JP2000133133A

JP2000133133A - プラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP2000133133A
Application number: JP29958298A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Kirihara; 信幸桐原; Kazuo Otani; 和夫大谷; Kinzo Nonomura; 欽造野々村; Junichi Hibino; 純一日比野; Hiroyuki Yonehara; 浩幸米原; Yoshiki Sasaki; 良樹佐々木; Katsuyoshi Yamashita; 勝義山下; Masafumi Okawa; 政文大河
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1998-10-21
Publication date: 2000-05-12

Abstract

(57)【要約】【課題】隔壁の頂部とこれに対向するガラス板とを良
好に接着し、膨張などの変形を回避して、画像表示性能
に優れるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供
することにある。【解決手段】隔壁頂部２０６を研磨加工により平坦化
し、これに接着部材３００を塗布する。次に塗布した接
着部材３００を加熱乾燥し、接着成分を研磨加工して平
坦化する。その後、ノズルを用いて隔壁２０５間に蛍光
体インクを塗布する。背面板２０１と前面板１０１とを
位置合わせして対向させ、両板を溶融接着するとともに
蛍光体インクを焼成して、蛍光体層２０７を形成し、Ｐ
ＤＰを完成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、高品質な表示や大画面化などディ
スプレイのさらなる高性能化が要求されるようになり、
種々のディスプレイの開発がなされている。注目される
代表的なディスプレイとしては、ＣＲＴディスプレイ、
液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）などが挙げられる。

【０００３】このうちＰＤＰは、２枚の薄いガラス板を
隔壁（リブ）を介して対向させ、隔壁の間に蛍光体層を
形成し、両ガラス板の間に放電ガスを封入して気密接着
した構成であって、放電ガス中で放電して蛍光発光させ
るものである。したがって、大画面化してもＣＲＴのよ
うに奥行き寸法や重量が増加しにくく、またＬＣＤのよ
うに視野角が限定されるという問題もないという点でも
優れている。最近では、５０インチ以上の大画面のＰＤ
Ｐまでが開発されるに至っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のＰＤ
Ｐは通常、前述の２枚のガラス板の一方に隔壁を設け、
隔壁間に蛍光体層を形成し、両ガラス板の外周縁部をガ
ラスフリットを含む接着部材で封止するという工程を経
て作製されていた。ところで、一般的にＰＤＰの封入ガ
スの圧力は大気圧より小さく、これによって２枚のガラ
ス板は圧着された状態にあるが、例えば使用環境の変化
により、封入ガス圧に対して外圧がかなり低い状態にな
ると、パネルが膨張し隔壁の頂部がガラス板と離れる可
能性がある。これは、隔壁で仕切られていた隣接セル間
での誤放電を招き、時として著しい画像の乱れを誘引す
る。

【０００５】このような問題は、両ガラス板を封着する
際に、外周縁部だけでなく前記隔壁の頂部にもガラスフ
リットを含む接着部材を塗布して、ガラス板の中央部で
の強度を持たせれば解消できると考えられる。しかし、
接着部材を隔壁頂部に塗布する際に、接着部材成分の有
機溶剤などが蛍光体層に混入するという問題がある。こ
の混入は、蛍光体が変質して発光効率が低下する原因と
なる。

【０００６】本発明は上記課題に対してなされたもので
あって、その目的は、良好な蛍光体層を維持しつつ隔壁
の頂部とこれに対向するガラス板とを接着し、優れた画
像表示が可能なプラズマディスプレイの製造方法を提供
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法と
して、第一のパネルの片面に並設した隔壁の頂部に接着
部材を塗布する第一工程と、前記第一工程の後に、隣接
する隔壁間の溝部に蛍光体層を形成するための蛍光体イ
ンクを塗布する第二工程と、前記第二工程の後に、前記
第一工程で接着部材を塗布した隔壁の頂部と第二のパネ
ルとを対向させ、接着部材を加熱して溶融することによ
り溶融接着する第三工程を経るものとした。

