ITRE20010114A1 - Procedimento e dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

annessa a domanda di breveto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo: “Procedimento e dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche”

La presente invenzione riguarda un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento.

Nel setore delle piastrelle ceramiche, è da sempre un obietivo di estrema importanza l’otenimento di prodotti ad un tempo esteticamente pregiati ed aventi prestazioni tecniche adeguate.

Con particolare riferimento a piastrelle ceramiche realizzate in gres porcellanato, siano esse levigate o non levigate, smaltate o non smaltate, la ricerca di effeti estetici sempre più ricercati e pregevoli si abbina alle otime carateristiche prestazionali che questo tipo di materiale è in grado di offrire. Tra gli effeti estetici più avanzati sono senz’altro da menzionare i cosiddetti effetti tridimensionali, ovvero generalmente quegli effetti che ricreano, sulla superficie visibile della piastrella, le carateristiche estetiche proprie delle pietre naturali, vale a dire inclusioni, venature, eccetera.

Attualmente, detti effetti estetici vengono ricreati tramite una molteplicità di tecniche diverse; generalmente tuttavia, per l’ottenimento di detti pregiati effetti sul gres porcellanato, è preferibile intervenire prima o durante la fase di pressatura delle piastrelle ceramiche.

Ad esempio, sono state proposte soluzioni le quali prevedono di variare, in maniera più o meno casuale, la miscela delle materie prime costituenti l’impasto della piastrella, in fase di caricamento del carro di alimentazione della pressa.

E’ anche possibile utilizzare carri di alimentazione muniti di griglie opportunamente sagomate, od anche utilizzare materiali coloranti di tipo speciale, ottimizzati al fine dell’ottenimento di effetti estetici tridimensionali. Tutte queste tecniche, che possono naturalmente essere utilizzate in combinazione tra loro, pur se garantiscono la realizzazione di cicli produttivi veloci ed economici, non sono però in grado di produrre piastrelle ceramiche dotate di effetti tridimensionali particolarmente sofisticati, quali invece il mercato oggi richiede.

Una tecnica più raffinata prevede invece l’utilizzo di più cicli di pressatura, realizzati alTintemo della stessa ovvero di più presse. In tal modo, ad ogni successivo ciclo di pressatura, si aggiungono sul carro di alimentazione volta per volta, in proporzioni prestabilite, ovvero anche casuali, diverse quantità di materiale pregiato, per ricreare, sulla superficie a vista della piastrella, una struttura composita a più livelli in grado di simulare adeguatamente gli effetti tridimensionali della pietra naturale.

Questa soluzione presenta però notevoli inconvenienti.

Anzitutto, cicli di produzione che implementino questo tipo di soluzione risultano estremamente lenti ed onerosi da condurre.

Inoltre, questa soluzione comporta l’uso dei cosiddetti stampi a specchio, ovvero di stampi la cui superficie utile corrisponde alla superficie superiore, cioè a vista, della piastrella ceramica, ciò che comporta grossi sprechi di materiale pregiato ad ogni successiva rasatura dello stesso, detta rasatura, ovvero fase di rimozione dal carro di alimentazione del materiale in eccesso, essendo necessaria prima di ogni successiva fase di pressatura.

Un’altra soluzione consiste nell 'utilizzo di un semilavorato argilloso precompattato grazie ad un’iniziale fase di pressatura preliminare, da sottoporre successivamente all’addizionamento di diverse quantità di materiale pregiato al fine dell 'ottenimento degli effetti estetici voluti.

Successivamente all’aggiunta di detti materiali pregiati, avviene la pressatura vera e propria della piastrella ceramica.

Detta soluzione, rispetto alla precedente, presenta il vantaggio di consentire l’ottenimento di cicli produttivi più rapidi ed economici, a scapito tuttavia di un peggioramento complessivo delle caratteristiche tecniche ed estetiche del prodotto finito.

