ITPN20130027A1 - Procedimento di bordatura di un pannello di materiale plastico alveolare e pannello cosi' ottenuto - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO DI BORDATURA DI UN PANNELLO DI MATERIALE

PLASTICO ALVEOLARE E PANNELLO COSI’ OTTENUTO"

SETTORE TECNICO DELL’INVENZIONE

[001] La presente invenzione si riferisce ad un procedimento di bordatura di un pannello di materiale plastico alveolare e ad un pannello ottenuto con tale procedimento. In particolare, l’invenzione à ̈ relativa ad un procedimento di produzione di un pannello di materiale plastico alveolare comprendente una bordatura realizzata in linea o fuori linea per chiudere gli alveoli verso l’esterno. L’invenzione à ̈ relativa anche ad un’apparecchiatura per la bordatura in accordo con tale procedimento.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

[002] Nel settore degli imballaggi, il compensato à ̈ un materiale a tutt’oggi impiegato come separatore nel pallet, mentre il cartone à ̈ usato per separare singoli articoli. Entrambi questi materiali hanno però uso limitato a causa del loro facile deterioramento. Infatti, sia le fibre del compensato che quelle del cartone tendono a rovinarsi facilmente con l’esposizione alle condizioni ambientali, siano esse umidità, vento, pioggia o sole. In aggiunta, tali materiali altrettanto facilmente si contaminano poiché sono soggetti alla sporcizia, alle spore dei funghi, ai batteri. Ne deriva che non sono ben accetti soprattutto nel settore degli alimentari.

[003] Questi inconvenienti sono stati superati dall’impiego di pannelli alveolari o corrugati in materiale plastico, dato che possiedono una ottima resistenza per peso ridotto, maggiori proprietà isolanti ed economicità di produzione. In generale, i pannelli alveolari possono essere prodotti da poliolefine termoplastiche che forniscono, oltre ai suddetti vantaggi, anche impermeabilità all’acqua e resistenza agli agenti chimici. Possono, inoltre, essere economicamente riciclati e riutilizzati nello stesso settore degli imballaggi quali falde o interfalde di contenimento o separazione di articoli, oppure contenitori in generale, scatole, pannelli stampati, componenti per interni di autovetture, pareti, supporti in genere ed altre applicazioni simili.

[004] I pannelli alveolari plastici tipicamente comprendono una paio di fogli termoplastici paralleli e collegati tra loro per mezzo di traversi longitudinali. I traversi creano, quindi, alveoli o spazi longitudinali compartimentati che percorrono tutta la lunghezza o larghezza del pannello. I pannelli sono, perciò, aperti lungo uno o più dei loro bordi, a seconda dell’andamento e della dimensione degli alveoli.

[005] Le aperture costituiscono un problema in quanto consentono l’ingresso di polvere, sporcizia e liquidi che si accumulano negli alveoli. Inoltre, i bordi delle aperture sono scabri e taglienti cosicché provocano graffi all’utente o strappi ai vestiti. E’ dunque necessario chiudere le aperture da un lato per evitare l’ingresso ed il ristagno di sporcizia e liquidi e dall’altro lato per evitare bordi taglienti.

[006] A tale scopo, esistono principalmente due modi per sigillare i bordi perimetrali di pannelli alveolari in plastica. Il primo consiste nell’incollare un nastro di materiale plastico identico o analogo a quello che forma il pannello sul profilo che delimita l’alveolo aperto. Questo procedimento risulta però piuttosto complesso perché necessita di fornire un nastro sul quale deve essere depositata una colla e di un sistema di adesione del nastro così preparato sull’alveolo aperto. Inoltre, la tenuta del nastro à ̈ piuttosto scarsa. Il secondo modo, più diffuso, consiste nel riscaldare i due strati paralleli che costituiscono il pannello, piegarli in avvicinamento reciproco in modo da mettere a contatto i rispettivi bordi liberi e saldarli. Questo procedimento, sebbene più semplice ed efficiente del primo, richiede l’impiego di apparecchiature piuttosto complesse. In aggiunta, il bordo saldato non garantisce una buona resistenza agli urti e, di conseguenza, à ̈ soggetto a facili rotture con i medesimi problemi lamentati in precedenza riguardo ai bordi aperti. Una variante a tale procedimento consiste nel ripiegare uno dei due strati sull’altro per aumentare la resistenza agli urti e ricoprire il bordo così ottenuto con uno strato di un ulteriore materiale polimerico o altro materiale di bordatura. E’ evidente, però, che tale variante risulta particolarmente complessa e dispendiosa sia in termini di procedimento che di prodotto finito.