【０００８】このように隔壁頂部への接着部材塗布工程
を蛍光体層の形成に先立って実施することにより、蛍光
体インク層に接着部材の成分が含浸する危険を効果的に
回避することができる。また前記第一工程に先立って、
前記隔壁の頂部を研磨あるいは研削して平坦化する工程
を経るものとした。

【０００９】これにより、第一および第二のパネルが互
いに平行に接着される。したがって、表示品質の高いＰ
ＤＰの製造が可能となる。また、前記第一工程の後から
第二工程までの間において、前記塗布した接着部材の表
面を研磨あるいは研削して平坦化する工程を経るものと
した。これにより、塗布した接着部材の量が全体的に均
一になり、接着時に余分な接着部材がはみ出るのが抑制
される。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１は、実施の形態にかかる交流
面放電型ＰＤＰの主要構成を示す部分的な断面斜視図で
ある。図中、ｚ方向がＰＤＰの厚み方向、ｘｙ平面がＰ
ＤＰ面に平行な平面に相当する。当図に示すように、本
ＰＤＰは互いに主面を対向させて配設された前面板１０
１および背面板２０１から構成される。

【００１１】前面板１０１の基板となる前面板ガラス１
０２には、その片面に透明電極１０３がｘ方向を長手方
向として複数並設され、さらに透明電極１０３には、透
明電極１０３よりも十分に幅が狭く、電導性に優れるバ
ス電極１０４が積層されている。この透明電極１０３と
バス電極１０４とで表示電極１０７が構成され、隣り合
う表示電極１０７との間で面放電を行うようになってい
る。表示電極１０７を配設した前面板ガラス１０２に
は、当該ガラス面全体にわたって誘電体層１０５がコー
トされ、誘電体層１０５には保護層１０６がコートされ
ている。

【００１２】背面板２０１の基板となる背面板ガラス２
０２には、その片面に複数のアドレス電極２０３がｙ方
向を長手方向としてストライプ状に並設され、誘電体層
２０４がアドレス電極２０３を配した背面板ガラス２０
２の全面にわたってコートされている。この誘電体層２
０４上には、アドレス電極２０３の間隙に合わせて隔壁
２０５が配設され、そして隣接する隔壁２０５の側壁と
その間の誘電体層２０４の面上には、ＲＧＢの何れかに
対応する蛍光体層２０７が形成されている。

【００１３】このような構成を有する前面板１０１と背
面板２０１は、アドレス電極２０３と表示電極１０７の
互いの長手方向が直交するように対向させながら、保護
層１０６と隔壁頂部２０６、および外周縁部にて接着し
封止されている。そして前記両面板１０１、２０１の間
には、Ｈｅ、Ｘｅ、Ｎｅなどの希ガス成分からなる放電
ガス（封入ガス）が３００〜５００Ｔｏｒｒ程度の圧力
で封入されている。これにより、隣接する隔壁２０５間
に形成される空間が放電空間２０８となり、隣り合う一
対の表示電極１０７と１本のアドレス電極２０３が放電
空間２０８を挟んで交叉する領域が、画像表示にかかる
セルとなる。ＰＤＰ駆動時には各セルにおいて、アドレ
ス電極２０３と表示電極１０７、また一対の表示電極１
０７同士での放電によって短波長の紫外線（波長約１４
７ｎｍ）が発生し、蛍光体層２０７が発光して画像表示
がなされる。

【００１４】なお放電ガスは、背面板２０２に挿設され
たチップ管（不図示）を通して放電空間２０８内を脱気
し、その後に所定の圧力で封入されるようになってい
る。ここで、本発明の特徴は、隔壁頂部２０６と保護層
１０６との接着工程を中心とするところにある。そこで
次に図２に示すＰＤＰの概略工程図を用い、本ＰＤＰの
作製方法を通じてこれを具体的に説明する。以降に記す
ＳまたはＳ｀番号は図２中の各工程ステップを示すもの
である。（ＰＤＰの作製方法） i.）前面板１０１の作製まず前面板ガラス１０２として、厚さ約２.８ｍｍのソ
ーダライムガラスからなるガラス板を用意し、これにつ
いて受け入れ検査を行う（Ｓ｀１）。本検査は、ガラス
板の厚みばらつきが全体で±１５μｍ以下であって、さ
らに表面にクラック（ひび割れ）や欠損、キズなどがな
いかを検査するものである。この検査で選抜したガラス
板を溶剤または純水で洗浄する（Ｓ｀２）。