Inoltre, data la notevole fragilità dei semilavorati in questione, non è da trascurare il rischio che uno di questi, spezzandosi nel momento in cui viene adagiato sullo stampo della pressa, ed in conseguenza di una pressatura effettuata in tali condizioni, provochi un danneggiamento sia della pressa che dello stampo.

La presente invenzione si propone come obiettivo di risolvere i problemi riscontrabili nella tecnica nota.

In particolare, scopo della presente invenzione è di mettere a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, in grado di consentire l' ottenimento di effetti estetici tridimensionali di alta qualità, utilizzando apparecchiature semplici e realizzando cicli produttivi veloci ed economici.

Un altro scopo della presente invenzione è di mettere a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, particolarmente adatto all’ ottenimento di effetti estetici tridimensionali per piastrelle ceramiche in gres porcellanato. Un ulteriore scopo della presente invenzione consiste nel fornire un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, in grado di minimizzare gli sprechi di materiale, ed in particolare del materiale pregiato utilizzato per ottenere gli effetti estetici ricercati.

Infine, un altro scopo della presente invenzione è di mettere a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, ottenibile per larga parte tramite l’utilizzo di attrezzature impiantistiche standardizzate e facilmente reperibili sul mercato. Questi scopi ed altri ancora sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: caricare un corpo di contenimento avente almeno un telaio ed almeno una parete di fondo estraibile, con un materiale di formatura, ad esempio con materiali argillosi polverulenti; introdurre detto corpo di contenimento all 'interno di una pressa, ad esempio in corrispondenza di un semistampo inferiore di detta pressa, detto semistampo inferiore trovandosi in una posizione di caricamento; estrarre la parete di fondo di detto corpo di contenimento, posizionandola esternamente alla pressa; estrarre detto telaio, posizionandolo esternamente alla pressa; portare detto semistampo inferiore in una posizione di pressatura, e pressare il materiale di formatura.

Detto procedimento prevede l’uti lizzo di almeno un dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche comprendente un corpo di contenimento per un materiale di formatura, e si caratterizza per il fatto che detto corpo di contenimento comprende un telaio ed una parete di fondo estraibile, detta parete di fondo essendo montata traslabilmente su detto telaio ed essendo mobile, rispetto al telaio, fra una prima posizione in cui detta parete di fondo estraibile è sostanzialmente inserita nel telaio, ed una seconda posizione in cui detta parete di fondo estraibile è sostanzialmente disinserita dal telaio.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di alcune forme di esecuzione preferite, ma non esclusive, di un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché di un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, fatta qui di seguito con riferimento agli allegati disegni, fomiti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo in cui: - la figura 1) rappresenta una vista dall’alto di un dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione;

- la figura la) rappresenta una vista laterale di un dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione, con la parete di fondo disinserita dal telaio di detto dispositivo;

- la figura lb) rappresenta una vista laterale di un dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione, con la parete di fondo inserita dal telaio di detto dispositivo;

- la figura 2) e la figura 3) rappresentano due differenti viste, rispettivamente frontale e laterale, di un dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione;

- la figura 4) rappresenta schematicamente la fase di inserire un dispositivo oggetto della presente invenzione all 'interno dello spazio operativo di una pressa per piastrelle ceramiche, detta fase di inserimento avvenendo in contemporanea all’espulsione da detta pressa di una piastrella ceramica appena formata;

- la figura 5) rappresenta schematicamente la fase di estrarre, dalla zona operativa della pressa, la parete di fondo di un dispositivo di alimentazione oggetto della presente invenzione;

- la figura 6) rappresenta schematicamente la fase di depositare le polveri ceramiche aH’intemo dello stampo di una pressa;

- la figura 7) rappresenta schematicamente la fase di estrarre il dispositivo di alimentazione oggetto della presente invenzione, ormai svuotato dalle polveri ceramiche e privo della parete di fondo, dallo spazio operativo della pressa; - la figura 8) e la figura 9) rappresentano schematicamente le fasi di pressatura propriamente detta, relativamente ad un procedimento per la pressatura di piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione.