RIASSUNTO DELL’INVENZIONE

[007] Il problema tecnico alla base della presente invenzione à ̈ quindi quello di fornire un procedimento per la bordatura di un pannello in materiale plastico alveolare semplice ed efficiente in modo da ottenere un pannello sigillato e resistente a livello dei bordi.

[008] Tale problema à ̈ risolto da un procedimento comprendente una fase di sigillatura degli alveoli aperti in corrispondenza dei bordi tramite una unica operazione che consente di realizzare un bordo liscio e che assorbe gli urti.

[009] Un primo oggetto della presente invenzione à ̈ dunque quello di fornire un procedimento di bordatura di un pannello di materiale plastico alveolare per apporto di materiale .

[0010] Un secondo oggetto à ̈ un pannello in materiale termoplastico alveolare sigillato lungo il suo bordo perimetrale tramite sigillo liscio ed antiurto.

[0011] Un terzo oggetto à ̈ un pannello termoplastico alveolare sigillato e con bordo sagomato o rifinito.

[0012] Un quarto oggetto à ̈ creare una giunzione elastica sagomata con effetto cerniera, tra due pannelli termoplastici o l’unione di due bordi della stessa lastra, in questo caso per chiudere, saldare la lastra su se stessa.

[0013] Un ulteriore oggetto dell’invenzione à ̈ un’apparecchiatura per la bordatura di detto pannello alveolare termoplastico in modo da sigillarlo.

[0014] Un ancora ulteriore oggetto à ̈ un impianto per la produzione di un pannello alveolare termoplastico comprendente detta apparecchiatura per la bordatura.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

[0015] Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del procedimento, pannello ed apparecchiatura dell’invenzione diverranno più evidenti dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione data a puro titolo di esempio non limitativo con riferimento alle seguenti figure, in cui:

- la figura 1 rappresenta una vista schematica in assonometria di un’apparecchiatura per la bordatura di un pannello alveolare termoplastico; - le figure 2A-2F rappresentano una vista di un particolare dell’apparecchiatura di figura 1 in diverse fasi operative;

- la figura 3 rappresenta una vista assonometrica di un pannello termoplastico bordato in accordo con la presente invenzione;

- la figura 4 rappresenta una vista laterale della sezione lungo la linea IV-IV del pannello di figura 3 ed un particolare ingrandito;

- la figura 5 rappresenta un primo esempio di uso del pannello secondo l’invenzione;

- la figura 6 rappresenta un secondo esempio di uso del pannello secondo l’invenzione;

- la figura 7 rappresenta una vista assonometrica di un insieme di pannelli dell’invenzione assemblati;

- la figura 8 rappresenta una vista laterale in sezione lungo la linea VIII-VIII dell’insieme di pannelli di figura 8 disassemblati;

- la figura 9 rappresenta una vista schematica assonometrica di una variante dell’apparecchiatura di figura 1.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

[0016] L’idea alla base della presente invenzione à ̈ quella di realizzare un pannello alveolare i cui bordi siano sigillati con un apporto di materiale selezionato in modo da garantire da un lato la tenuta a sporcizia e a liquidi e dall’altro lato la resistenza contro gli urti.

