JP2000053435A - ガラス製品の穴あけ加工方法 - Google Patents
ガラス製品の穴あけ加工方法Info
- Publication number
- JP2000053435A JP2000053435A JP10230310A JP23031098A JP2000053435A JP 2000053435 A JP2000053435 A JP 2000053435A JP 10230310 A JP10230310 A JP 10230310A JP 23031098 A JP23031098 A JP 23031098A JP 2000053435 A JP2000053435 A JP 2000053435A
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- JP
- Japan
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- hole
- burner
- forming
- glass
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- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/10—Construction of plunger or mould for making hollow or semi-hollow articles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B21/00—Severing glass sheets, tubes or rods while still plastic
- C03B21/04—Severing glass sheets, tubes or rods while still plastic by punching out
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス製品に穴あけ加工を成形直後に行うこ
とにより熱効率を向上させ、また、従来のように研摩工
程などによる非常に手間を要する工程がなくなるため、
全体的に、コストダウンにつながり、製品用途の幅を広
げることができるようにする。 【構成】 ガラス成形方法において、成形機により穴を
あける部分の肉厚が他の部分の肉厚より薄く成形される
工程と、引き続きバーナーで穴をあける部分を加熱し、
穴をあける工程と、その後冷却する工程を有する。
とにより熱効率を向上させ、また、従来のように研摩工
程などによる非常に手間を要する工程がなくなるため、
全体的に、コストダウンにつながり、製品用途の幅を広
げることができるようにする。 【構成】 ガラス成形方法において、成形機により穴を
あける部分の肉厚が他の部分の肉厚より薄く成形される
工程と、引き続きバーナーで穴をあける部分を加熱し、
穴をあける工程と、その後冷却する工程を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス製品に穴あけ加
工する方法に関するものである。特には、成形機により
成形された直後のまだ熱を保持した状態の製品に穴あけ
加工するための方法に関するものでる。
工する方法に関するものである。特には、成形機により
成形された直後のまだ熱を保持した状態の製品に穴あけ
加工するための方法に関するものでる。
【０００２】
【従来の技術】従来からのガラス製品に穴をあける方法
としては、ガラスが一旦徐冷された後で、２次加工とし
て穴をあける方法が一般的であり、その一般例として
ダイアモンドカッターを用いて孔あけを行う方法が行わ
れてきた。しかし、この方法によるときは孔のコーナー
部分が鋭角となり見映えが悪く、また危険であるため、
コーナーを更に研摩する等の手数を要する欠点があっ
た。そのため、非常にコスト高となり、これにより、製
品展開が制限され、価格のとれる製品が対象となってい
た。
としては、ガラスが一旦徐冷された後で、２次加工とし
て穴をあける方法が一般的であり、その一般例として
ダイアモンドカッターを用いて孔あけを行う方法が行わ
れてきた。しかし、この方法によるときは孔のコーナー
部分が鋭角となり見映えが悪く、また危険であるため、
コーナーを更に研摩する等の手数を要する欠点があっ
た。そのため、非常にコスト高となり、これにより、製
品展開が制限され、価格のとれる製品が対象となってい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した従
来欠点を解消して、ガラス製品に穴あけ加工を成形直後
に行うことにより熱効率を向上させ、また、従来のよう
に研摩工程などによる非常に手間を要する工程がなくな
るため、全体的に、コストダウンにつながり、製品用途
の幅を広げるためにガラス製品の穴あけ加工方法を提供
することを目的として完成されたものである。さらに、
風冷強化等の物理的強化処理を行ったものに対して、徐
冷後に穴あけ加工することは従来、不可能であったが、
本発明によれば、穴あけ加工処理の後に物理的強化処理
