ITTO20080226A1 - Sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini e metodo associato. - Google Patents

Description

Descrizione a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo: SISTEMA AUTOMATIZZATO DI PRELIEVO E MOVIMENTAZIONE MERCI IN MAGAZZINI E METODO ASSOCIATO

La presente invenzione è relativa a un sistema per la gestione di merci in magazzini; in dettaglio la presente invenzione si riferisce ad un sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini e metodo associato.

Nelle grandi imprese o laddove esistano necessità di stoccaggio e successiva rimozione anche parziale di grosse quantità di merci, si sono affermate delle tecnologie di gestione meccanizzata del magazzino in grado di ridurre le spese in termini di manodopera e – parimenti - incrementare e velocizzare le operazioni di movimentazione delle merci stesse.

Sono noti sistemi per il prelievo e movimentazione di merci tramite carrelli movimentati attraverso dei sistemi di guida meccanica. In questo caso il carrello viene movimentato in modo automatico su un percorso definito, ad esempio, per mezzo di una o più guide metalliche.

Un esempio di quest’ultimo tipo di sistema è descritto in figura 1, la quale illustra un sistema di movimentazione per merci 1, in cui un carrello 2 viene fatto traslare su una guida metallica 3, ad esempio tramite un comando elettronico gestito in tempo reale da un utente. Questo comando agisce su un motore elettrico 4, fissato al carrello 2 e ingranante sulla guida metallica 3 in modo tale da esercitare un attrito sufficiente a spostare il carrello 2 anche sotto il peso della merce caricata.

La guida metallica 3 viene tipicamente fissata in modo rigido sul pavimento (ad esempio tramite dei tasselli ad espansione o tramite altre tecniche note) e sviluppatesi lungo un percorso determinato all’interno di un magazzino. In dettaglio il carrello 2 prevede una struttura a portale 5 entro la quale è posizionato un supporto 6 di carico e scarico delle merci, il quale è elevabile lungo almeno parte dell’altezza della struttura a portale 5.

In dettaglio durante l’operazione di carico e scarico di merci 8, una coppia di forche (non illustrate) presenti sul supporto 6 viene infilata in un pallet 7, giacente su una o più strutture di supporto 9 elevate rispetto al terreno e facenti parte di un sistema modulare di stoccaggio 10, sul quale è posizionata la merce 8 da spostare.

A questo punto il supporto 6 viene innalzato a sufficienza da permettere il distacco del pallet 7 dalle strutture di supporto 9; quindi le forche vengono ritirate in modo tale da posizionare il pallet sostanzialmente in posizione centrale sul supporto 6 del carrello 2. A questo punto è possibile abbassare il supporto 6 e procedere con una movimentazione del carrello 2 dal magazzino verso un centro di smistamento di merci (non illustrato) nel quale il pallet 7 viene tipicamente estratto dal supporto 6 con una procedura inversa rispetto a quella di carico.

I sistemi di questo tipo, ovvero dotati di una guida fissata al suolo, presentano diversi inconvenienti.

In primo luogo essi non sono flessibili, ed eventuali cambiamenti nella disposizione del sistema modulare di stoccaggio 10 causano ingenti spese anche per il riposizionamento delle guide metalliche.

In secondo luogo, i corridoi di accesso tra sistemi modulari di stoccaggio 10 adiacenti non sono percorribili dai tradizionali sistemi di movimentazione merci, quali ad esempio i muletti motorizzati a forca, proprio a causa della presenza delle guide metalliche 3, che offrono quindi un ostacolo insormontabile per tali mezzi.

In particolare, qualora il magazzino presenti una geometria a scacchiera, risulta inoltre difficile gestire due guide metalliche disposte ortogonalmente e reciprocamente intersecanti, in quanto si potrebbero creare, nelle zone di intersezione, dei pericoli di fuoriuscita del carrello dalla guida stessa.

Inoltre la guida metallica 3 deve prevedere dei sistemi dei mezzi di elettrificazione per permettere il funzionamento del motore elettrico 4. Chiaramente una guida di tipo elettrificato è pericolosa, in quanto, se non perfettamente isolata, può provocare pericolose perdite verso terra (ad esempio nel caso in cui nelle immediate adiacenze della guida vengano a formarsi dei depositi di acqua) o scariche elettriche di notevole energia, dato che la movimentazione di carrelli 2 tipicamente viene effettuata ad alta tensione.