[0017] In base a numerose prove sperimentali à ̈ stato osservato che l’apporto di materiale deve essere realizzato con un procedimento ed un’apparecchiatura dotati di parametri di lavorazione ben determinati.

[0018] In particolare, il procedimento per la bordatura di un pannello di materiale plastico alveolare secondo l’invenzione comprende le seguenti fasi in successione: a) mettere a disposizione un pannello plastico alveolare provvisto di almeno un bordo aperto;

b) riscaldare fino al punto di fusione un materiale elastomerico termoplastico; c) riscaldare almeno una porzione di detto bordo;

d) estrudere detto materiale elastomerico termoplastico fuso;

e) depositare il materiale fuso per mezzo di una filiera di estrusione in corrispondenza di detta almeno una porzione di detto bordo riscaldata, in cui il deposito avviene con un angolo compreso tra 4° e 45° rispetto alla tangente del punto di deposito.

[0019] E’ da tenere presente che nella presente descrizione i termini quale “orizzontale†, “verticale†si riferiscono alla posizione ed orientamento che normalmente occupano i dispositivi di un’apparecchiatura per la bordatura di pannelli, cioà ̈ posizione ed orientamento quando in uso. Analogamente, le fasi del procedimento di bordatura possono contenere termini di riferimento generici che comunque sono da intendere come rapportati alle normali condizioni di realizzazione del procedimento. Analogamente, il termine †alta resistenza†all’abrasione e agli agenti chimici si riferisce a valori che comunemente identificano una resistenza ad un numero di cicli elevato o durata temporale elevata, come à ̈ intesa dal tecnico del settore.

[0020] La fase a) di messa a disposizione di un pannello plastico alveolare consiste nel fornire convenzionali pannelli alveolari in plastica, preferibilmente in polipropilene, di svariate misure longitudinali, trasversali e spessori. Ad esempio, i pannelli possono esseri di spessore 3-5 mm con grammature tra 400 e 1500 gr/m<2>, oppure tra 7 e 20 mm di spessore con grammature tra 1500 e 4000 gr/m<2>e di dimensioni standard per il settore packaging, come 1200x1000 mm, 1200x800 mm, 1418x1120 mm.

[0021] La fase b) consiste nel portare al punto di fusione un materiale termoplastico. In funzione delle proprietà desiderate, si impiegano: elastomeri termoplastici (TPE) tra cui poliolefine termoplastiche (TPO), stirene termoplastico (TPS), o plastiche poliolefiniche nel caso specifico della stessa natura del pannello alveolare, polipropilene, polietilene alta densità, policarbonato. In particolare, i materiali scelti sono dei compound formati da poliolefine, elastomeri termoplastici di origine stirenica (TPS come SBS, SEBS) o di origine poliolefinica (TPE, TPO), i quali possono essere caricati con cariche minerali o fibre di vetro per aumentare le proprietà di resistenza ed aumentare la stabilità. Preferibilmente, il materiale in apporto sopra menzionato à ̈ espanso a celle aperte, più preferibilmente a celle chiuse. Le temperature di fusione dei suddetti materiali sono note al tecnico del settore e comunque sono comprese nell’ordine di 120-240°C.

[0022] La fase c) avviene portando almeno la porzione del bordo del pannello in corrispondenza del punto di iniezione del materiale elastomerico fuso ad una temperatura tale da rendere il bordo da sigillare plastico, cioà ̈ in grado da preparare la superficie di contatto con il materiale affinché possa avvenire una saldatura per fusione dei due materiali. In altre parole, la superficie di contatto deve essere in grado di fondersi con il materiale di apporto senza creare tensioni o rigonfiamenti. A questo scopo, preferibilmente la temperatura à ̈ compresa tra 120° e 180°C. Il riscaldamento à ̈ preferibilmente effettuato tramite getto di aria calda.