Con riferimento alle unite figure, con 1 si è complessivamente indicato un dispositivo atto a realizzare il procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche oggetto della presente invenzione (vedere figure n° 1, 2, 3).

Detto dispositivo 1 consiste essenzialmente in un corpo di contenimento per il materiale ovvero per una miscela di materiali di formatura, ad esempio per materiali argillosi polverulenti 3.

Detto corpo di contenimento 1 svolge in effetti funzioni di vassoio o cassetto di alimentazione di una pressa per piastrelle ceramiche, e comprende un telaio 2 avente una pluralità di pareti frontali 24a e pareti laterali 24c, ed una parete di fondo 25 estraibile, montata traslabilmente su detto telaio 2 e mobile, rispetto al telaio 2, fra una prima posizione in cui detta parete di fondo 25 estraibile è sostanzialmente inserita nel telaio 2 stesso (vedere figura n° lb), ed una seconda posizione in cui detta parete di fondo 25 estraibile è sostanzialmente disinserita da detto telaio 2 (vedere figura n° la).

Il telaio 2, eventualmente, può essere munito di una nota griglia interna, non mostrata nelle allegate figure, ad esempio del tipo “a nido d’ape”.

Detta parete di fondo 25 comprende ovvero è solidale ad una porzione di ancoraggio 22 dotata di appositi mezzi di guida 23, atti ad essere operativamente collegati con opportuni e noti mezzi di movimentazione e controllo, non mostrati in figura.

Telaio 2 e parete di fondo 25 sono preferibilmente entrambi realizzati in materiale metallico, ad esempio il telaio 2 può essere realizzato in acciaio e la parete di fondo 25 in alluminio.

La parete di fondo 25 dovrà essere realizzata utilizzando tutti gli accorgimenti tecnici necessari, peraltro ben noti agli esperti del ramo, al fine di garantirne una perfetta e regolare planarità e stabilità dimensionale.

II movimento reciproco fra telaio 2 e parete di fondo 25 è reso possibile, ad esempio, dalTutilizzo di apposite guide scanalate (non illustrate nelle allegate figure) ricavate direttamente nel corpo del telaio 2, ad esempio in corrispondenza delle sue pareti laterali 24c, nelle quali va opportunamente ad inserirsi e disinserirsi detta parete di fondo 25 estraibile.

Tuttavia, una forma di realizzazione preferita prevede l’impiego di apposite guide 26 a rotolamento di sfere, montate esternamente e parallelamente alle pareti laterali 24c del telaio 2.

Dette guide 26 a rotolamento di sfere sono montate solidalmente al telaio 2 ed alla parete di fondo 25 e consentono il movimento reciproco fra parete di fondo 25 e telaio 2 stesso, minimizzando gli attriti e quindi consentendo adeguate velocità operative.

Dette guide 26 a rotolamento di sfere garantiscono inoltre il perfetto allineamento fra telaio 2 e parete di fondo 25, allineamento indispensabile per il corretto funzionamento di detto dispositivo 1.

Le pareti frontali 24a del telaio 2 definiscono, assieme alle pareti laterali 24c, la superficie utile del dispositivo o corpo di contenimento 1, ovvero definiscono lo spazio del vassoio o cassetto di caricamento che verrà effettivamente riempito di materiale argilloso polverulento 3 durante il procedimento oggetto della presente invenzione.

Detto procedimento prevede anzitutto l’utilizzo di almeno un dispositivo 1 del tipo precedentemente descritto, ovvero di uno o più corpi di contenimento ovvero vassoi ovvero cassetti di alimentazione di una pressa per piastrelle ceramiche, sostanzialmente costituiti da almeno un telaio 2 avente una parete di fondo 25 estraibile, ovvero mobile rispetto a detto telaio 2.

In una forma di realizzazione preferita, è previsto l’impiego di una pluralità di corpi di contenimento ovvero vassoi ovvero cassetti di alimentazione del tipo sopra descritto.

Tali corpi di contenimento 1 ovvero vassoi ovvero cassetti di alimentazione, nel seguito della presente descrizione potranno essere generalmente indicati, per brevità, col semplice termine di “vassoi”.

