通常の重質油用の水素化脱硫触媒でよい。
即ち、アルミナ、シリカ、ゼオライトあるいはこれらも
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として3〜30重量%程度担持したもので
よい。平均細孔径80Å以上の触媒などであるが、特開
平7-305077号公報、特開平5-98270 号公報に開示される
様なアルミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属
担体化合物、アルミナーチタニア担体、アルミナージル
コニア担体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体
に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選
ばれた少なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯
軽油留分の改質効果が高いために好適である。
件としては、反応温度300〜450℃、水素分圧30
〜200kg/cm2G 、水素/油比200〜2000Nm3/kl 、
LHSV(液時空間速度)0.1 〜10 h-1、さらに反応温
度300〜420℃、水素分圧100〜180kg/cm2G
、水素/油比400〜800Nm3/kl、LHSV 0. 2〜2
h-1が望ましい。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、LHSVは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔7〕気液分離工程5 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、熱交換器により所望の分離温度まで温度
を制御したのち、気液分離工程5へ導入する。
と同様の構造の高圧高温気液分離槽を用いれば良いが、
後段の水素化改質工程における反応効率を維持するため
には、高圧高温気液分離槽で分離される気相流体に重質
油が混入しないような措置、例えば気液分離槽の塔径を
十分大きくとる、あるいは、気液分離槽内部に十分な量
のミストセパレーターを配置する等を講ずる方が良い。
高圧高温気液分離槽は一塔〜複数塔からなる。
り、0〜50kg/cm2低い圧力範囲で、かつ0〜100℃
低い温度範囲で実施することが望ましい。気液分離工程
における分離条件として、分離圧力を水素化脱硫工程出
口の圧力に対し50kg/cm2G より低下させると、水素分
圧の低下により後段の水素化改質での反応効率が低下す
るばかりか、後段の水素化改質工程に供される気相流体
に重質油が混入しやすくなる。この場合の基準として
は、気相流体中に混入する400℃以上の留分の割合
を、気相流体全量に対して3重量%以下に維持すること
が好適である。また、分離圧力を水素化脱硫工程出口の
圧力以上にするためには昇圧のための設備例えばコンプ
レッサーが必要となるため装置建設費が増大する。
し100℃より大きく低下させると、気液分離前の流体
中の灯軽油留分のうち、気相流体として分離される灯軽
油留分の割合が少なくなり、後段の水素化改質工程6に
供する灯軽油留分が少なくなり効率的に灯軽油留分の水
素化改質ができない。また、分離温度を水素化脱硫工程
出口の温度より高くするには加熱のための設備例えば加
熱炉が必要となるため装置建設費が増大する。 〔8〕水素化改質工程6 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、気液分離工程6へ導入され気液分離され
る。この気相流体を次いで水素化改質する。水素化改質
工程は一塔から複数塔の反応塔からなり、通常は気液分
離工程からの気相流体は加熱や昇温の処理なしに水素化
改質を行なわせる。気相流体の反応温度制御の必要があ
る場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素
ガスやリサイクル油により反応温度制御が可能であれ
ば、そのまま水素化改質処理される。この工程における
反応塔型式は、通常の固定床を用いればよい。
としては、通常の中間留分用の水素化触媒でよい。即
ち、アルミナ、 シリカ、ゼオライトあるいはこれらの
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として3〜30重量%程度担持している平
均細孔径80Å以上の触媒などであるが、特開平7-3050
77号公報、特開平5-98270 号公報に開示される様なアル
ミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属担体化合
物、アルミナーチタニア担体、アルミナージルコニア担
体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体に周期律
表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯軽油留分
の水素化改質効果が高いために好適である。
としては、通常前記の気液分離工程に引き続き加熱や昇
温の設備なしに反応行なわせるため、前記の気液分離工
程での分離温度と分離圧力とほぼ同等である。即ち、反
応温度300〜400℃、反応圧力100〜180kg/c
m2G の範囲が望ましい。前段の水素化脱硫工程出口の温