[0023] La fase d) di estrusione avviene preferibilmente ad una pressione tale da non compromettere l’integrità del polimero impiegato e sufficiente per garantire una quantità di materiale costante in alimentazione della pompa. Questa pressione à ̈ compresa tra 30 bar e 80 bar, preferibilmente tra 50 bar e 80 bar.

[0020] La successiva fase e) di iniezione del materiale estruso à ̈ realizzata con inclinazione più bassa possibile; à ̈ preferibile non superare i 45° rispetto alla tangente del punto in cui avviene l’iniezione onde evitare problemi di flusso e di deposito del materiale in apporto

[0024] Preferibilmente, il procedimento comprende anche una fase di otturazione del flusso di materiale fluido in corrispondenza dell’ugello o filiera. Tale fase consente vantaggiosamente di evitare bave e sfilacciamenti del materiale quando il procedimento viene realizzato non in continuo.

[0025] Preferibilmente, il procedimento comprende anche una fase di trasporto del materiale fuso dall’estrusione all’iniezione. La fase di trasporto può avvenire tramite contemporaneo riscaldamento del materiale in modo da mantenerlo allo stato fluido.

[0026] Le fasi operative appena descritte sono realizzate con la selezione di parametri di lavorazione ben definiti in modo tale da ottenere la fluidità ottimale per il deposito del suddetto materiale elastomerico termoplastico. Infatti, la fluidità deve essere calibrata a seconda del particolare materiale scelto tra quelli specificati in precedenza, sia per consentire una facile iniezione priva di discontinuità provocate ad esempio da grumi o intasamenti della filiera o ugello, sia per evitare che il materiale troppo fluido coli una volta depositato. In ogni caso, tali aggiustamenti sono alla portata del tecnico del settore che provvederà con convenzionali calibrazioni a settare i valori precisi dei parametri di lavoro all’interno dei suddetti intervalli per ciascun materiale.

[0027] Il procedimento può ulteriormente comprendere una fase finale di raffreddamento e sagomatura della bordatura. Il raffreddamento può avvenire tramite, filiera termoregolata, soffiatura di aria e la sagomatura tramite calibrazione su calibri raffreddati e sagomati o su ruote sagomate e raffreddate.

[0028] Il procedimento appena descritto à ̈ preferibilmente realizzato per mezzo di un’apparecchiatura come mostrata in figura 1. L’apparecchiatura, indicata in generale con il numero di riferimento 1, comprende una tramoggia di carico 2 del materiale elastomerico termoplastico, un estrusore 3, una pompa dosatrice 4 a valle dell’estrusore, un condotto flessibile 5 di trasporto del materiale elastomerico termoplastico in uscita dall’estrusore, una filiera 6 o ugello di deposito o iniezione del materiale elastomerico termoplastico, un sistema 7 di movimentazione della filiera ed un sistema di movimentazione di un pannello alveolare da sigillare.

[0029] La tramoggia 2 viene caricata con il materiale elastomerico termoplastico sotto forma di pellet. Dalla tramoggia il pellet cade nella porzione di carico dell’estrusore dove può essere riscaldato. Successivamente, il materiale passa nell’estrusore 3 che à ̈ costituito da un convenzionale cilindro all’interno del quale una vite senza fine comprime il materiale. Al suo interno avviene, quindi, la trasformazione del pellet dallo stato solido a quello fuso per effetto della temperatura e azione meccanica di compressione e sforzi di taglio trasmessi dalla vite di estrusione. Preferibilmente, a valle dell’estrusore, prima della pompa dosatrice 4, può essere posizionata una sonda di pressione 9 atta a rilevare la pressione del materiale fluido in ingresso alla pompa dosatrice.

[0030] La pompa dosatrice 4, montata all’estremità terminale dell’estrusore 3, riceve il materiale fluido e procede al rilascio della quantità necessaria ad alimentare in continuo la filiera 6 sulla base delle caratteristiche del bordo da sigillare, ad esempio lo spessore e quindi lo spazio da riempire.