Detti vassoi (vedere figura n° 4) vengono generalmente trasportati, tramite l’utilizzo di appositi e noti mezzi di movimentazione, quali ad esempio uno o più sistemi a nastro, in corrispondenza di una pluralità di stazioni di alimentazione 10, le quali a loro volta possono essere realizzate disponendo in serie una o più tramogge opportunamente attrezzate, ad esempio munite di retini, setacci, e simili.

In corrispondenza di dette tramogge viene effettuato il caricamento dei vassoi di alimentazione col materiale di formatura ovvero con una miscela di materiali di formatura, i quali si presentano generalmente sotto forma di materiali argillosi polverulenti 3.

Il procedimento in oggetto prevede che la piastrella ceramica venga sottoposta a pressatura con la superficie superiore, ovvero con la faccia a vista o faccia utile, rivolta verso il basso, ovvero in corrispondenza del semistampo inferiore della pressa, mentre la superficie inferiore, ovvero la faccia di posa, anche nota fra gli esperti del ramo col termine gergale di “marca”, è rivolta verso l’alto, ovvero in corrispondenza del semistampo superiore di detta pressa.

Le tramogge di alimentazione depositeranno quindi nel vassoio prima gli ossidi e/o i coloranti, ovvero i materiali pregiati i quali conferiscono alla piastrella l’effetto estetico tridimensionale voluto, e solo in ultimo l’argilla di base, destinata a costituire il corpo, ovvero il supporto strutturale, della piastrella stessa.

Quale possibile esempio applicativo, è possibile prevedere una successione di almeno cinque stazioni di alimentazione (non mostrata nelle allegate figure). In corrispondenza di una prima stazione di alimentazione viene ad esempio versato sul fondo del vassoio, ovvero a contatto con la parete di fondo 25 estraibile di detto vassoio, una serigrafia in polvere, tramite ad esempio l’utilizzo di un apposito retino.

In una seconda stazione vengono depositati sul vassoio, per caduta, una pluralità di solidi composti ovvero sabbie, ad esempio argille semicotte, fondenti, smalti, eccetera.

In corrispondenza di una terza stazione si possono aggiungere ossidi coloranti, distribuiti in modo casuale, al fine di ricreare il medesimo effetto estetico delle venature della pietra naturale.

Con una quarta stazione è possibile aggiungere una miscela di coloranti ceramici, i quali conferiscono alla piastrella la sua colorazione complessiva. In una quinta ed ultima stazione, si carica il vassoio con l’argilla di base, ovvero col materiale di formatura vero e proprio della piastrella.

Dopo quest’ultima fase di caricamento, è preferibile procedere ad una successiva fase di rasatura del materiale di formatura, per garantire alla piastrella uno spessore omogeneo e per rimuovere eventuali frazioni di scarto, ovvero in eccesso, del materiale argilloso.

Operando, peraltro, sulla superficie inferiore, ovvero sulla “marca” della piastrella, questa e tutte le eventuali successive fasi di rasatura del materiale di formatura, riguarderanno esclusivamente l’argilla di base, e non i materiali pregiati (ossidi, coloranti, eccetera), realizzando così notevoli risparmi. A questo punto almeno un vassoio o cassetto di alimentazione della pressa è stato colmato ed è quindi pronto a posizionarsi in corrispondenza dello stampo di detta pressa.

Detto vassoio 1 viene perciò posizionato su di un opportuno carro di alimentazione 6 della pressa, generalmente comprendente una superficie piana e liscia, ad esempio realizzata in teflon, ovvero almeno ricoperta con imo strato di detto materiale, detta superficie piana e liscia essendo ovviamente complanare rispetto al piano della pressa stessa.

Il carro di alimentazione 6 della pressa comprende naturalmente noti ed opportuni mezzi di movimentazione 9, di bloccaggio e sbloccaggio, di comando e controllo, per operativamente associare detto carro con almeno uno, o preferibilmente con una pluralità, di vassoi ovvero cassetti di alimentazione del tipo sopra descritto.