を行うこことができ、その結果、物理的強化処理を施さ
れた穴あけ製品を製造することもできるようになる。
来欠点を解消して、ガラス製品に穴あけ加工を成形直後
に行うことにより熱効率を向上させ、また、従来のよう
に研摩工程などによる非常に手間を要する工程がなくな
るため、全体的に、コストダウンにつながり、製品用途
の幅を広げるためにガラス製品の穴あけ加工方法を提供
することを目的として完成されたものである。さらに、
風冷強化等の物理的強化処理を行ったものに対して、徐
冷後に穴あけ加工することは従来、不可能であったが、
本発明によれば、穴あけ加工処理の後に物理的強化処理
を行うこことができ、その結果、物理的強化処理を施さ
れた穴あけ製品を製造することもできるようになる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明のガラス製品の穴あけ加工方法は、
ガラス成形方法において、成形機により穴をあける部分
の肉厚が他の部分の肉厚より薄く成形される工程と、引
き続きバーナーで穴をあける部分を加熱し、穴をあける
工程と、その後冷却する工程を有することを特徴とする
ものである。またさらに、上記バーナーで穴をあける部
分を加熱し、穴をあける工程を別々のバーナーで行うこ
とを特徴とするものである。
めになされた本発明のガラス製品の穴あけ加工方法は、
ガラス成形方法において、成形機により穴をあける部分
の肉厚が他の部分の肉厚より薄く成形される工程と、引
き続きバーナーで穴をあける部分を加熱し、穴をあける
工程と、その後冷却する工程を有することを特徴とする
ものである。またさらに、上記バーナーで穴をあける部
分を加熱し、穴をあける工程を別々のバーナーで行うこ
とを特徴とするものである。
【０００５】
【発明実施の形態】図面により本発明の実施の形態につ
いて更に詳細に説明する。ここで、図１は間欠コンベヤ
ー上での穴あけ加工の工程を簡略的に表したものであ
る。１ａは、底部に穴あけ加工を施すガラス品を示して
おり、３が間欠コンベヤーを示している。先ず、図示し
ないプレス成形機により、穴あけ加工を施すべき部分を
他の部分の肉厚より薄く成形させたガラス成形工程を行
う。そして、成形機からでてきた半製品であるガラス品
１ａは間欠コンベヤー３上の受け皿４上に運ばれ、載せ
られる。その後、第１バーナー２ａにより前記薄肉に成
形した部分（図面では底部）を加熱し、さらに第２バー
ナー２ｂで加熱し、焼き切ることにより底部に穴が開く
こととなり、ガラス製品１ｂとなる。さらに第３バーナ
ー２ｃで穴の部分を冷却をする。図面では３つのバーナ
ーで行う方法を示したが、第２バーナーを用いずに、第
１バーナーのみで加熱及び穴あけ工程を行うこととして
もよい。しかし、穴の周りに発泡した泡が発生しにく
く、また穴の稜線もなめらかになるので、第１バーナ
ー、第２バーナーの両方を用いて行うのがよりよい。ま
た、第３バーナーの箇所では、目的とする穴径を安定さ
せるため、穴部の冷却としてエアー装置を設置するのが
好ましい。一方で、穴あけ加工を施すべき部分の肉厚
は、製品形態、バーナー条件等にもよるが、１．２〜
３．４ｍｍの範囲であるほうがよい。これ以上薄い場合
には、穴あきは可能であるものの、凹み部分にビリと呼
ばれるガラス欠点を発生させ、逆にこれ以上肉厚が厚い
と穴あけ自体が行いにくく、できたとしても穴あけに時
間を要してしまうと共に、熱効率上も好ましくない。次
に、常法の徐冷工程を行うが、この際に、徐冷工程の前
に風冷却強化等の物理的強化処理等を施すこともでき
る。なお、図面では最終製品が皿状の製品のように高さ
が低いものを例に説明したが、別の形態として図２に示
すようなガラス製品１が鉢状の製品で底部に穴７を加工
使用とする場合、製品高さが高いので、プレス成形後、
製品を反転させ、底部を上方に向けた状態で間欠コンベ
ヤー上の受け皿上に載せ、上記と同様の工程により加熱
をして穴あけ加工をする方が行いやすい。
いて更に詳細に説明する。ここで、図１は間欠コンベヤ
ー上での穴あけ加工の工程を簡略的に表したものであ
る。１ａは、底部に穴あけ加工を施すガラス品を示して
おり、３が間欠コンベヤーを示している。先ず、図示し
ないプレス成形機により、穴あけ加工を施すべき部分を
他の部分の肉厚より薄く成形させたガラス成形工程を行
う。そして、成形機からでてきた半製品であるガラス品
１ａは間欠コンベヤー３上の受け皿４上に運ばれ、載せ
られる。その後、第１バーナー２ａにより前記薄肉に成
形した部分（図面では底部）を加熱し、さらに第２バー
ナー２ｂで加熱し、焼き切ることにより底部に穴が開く
こととなり、ガラス製品１ｂとなる。さらに第３バーナ
ー２ｃで穴の部分を冷却をする。図面では３つのバーナ
ーで行う方法を示したが、第２バーナーを用いずに、第
１バーナーのみで加熱及び穴あけ工程を行うこととして
もよい。しかし、穴の周りに発泡した泡が発生しにく
く、また穴の稜線もなめらかになるので、第１バーナ
ー、第２バーナーの両方を用いて行うのがよりよい。ま
た、第３バーナーの箇所では、目的とする穴径を安定さ
せるため、穴部の冷却としてエアー装置を設置するのが