【００１５】続いて前面板ガラス１０２の表面上に、Ｉ
ＴＯ（Indium Tin Oxide）またはＳｎＯ₂などの導電体
材料により、厚さ約２０μｍの透明電極１０３をストラ
イプ状に形成する（Ｓ｀３）。さらに、この透明電極１
０３の上に銀またはクロム-銅-クロムの三層からなるバ
ス電極１０４を積層し、表示電極１０７を形成する（Ｓ
｀４）。これらの電極の作製方法に関しては、スクリー
ン印刷法、フォトリソグラフィー法など、公知の作製法
が適用できる。

【００１６】次に表示電極１０７を作製した前面板ガラ
ス１０２の面上に、鉛系ガラスのペーストを全面にわた
ってコートし、焼成して厚さ約２０〜３０μｍの誘電体
層１０５を形成する（Ｓ｀５）。そして誘電体層１０５
の表面に、厚さ約１μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）
からなる保護層１０６を蒸着法あるいはＣＶＤ（化学蒸
着法）などにより形成する（Ｓ｀６）。

【００１７】これで、前面板１０１が完成される。 ii.）背面板２０１の作製背面板ガラス２０２として厚さ約２.８ｍｍのソーダラ
イムガラスからなるガラス板を用意し、この受け入れ検
査を行う（Ｓ１）。そして当該検査で選抜したものを洗
浄する（Ｓ２）。これらの工程Ｓ１またはＳ２は、前記
工程のＳ｀１またはＳ｀２とそれぞれ同様である。

【００１８】続いて背面板ガラス２０２の面上に、スク
リーン印刷法により、銀を主成分とする導電体材料を一
定間隔でストライプ状に塗布し、厚さ約５μｍのアドレ
ス電極２０３を形成する（Ｓ３）。ここで、作製するＰ
ＤＰを４０インチクラスのハイビジョンテレビとするた
めには、隣り合う２つのアドレス電極２０３の間隔を２
００μｍ程度以下に設定する。

【００１９】続いてアドレス電極２０３を形成した背面
板ガラス２０２の面全体にわたって、鉛系ガラスのペー
ストを塗布して焼成し、厚さ約２０〜３０μｍの誘電体
層２０４を形成する（Ｓ４）。次に、誘電体層２０４と
同じ鉛系ガラス材料を用いてペーストを作製し、これを
誘電体層２０４の上にコートして、厚さ約８０μｍのガ
ラス層を形成する。そしてサンドブラスト法により、隣
り合う２つのアドレス電極２０３の間ごとに、高さ約８
０μｍ、幅約３０μｍの隔壁２０５をパターニングし、
焼成して形成する（Ｓ５）。図３（ａ）は形成した直後
の隔壁２０５の様子を示す背面板の部分断面図である。
隔壁２０５はこの方法の他にも、例えばスクリーン印刷
法により、上記ガラス材料をはじめから隔壁２０５の幅
に合わせて複数回重ね印刷し、その後焼成して形成する
ことができる。

【００２０】次に、形成した隔壁頂部２０６の高さが均
一になるように研磨処理する（Ｓ６）。これには公知の
テープ研磨方式などの研磨方法が使用できる。ただし、
隔壁２０５の欠損を防止するために、研磨方向は隔壁２
０５の長手方向に沿うものとする。研磨処理が終了した
ら、隔壁２０５周辺をエアブラシなどで清浄にし、ここ
に残留している削りカスを全て除去する。これにより、
図３（ｂ）に示すように隔壁頂部２０６が平坦化された
隔壁２０５が得られる。