度と圧力を後段の水素化改質に有効に活用するために
は、反応温度は水素化脱硫工程出口の温度に対し−10
0〜0℃とし、反応圧力は水素化脱硫工程出口の圧力に
対し −50〜0kg/cm2の範囲が好適である。また、水
素分圧は70〜150kg/cm2G 、水素/油比は500 〜2
000Nm3/kl 、LHSV(液時空間速度)は 0.5〜10
h-1が望ましい。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、LHSVは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。
気液分離、及び水素化改質処理された流体は、気液分離
工程で分離された液相流体と共に、常法に従って分離工
程に導入され、複数の分離槽で処理することによって気
体部分と液体部分に分離される。このうち、気体部分
は、硫化水素、アンモニア等を除去してから水素純度向
上の処理等を行なった後に、新しい供給ガスと一緒にな
った後に、反応工程に再循環される。 〔10〕 ナフサ留分の再混合工程 前記〔3〕のナフサ留分分離工程で原油中のナフサ留分
(ナフサ15)を除去した場合には、分離したナフサ留
分を製品の需要により以下の〜の何れかの方法で処
理することができる。
する。(図7) ナフサ留分を、前記
得られた液体部分と混合し改質混合原油とする。 ナフサ留分を昇圧、加熱後、前記〔8〕の水素化改
質工程6に導入する。(図8) ナフサ留分を水素化脱硫処理7の後、前記
不純物等の分離により得られた液体部分と混合し改質混
合原油とする。(図9) 〔11〕改質原油等の製造 本発明の商業化の立地条件によっては前記
物等の分離工程で得られた液体部分は、前記〔10〕の
いずれかの方法でナフサ留分を混合した後に、改質原油
として出荷した方が有利な場合がある。例えば、産油国
の原油出荷設備近傍に立地して、原油出荷設備は整って
いるが、石油製品出荷設備が無いような場所に設備を設
けるような場合はこれにあたる。このような場合には、
生成油をそのままでも良いし、脱硫装置に付随する硫化
水素を取り除く設備、例えば、硫化水素ストリッパー等
に導入して、硫化水素を取り除いた改質原油、改質抜頭
原油または改質混合原油を得ることもできる。生成油を
改質原油等とすることにより、既存の原油出荷設備がそ
のまま使えるほか、大型原油タンカーを使い、大量かつ
安価に各製品を輸送出来るという効果も挙げられる。 〔12〕 蒸留分離工程8 前記〔11〕の改質原油等の製造のほかに、 前記
1〕の混合原油、改質原油、改質抜頭原油または改質混
合原油を、蒸留分離工程に導入し常法に従って各製品に
分留する。この時の分留条件としては、例えば、常圧蒸
留においてはナフサ留分を20〜157℃、灯油留分を
157〜239℃、軽油留分を239〜343℃、34
3℃以上を常圧残油とすることによりナフサ、灯油、軽
油及び常圧残油に分留することが出来る。また常圧残油
は引き続き減圧蒸留して減圧軽油と減圧残油等に分留し
ても良い。 〔13〕 留出油のリサイクル処理 上記〔12〕の蒸留分離工程で得られた留出油(望まし
くは軽油留分の一部(5〜95容量% )を含む留分)を
加圧、加熱して前記〔8〕に示す、水素化改質工程にリ
サイクルして処理することも出来る。
ることができ、今後の軽油の品質規制が強化されたよう
な場合にも対応できる様な高品質な軽油を新たな反応塔
を設けることなく製造することが出来る。リサイクル比
率、リサイクル留分の性状を変化することによって軽油
の品質を所望のものへ調整することが可能となる(図1
0〜図13)。 〔14〕 反応塔の型式 本発明における、水素化脱金属処理、水素化分解処理、
水素化脱硫処理における反応装置の型式は特に制限がな
く、例えば、固定床、移動床、流動床、沸騰床、スラリ
ー床等を採用出来る。気相水素化改質処理においても反
応装置の型式には特に制限はないが、気相反応であるた
め安価な固定床が好適である。また、ひとつの反応器で
水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の
うち二つ以上の処理工程を行わせてもよい。
びナフサ留分およびそれより軽質な留分を除いたアラビ
アンヘビー脱塩原油(アラビアンヘビー抜頭原油とい
う)を用いた。表1に原料油の性状を示す。表2に反応
に使用した各工程の触媒を示す。
この順序で300mlの反応管に、また触媒Cを39容
量%を同じく300mlの反応管に充填してこの順序で
直列に連結して反応を行なった。
ビー脱塩原油を使用し、水素化脱金属工程入口での水素
分圧135kg/cm2G 、水素/油比550 Nm3/kl 、反応
温度は触媒Aが380℃、触媒Bが400℃、触媒Cが
360℃にして、全触媒容量に対するLHSV0.40
8h-1で処理した。 気液分離工程および水素化改質工程 反応開始後、1000時間〜3000時間において前記
の反応で得られた生成油Aを、回分型の蒸留装置によ
ってナフサ、灯油、軽油、減圧軽油の各留分に分離し、
SimSci社のプロセスシミュレータ( 製品名:PR
O /IIVer.5)を用いた連続気液分離断熱計算に
よって、340℃、全圧135kg/cm2Aにおける気相の
組成計算結果に基づき高温高圧気液分離槽の気相流体の
組成と同じ組成の水素化改質原料油(気相流体Aとい
う)を調製した。気相流体Aの組成を表3−1に示す。
填し、表3−1に示す気相流体Aを原料油として水素分