Alternativamente sono impiegabili dei cavi di alimentazione, anche essi soggetti a fenomeni di potenziale rottura o trancio e che inoltre debbono essere lunghi come l’intero tragitto del carrello 2 lungo la guida metallica 3 e pertanto spesso non risulterebbero confacenti con le attuali norme di sicurezza.

Infine possono utilizzarsi dei carrelli 2 alimentati a batteria; occorre tuttavia portare la guida metallica 3 fino ad una posizione confacente con la ricarica o la sostituzione delle batterie con conseguente ulteriore aumento della spesa di installazione del sistema.

Parimenti, un carrello 2 movimentato su una singola guida metallica 3 è piuttosto instabile e, qualora esso debba portare merci di massa elevata a grande altezza (le strutture a portale 5 possono raggiungere e superare anche i 30 metri di altezza), all’atto del carico della merce si rischia di generare una coppia torcente sulla guida metallica 3 tale da deformarla o addirittura tale da provocare il distacco del carrello 2 dalla guida, fatto intollerabile specie qualora le merci da movimentare siano o preziose o pericolose.

Sebbene esistano carrelli movimentabili impieganti anche una guida superiore (ad esempio la guida 3b in figura 1), tale soluzione non risolve comunque il problema dell’impraticabilità dei corridoi e della scarsa flessibilità ai cambiamenti della logistica del magazzino. Predisporre il montaggio di una guida superiore è inoltre economicamente dispendioso.

Infine un carrello per sistemi di magazzinaggio che si muove su una guida presenta solamente un grado di libertà. Di conseguenza non è quindi in grado di poter deviare dal percorso della guida stessa, ma semplicemente muoversi avanti ed indietro rispetto ad essa. Di conseguenza le sue capacità di spostamento sono notevolmente ridotte.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini e metodo associato, i quali siano esenti dagli inconvenienti sopra descritti.

Secondo la presente invenzione viene descritto un sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini e metodo associato come rivendicato rispettivamente nella prima e sedicesima rivendicazione.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra una vista tridimensionale un sistema di movimentazione merci in un magazzino;

- la figura 2 illustra una vista tridimensionale di una forma di realizzazione preferita di un sistema automatizzato di movimentazione e prelievo merci in magazzino tramite carrello secondo la presente invenzione;

- la figura 3 illustra un dettaglio prospettico di una guida per l’innalzamento di un piano di supporto per merci del sistema di figura 2;

- la figura 4 illustra un dettaglio prospettico di un mezzo di innalzamento del piano di supporto merci di figura 3;

- la figura 5 illustra una condizione operativa del sistema di figura 2 nella quale il mezzo di innalzamento di figura 4 è accoppiato alla guida per l’innalzamento illustrata in figura 2; e

- le figure 6 – 12 illustrano dei passi in durante l’evoluzione temporale di un’azione di prelievo di merci all’interno di un magazzino tramite il sistema di figura 2.

Con riferimento alla figura 2, con 20 è indicato nel suo complesso un sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini, il quale comprende innanzitutto un carrello 21 semovente dotato di dispositivi di movimentazione orizzontale quali ruote 22 (anche di tipo sterzante) o cingoli 22’ ed una pluralità di guide di elevazione 23 atte ad essere saldamente vincolate ad una struttura modulare 24, in direzione sostanzialmente verticale.

In dettaglio il carrello 21 viene movimentato automaticamente e non è vincolato da un percorso definito da guide metalliche; in questo modo quindi un corridoio 25 presente tra due strutture modulari 24 è sempre percorribile anche dai tradizionali mezzi di movimentazione merci, come i muletti motorizzati a forche elevabili.

Sul carrello 21 sono presenti dei supporti 26 per il carico e lo scarico di merci 27 tipicamente contenute in scatole o confezioni le quali sono posizionate sopra pallet 28 in materiale ad esempio ligneo oppure sono disposte su dei piani di supporto facenti parte della struttura modulare 24.

Il carrello 21 comprende al suo interno uno o più accumulatori di energia, in grado di poter alimentare almeno un motore elettrico che ne permetta lo spostamento. Proprio per via della presenza di ruote 22 anche di tipo sterzante, il carrello 21 presenta due gradi di libertà di movimento ed è in grado di operare anche in corridoi ricurvi senza necessità di guide metalliche per la movimentazione orizzontale.

Il carrello 21 comprende uno o più moduli 29 di connessione, disposti alle estremità anteriore e posteriore, i quali permettono – in particolari condizioni operative descritte con maggiore dettaglio in seguito – di vincolare una pluralità di ingranatori 30 sulle guide di elevazione 23.