【００２１】続いて、隔壁頂部２０６に接着部材を塗布
する（Ｓ７）。接着部材の材料と作製に関しては以下の
ように準備する。まず、低融点ガラスフリット（軟化点
約４００℃）、セラミックフィラー（熱膨張調節材）、
高分子樹脂（アクリル系樹脂粉末）、有機溶剤（テルピ
ネオール）を用意し、これらを６０：１０：５：２５の
重量比で混合する。低融点ガラスフリットは接着部材主
成分、高分子樹脂は接着部材の粘度調節かつバインダー
用としてそれぞれ添加する。またセラミックフィラーに
はジルコニア、チタニアなどの材料を利用するが、この
他にコージエライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ₂Ｏ₃・５ＳｉＯ
₂）を使用してもよい。

【００２２】次に、このように準備した接着部材３００
を隔壁頂部２０６に塗布する（Ｓ７）。図３（ｃ）はこ
のときの隔壁２０５周辺の様子を示す図である。本実施
の形態では、スクリーン板とスキージ（不図示）による
印刷法で接着部材３００を塗布するが、このとき塗布す
る接着部材３００の厚みを約２０μｍ程度にしておく。
そして一定時間加熱乾燥（約１００℃、２０分）し、接
着部材３００の有機溶剤を一部揮発させて流動性を低減
する。

【００２３】続いて、乾燥した接着成分の表面の凹凸を
研磨してなくし、接着成分の厚み（高さ）を合わせこむ
（Ｓ８）。これは接着成分がもろいため、余分な接着成
分があると後の工程で崩れたり、接着時に粉末化するお
それがあるが、この問題を未然に防ぐ意味を持つ。この
研磨処理は、具体的にはテープ研磨方式などによって行
うことができる。図３（ｄ）は、本研磨処理後の様子を
示す図である。

【００２４】接着前の接着部材３００が、上記のように
隔壁頂部２０６で均一に安定化できたら、次に隔壁２０
５の壁面と、隣接する隔壁２０５間で露出している誘電
体層２０４の表面に、赤色（Ｒ）蛍光体、緑色（Ｇ）蛍
光体、青色（Ｂ）蛍光体の何れかを含む蛍光体インクを
塗布する（Ｓ９）。この蛍光体インクを後に乾燥・焼成
して各色の蛍光体層２０７を形成する。

【００２５】ここで、一般的にＰＤＰに使用されている
蛍光体材料の一例を以下に列挙する。コロンより右側は
発光センタである。赤色蛍光体；（Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 緑色蛍光体；Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ青色蛍光体；ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ³⁺（或いはＢ
ａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ³⁺）各蛍光体材料はそれぞれ平均粒径約３μｍの粉末を使用
した。蛍光体インクの塗布法としてはスクリーン印刷法
なども考えられるが、この方法では前記塗布した接着部
材が蛍光体インク（蛍光体層）の上から混入したり、あ
るいは接着部材層の表面がスクリーンなどの接触によっ
て破損される恐れがある。このため極細ノズルを用いる
方法が、このようなインクと接着部材との干渉を避ける
のに好都合と考えられる。ノズルを用いた塗布方法の一
例としてメニスカス法を以下に説明する。

【００２６】蛍光体インクは、蛍光体材料に対し、分散
媒体であるバインダー（エチルセルロース）および有機
溶剤（テルピネオール）を４５：２：５３の重量比で混
合したものとする。この蛍光体インクをタンク（不図
示）に入れ、当該タンクに連結したノズル（先端内径８
０μｍ）の先端を隔壁２０５の間隔に合わせる。そして
図４に示す背面板の斜視図のように、隔壁頂部２０６よ
りｚ方向に約２０μｍの高さにノズル先端を保ちつつ、
隣接する隔壁２０５の壁面に蛍光体インクのメニスカス
（表面張力による架橋）を形成しながら、隔壁２０５の
長手方向（ｙ方向）に沿ってノズルを走査し、これを塗
布する。