圧105kg/cm2、水素/ 油比700Nm3/kl、反応温度3
40℃、LHSV 3.0 毎時で通油し、水素化改質反応
を実施した。反応開始後、通油時間1500〜2000
時間における水素化改質反応の生成油Bと、その時間に
使用した気相流体Aに対応して分離された残油(液相流
体)とを、気液分離工程で分離された気相流体Aと対応
する液相流体との割合で混合して、生成油C(改質原
油)を得た。
いて、LPG( プロパン+ブタン)、ナフサ留分(ペン
タン〜157℃)、灯油留分(157〜239℃)、軽
油留分(239〜343℃)および常圧残油(343℃
以上の留分)に蒸留分離して各留分の品質を分析した。
この時の各留分の得率、性状を表4に示す。常圧残油は
更に、減圧単蒸留して減圧軽油(343〜525℃)を
分離した。減圧軽油の得率、性状も表4−1、表4−
2、表4−3に示す。
多環芳香族の極めて少ない高品質なものが得られてい
る。また、原料であるアラビアンヘビー原油が水素化分
解されるため、密度が低下し、液の容積が約7%増加し
ている。 〔実施例2〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例1のに示す各触媒に、表1に示すアラビアンヘ
ビー脱塩原油からナフサ留分およびそれより軽質な留分
(ナフサ留分という)を除いた残りの留分(アラビアン
ヘビー抜頭原油)を供給し、LHSV 0. 35 毎時で
通油した。この時の、アラビアンヘビー抜頭原油あたり
のLHSVは実施例1と同じである。また、その他の条
件も実施例1と同じである。
反応、水素化改質された気相流体と液相流体の混合およ
び蒸留分離を実施した。この時の水素化改質原料油(気
相流体)の組成を表3−2に示す。生成油の各留分の得
率、性状を表4−1、表4−2、表4−3に示す。(得
率は対アラビアンヘビー脱塩原油として表す。)
硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品質な
ものが得られている。 〔実施例3〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例2のと全く同じ処理を行なった。
からアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に分離した
ナフサ留分(性状を表1に示す)を加え、改質原油を得
た。この改質原油を15段蒸留装置をもちいて実施例2
のと同様にしてLPG( プロパン+ブタン) 、ナフサ
(ペンタン〜157℃)、灯油留分(157〜239
℃)、軽油留分(239〜343℃)および残油(34
3℃以上の留分)に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表4−1、表4−
2、表4−3に示す。
分の硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品
質なものが得られている。また、当初の原料であるアラ
ビアンヘビー原油にくらべ、密度が低下し、液の容積が
約7%増加している。 〔実施例4〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例3のと全く同じ処理を行なった。
き出したナフサ留分を原料として、表2に示す触媒Cを
30mlの反応管に充填して、水素分圧15kg/cm2G 、
水素/油比100Nm3/kl、反応温度は320℃、LHS
V7.5毎時で通油し、脱硫ナフサ留分を得た。
く水素化改質後の生成油Cに再混合して改質混合原油を
得た。この改質混合原油を15段蒸留装置をもちいて実
施例2のと同様にしてLPG( プロパン+ブタン) 、
ナフサ(ペンタン〜157℃)、灯油留分(157〜2
39℃)、軽油留分(239〜343℃)および残油
(343℃以上の留分)に蒸留分離して各留分の品質を
分析した。この時の各留分の得率、性状を表4−1、表
4−2、表4−3に示す。
て、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレベル
まで低下していることが判る。 〔実施例5〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例3のと同じ処理を行なった。
に示すアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に抜き出
したナフサ留分を40容量%加えて原料として実施例1
に示す方法で水素化改質を行なった。実施例3と同様の
方法により生成油C(改質混合原油)を得た。この改質
混合原油を15段蒸留装置をもちいて実施例2のと同
様にしてLPG( プロパン+ブタン) 、ナフサ(ペンタ
ン〜157℃)、灯油留分(157〜239℃)、軽油
留分(239 〜343℃)および残油(343℃以上
の留分)に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この
時の各留分の得率、性状を表4−1、表4−2、表4−
3に示す。
下して、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレ
ベルまで低下していることが判る。 〔実施例6〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例2のと同じ処理を行なった。