In particolare, in funzione del peso delle merci 27 da trasportare, il carrello 21 può essere dotato:

- di un singolo modulo 29 nella parte anteriore o posteriore;

- di due moduli 29, rispettivamente posizionati anteriormente e posteriormente.

La forma di realizzazione dell’invenzione rappresentata nelle figure illustra una soluzione in il carrello 21 viene mosso su ruote.

Scendendo maggiormente nel dettaglio, ogni modulo 29 è disposto in direzione sostanzialmente ortogonale alla direzione di avanzamento del carrello 21 e comprende due bracci estensibili 29a, 29b, ognuno avente due estremità di cui una prima rimane posizionata sostanzialmente all’interno del modulo 29 mentre una seconda è connessa con il rispettivo ingranatore 30 e si protende al di fuori del modulo 29 stesso.

L’ingranatore 30 è atto a ingranare sulla guida di elevazione 23 (figura 3), la quale è tipicamente realizzata in materiale metallico o plastico ad alta resistenza ed è dotata di una pluralità di mezzi di fissaggio (ad esempio, ma non limitatamente, delle forature 31 atte a permettere il passaggio di viti) per la connessione rigida con la struttura modulare 24. Le guide di elevazione 23 possono esser sovrapposte a dei montanti standard presenti sulle struttura modulare 24; proprio per questo il sistema secondo la presente invenzione è altamente compatibile con molteplici tipi di strutture modulari 24, anche se installate in un tempo precendente all’installazione dell’invenzione stessa.

In dettaglio, le guide di elevazione 23 comprendono inoltre una pluralità di mezzi di ingranamento 32 estendentisi lungo un percorso rettilineo ed atti a permettere all’ingranatore 30 di muoversi sulla guida di elevazione 23 stessa senza possibilità di scivolamento.

I mezzi di ingranamento 32 sono costituiti da una pluralità di forature passanti; alternativamente possono anche possedere una forma dotata di sporgenze (“a denti”) in grado di garantire l’ingranamento.

In ogni caso i mezzi di ingranamento 32 delle guide 23 si estendono preferibilmente lungo una direzione parallela a quella di massima lunghezza delle guide 23, come mostrato ad esempio in figura 3.

Come mostrato in figura 4, in uso l’ingranatore 30 si ingrana sui mezzi di ingranamento 32 attraverso una pluralità di denti 33 disposti sulle maglie di una catena 34, la quale è connessa ad almeno una ruota dentata 35 traente, la quale è atta a forzare il movimento della catena 34.

In questo modo è possibile far progredire l’ ingranatore 30 in direzione sostanzialmente pari a quella lungo la quale si estendono i mezzi di ingranamento 32.

Preferibilmente la catena 34 è chiusa su sé stessa e la parte di catena 34 che in uso possiede i denti 35 vincolati ai mezzi di ingranamento 32 è separata dalla parte opposta da una struttura 36, in modo tale da impedire che eventuali allentamenti della catena 34 stessa possano provocare grippaggi o bloccaggi della ruota dentata 35.

La movimentazione della ruota dentata 35 può ad esempio avvenire attraverso un motore elettrico o attraverso un sistema oleodinamico. Ad esempio, nel caso si impieghi un motore elettrico, è facilmente realizzabile la variazione di velocità di rotazione della ruota dentata 35 e, qualora il carrello debba innalzare della merce 27 particolarmente pesante, si ha la garanzia di avere la massima coppia possibile proprio in fase di inizio rotazione della ruota dentata; infatti è noto come i motori elettrici generino il massimo della coppia di rotazione ad un bassissimo numero di giri al minuto di rotazione di un loro albero.

Come è mostrato in figura 5, in uso, allorché della merce 27 deve essere prelevata o posizionata nel rispettivo posto nel magazzino, il carrello 21 deve essere posizionato in modo tale da fare allineare gli ingranatori 30 con la rispettiva guida di elevazione 23.

Il carrello 21, infatti, contiene al suo interno dei mezzi di memorizzazione in grado di conoscere in anticipo la strada da percorrere all’interno del magazzino, nonché dove deve fermarsi.

Pertanto può essere programmato in precedenza da un computer ad esso collegato via radio, attraverso cioè una connessione wireless o, alternativamente, con un cavo di programmazione.

Successivamente all’allineamento degli ingranatori 30 con la rispettiva guida di elevazione, si provvede con l’estensione dei bracci estendibili 29a, 29b per una lunghezza tale da vincolare i denti 33 della catena a maglie 34 con i mezzi di ingranamento 32 delle guide di elevazione 23.

