JP2000045030A - 低炭素鋼冷延板の製造方法 - Google Patents
低炭素鋼冷延板の製造方法Info
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- JP2000045030A JP2000045030A JP10211613A JP21161398A JP2000045030A JP 2000045030 A JP2000045030 A JP 2000045030A JP 10211613 A JP10211613 A JP 10211613A JP 21161398 A JP21161398 A JP 21161398A JP 2000045030 A JP2000045030 A JP 2000045030A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ドラムキャスタ鋳造により深絞り特性に優れ
る低炭素鋼冷延板を製造する方法の提供を課題とする。 【解決手段】 重量％で、０．１％以下のＣを含有する
低炭素鋼をドラムキャスタ鋳造し、得られた鋳塊に圧下
率５０％以下の熱間圧延、圧下率４０〜８０％の冷間圧
延を行い、その後８００〜１０００℃で焼鈍処理を行
う。
る低炭素鋼冷延板を製造する方法の提供を課題とする。 【解決手段】 重量％で、０．１％以下のＣを含有する
低炭素鋼をドラムキャスタ鋳造し、得られた鋳塊に圧下
率５０％以下の熱間圧延、圧下率４０〜８０％の冷間圧
延を行い、その後８００〜１０００℃で焼鈍処理を行
う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、低炭素鋼冷延板の
製造方法に関し、特にドラムキャスタ鋳造を含むプロセ
スにより深絞り特性に優れた低炭素鋼冷延板を製造する
方法に関する。
製造方法に関し、特にドラムキャスタ鋳造を含むプロセ
スにより深絞り特性に優れた低炭素鋼冷延板を製造する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、スラブ連続鋳造設備で厚さ５０mm
以上の鋳塊を製造し、これを熱間圧延、冷間圧延設備に
て圧延加工することにより、厚さ１mm前後の低炭素鋼冷
延板を得ていた。スラブ連続鋳造により得た鋳塊を圧延
するためには大掛かりな圧延設備が必要であり、またこ
れらの設備の使用には多くのエネルギーを要するという
問題がある。
以上の鋳塊を製造し、これを熱間圧延、冷間圧延設備に
て圧延加工することにより、厚さ１mm前後の低炭素鋼冷
延板を得ていた。スラブ連続鋳造により得た鋳塊を圧延
するためには大掛かりな圧延設備が必要であり、またこ
れらの設備の使用には多くのエネルギーを要するという
問題がある。
【０００３】スラブ連続鋳造による問題を改善する方法
として、ドラムキャスタ鋳造がある。ドラムキャスタ鋳
造は、回転している一対の水冷ドラムの間に溶鋼を注湯
することによって厚さ１〜１０mmの薄鋳片を鋳造するこ
とができる。このため僅かな圧延によって最終製品であ
る低炭素鋼冷延板を得ることができ、スラブ連続鋳造に
比べて圧延プロセスの簡略化と、製造エネルギーの低減
が可能である。
として、ドラムキャスタ鋳造がある。ドラムキャスタ鋳
造は、回転している一対の水冷ドラムの間に溶鋼を注湯
することによって厚さ１〜１０mmの薄鋳片を鋳造するこ
とができる。このため僅かな圧延によって最終製品であ
る低炭素鋼冷延板を得ることができ、スラブ連続鋳造に
比べて圧延プロセスの簡略化と、製造エネルギーの低減
が可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ドラム
キャスタ鋳造により得た薄鋳片から圧延した低炭素鋼冷
延板は、スラブ連続鋳造を含むプロセスにより製造した
低炭素鋼冷延板に比べ、深絞り特性が劣るという問題が
ある。
キャスタ鋳造により得た薄鋳片から圧延した低炭素鋼冷
延板は、スラブ連続鋳造を含むプロセスにより製造した
低炭素鋼冷延板に比べ、深絞り特性が劣るという問題が
ある。
【０００５】したがって、本発明は、ドラムキャスタ鋳
造により深絞り特性に優れる低炭素鋼冷延板を製造する
方法の提供を課題とする。