【００２７】以上のように本実施の形態では、まず隔壁
頂部２０６に接着成分３００を塗布し、これを安定化さ
せた後に蛍光体インクを塗布することを特徴とする。こ
のような作製工程の順にすることにより、蛍光体インク
または蛍光体層２０７の上から接着成分が混入し、蛍光
体が変質する危険性を良好に回避することができる。Ｓ
９の工程が終了した時点で、隔壁頂部２０６には接着部
材３００が塗布され、隔壁２０５間に蛍光体インクが塗
布されている。次の工程（Ｓ１０）では、背面板ガラス
２０１と前面板ガラス１０１のそれぞれの外周縁部に接
着部材３００を追加塗布し、乾燥する。そして、仮焼成
して接着成分中の高分子樹脂成分を除去する（Ｓ１
１）。

【００２８】iii.）ＰＤＰの組立て次に、上記作製した前面板１０１と背面板２０１のアセ
ンブリ（組立て）を行う（Ｓ１２）。本工程は、両板の
接着封止を行う準備として、当該両板を互いに位置合わ
せして仮止めする工程である。具体的には、例えば箱形
筐体の底面にマイカ板を載置し、この上に前面板１０１
と背面板２０１を載置して両板１０１、２０１を位置合
わせする。この上にさらにマイカ板と天蓋を順次載置す
る。そして天蓋を前記底面方向に弾性付勢し、これによ
り両板１０１、２０１を互いに押圧した状態で仮止めと
する。前記天蓋を介してＰＤＰに付与する圧力は、１３
インチのＰＤＰの場合、パネル面全体で１２０Ｋｇ程度
が望ましい。また仮止めの方法としてはこの他にも、前
記両板の外周縁部をクランプで挟んで仮止めするように
してもよい。なお、これらの治具の図示は省略する。

【００２９】次に、上記のように仮止めした前面板１０
１と背面板２０１を加熱し、これによって蛍光体インク
の焼成と、隔壁頂部２０６および保護層１０６の接着を
同時に行う（Ｓ１３）。このときの加熱温度は蛍光体イ
ンクの焼成温度（約４５０℃）に合わせる。これによ
り、蛍光体インクの焼成工程と接着工程が合理化され、
製造コストの低減が可能となる。また、隔壁頂部２０６
の接着成分の余分量が予め除かれているので、加熱中に
おいても蛍光体インクへの混入が効果的に抑制され、良
好な溶融接着がなされることとなる。

【００３０】接着および蛍光体インクの焼成完了後は、
放電空間２０８の内部を高真空（８×１０-７Ｔｏｒ
ｒ）に脱気する。そして、これにＮｅ-Ｘｅ（５％）の
組成からなる放電ガスを約５００Ｔｏｒｒの圧力で封入
する（Ｓ１４）。続いて、ＰＤＰ内部の各駆動回路およ
び蛍光体層２０７を安定化させるために枯化（エージン
グ）を行う（Ｓ１５）。これには前記接着したＰＤＰに
２５０Ｖの電圧を印加し、画面を白色表示させた状態
で、数〜数十時間かけて駆動させる。ＰＤＰサイズが１
３インチならば１０時間、４２インチならば２４時間程
度が目安である。

【００３１】その後、駆動回路（ドライバＩＣ）を取付
け（Ｓ１６）、この他各ハウジング・キャビネット・音
響部品等を組み込み、ネジ締め付けなどの工程などを行
うことにより、本ＰＤＰが完成する（Ｓ１７）。以上の
ように作製したＰＤＰは、変形などに強い構造となるた
め、例えば航空機などで封入ガス圧が外気より高くなる
状態においても膨張することはない。またＰＤＰの性能
の向上のために、封入ガス圧を外圧より高く設定するこ
とも考えられるが、その場合（例えば封入ガス圧が２０
００Ｔｏｒｒ程度の場合）でも膨張することがないの
で、放電時のクロストークの発生を防止し、良好な表示
性能が得られるものとなる。