Secondo una prima forma di realizzazione dell’invenzione, per effettuare il prelievo della merce 27 dal magazzino, innanzitutto il carrello si deve disporre in modo da allineare gli ingranatori 30 alle guide di elevazione 23 (figura 6, rappresentante una vista anteriore del carrello 21, posizionato nel corridoio 25) fissate alla struttura modulare 24.

Successivamente (figura 7), i bracci estendibili 29a, 29b dei moduli 29 vengono estesi sino a permettere l’ingranamento dei denti 33 della catena a maglie 34 con i mezzi di ingranamento 32.

A questo punto, mediante un innalzatore 39 si innalza il supporto 26 fino ad un’altezza sostanzialmente corrispondente a quella del pallet 28 della merce che si vuole prelevare.

In dettaglio, l’innalzatore 39, schematicamente rappresentato nelle figure 7 e 8 con una struttura spiralata, può essere ad esempio – ma non limitatamente - un pistone idraulico il cui fluido è mandato in pressione da una pompa elettrica o a motore a scoppio oppure essere un sistema dotato di catene o di pantografi.

Quindi, mediante tecnica nota si provvede a prelevare il pallet 28 contenente la merce 27 da prelevare.

In dettaglio, secondo la prima forma di realizzazione dell’invenzione, quest’operazione prevede di muovere il supporto 26 (qui comprendente delle forche 40), fino a che esse non si posizionano sotto al pallet 28 per una lunghezza sufficiente a provvedere al suo innalzamento.

Quindi si provvede ad un leggero ulteriore innalzamento del supporto 26, in modo tale da sollevare il pallet 28 dalla struttura del magazzino, per poi ritrarre le forche 40 in modo tale da posizionare il pallet 28 in posizione sostanzialmente centrata sul carrello 21 stesso, come mostrato in figura 9.

Successivamente, come rappresentato in figura 10, l’innalzatore 39 viene abbassato fino a raggiungere una altezza h tale da non creare pericolo durante la movimentazione del carrello 21 riducendo l’altezza di un baricentro del complesso carrello-merci e, preferibilmente, viene abbassato fino al raggiungimento della minima altezza possibile.

Durante la fase di abbassamento dell’innalzatore 39, gli ingranatori 30 rimangono connessi alle guide di elevazione 23; in questo modo si garantisce una maggiore stabilità delle merci 27 e si impedisce inoltre l’eventuale avanzamento o arretramento del carrello 21 durante la fase di abbassamento del sistema di innalzamento 39.

A seconda del fatto che in fase di abbassamento l’innalzatore 39 debba raggiungere la posizione ad altezza h o la minima altezza possibile, a questo punto (figura 11) gli ingranatori vengono disconnessi dalle guide di elevazione 23 e i bracci estensibili 29a, 29b vengono fatti rientrare nei rispettivi moduli 29.

Come infine viene illustrato in figura 12, il carrello 21 a questo punto è pronto per avanzare all’interno del corridoio 25 con la merce 27 caricata, in direzione della destinazione della merce 27 stessa.

Chiaramente, per riporre le merci 27 nella posizione di origine occorre seguire la procedura fin qui descritta in senso inverso.

Utilizzando il sistema fin qui descritto è quindi possibile, qualora si voglia prelevare non tutta la merce 27 presente sul pallet 28, ma solo una parte di essa, procedere automaticamente al prelievo della merce 27 stessa dal magazzino, all’invio della merce 27 tramite il carrello 21 fino all’utente e, successivamente alla fase di prelievo del quantitativo di merce necessario, procedere al riposizionamento del pallet 28 nella sua posizione originaria.

Una seconda forma di realizzazione dell’invenzione si differenzia da quella precedentemente descritta per l’assenza delle forche 40 sul supporto 26.

In dettaglio le forche 40 possono essere sostituite da bracci movimentabili o antropomorfi, dotati ad esempio di pinze o di altri sistemi complessi.

Questo può essere particolarmente utile qualora il sistema sia impiegato in magazzini in cui occorre prelevare merci 27 molto piccole o posizionate in scatole di ridotte dimensioni o direttamente sfuse.

Utilizando il sistema fin qui descritto, l’unico intervento dell’utente risulta quindi, in uso, la programmazione della posizione della merce 27 da prelevare all’interno del magazzino; pertanto il tempo dedicato alla movimentazione del carrello 21, una volta che la logistica del magazzino è stata memorizzata all’interno della memoria stessa del carrello 21, è facile e garantisce uno spreco di tempo molto lieve.