造により深絞り特性に優れる低炭素鋼冷延板を製造する
方法の提供を課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するため鋭意検討の結果、ドラムキャスタ鋳造後
圧延して得られた低炭素鋼冷延板の深絞り特性が、スラ
ブ連続鋳造後圧延して製造した低炭素鋼冷延板に比べて
劣るのは、低炭素鋼冷延板の結晶集合組織がに板材中の
結晶粒の｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割
合が低いためであることを知見した。すなわち、スラブ
連続鋳造後圧延して得られた低炭素鋼冷延は、結晶粒の
｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割合が高く
優れた深絞り特性が得られるが、ドラムキャスタ鋳造後
圧延して得られた低炭素鋼冷延板では結晶粒の｛１１
１｝面が板材の面法線方向を指向する割合が低いため深
絞り特性が劣っていた。
を解決するため鋭意検討の結果、ドラムキャスタ鋳造後
圧延して得られた低炭素鋼冷延板の深絞り特性が、スラ
ブ連続鋳造後圧延して製造した低炭素鋼冷延板に比べて
劣るのは、低炭素鋼冷延板の結晶集合組織がに板材中の
結晶粒の｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割
合が低いためであることを知見した。すなわち、スラブ
連続鋳造後圧延して得られた低炭素鋼冷延は、結晶粒の
｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割合が高く
優れた深絞り特性が得られるが、ドラムキャスタ鋳造後
圧延して得られた低炭素鋼冷延板では結晶粒の｛１１
１｝面が板材の面法線方向を指向する割合が低いため深
絞り特性が劣っていた。
【０００７】本発明者等は、上記知見に基づき、鋳造条
件や圧延時の圧下率、圧延温度、焼鈍条件等を検討した
結果、これらの条件を制御することにより、結晶粒の
｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割合高くす
ることができることを見い出した。
件や圧延時の圧下率、圧延温度、焼鈍条件等を検討した
結果、これらの条件を制御することにより、結晶粒の
｛１１１｝面が板材の面法線方向を指向する割合高くす
ることができることを見い出した。
【０００８】すなわち、本発明は、重量％で、０．１％
以下のＣを含有する低炭素鋼をドラムキャスタ鋳造し、
得られた鋳塊に圧下率５０％以下の熱間圧延、圧下率４
０〜８０％の冷間圧延を行い、その後８００〜１０００
℃で焼鈍処理を行うことを特徴とする低炭素鋼冷延板の
製造方法である。また、本発明において、熱間圧延前に
１０００〜１２００℃の熱処理、熱間圧延後に６００〜
８００℃の熱処理を行うことが深絞り特性向上の観点か
ら望ましい。さらに、本発明において、熱間圧延は、鋳
造後温度を保持したまま行うインライン圧延としてもよ
いが、ドラムキャスタ鋳造後、γ→α変態点以下まで冷
却してもよい。
以下のＣを含有する低炭素鋼をドラムキャスタ鋳造し、
得られた鋳塊に圧下率５０％以下の熱間圧延、圧下率４
０〜８０％の冷間圧延を行い、その後８００〜１０００
℃で焼鈍処理を行うことを特徴とする低炭素鋼冷延板の
製造方法である。また、本発明において、熱間圧延前に
１０００〜１２００℃の熱処理、熱間圧延後に６００〜
８００℃の熱処理を行うことが深絞り特性向上の観点か
ら望ましい。さらに、本発明において、熱間圧延は、鋳
造後温度を保持したまま行うインライン圧延としてもよ
いが、ドラムキャスタ鋳造後、γ→α変態点以下まで冷
却してもよい。
【０００９】本発明にかかる低炭素鋼冷延板の製造方法
によれば、ドラムキャスタ鋳造によるプロセスの簡略化
とエネルギー消費量の低減が図れると共に、ドラムキャ
スタ鋳造後のプロセスにおいて集合組織を制御し、低炭
素鋼冷延板の結晶粒の｛１１１｝面が板材の面法線方向
を指向する割合が高くなり、優れた深絞り特性が得られ
る。
によれば、ドラムキャスタ鋳造によるプロセスの簡略化
とエネルギー消費量の低減が図れると共に、ドラムキャ
スタ鋳造後のプロセスにおいて集合組織を制御し、低炭