Generalmente, è possibile associare almeno tre vassoi ovvero cassetti di alimentazione del tipo sopra descritto al carro di alimentazione della pressa. Tramite il carro di alimentazione, detti vassoi vengono quindi introdotti alTintemo dello spazio operativo della pressa: questa condizione è ad esempio schematicamente illustrata nella figura n° 4.

In tale figura, un corpo di contenimento 1 ovvero vassoio ovvero cassetto di alimentazione realizzato secondo la presente invenzione, è montato sul carro di alimentazione 6 e quindi inserito all'intemo di una pressa 4 per piastrelle ceramiche.

Detta pressa 4 è dotata di uno stampo suddiviso in due semistampi, ovvero in un semistampo inferiore 5a ed in un semistampo superiore 5b.

Quando il vassoio 1 è inserito alTintemo della pressa 4, in corrispondenza del semistampo inferiore 5 a, detto semistampo inferiore 5 a si trova in una prima posizione, che può ad esempio essere definita come posizione di caricamento. In tale posizione di caricamento, detto semistampo inferiore 5 a si trova sostanzialmente allo stesso livello del carro di alimentazione 6 della pressa. L’inserimento del vassoio 1 all'intemo dello spazio operativo della pressa 4, per tramite del carro di alimentazione 6, coincide anche con la rimozione, da detto spazio operativo, di una piastrella ceramica 7 già formata. Questo è reso possibile poiché al carro di alimentazione 6 è solidalmente associato un organo spintore 12 che si incarica di espellere detta piastrella 7 già formata.

Durante questa fase il semistampo superiore 5b si trova anch’esso in una prima posizione, che può ad esempio, in analogia con quanto già visto per il semistampo inferiore 5a, essere definita come posizione di caricamento. In tale posizione di caricamento, il semistampo superiore 5b si trova opportunamente distanziato rispetto al semistampo inferiore 5 a, garantendo in tal modo una luce adeguata alla zona di imbocco della pressa 4 per permettere un agevole inserimento del carro di alimentazione 6.

Successivamente alla fase di caricamento della pressa 4, si procede (si veda la figura n° 5) con la fase di estrazione rapida della parete di fondo 25 mobile del vassoio 1, tramite l’impiego di opportuni e noti mezzi di movimentazione e controllo, non mostrati in figura, che impegnano la porzione di ancoraggio 22 ed i mezzi di guida 23 della parete di fondo 25.

E’ peraltro sempre possibile realizzare cicli produttivi i quali prevedono una alta velocità di estrazione della parete di fondo 25, il peso di detta parete di fondo 25 essendo molto ridotto.

Preferibilmente, la fase di estrarre la parete di fondo 25 del vassoio 1 è realizzata in contemporanea, od almeno quasi in contemporanea, con la fase di inserire detto vassoio 1 in corrispondenza del semistampo inferiore 5a della pressa 4.

In tal modo, se il moto di estrazione della parete di fondo 25 avviene in verso opposto rispetto al precedente, o meglio, contemporaneo movimento dell’intero vassoio 1 nel suo ingresso dentro la pressa 4, si ottiene un peculiare effetto di compensazione dinamica tale per cui le polveri ceramiche 3 che costituiscono la piastrella da pressare, nella loro caduta verso il semistampo inferiore 5a conseguente all’estrazione della parete di fondo 25 del vassoio 1 (vedere la figura n° 6), restano sostanzialmente composte in una configurazione ordinata. Questo effetto di compensazione dinamica risulta particolarmente importante per quanto riguarda i materiali pregiati della piastrella, ovvero smalti, ossidi, inclusioni, eccetera, incaricati di conferire alla piastrella stessa effetti estetici di tipo tridimensionale: detti materiali pregiati, trovandosi inizialmente nella zona inferiore del vassoio 1 , in prossimità o addirittura a contatto con la parete di fondo 25, beneficiano direttamente del sopra citato effetto di compensazione dinamica, andando a depositarsi sul semistampo inferiore 5a in maniera composta e senza sostanziali mutamenti configurazionali che potrebbero compromettere la qualità degli effetti estetici ricercati.