分離工程および水素化改質工程 表5に示す水素化改質原料油(気相流体)に対し、実施
例3の表4に示す軽油留分の50重量%に相当するもの
を混合して水素化改質原料油とした。これを実施例3に
示す方法で水素化改質を行なった。実施例3と同様にし
て得られた生成油Cを改質脱ナフサ原油とする。 この
改質脱ナフサ原油を15段蒸留装置をもちいて実施例2
のと同様にしてLPG( プロパン+ブタン) 、ナフサ
(ペンタン〜157℃)、灯油留分(157〜239
℃)、軽油留分(239〜343℃)および残油(34
3℃以上の留分)に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表4−1、表4−
2、表4−3に示す。
分、多環芳香族分は更に低下し、極めてクリーンで高品
質な軽油留分が得られる。また、リサイクル比を変える
ことで軽油留分の品質調整が可能となる事が容易に予想
される。
管に、また触媒Cを58.2容量%を同じく300ml
の反応管に充填してこの順序で直列に連結して反応を行
なった。原料油、反応条件は実施例1と全く同一であ
る。得られた生成油を15段蒸留装置をもちいて、LP
G( プロパン+ブタン) 、ナフサ(ペンタン〜157
℃)、灯油留分(157〜239℃)、軽油留分(23
9〜343℃)および常圧残油(343℃以上の留分)
に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この時の各留
分の得率、性状を表4に示す。常圧残油は更に、減圧単
蒸留して減圧軽油(343〜525℃)を分離した。減
圧軽油の性状も表4−4、表4−5、表4−6に示す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例2〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化脱硫処理 比較例1と同じ条件でアラビアンヘビー抜頭原油を通油
し、生成油を分留した。この時のLHSVは抜頭原油あ
たり同等とするため0.35毎時とした。得られた生成
油の得率、性状を表4−4、表4−5、表4−6に示
す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例3〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処
理 実施例2のと全く同じ処理を行ない、得られた生成油
を分留し、その得率、性状を表4−4、表4−5、表4
−6に示す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。 〔比較例4〕実施例3〜6の生成油と硫黄分および密度
がほぼ同等の、マーバン原油を実施例と同様の方法で分
留した。各留分の得率、性状を表4−4、表4−5、表
4−6に示す。
は同等であるが、灯油、軽油、減圧軽油の硫黄分は実施
例3〜6に比べ高く、灯油、軽油の芳香族分も多い。
を水素化脱金属、水素化分解および水素化脱硫処理後、
気液分離して気相流体を水素化改質することにより得ら
れる生成油中の灯軽油留分の品質が大幅に向上した。こ
れにより、灯油留分はジェット燃料規制をクリアーする
ことが出来、軽油留分は西暦2005年の欧州の硫黄分
規制をクリアー出来る軽油製造の可能性が十分にある。 従来型の原油の精製処理方法の改善という用途以外
に、産油国等に立地した重質・高硫黄原油からの軽質低
硫黄原油への改質といった用途に適用出来る。
原油の液収率が増加する。 イ.軽質・低硫黄原油から得られる灯油、軽油にくら
べ、本発明の方法により得られる灯油、軽油は品質が極
めて良い。
存の原油出荷設備がそのまま使えるほか、大型原油タン
カーを使い大量かつ安価に各製品を輸送出来る。
処理フロー図
処理フロー図
処理フロー図
理フロー図
理フロー図
ー図
ー図
ー図
概略フロー図
ロー図
ロー図
ロー図
ロー図
びそれより軽質な留分 16:抜頭原油 17:気相流体 18:液相流体 19:水素化改質された気相流体 20:改質抜頭原油 21:水素化改質された気相流体(ナフサ留分を含む) 22:改質混合原油 23:脱硫ナフサ 24:改質混合原油 30:LPG、ガス 31:ナフサ 32:灯油 33:軽油 34:残油(重油) 35:水素化改質された気相流体 36:改質原油 40:LPG、ガス 41:ナフサ 42:灯油 43:軽油 44:残油(重油) 45:水素化改質された気相流体 46:改質抜頭原油 50:LPG、ガス 51:ナフサ 52:灯油 53:軽油 54:残油(重油) 55:水素化改質された気相流体 56:改質混合原油 60:LPG、ガス 61:ナフサ 62:灯油 63:軽油 64:残油(重油) 65:水素化改質された気相流体 66:改質抜頭原油 70:LPG、ガス 71:ナフサ 72:灯油 73:軽油 74:残油(重油) 75:気相流体 76:液相流体 77:水素化改質された気相流体 78:改質原油 79:水素化改質された気相流体 80:ガソリン 81:分解軽油 82:分解残油 83:ナフサ 84:灯油 85:軽油 86:改質灯油 87:改質軽油 88:残油 89:水素化改質された気相流体 90:水素化脱硫された液相流体 91:改質原油 92:軽質留分 93:中間留分 94:残油
Claims (9)
- 【請求項1】 原油を触媒存在下で水素化処理する方法