素鋼冷延板の結晶粒の｛１１１｝面が板材の面法線方向
を指向する割合が高くなり、優れた深絞り特性が得られ
る。
【００１０】本発明において、熱間圧延、冷間圧延は組
織中に歪みを導入し、その後再結晶によって新たな集合
組織とする役割を有する。熱間圧延では圧延中及び圧延
後の高温状態において再結晶する。また冷間圧延ではそ
の後の焼鈍処理時に再結晶する。
織中に歪みを導入し、その後再結晶によって新たな集合
組織とする役割を有する。熱間圧延では圧延中及び圧延
後の高温状態において再結晶する。また冷間圧延ではそ
の後の焼鈍処理時に再結晶する。
【００１１】再結晶粒の面方位は、圧延前の集合組織、
圧延後の加工組織と共に再結晶時における結晶粒内の析
出物の分布及び炭素の固溶度の影響を受ける。したがっ
て、熱間圧延時の圧下率を５０％以下、冷間圧延時の圧
下率を４０〜８０％とすることで再結晶前の加工組織が
制御され、優れた深絞り特性が得られる。
圧延後の加工組織と共に再結晶時における結晶粒内の析
出物の分布及び炭素の固溶度の影響を受ける。したがっ
て、熱間圧延時の圧下率を５０％以下、冷間圧延時の圧
下率を４０〜８０％とすることで再結晶前の加工組織が
制御され、優れた深絞り特性が得られる。
【００１２】熱間圧延の圧下率を５０％以下とするの
は、薄鋳片から１mm程度の冷延鋼板とする際、冷間圧延
時に十分な圧下率を得るためには熱間圧延の圧下率を小
さくせざるを得ないためである。また、熱間圧延は、１
０００〜１２００℃の範囲で行うことが望ましい。１０
００℃未満では熱間圧延後の再結晶が生じず、加工組織
が残ってしまうことによる板材の伸びの低下が予測され
るからであり、また、１２００℃を超えると再結晶粒の
粗大化による板材の強度低下が予想されるからである。
冷間圧延の圧下率を４０〜８０％とするのは以下の理由
による。すなわち、焼鈍によって発生する再結晶粒の面
方位は冷間圧延時の圧下率に依存し、圧下率７０％程度
の冷間圧延組織から深絞り特性にとって好ましい板面に
平行な｛１１１｝面が発生するため、７０％から大きく
ずれた圧下率では｛１１１｝面が板面と平行でなくな
り、γが低下するからである。
は、薄鋳片から１mm程度の冷延鋼板とする際、冷間圧延
時に十分な圧下率を得るためには熱間圧延の圧下率を小
さくせざるを得ないためである。また、熱間圧延は、１
０００〜１２００℃の範囲で行うことが望ましい。１０
００℃未満では熱間圧延後の再結晶が生じず、加工組織
が残ってしまうことによる板材の伸びの低下が予測され
るからであり、また、１２００℃を超えると再結晶粒の
粗大化による板材の強度低下が予想されるからである。
冷間圧延の圧下率を４０〜８０％とするのは以下の理由
による。すなわち、焼鈍によって発生する再結晶粒の面
方位は冷間圧延時の圧下率に依存し、圧下率７０％程度
の冷間圧延組織から深絞り特性にとって好ましい板面に
平行な｛１１１｝面が発生するため、７０％から大きく
ずれた圧下率では｛１１１｝面が板面と平行でなくな
り、γが低下するからである。
【００１３】冷間圧延後にＡ3点に近い８００〜１００
０℃で焼鈍を行うことにより、再結晶集合組織が改善さ
れ、深絞り特性が向上する。焼鈍温度が８００℃未満で
はこの効果が不十分であり、また、１０００℃を超える
と焼鈍中に結晶粒が粗大化し板材の強度が低下するため
である。望ましい焼鈍温度は８５０〜９５０℃である。
焼鈍時間は、１min〜３０minの範囲とすることが望まし
い。１min未満では効果が不十分であり、また、３０min
を超えると結晶粒が粗大化して強度が低下するからであ
る。
０℃で焼鈍を行うことにより、再結晶集合組織が改善さ
れ、深絞り特性が向上する。焼鈍温度が８００℃未満で
はこの効果が不十分であり、また、１０００℃を超える
と焼鈍中に結晶粒が粗大化し板材の強度が低下するため
である。望ましい焼鈍温度は８５０〜９５０℃である。
焼鈍時間は、１min〜３０minの範囲とすることが望まし
い。１min未満では効果が不十分であり、また、３０min
を超えると結晶粒が粗大化して強度が低下するからであ
る。
【００１４】本発明においては、熱間圧延前・後の熱処
理によって｛１１１｝面の成長を促進させるＭｎＳ、Ａ
ｌＮを析出させ、｛１１１｝面の成長を阻害する粒内炭