La fase di depositare il materiale di formatura all’intemo del semistampo inferiore 5 a viene agevolata dal fatto che detto semistampo, successivamente all’estrazione della parete di fondo 25, si abbassa portandosi in una posizione intermedia, al di sotto del piano definito dal carro di alimentazione 6 della pressa 4 (vedere la figura n° 6): in tal modo, il materiale di formatura si deposita dolcemente all’interno del semistampo inferiore 5a.

Una volta depositato il materiale argilloso polverulento 3 all’intemo del semistampo inferiore 5a, è possibile estrarre, per tramite dell’estrazione del carro di alimentazione 6, il vassoio 1 ormai vuoto (vedere la figura n° 7); durante questa fase avviene anche una rasatura di eventuale materiale di formatura presente in eccesso sulla faccia di posa, o “marca”, della piastrella da pressare, tramite appositi mezzi 13 di rasatura solidali al carro di alimentazione 6.

E’ così possibile a questo punto iniziare il ciclo di pressatura propriamente detto.

Generalmente, detto ciclo di pressatura inizia portando il semistampo inferiore 5a, in una terza posizione, che potremmo chiamare posizione di pressatura (si veda la figura n° 8).

Quando il semistampo inferiore 5a si trova in detta posizione di pressatura, è in grado di ricevere il semistampo superiore 5b in maniera ottimale, ovvero la pressatura del materiale di formatura può aver luogo (vedere la figura n° 9) senza rischio di danneggiamenti per la pressa 4 nonché per le varie apparecchiature ad essa collegate.

Detta pressatura naturalmente si realizza abbassando il semistampo superiore 5b verso una seconda posizione, ovvero, per analogia di linguaggio, verso una posizione di pressatura, in corrispondenza del semistampo inferiore 5a. Dopo che la pressatura è stata effettuata, i semistampi inferiore e superiore ritornano nella configurazione di caricamento, ovvero nelle loro posizioni originali. La pressa 4 quindi si apre e può aver luogo un nuovo ciclo di lavorazione, con l’ingresso di un nuovo vassoio 1 e la contemporanea espulsione della piastrella appena formata.

La tempistica di un siffatto ciclo di lavorazione è senz’altro ottimizzata qualora sia previsto l’impiego di una pluralità di vassoi, in modo tale che la pressa possa lavorare a ciclo continuo, seguendo sostanzialmente gli stessi tempi usualmente adottati con vassoi di alimentazione di tipo normale, ovvero senza parete di fondo 25 mobile.

La pluralità di vassoi viene movimentata tramite noti ed appositi mezzi di movimentazione del materiale, detti mezzi incaricandosi del trasporto di detti vassoi sia durante le fasi di caricamento e scaricamento della pressa, sia durante le fasi di riempimento di detti vassoi tramite le sopra descritte stazioni di alimentazione.

Detti mezzi di movimentazione del materiale possono essere assemblati secondo una pluralità di diverse soluzioni impiantistiche: ad esempio, nelle figure allegate, si fa riferimento ad una soluzione la quale prevede la movimentazione di detti vassoi su due piani differenti, uno di alimentazione della pressa ed uno di ricircolo di detti vassoi verso le stazioni di alimentazione.

Tuttavia, possono essere previste soluzioni le quali prevedono invece di svolgere detta movimentazione dei vassoi su di un unico piano, ad esempio lungo un circuito avente una configurazione del tipo “a ferro di cavallo”, eccetera.

La presente invenzione raggiunge gli scopi prefissati.

In particolare, la presente invenzione mette a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, in grado di consentire l'ottenimento di effetti estetici tridimensionali di alta qualità, utilizzando apparecchiature semplici e realizzando cicli produttivi veloci ed economici, detto procedimento e detto dispositivo essendo particolarmente, anche se non esclusivamente, indicati per la lavorazione di piastrelle ceramiche in gres porcellanato.