[0031] Preferibilmente, dopo la pompa e prima del condotto flessibile 5 Ã ̈ presente una ulteriore sonda 10 per il rilevamento della pressioni in uscita dalla pompa stessa.

[0032] Dalla pompa dosatrice 4 si diparte il condotto flessibile 5 deputato a trasferire il materiale fluido alla filiera 6. Il condotto deve essere flessibile in quanto collegato ad una filiera che à ̈ movimentata, come spiegato in dettaglio in seguito. In particolare, il condotto 5 deve sopportare pressioni notevoli, fino a 150 bar, e temperature fino a 250°C. Di conseguenza, à ̈ costituito da un materiale con alta resistenza all’abrasione e una elevata resistenza chimica a tutte le sostanze chimiche, compresi gli acidi e soluzioni alcaline di qualsiasi concentrazione.

[0033] I tubo flessibile à ̈ costituito, in particolare, da un tubo liscio di PTFE intrecciato con due strati di filo di acciaio inossidabile, (1.4301) max., temperatura di lavoro 250° e pressioni di lavoro fino a 200 bar. Il tubo à ̈ dotato, preferibilmente, di resistenze di riscaldamento. In aggiunta, il condotto à ̈ isolato con un materiale isolante, del tutto convenzionale, per evitare la dispersione del calore lungo il tragitto dalla pompa alla filiera.

[0034] Preferibilmente, un sensore 8 Ã ̈ montato sulla filiera 6 per rilevare quivi la pressione del fluido.

[0035] E’ prevista, poi, una centralina 11 per la regolazione della pressione rilevata dalle sonde descritte in precedenza.

[0036] La filiera 6 à ̈ costituita da un qualsiasi ugello, gruppo di ugelli o piastra provvista di uno o più fori calibrati in modo tale da consentire la profilatura del bordo desiderato del pannello alveolare. Di conseguenza, la filiera verrà adattata a seconda dello spessore e della forma del bordo da sigillare.

[0037] In particolare, la filiera 6, nel caso del processo discontinuo, à ̈ montata su un sistema di movimentazione 7 atto a spostare la filiera lungo il bordo aperto di un pannello in modo da posizionarsi, seguendone il profilo, sempre con lo stesso angolo di cui sopra. Il sistema 7 comprende rispettivamente prime 71 e seconde 72 guide o binari atti a spostare la filiera 6 lungo rispettivamente un primo ed un secondo verso ortogonali tra loro e giacenti su un piano orizzontale. Inoltre, la filiera à ̈ montata in rotazione su un asse X-X ortogonale, cioà ̈ verticale, rispetto a dette prime 71 e seconde 72 guide (figura 1). Il sistema di movimentazione à ̈ anche dotato di sensori (non mostrati) atti a leggere la posizione della filiera rispetto al profilo del bordo in modo da inviare un segnale di prossimità ad una unità di comando e controllo (non mostrata) della movimentazione della filiera stessa.

[0038] E’ da tenere presente che la movimentazione della filiera avviene in base a parametri prestabiliti caricati su una unità di comando e controllo (non mostrata) in base alla tipologia di pannello che deve essere sigillato. In altre parole, il posizionamento e la movimentazione della filiera 6 à ̈ realizzato per mezzo di istruzioni inviate alla unità di comando e controllo. Le istruzioni consistono in coordinate spaziali memorizzate nell’unità di comando e controllo in base a differenti tipologie di pannelli.

[0039] In figura 2A, viene rappresentato un punto di partenza della fase di iniezione e) in cui la filiera 6 si trova in corrispondenza di un angolo arrotondato di un pannello 100 da sigillare. Come descritto in precedenza, una volta impostato il programma contenente le istruzioni di un particolare pannello (andamento del profilo identificato con le coordinate spaziali, spessore, lunghezza dei lati e degli angoli arrotondati), il sistema di movimentazione 7 viene azionato in modo da seguire il profilo del bordo del pannello 100 mantenendo sempre il grado di angolazione corretto della filiera.