【００３２】なお上記実施の形態では、ＡＣ面放電型Ｐ
ＤＰを作製する例を示したが、本発明はこれに限定せ
ず、例えば隔壁が格子型に設けられるＤＣ型では、ノズ
ルから間欠的に蛍光体インクを吐出して塗布するインク
ジェット方式で蛍光体層を形成すればよい。また上記実
施の形態では、ノズルによる蛍光体インクの塗布方法と
してメニスカス法を用いる例を示したが、この他にもノ
ズルから蛍光体インクを高圧で連続的に吐出させながら
走査するラインジェット法などのノズル塗布方法であっ
てもよい。

【００３３】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
はプラズマディスプレイパネルの製造方法として、第一
のパネルの片面に並設した隔壁の頂部に接着部材を塗布
する第一工程と、前記第一工程の後に、隣接する隔壁間
の溝部に蛍光体層を形成するための蛍光体インクを塗布
する第二工程と、前記第二工程の後に、前記第一工程で
接着部材を塗布した隔壁の頂部と第二のパネルとを対向
させ、接着部材を加熱して溶融することにより溶融接着
する第三工程を経るので、接着部材が蛍光体層へ混入・
含浸するのが良好に抑制され、蛍光体層を保護できると
ともに、接着部材の溶融と蛍光体インクの焼成を同時に
行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態におけるプラズマディスプレイパ
ネルの主要構成を示す一部断面斜視図である。

【図２】実施の形態におけるプラズマディスプレイパ
ネルの作製工程を示す図である。

【図３】隔壁周辺における作製工程を示す図である。
（ａ）は形成した直後の隔壁の様子を示す図である。
（ｂ）は頂部を平坦化した隔壁の様子を示す図である。
（ｃ）は頂部に接着部材を塗布した直後の隔壁の様子を
示す図である。（ｄ）は接着成分を平坦化した直後の様
子を示す図である。

【図４】ノズルを用いた蛍光体インクの塗布の様子
を示す背面板の斜視図である。

【符号の説明】

１０１前面板１０２前面板ガラス１０６保護層２０１背面板２０２背面板ガラス２０５隔壁２０６隔壁頂部２０７蛍光体層

フロントページの続き (72)発明者野々村欽造大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者日比野純一大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者米原浩幸大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者佐々木良樹大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者山下勝義大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者大河政文大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 5C012 AA09 BC03 5C027 AA02 5C028 HH14 5C040 FA01 HA01 MA23

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第一のパネルの片面に並設した隔壁の頂
部に接着部材を塗布する第一工程と、前記第一工程の後に、隣接する隔壁間の溝部に蛍光体層
を形成するための蛍光体インクを塗布する第二工程と、前記第二工程の後に、前記第一工程で接着部材を塗布し
た隔壁の頂部と第二のパネルとを対向させ、接着部材を
加熱して溶融することにより溶融接着する第三工程を経
るプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】前記第一工程に先立って、前記隔壁の頂
部を研磨あるいは研削して平坦化する工程を経ることを
特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル
の製造方法。
【請求項３】前記第一工程後から第二工程までの間に
おいて、前記塗布した接着部材の表面を研磨あるいは研
削して平坦化する工程を経ることを特徴とする請求項１
または２記載のプラズマディスプレイパネルの製造方
法。
【請求項４】前記第二工程は、分散媒体に蛍光体粉末
を分散してなる蛍光体インクをノズルから吐出しつつ、
当該ノズルを前記隔壁の溝部に沿って走査し塗布するこ
とを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】前記第一工程で使用する接着部材は、低
融点ガラスを含有し、第三工程で低融点ガラスを溶融し
て接着することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一
項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】前記第一工程で塗布する接着部材は、さ
らに高分子樹脂を含有し、第一工程後から第二工程まで
の間において、前記高分子樹脂の少なくとも一部を加熱
除去する工程を有することを特徴とする請求項５記載の
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】前記第三工程で、接着部材を加熱して溶
融すると同時に蛍光体インクの焼成を行うことを特徴と
する請求項５または６記載のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。