化物を粗大化させ、炭素固溶度を低下させることが良好
な深絞り特性を得るために有効である。ＭｎＳは熱間圧
延前の１０００〜１２００℃の熱処理で、ＡｌＮは熱間
圧延後の６００〜８００℃の熱処理によって析出する。
熱間圧延前の望ましい熱処理温度は１０５０〜１１５０
℃、熱間圧延後の望ましい熱処理温度は６５０〜７５０
℃である。
理によって｛１１１｝面の成長を促進させるＭｎＳ、Ａ
ｌＮを析出させ、｛１１１｝面の成長を阻害する粒内炭
化物を粗大化させ、炭素固溶度を低下させることが良好
な深絞り特性を得るために有効である。ＭｎＳは熱間圧
延前の１０００〜１２００℃の熱処理で、ＡｌＮは熱間
圧延後の６００〜８００℃の熱処理によって析出する。
熱間圧延前の望ましい熱処理温度は１０５０〜１１５０
℃、熱間圧延後の望ましい熱処理温度は６５０〜７５０
℃である。
【００１５】熱処理時間を長時間とすると結晶粒の粗大
化による強度の低下が予想されるため、熱間圧延前の熱
処理は１０分以下とし、また、熱間圧延後の熱処理は６
０分以下とすることが望ましい。より望ましい熱処時間
は、熱間圧延前の熱処理については５分以下、熱間圧延
後の熱処理については３０分である。
化による強度の低下が予想されるため、熱間圧延前の熱
処理は１０分以下とし、また、熱間圧延後の熱処理は６
０分以下とすることが望ましい。より望ましい熱処時間
は、熱間圧延前の熱処理については５分以下、熱間圧延
後の熱処理については３０分である。
【００１６】熱間圧延は、鋳造後温度を保持したまま行
うインライン圧延でも、ドラムキャスタ鋳造後、γ→α
変態点以下まで冷却後再加熱して行ってもよいが、冷却
後再加熱することにより、冷却時と再加熱時に生じるα
とγの相変態によって結晶粒の径、方位が均一となるた
め深絞り特性がより向上する。
うインライン圧延でも、ドラムキャスタ鋳造後、γ→α
変態点以下まで冷却後再加熱して行ってもよいが、冷却
後再加熱することにより、冷却時と再加熱時に生じるα
とγの相変態によって結晶粒の径、方位が均一となるた
め深絞り特性がより向上する。
【００１７】本発明は、重量％で０．１％以下のＣを含
有する低炭素鋼冷延板の製造に用いる。ここで、Ｃを
０．１％以下とするのは、Ｃ濃度が低いほど深絞り特性
が高くなるためである。なお、他の元素、つまり、Ｍ
ｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｎ等の元素については特に限
定されるものではない。
有する低炭素鋼冷延板の製造に用いる。ここで、Ｃを
０．１％以下とするのは、Ｃ濃度が低いほど深絞り特性
が高くなるためである。なお、他の元素、つまり、Ｍ
ｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｎ等の元素については特に限
定されるものではない。
【００１８】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施の形態に基づ
き説明する。表１に示す組成の低炭素鋼をドラムキャス
タ鋳造し、板厚２．０mmのドラムキャスタ鋳片を得た。
ドラムキャスタ鋳造は、鋳造速度４０ｍ／min、鋳造温
度１５８５℃で行った。その後、図１および表２に示す
条件でＮｏ．１〜１０の低炭素鋼冷延板を得た。図１
に、本発明にかかる製造方法を図示する。図１におい
て、熱延とは熱間圧延であり、冷延とは冷間圧延であ
る。表２には、図１における各工程の有無、条件および
得られた低炭素鋼冷延板の厚さ、深絞り特性の評価結果
であるγ値を示す。
き説明する。表１に示す組成の低炭素鋼をドラムキャス
タ鋳造し、板厚２．０mmのドラムキャスタ鋳片を得た。
ドラムキャスタ鋳造は、鋳造速度４０ｍ／min、鋳造温
度１５８５℃で行った。その後、図１および表２に示す
条件でＮｏ．１〜１０の低炭素鋼冷延板を得た。図１
に、本発明にかかる製造方法を図示する。図１におい
て、熱延とは熱間圧延であり、冷延とは冷間圧延であ
る。表２には、図１における各工程の有無、条件および
得られた低炭素鋼冷延板の厚さ、深絞り特性の評価結果
であるγ値を示す。
【００１９】図１および表２において、ドラムキャスタ
鋳造後に再加熱を行ったＮｏ．３については、室温（２