[0040] Quindi, con lo spostamento della filiera, come mostrato nelle figure da 2B a 2F, il sistema à ̈ in grado di seguire in modo molto preciso tutto il profilo del bordo per posizionare in ogni momento la filiera nella posizione corretta e consentire l’iniezione del materiale di apporto a sigillatura della aperture.

[0041] La movimentazione del pannello avviene tramite traino continuo su tappeti a cinghie o catene oppure a rulli, in particolare nel caso del processo continuo viene movimentata la lastra continua tramite traini a rulli. La movimentazione della lastra deve essere, sia in caso continuo che discontinuo, costante e sincronizzata con la velocita di iniezione e nel caso discontinuo con il sistema di inseguimento della filiera. In quest’ultimo caso, la sigillatura prima avviene su due lati del pannello in linea d’estrusione oppure con un primo passaggio per sigillare due o tre lati contigui, e due bordi con il sistema di movimentazione della filiera descritto in precedenza con riferimento alle figure 2A-2F. Poi, il foglio viene girato di 180° e vengono bordati gli altri due lati contigui o il lato restante, con i rispettivi bordi.

[0042] Preferibilmente, la filiera o ugello 6 comprende un otturatore con valvola a spillo di tipo convenzionale. In particolare, l’otturazione del canale avviene tramite uno spillo comandato da un pistone pneumatico: quando lo spillo viene spinto verso l’ugello o il canale di uscita del materiale, esso crea una tenuta conica con le pareti del canale otturando il flusso, quando viene sollevato si apre la tenuta permettendo il flusso del materiale (non mostrato).

[0043] Preferibilmente, inoltre, l’apparecchiatura comprende un gruppo calibranteraffreddamento 13, come mostrato in figura 9. Il gruppo calibrante, posto più vicino possibile alla filiera od ugello, à ̈ una contro sagoma del profilo da realizzare. La contro sagoma 14, o stampo, à ̈ raffreddata, o meglio termoregolata, tramite centralina (non mostrata), e può lavorare anche sotto vuoto in modo che il materiale estruso aderisca perfettamente al calibro e si raffreddi in maniera controllata. Nelle forme più semplici la contro sagoma 14 à ̈ formata da una serie di rotelline sagomate come il bordo risultante, anch’esse raffreddate. Preferibilmente, per garantire l’ingresso al gruppo calibrante di raffreddamento viene insufflata dell’aria con, ad esempio, un convenzionale ugello a lama 15 (rappresentato schematicamente in figura 9) avente funzione di abbassare la temperatura superficiale del materiale in apporto e ridurre l’attrito in ingresso al gruppo calibrante.

[0044] Come mostrato in figura 3, un pannello alveolare 100 secondo la presente invenzione comprende un bordo dotato di due primi lati 101, due secondi lati 102 e quattro angoli 103 arrotondati. Il pannello 100 sigillato presenta, in sezione come mostrato in figura 4, due fogli 105 paralleli e distanziati da corrispondenti setti 106 in modo da creare alveoli 107.

[0045] Lungo il bordo esterno del pannello, gli alveoli 107 sono chiusi, cioà ̈ sigillati, tramite apporto del materiale elastomerico termoplastico 108. Come si può notare dall’ingrandimento di figura 4, il materiale 108 riempie almeno parzialmente l’alveolo e la sua superficie di contatto con quella dell’alveolo risultano saldate tramite fusione.

[0046] Vantaggiosamente, inoltre, il materiale elastomerico termoplastico della bordatura, grazie al suddetto procedimento, sporge rispetto al profilo del pannello in modo da creare una sorta di protezione contro gli urti. Di conseguenza, la bordatura risultante funziona non solo da sigillatura per gli alveoli, ma anche, grazie alle proprietà del materiale impiegato, assorbe in modo efficace gli urti.