好ましい。一方で、穴あけ加工を施すべき部分の肉厚
は、製品形態、バーナー条件等にもよるが、１．２〜
３．４ｍｍの範囲であるほうがよい。これ以上薄い場合
には、穴あきは可能であるものの、凹み部分にビリと呼
ばれるガラス欠点を発生させ、逆にこれ以上肉厚が厚い
と穴あけ自体が行いにくく、できたとしても穴あけに時
間を要してしまうと共に、熱効率上も好ましくない。次
に、常法の徐冷工程を行うが、この際に、徐冷工程の前
に風冷却強化等の物理的強化処理等を施すこともでき
る。なお、図面では最終製品が皿状の製品のように高さ
が低いものを例に説明したが、別の形態として図２に示
すようなガラス製品１が鉢状の製品で底部に穴７を加工
使用とする場合、製品高さが高いので、プレス成形後、
製品を反転させ、底部を上方に向けた状態で間欠コンベ
ヤー上の受け皿上に載せ、上記と同様の工程により加熱
をして穴あけ加工をする方が行いやすい。
【０００６】（実施例１）６セクションのプレス成形機
により、図１に示すような皿状のガラス製品を成形し
た。この時、穴あけ部分となる底部の一部をそれぞれ表
１に示すような肉厚で変化させて成形した。なお、目的
とする穴径はφ８〜９．５として設定した。その後、間
欠コンベヤー上の受け皿にそれぞれ運ばれ、載せられ
る。そのコンベヤー上で、焼き時間２．８秒、さらに、
バーナー条件は酸素圧１ｋｇ／ｃｍ2 、水素圧０．６ｋ
ｇ／ｃｍ2 で行った。それぞれ第１バーナーで加熱し、
第２バーナーで穴あけを行い、さらに、第３バーナーで
冷却を行った。その後、常法の徐冷工程を経て、最終ガ
ラス製品を得た。その時の穴あけのできあがり状態を目
視により行った。その結果を合わせて表１に示す。な
お、比較例としてプレス成形後にポンチ装置を設けて製
品底中央の薄肉部分を叩き割り、間欠コンベヤーの受け
皿上でバーナーにより焼いたが、キズがつきにくく、キ
ズがついてもガラス欠点であるビリが発生してしまい、
正常に穴あけが行えなかった。
により、図１に示すような皿状のガラス製品を成形し
た。この時、穴あけ部分となる底部の一部をそれぞれ表
１に示すような肉厚で変化させて成形した。なお、目的
とする穴径はφ８〜９．５として設定した。その後、間
欠コンベヤー上の受け皿にそれぞれ運ばれ、載せられ
る。そのコンベヤー上で、焼き時間２．８秒、さらに、
バーナー条件は酸素圧１ｋｇ／ｃｍ2 、水素圧０．６ｋ
ｇ／ｃｍ2 で行った。それぞれ第１バーナーで加熱し、
第２バーナーで穴あけを行い、さらに、第３バーナーで
冷却を行った。その後、常法の徐冷工程を経て、最終ガ
ラス製品を得た。その時の穴あけのできあがり状態を目
視により行った。その結果を合わせて表１に示す。な
お、比較例としてプレス成形後にポンチ装置を設けて製
品底中央の薄肉部分を叩き割り、間欠コンベヤーの受け
皿上でバーナーにより焼いたが、キズがつきにくく、キ
ズがついてもガラス欠点であるビリが発生してしまい、
正常に穴あけが行えなかった。
【０００７】
【表１】
【０００８】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明は、ガラス製品に穴あけ加工を成形直後に行うことに
より熱効率を向上させ、また、従来のように研摩などの
非常に手間を要する工程がなくなるため、全体的に、コ
ストダウンにつながり、製品用途の幅を広げることがで
きるようにすることができるものである。すなわち、蓋
製品や植木鉢等の穴あけ必要な製品に有用である。さら
に、風冷却強化等の物理的強化処理を行ったものに対し
て、徐冷後に穴あけ加工することは従来、不可能であっ
たのに対して、本発明では、成形直後に穴あけ加工を実
施するため、その後に物理的強化処理を行うこともでき
るので、その結果、物理的強化処理を施された穴あけ製
品を製造することもできるようになる。以上のように、
本発明は穴あけ加工を施したガラス製品を安定した品質
で、且つ廉価に供給することができる新規なガラス製品
の穴あけ加工方法を提供するものとして産業の発達に寄
与するものである。
明は、ガラス製品に穴あけ加工を成形直後に行うことに
より熱効率を向上させ、また、従来のように研摩などの
非常に手間を要する工程がなくなるため、全体的に、コ
ストダウンにつながり、製品用途の幅を広げることがで
きるようにすることができるものである。すなわち、蓋
製品や植木鉢等の穴あけ必要な製品に有用である。さら
に、風冷却強化等の物理的強化処理を行ったものに対し
て、徐冷後に穴あけ加工することは従来、不可能であっ
たのに対して、本発明では、成形直後に穴あけ加工を実
施するため、その後に物理的強化処理を行うこともでき
るので、その結果、物理的強化処理を施された穴あけ製
品を製造することもできるようになる。以上のように、
本発明は穴あけ加工を施したガラス製品を安定した品質
で、且つ廉価に供給することができる新規なガラス製品
の穴あけ加工方法を提供するものとして産業の発達に寄
与するものである。
【図１】 本発明の加工工程を示す概略図である。
【図２】 本発明の実施製品の一例である。
１ａ ガラス品 １ｂ ガラス製品 ２ａ 第１バーナー ２ｂ 第２バーナー ２ｃ 第３バーナー ３ 間欠コンベヤー ４ 受け皿 ７ 穴