La presente invenzione mette inoltre a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, in grado di minimizzare gli sprechi di materiale di formatura, ed in particolare del materiale pregiato utilizzato per ottenere gli effetti estetici desiderati.

Infine, la presente invenzione mette a disposizione un procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, nonché un dispositivo atto a realizzare detto procedimento, ottenibile per larga parte tramite l’utilizzo di apparecchiature impiantistiche note e standardizzate.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI. 1. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - caricare un corpo di contenimento (1) comprendente almeno un telaio (2) ed almeno una parete di fondo (25) estraibile, con un materiale ovvero con una miscela di materiali di formatura, ad esempio con materiali argillosi polverulenti (3); - introdurre detto corpo di contenimento (1) all ’intemo di una pressa (4), ad esempio in corrispondenza di un semistampo inferiore (5a) di detta pressa (4), detto semistampo inferiore (5a) trovandosi in una posizione di caricamento; - estrarre la parete di fondo (25) di detto corpo di contenimento (1), posizionandola esternamente alla pressa (4); -estrarre detto telaio (2) di detto corpo di contenimento (1), posizionandolo esternamente alla pressa (4); - portare detto semistampo inferiore (5a) in una posizione di pressatura; - pressare detto materiale di formatura.
2. 2. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di successivamente comprendere le fasi di: - aprire la pressa (4); ed - estrarre una piastrella ceramica (7) già formata.
3. 3. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di estrarre la piastrella ceramica (7) già formata coincide con la fase di introdurre il corpo di contenimento (1) all’interno della pressa (4).
4. 4. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la fase di estrarre la parete di fondo (25) è realizzata in contemporanea, od almeno quasi in contemporanea, con la fase di inserire il corpo di contenimento (1) all’ interno della pressa (4).
5. 5. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase di caricare il corpo di contenimento (1) con il materiale di formatura prevede almeno cinque stazioni di alimentazione (10).
6. 6. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la fase di portare detto semistampo inferiore (5a) in una posizione di pressatura è preceduta da una fase di portare detto semistampo inferiore (5a) in una posizione intermedia, per depositare dolcemente il materiale di formatura all’interno del semistampo inferiore (5a).
7. 7. Procedimento di pressatura per piastrelle ceramiche secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre almeno una fase di rasare eventuale materiale di formatura in eccesso.
8. 8. Dispositivo di pressatura per piastrelle ceramiche, comprendente un corpo di contenimento (1) per un materiale ovvero per una miscela di materiali di formatura, ad esempio per materiali argillosi polverulenti (3), caratterizzato dal fatto che detto corpo di contenimento comprende: - un telaio (2); ed - una parete di fondo (25) estraibile, montata traslabilmente su detto telaio (2), detta parete di fondo (25) estraibile essendo mobile, rispetto al telaio (2), fra una prima posizione in cui detta parete di fondo (25) estraibile è sostanzialmente inserita nel telaio (2), ed una seconda posizione in cui detta parete di fondo (25) estraibile è sostanzialmente disinserita dal telaio (2).
9. 9. Dispositivo secondo la precedente rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre almeno una guida (26) a rotolamento di sfere, detta guida (26) a rotolamento di sfere essendo montata solidalmente al telaio (2) ed alla parete di fondo (25).
10. 10. Dispositivo secondo la precedente rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che il telaio (2) è munito di una griglia interna.
11. 11. Dispositivo secondo una qualsiasi fra le precedenti rivendicazioni 8, 9 o 10, caratterizzato dal fatto che la parete di fondo (25) estraibile comprende ovvero è solidale ad una porzione di ancoraggio (22) dotata di mezzi di guida (23), detti mezzi di guida (23) essendo operativamente collegati con mezzi di movimentazione e controllo.
12. 12. Dispositivo secondo una qualsiasi fra le precedenti rivendicazioni 8, 9 o 10, caratterizzato dal fatto che la parete di fondo (25) estraibile è realizzata in materiale metallico, ad esempio in alluminio.