において、該原油を順次、水素化脱金属処理、水素化分
解処理、水素化脱硫処理の各工程で水素化処理し、次い
で気液分離工程にて気液分離し、得られた気相流体をさ
らに水素化改質する原油の処理方法。 - 【請求項2】 原油からナフサ留分分離工程によりナフ
サ留分を分離した抜頭原油を、請求項1記載の方法によ
り処理する原油の処理方法。 - 【請求項3】 原油からナフサ留分分離工程により分離
されたナフサ留分を、気液分離工程にて気液分離された
気相流体とともに水素化改質する請求項2記載の原油の
処理方法 - 【請求項4】 水素化分解処理に使用される触媒が、鉄
含有アルミノシリケート10〜90重量%と無機酸化物
90〜10重量%とからなる担体に、周期律表第6、
8、9及び10族に属する金属の中から選ばれた少なく
とも一種を担持した触媒である請求項1〜3のいずれか
に記載の原油の処理方法。 - 【請求項5】 気液分離工程および気液分離後の気相流
体の水素化改質工程を、水素化脱硫処理工程より0〜5
0kg/cm2低い圧力範囲で、かつ0〜100℃低い温度範
囲で実施する請求項1〜4のいずれかに記載の原油の処
理方法。 - 【請求項6】 請求項1〜5のいずれかに記載の原油の
処理方法における気液分離工程より得られた液相流体と
水素化改質された気相流体とを混合して得られる改質原
油または改質抜頭原油。 - 【請求項7】 請求項2、4または5のいずれかに記載
の原油の処理方法により改質された抜頭原油に、ナフサ
留分分離工程で分離されたナフサ留分を混合して得られ
る改質混合原油。 - 【請求項8】 ナフサ留分分離工程で分離されたナフサ
留分を水素化脱硫処理した後に、改質された抜頭原油に
混合して得られる請求項7記載の改質混合原油。 - 【請求項9】 請求項6〜8のいずれかに記載の改質原
油、改質抜頭原油または改質混合原油を蒸留分離して得
られた留出油の一部を、気相流体の水素化改質工程へリ
サイクルする請求項1〜5のいずれかに記載の原油の処
理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20566099A JP4226154B2 (ja) | 1998-08-25 | 1999-07-21 | 原油の水素化処理方法および改質原油 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23873598 | 1998-08-25 | ||
JP10-238735 | 1998-08-25 | ||
JP20566099A JP4226154B2 (ja) | 1998-08-25 | 1999-07-21 | 原油の水素化処理方法および改質原油 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000136391A true JP2000136391A (ja) | 2000-05-16 |
JP4226154B2 JP4226154B2 (ja) | 2009-02-18 |
Family
ID=26515187
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20566099A Expired - Fee Related JP4226154B2 (ja) | 1998-08-25 | 1999-07-21 | 原油の水素化処理方法および改質原油 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4226154B2 (ja) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004078889A1 (ja) * | 2003-03-04 | 2004-09-16 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | 原油の接触水素化処理方法 |
WO2009019954A1 (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-12 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | 改質原油の製造方法 |
WO2009157929A1 (en) * | 2008-06-26 | 2009-12-30 | Uop Llc | Multi-catalyst selection for chlorided reforming processes |
JP2011518663A (ja) * | 2008-04-10 | 2011-06-30 | シエル・インターナシヨナル・リサーチ・マートスハツペイ・ベー・ヴエー | 触媒系および原油供給物をこのような触媒系で変換するための方法 |
KR20140138142A (ko) * | 2012-01-27 | 2014-12-03 | 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 | 원유의 직접 가공처리를 위한 수소 재분배를 포함하는 통합된 수소처리 및 스팀 열분해 공정 |
JP2015519467A (ja) * | 2012-06-14 | 2015-07-09 | サウジ アラビアン オイル カンパニー | 温度勾配過程による原油の直接接触分解 |