０℃）以下に冷却後、１１００℃に再加熱した。また、
熱間圧延前の熱処理である熱処理は１１００℃×５mi
nで行い、１１００℃で熱間圧延後、熱間圧延後の熱処
理である熱処理は７００℃×３０minの条件で行っ
た。その後、冷間圧延を行い、１min焼鈍を施した。
鋳造後に再加熱を行ったＮｏ．３については、室温（２
０℃）以下に冷却後、１１００℃に再加熱した。また、
熱間圧延前の熱処理である熱処理は１１００℃×５mi
nで行い、１１００℃で熱間圧延後、熱間圧延後の熱処
理である熱処理は７００℃×３０minの条件で行っ
た。その後、冷間圧延を行い、１min焼鈍を施した。
【００２０】また、従来例として、表１に示す組成の低
炭素鋼をスラブ連続鋳造後、１１００℃で圧下率９０％
の熱間圧延、圧下率７０％の冷間圧延を行い、７２０℃
×１minの焼鈍処理を施し、厚さ０.８mmの低炭素鋼冷延
板を得た（Ｎｏ．１１）。
炭素鋼をスラブ連続鋳造後、１１００℃で圧下率９０％
の熱間圧延、圧下率７０％の冷間圧延を行い、７２０℃
×１minの焼鈍処理を施し、厚さ０.８mmの低炭素鋼冷延
板を得た（Ｎｏ．１１）。
【００２１】得られたＮｏ．１〜１１の低炭素鋼冷延板
について深絞り特性の指標であるγ値を求めた。結果を
表２に示す。なお、γは圧延方向に対して０°、４５
°、９０°の角度の引張試験片を１５％引張り、引張り
前後の板幅と評点距離を測定することにより求めた。
について深絞り特性の指標であるγ値を求めた。結果を
表２に示す。なお、γは圧延方向に対して０°、４５
°、９０°の角度の引張試験片を１５％引張り、引張り
前後の板幅と評点距離を測定することにより求めた。
【００２２】比較例であるＮｏ．１と本発明例であるＮ
ｏ．５は、ともにドラムキャスタ鋳造後、圧下率４０％
の熱間圧延、圧下率７０％の冷間圧延を行っているが、
その後の焼鈍温度が異なり、９００℃で焼鈍処理を施し
たＮｏ．５はγ値が１．１９と高いのに対し、７２０℃
の焼鈍処理を施したＮｏ．１はγ値が０．９１と低い。
Ｎｏ．２は、Ｎｏ．５の熱間圧延前後に熱処理、を
施したものであるが、熱処理を行うことによりγ値が
１．２８とさらに向上している。Ｎｏ．３は、Ｎｏ．２
のドラムキャスタ鋳造後、冷却、再加熱を行ったもので
あり、γ値１．３２とさらに良好なγ値が得られる。Ｎ
ｏ．４は、Ｎｏ．２の熱間圧延時の圧下率を変化させた
ものであり、圧下率が高い方がγ値が高くなることがわ
かる。
ｏ．５は、ともにドラムキャスタ鋳造後、圧下率４０％
の熱間圧延、圧下率７０％の冷間圧延を行っているが、
その後の焼鈍温度が異なり、９００℃で焼鈍処理を施し
たＮｏ．５はγ値が１．１９と高いのに対し、７２０℃
の焼鈍処理を施したＮｏ．１はγ値が０．９１と低い。
Ｎｏ．２は、Ｎｏ．５の熱間圧延前後に熱処理、を
施したものであるが、熱処理を行うことによりγ値が
１．２８とさらに向上している。Ｎｏ．３は、Ｎｏ．２
のドラムキャスタ鋳造後、冷却、再加熱を行ったもので
あり、γ値１．３２とさらに良好なγ値が得られる。Ｎ
ｏ．４は、Ｎｏ．２の熱間圧延時の圧下率を変化させた
ものであり、圧下率が高い方がγ値が高くなることがわ
かる。
【００２３】冷間圧延時の圧下率を変化させたＮｏ．
２，６，７を比較すると、圧下率７０％でγ値が最も高
く、８０％を越えるとγ値が低くなることがわかる。焼
鈍温度を変化させたＮｏ．２，８，９，１０を比較する
と、焼鈍温度９００℃で最もγ値が高くなり、８００℃
未満では十分なγ値が得られないことがわかる。また、
スラブ連続鋳造によるＮｏ．１１は、γ値は１．２２で
あり、本発明によりドラムキャスト鋳造によっても、ス
ラブ連続鋳造と同等の深絞り特性が得られることが確認
された。
２，６，７を比較すると、圧下率７０％でγ値が最も高
く、８０％を越えるとγ値が低くなることがわかる。焼
鈍温度を変化させたＮｏ．２，８，９，１０を比較する
と、焼鈍温度９００℃で最もγ値が高くなり、８００℃
未満では十分なγ値が得られないことがわかる。また、
スラブ連続鋳造によるＮｏ．１１は、γ値は１．２２で
あり、本発明によりドラムキャスト鋳造によっても、ス
ラブ連続鋳造と同等の深絞り特性が得られることが確認