Infine, qualora le merci 27 siano particolarmente pesanti o l’altezza alla quale esse debbono essere prelevate sia considerevole, il carrello 21 può essere dotato di un sistema sospensivo, sempre di tipo automatico, in grado di bilanciarlo e a correggere eventuali rollii o beccheggi qualora il carico presenti un peso maggiormente spostato su uno dei lati. In questo caso il sistema sospensivo automatico provvede a mantenere il piano di supporto il più possibile ortogonale alla linea di forza di gravità, in modo tale da prevenire pericolosi scivolamenti della merce.

Tale soluzione permette ad esempio di muovere in sicurezza il carrello 21 anche in condizioni di terreno non in piano o di contrastare lo schiacciamento delle gomme, qualora le ruote 21 siano di tipo gommato, e risulta particolarmente utile per bilanciare ad esempio il carrello 21 durante il prelievo del pallet 28; infatti in tale istante i supporti 26 sono completamente a di fuori della sagoma del carrello 21 e sbilanciano lo stesso in modo non indifferente.

I vantaggi della presente invenzione sono quindi chiari dalla precedente descrizione. In particolare tramite il sistema automatizzato di prelievo e movimentazione merci in magazzini fin qui descritto è possibile effettuare il prelievo e riposizionamento automatico di almeno parte della merce contenuta su uno o più pallet per mezzo di un carrello semovente privo di guide meccaniche fissate a terra o alla struttura del magazzino stesso, in modo tale da garantire sempre l’accessibilità ai corridoi del magazzino qualora ad esempio il carrello si guasti. In questo caso i tradizionali mezzi di sollevamento merci, quali ad esempio i muletti motorizzati a forca, possono tranquillamente percorrere i corridoi del magazzino evitando quindi di interrompere l’attività di trasporto, prelievo e riposizionamento delle merci in modo tale da non pregiudicare l’attività del magazzino stesso.

Inoltre l’assenza di guide metalliche garantisce una notevole flessibilità del sistema descritto anche in caso di mutazione della logistica del magazzino. Infatti non è necessario smontare strutture fisse ancorate a terra, ma semplicemente riprogrammare la logistica del magazzino sulla memoria del carrello stesso.

Il sistema descritto è inoltre intrinsecamente stabile, poiché la piattaforma di elevazione è vincolata – tramite gli ingranatori – alla struttura del magazzino stesso su entrambi i lati del carrello e pertanto, anche con carichi pesanti, si riduce notevolmente il rischio di rovesciamento della merce o di ribaltamento del carrello.

Al sistema fino a qui descritto sono applicabili alcune varianti. Ad esempio, le guide di elevazione possono presentare forma diversa da quella descritta e possono parimenti presentare due o più file di denti o di fori paralleli per la connessione con i denti della catena.

Inoltre gli ingranatori possono avere una o più ruote dentate traenti o essere dotati di più catene.