[0047] Numerose sono le applicazioni del pannello alveolare 100 secondo la presente invenzione. Ad esempio, come mostrato nelle figure 5 e 6 rispettivamente, può essere usato quale interfalda per separare ed imballare contenitori di alimenti quali bottiglie 12, oppure come separatore di pezzi meccanici come ingranaggi 13 (mostrati in figura 6), pezzi stampati, etc.

[0048] Ulteriori impieghi possono essere rappresentati da scatole di varie forme e dimensioni.

[0049] In particolare, con riferimento ad una variante di realizzazione dell’invenzione come rappresentato nelle figure 7 ed 8, i pannelli 110 risultano sostanzialmente identici ai pannelli 100 descritti in precedenza e comprendono due fogli paralleli 115 separati da setti 116 che delimitano alveoli 117. Vantaggiosamente, questi pannelli possono essere assemblati tra loro per formare strutture componibili da singoli elementi a seconda delle esigenze di spazio. Quindi, con una unica misura in realtà si può soddisfare qualsiasi esigenza. E’ da notare che l’assemblaggio può avvenire tramite incastro dei bordi 111 perimetrali di pannelli 110 adiacenti. Infatti, tali bordi 111 sono provvisti di mezzi ad incastro. In altre parole, i bordi 111 sono provvisti di almeno un primo bordo 112 dotato di scanalatura atta a ricevere una corrispondente sporgenza di un secondo bordo 113. L’incastro, preferibilmente, avviene a scatto e con accoppiamento di forma.

[0050] Per realizzare tale particolare bordatura, à ̈ possibile depositare il materiale con filiera ed immediatamente lavorare tale materiale ancora plastico con un utensile di calibratura per consentire di ottenere tutte le forme desiderate. In altre parole, subito dopo il deposito quando il materiale à ̈ ancora lavorabile, un utensile dotato di controstampo impartisce la forma desiderata, sia essa semplicemente stondata tramite rotelline, sia incastro maschio-femmina con opportuno controstampo, come mostrato in figura 9. Alternativamente, la filiera può comprendere uno stampo 16 all’interno del quale viene iniettato il materiale polimerico termoplastico proveniente dall’estrusore 3. Lo stampo 16 sarà già sagomato in modo da impartire al bordo la forma desiderata. Come in precedenza, tale stampo 16 sarà movimentato lungo i bordi del pannello 100 al fine di realizzare la bordatura/sigillatura secondo l’invenzione.

[0051] Da quanto fino ad ora spiegato, appare evidente che sono stati risolti i sopra menzionati problemi e sono stati raggiunti importanti vantaggi.

[0052] Il pannello alveolare infatti comprende una sigillatura a tenuta stagna grazie alla saldatura per fusione delle superficie di contatto tra il bordo perimetrale del pannello ed un materiale elastomerico termoplastico apportato per estrusione ed iniezione. Viene, dunque, molto efficacemente evitato l’ingresso di sporcizia e liquidi che possono dare luogo alla formazione di muffe e batteri assolutamente da evitare soprattutto nel caso di impiego per imballaggi di derrate alimentari.

[0053] Il bordo risultante à ̈ profilato, quindi à ̈ possibile realizzate sagomature particolari come raccordi raggiati o la creazione di incastri con accoppiamenti di forma.

[0054] La bordatura impartisce una grande resistenza agli urti proprio nella porzione dei pannelli più soggetta a danneggiamenti, anche grazie al riempimento almeno parziale degli alveoli aperti.

[0055] Inoltre, anche nel caso di rottura, la riparazione risulta semplice in quanto à ̈ sufficiente reiniettare una quantità di materiale per creare una nuova sigillatura oppure più semplicemente ricalibrando a caldo (anche manualmente) il bordo.