された。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】本発明により、プロセスの簡略化とエネ
ルギー消費量の低減が図れるドラムキャスタ鋳造によっ
ても、スラブ鋳造と同等の深絞り特性を有する低炭素鋼
冷延板が得られる。
ルギー消費量の低減が図れるドラムキャスタ鋳造によっ
ても、スラブ鋳造と同等の深絞り特性を有する低炭素鋼
冷延板が得られる。
【図１】 本発明低炭素鋼冷延板の製造プロセスを示す
図である。
図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E004 DA13 SE02 SE03 4K037 EA01 EA05 EA15 EA18 EA23 EA25 EA27 EC02 EC04 EC05 FB01 FC05 FC07 FF02 FG01 FH01 FJ05 FJ06 HA04
Claims (4)
- 【請求項１】 重量％で、０．１％以下のＣを含有する
低炭素鋼をドラムキャスタ鋳造し、得られた鋳塊に圧下
率５０％以下の熱間圧延、圧下率４０〜８０％の冷間圧
延を行い、その後８００〜１０００℃で焼鈍処理を行う
ことを特徴とする低炭素鋼冷延板の製造方法。 - 【請求項２】 熱間圧延前に１０００〜１２００℃の熱
処理を行う請求項１に記載の低炭素鋼冷延板の製造方
法。 - 【請求項３】 熱間圧延後に６００〜８００℃の熱処理
を行う請求項１に記載の低炭素鋼冷延板の製造方法。 - 【請求項４】 ドラムキャスタ鋳造後、α変態点以下ま
で冷却する請求項１〜３のいずれかに記載の低炭素鋼冷
延板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21161398A JP4240590B2 (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 低炭素鋼冷延板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21161398A JP4240590B2 (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 低炭素鋼冷延板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000045030A true JP2000045030A (ja) | 2000-02-15 |
| JP4240590B2 JP4240590B2 (ja) | 2009-03-18 |
Family
ID=16608667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21161398A Expired - Fee Related JP4240590B2 (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 低炭素鋼冷延板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4240590B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101940916B1 (ko) * | 2017-08-02 | 2019-01-22 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판 주조기의 주조롤 및 쌍롤식 박판 주조방법 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1998
- 1998-07-27 JP JP21161398A patent/JP4240590B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| KR101940916B1 (ko) * | 2017-08-02 | 2019-01-22 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판 주조기의 주조롤 및 쌍롤식 박판 주조방법 |
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