Infine gli ingranatori stessi possono essere sprovvisti di catena ed avere una ruota dentata direttamente ingranante su dei fori o dei denti presenti sulle guide di innalzamento 32.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema (20) automatizzato di prelievo e movimentazione merci (27) in magazzini, il sistema comprendendo: - un carrello (21) dotato di dispositivi di movimentazione orizzontale (22, 22’) e capace di muoversi autonomamente senza l’ausilio di mezzi di guida meccanici fissi o mobili non facenti parte del carrello (21) stesso; - dei mezzi di guida (23) fissati ad una struttura (24) all’interno di detto magazzino; detto carrello (21) comprendendo dei dispositivi di movimentazione merci (26, 29) atti a permettere un prelievo e un successivo riposizionamento delle dette merci (27) nel magazzino; il sistema (20) essendo caratterizzato dal fatto che detti mezzi di guida (23) sono atti a guidare il movimento verticale di detti dispositivi di movimentazione merci (26, 29).
2. 2. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detti dispositivi di movimentazione merci (26, 49) comprendono almeno un modulo di movimentazione (29) ed almeno un supporto (26) per il carico e lo scarico di dette merci (27).
3. 3. Sistema secondo la rivendicazione 2, in cui detto ogni modulo di movimentazione (29) comprende due bracci telescopici (29a, 29b) atti ad estendersi all’esterno del detto modulo di movimentazione (29); i detti bracci telescopici (29a, 29b) montano su una rispettiva estremità un ingranatore (30) atto a connettersi in uso con detti mezzi di guida (23).
4. 4. Sistema secondo la rivendicazione 3, in cui, detti bracci telescopici (29a, 29b) sono atti ad estendersi all’esterno del rispettivo modulo (29) fino al punto in cui detti ingranatori (30) non entrano in contatto con detti mezzi di guida (23).
5. 5. Sistema secondo la rivendicazione 3, in cui l’ingranatore (30) comprende almeno una catena (34) dotata di una pluralità di denti (33) ed è atto, in uso, a ingranarsi su dei mezzi di ingranamento (32) disposti su detti mezzi di guida (23) per mezzo di detta pluralità di denti (33).
6. 6. Sistema secondo la rivendicazione 3, in cui l’ingranatore (30) comprende una ruota dentata (35) ingranante direttamente su detti mezzi di ingranamento (32).
7. 7. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detti dispositivi di movimentazione orizzontale sono ruote (22) o cingoli (22’).
8. 8. Sistema secondo la rivendicazione 5 in cui detta catena (34) è connessa ad almeno una ruota dentata (35) traente montata su detto ingranatore (30).
9. 9. Sistema secondo la rivendicazione 5, in cui detti mezzi di ingranamento (32) sono dei denti o dei fori disposti su uno o più file in direzione sostanzialmente rettilinea e estendentesi lungo una direzione di massima lunghezza di detti mezzi di guida (23).
10. 10. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detto carrello (21) comprende inoltre dei dispositivi di innalzamento ed abbassamento (39) atti a permettere il movimento sostanzialmente verticale di detti dispositivi di movimentazione merci (26, 29).
11. 11. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detto carrello (21) comprende uno o più accumulatori di energia, in grado di poter alimentare almeno un motore elettrico che ne permetta lo spostamento.
12. 12. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detto carrello (21) dispone di mezzi di memoria entro i quali sono memorizzati dei percorsi entro detto magazzino; detto carrello (21) essendo programmabile per il raggiungimento di una merce (27) e/o il prelievo di detta merce (27) e/o il riposizionamento di detta merce (27) entro il magazzino.
13. 13. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui il supporto (26) per il carico e lo scarico di dette merci (27) comprende una forca (40) per la movimentazione di pallet (28) sui quali è posizionata detta merce (27).
14. 14. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detto supporto (26) comprende bracci meccanici pluriarticolati atti a prelevare dette merci (27).
15. 15. Sistema secondo la rivendicazione 1, dotato di mezzi di contrasto di rollio e beccheggio automatici, atti ad annullare le eventuali oscillazioni del detto supporto (26) durante l’avanzamento del carrello (21) o durante una fase di prelievo delle dette merci (27) dalla detta struttura (24).
16. 16. Metodo di movimentazione merci in un sistema (20) automatizzato di prelievo e movimentazione merci (27) in magazzini, detto metodo comprendendo le fasi di: - movimentazione automatizzata di un carrello (21) per il raggiungimento di un’area di magazzino nella quale è presente la merce (27) da prelevare; - prelievo o, rispettivamente, posizionamento della merce (27) da o nel detto magazzino; il metodo essendo caratterizzato dal fatto che detta fase di prelievo o posizionamento della merce (27) comprende, in ordine temporale: - il posizionamento del carrello (21) in corrispondenza di una pluralità di mezzi di guida (23) fissati alla struttura del magazzino; - l’innalzamento e/o l’abbasamento di uno o più dispositivi di movimentazione merci (26, 29) comprendenti almeno un modulo di movimentazione (29) ed almeno un supporto (26) per il carico e lo scarico di dette merci (27).
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 16, in cui tra la fase di posizionamento del carrello (21) e la fase di innalzamento e/o l’abbassamento di detti dispositivi di movimentazione merci (26, 29), si ha un’estensione di bracci telescopici (29a, 29b) vengono estesi all’esterno del rispettivo modulo (29) fino al punto in cui degli ingranatori (30), posizionati su detti bracci telescopici (29a, 29b), non entrano in contatto con detti mezzi di guida (23).
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 17, in cui detti bracci telescopici (29a, 29b) vengono ritratti solamente a seguito dell’abbassamento dei dispositivi di movimentazione merci (26, 29) ad un’altezza prefissata.
19. 19. Metodo secondo la rivendicazione 18 vengono ritratti in cui detti bracci telescopici (29a, 29b) vengono ritratti solamente a seguito dell’abbassamento dei dispositivi di movimentazione merci (29, 26) ad una minima altezza possibile.