CN105018141A (zh) * | 2014-04-30 | 2015-11-04 | 何巨堂 | 一种使用石脑油组分后提质过程的高芳烃加氢改质方法 |
JP2017115121A (ja) * | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 三菱ケミカル株式会社 | 水素化コールタールピッチの製造装置 |
CN116144398A (zh) * | 2021-11-19 | 2023-05-23 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种生产低硫低烯烃含量的车用汽油调和组分的方法和*** |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107304372B (zh) * | 2016-04-22 | 2019-11-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种重整生成油液相加氢处理工艺方法 |
CN107304370A (zh) * | 2016-04-22 | 2017-10-31 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种重整生成油加氢工艺方法 |
CN107304371B (zh) * | 2016-04-22 | 2019-11-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种重整生成油加氢处理方法 |
CN107304369B (zh) * | 2016-04-22 | 2019-11-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种重整生成油加氢方法 |
-
1999
- 1999-07-21 JP JP20566099A patent/JP4226154B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004078889A1 (ja) * | 2003-03-04 | 2004-09-16 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | 原油の接触水素化処理方法 |
WO2009019954A1 (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-12 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | 改質原油の製造方法 |
JP2011518663A (ja) * | 2008-04-10 | 2011-06-30 | シエル・インターナシヨナル・リサーチ・マートスハツペイ・ベー・ヴエー | 触媒系および原油供給物をこのような触媒系で変換するための方法 |
WO2009157929A1 (en) * | 2008-06-26 | 2009-12-30 | Uop Llc | Multi-catalyst selection for chlorided reforming processes |
KR20140138142A (ko) * | 2012-01-27 | 2014-12-03 | 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 | 원유의 직접 가공처리를 위한 수소 재분배를 포함하는 통합된 수소처리 및 스팀 열분해 공정 |
JP2015509127A (ja) * | 2012-01-27 | 2015-03-26 | サウジ アラビアン オイル カンパニー | 原油の直接処理のための水素の再分配を含む水素処理および蒸気熱分解統合プロセス |
JP2017201020A (ja) * | 2012-01-27 | 2017-11-09 | サウジ アラビアン オイル カンパニー | 原油の直接処理のための水素の再分配を含む水素処理および蒸気熱分解の統合プロセスおよび統合システム |
KR102071654B1 (ko) * | 2012-01-27 | 2020-01-30 | 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 | 원유의 직접 가공처리를 위한 수소 재분배를 포함하는 통합된 수소처리 및 스팀 열분해 공정 |
JP2015519467A (ja) * | 2012-06-14 | 2015-07-09 | サウジ アラビアン オイル カンパニー | 温度勾配過程による原油の直接接触分解 |
CN105018141A (zh) * | 2014-04-30 | 2015-11-04 | 何巨堂 | 一种使用石脑油组分后提质过程的高芳烃加氢改质方法 |
JP2017115121A (ja) * | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 三菱ケミカル株式会社 | 水素化コールタールピッチの製造装置 |
CN116144398A (zh) * | 2021-11-19 | 2023-05-23 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种生产低硫低烯烃含量的车用汽油调和组分的方法和*** |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4226154B2 (ja) | 2009-02-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6841062B2 (en) | Crude oil desulfurization | |