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラス成形方法において、成形機により
穴をあける部分の肉厚が他の部分の肉厚より薄く成形さ
れる工程と、引き続きバーナーで穴をあける部分を加熱
し、穴をあける工程と、その後冷却する工程を有するこ
とを特徴とするガラス製品の穴あけ加工方法。 - 【請求項２】 バーナーで穴をあける部分を加熱し、穴
をあける工程を別々のバーナーで行うことを特徴とする
請求項１に記載のガラス製品の穴あけ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10230310A JP2000053435A (ja) | 1998-07-31 | 1998-07-31 | ガラス製品の穴あけ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10230310A JP2000053435A (ja) | 1998-07-31 | 1998-07-31 | ガラス製品の穴あけ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000053435A true JP2000053435A (ja) | 2000-02-22 |
Family
ID=16905838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10230310A Pending JP2000053435A (ja) | 1998-07-31 | 1998-07-31 | ガラス製品の穴あけ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000053435A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005097107A (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Schott Ag | ガラス／ガラスセラミック体のある部位に開口を製造する方法 |
| JP2005247603A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-09-15 | Okamoto Glass Co Ltd | ガラス製品あるいは結晶化ガラス製品の加工方法及び製造方法 |
| CN102491623A (zh) * | 2011-11-28 | 2012-06-13 | 秦皇岛视听机械研究所 | 玻璃聚光灯杯光源安装孔成型设备 |
| CN104649570A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-27 | 大连卡莎慕玻璃艺术有限公司 | 一种吹制玻璃产品热打孔工艺 |
-
1998
- 1998-07-31 JP JP10230310A patent/JP2000053435A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005097107A (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Schott Ag | ガラス／ガラスセラミック体のある部位に開口を製造する方法 |
| JP4511295B2 (ja) * | 2003-09-25 | 2010-07-28 | ショット アクチエンゲゼルシャフト | ガラスセラミック体のある部位に開口を製造する方法 |
| JP2005247603A (ja) * | 2004-03-02 | 2005-09-15 | Okamoto Glass Co Ltd | ガラス製品あるいは結晶化ガラス製品の加工方法及び製造方法 |
| CN102491623A (zh) * | 2011-11-28 | 2012-06-13 | 秦皇岛视听机械研究所 | 玻璃聚光灯杯光源安装孔成型设备 |
| CN104649570A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-05-27 | 大连卡莎慕玻璃艺术有限公司 | 一种吹制玻璃产品热打孔工艺 |
| CN104649570B (zh) * | 2015-02-15 | 2017-10-17 | 大连卡莎慕玻璃艺术股份有限公司 | 一种吹制玻璃产品热打孔工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050708 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071130 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080122 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080226 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080513 |