[0056] La possibilità di sagomare o rifinire la bordatura consente di formare anche effetti estetici gradevoli ed evitare rugosità o eventuali malformazioni.

[0057] Numerose varianti al procedimento e apparecchiatura dell’invenzione possono essere realizzate dal tecnico del settore pur tuttavia senza uscire dall’ambito di tutela come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (10)

1. “PROCEDIMENTO DI BORDATURA DI UN PANNELLO DI MATERIALE PLASTICO ALVEOLARE E PANNELLO COSI’ OTTENUTO" RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la bordatura di un pannello di materiale plastico alveolare comprendente le seguenti fasi in successione: a) mettere a disposizione un pannello alveolare plastico provvisto di almeno un bordo perimetrale aperto; b) riscaldare fino al punto di fusione un materiale elastomerico termoplastico; c) riscaldare almeno una porzione di detto bordo; d) estrudere detto materiale elastomerico termoplastico fuso; e) depositare il materiale fuso lungo tutto il bordo perimetrale di detto pannello facendo in modo di riempire almeno parzialmente gli alveoli del pannello al fine di sigillarli verso l’esterno, in cui il deposito avviene con un angolo inferiore a 45°C rispetto alla tangente del punto di deposito.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui la fase b) consiste nel portare al punto di fusione un materiale elastomerico termoplastico (TPE), preferibilmente scelto tra elastomeri termoplastici (TPE) tra cui poliolefine termoplastiche (TPO), stirene termoplastico (TPS), o plastiche poliolefiniche, polipropilene, polietilene alta densità, policarbonato.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, in cui detto materiale elastomerico termoplastico à ̈ scelto tra compound formati da poliolefine, elastomeri termoplastici di origine stirenica preferibilmente scelti tra TPS, SBS, SEBS, o di origine poliolefinica preferibilmente scelti tra TPE e TPO, i quali possono essere caricati con cariche minerali o fibre di vetro.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui detto materiale elastomerico termoplastico à ̈ espanso a celle aperte o a celle chiuse.
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui la fase e) di deposito del materiale estruso à ̈ realizzata con inclinazione di 4°-45° rispetto alla tangente del punto in cui avviene l’iniezione e la pressione di uscita del materiale à ̈ compresa tra 20 bar e 140 bar.
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, comprendente una fase di otturazione del flusso di materiale fluido in corrispondenza del punto di deposito.
7. 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, comprendente inoltre una fase finale di raffreddamento e sagomatura del bordo così ottenuto.
8. 8. Apparecchiatura (1) per la bordatura di un pannello (100) di materiale plastico alveolare, comprendente un estrusore (3) di materiale elastomerico termoplastico, una filiera o ugello (6; 16) per l’erogazione di detto materiale, un sistema di movimentazione (7) di detta filiera lungo rispettivamente un primo ed un secondo verso ortogonali tra loro e giacenti su un piano orizzontale, e mossa in rotazione su un asse (X-X) ortogonale, cioà ̈ verticale, rispetto a detto piano orizzontale.
9. 9. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 8, comprendente inoltre una pompa dosatrice (4) a valle dell’estrusore (3), un condotto flessibile (5) di trasporto del materiale dosato dalla pompa alla filiera (6), una sonda di pressione (9) a valle dell’estrusore (3), una sonda di pressione (10) a valle della pompa (4) ed una sonda di pressione (8) montata sulla filiera o ugello (6), una centralina (11) di comando e controllo della pressione del fluido ed una unità di comando e controllo della movimentazione della filiera (6).
10. 10. Pannello alveolare (100; 110) comprendente un bordo perimetrale (101, 102, 103; 111) provvisto di alveoli (107; 117) esternamente sigillati tramite l’apporto di un materiale elastomerico termoplastico (108; 118) che riempie internamente almeno parzialmente detti alveoli e sporge esternamente, le rispettive superfici di contatto degli alveoli e del materiale essendo fuse.