US6620311B2 (en) | Process for converting petroleum fractions, comprising an ebullated bed hydroconversion step, a separation step, a hydrodesulphurization step and a cracking step | |
EP1600491A1 (en) | Catalytic hydrorefining process for crude oil | |
US6342152B1 (en) | Hydrogenation treatment process for crude oil and crude oil reformed thereby | |
KR101829113B1 (ko) | 잔사유 수소첨가분해 및 용매 탈아스팔트화의 통합 | |
US7507325B2 (en) | Process for converting heavy petroleum fractions for producing a catalytic cracking feedstock and middle distillates with a low sulfur content | |
US8778169B2 (en) | Residue conversion process that includes a deasphalting stage and a hydroconversion stage | |
JP4226154B2 (ja) | 原油の水素化処理方法および改質原油 | |
US6869576B2 (en) | Process for hydrotreating a hydrocarbon feedstock and apparatus for carrying out same | |
CN114555760B (zh) | 包括脱沥青、加氢转化、加氢裂化和蒸汽裂化的制备烯烃的方法 | |
CN113383057B (zh) | 包括在第二加氢裂化步骤下游进行的氢化步骤的生产石脑油的两步加氢裂化方法 | |
JP4564176B2 (ja) | 原油の処理方法 | |
JP2980436B2 (ja) | 重質炭化水素油の処理方法 | |
AU604798B2 (en) | Process for the manufacture of kerosene and/or gas oils | |
CN113348229A (zh) | 包括在第二加氢裂化步骤上游的氢化步骤的生产中间馏出物的两步加氢裂化方法 | |
CN113557289A (zh) | 用于生产中间馏分油的包括第二氢化裂解步骤下游的氢化步骤的两步氢化裂解方法 | |
CN110776953A (zh) | 包括固定床加氢处理、两次脱沥青操作和沥青的加氢裂化的用于处理重质烃原料的方法 | |
US11091706B2 (en) | Hydrocracking process for making middle distillate from a light hydrocarbon feedstock | |
JP2000198990A (ja) | 軽油留分の水素化処理方法 | |
US12018218B2 (en) | Hydrocracking process for making middle distillate from a light hydrocarbon feedstock | |
KR20240095222A (ko) | 청정 액체 연료 수소 운반체 공정 | |
CN118064182A (zh) | 一种低硫船用燃料油的生产方法及装置 | |
JPH04356590A (ja) | 粗オイルシェール油の精製法 | |
JPH05230474A (ja) | 重質炭化水素油の処理方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060323 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20060323 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080729 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080819 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20081020 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20081111 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081126 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111205 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |