ITPN20110002A1 - Pressa per stampaggio calotte per caschi o oggetti cavi in materiali termoindurenti, termoplastici e vulcanizzazione gomme - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto di invenzione avente per titolo:

Pressa per stampaggio calotte per caschi o oggetti cavi in materiali compositi termoindurenti, termoplastici e vulcanizzazione gomme.

La presente invenzione riguarda un nuovo tipo di pressa per la polimerizzazione rapida di materiali compositi (carbonio, kevlar, vetro, silicone, ecc.) caratterizzata da movimento simmetrico ( fig. 1) rispetto allo stampo maschio rigido o espandente ed a sua volta, detto maschio, è rapidamente estraibile. ( fig. 2 e fig. 3 )

Come è noto, fondamentalmente esistono due tipi o famiglie di materiali compositi: i preimpregnati ed i sistemi con resine liquide.

I pre impregnati sono considerati materiali dedicati all’aerospazio, industria aeronautica, vetture da competizione, telai per bicicletta, caschi per utilizzo estremo quali la FI, F.

Indianapolis, caccia supersonici, ecc.

Le resine liquide che vanno a “bagnare” fibre secche di vario genere sono impiegate per costruire oggetti aventi minori esigenze fisico meccaniche quali imbarcazioni, canoe, carteraggi, contenitori per rifiuti, caschi sportivi o dell’obbligo di comune utilizzo ecc.

I pre- impregnati sono costituiti da tessuti o fibre unidirezionali a loro volta impregnati con resine termoindurenti prima dell’ utilizzo ed hanno lunga durata a -18 °C.

I sistemi di fibre composite che vertono sull’utilizzo di resine liquide sono caratterizzati dal fatto che dette fibre vengono impregnate durante 1’ utilizzo.

I succitati sistemi di resine liquide sono caratterizzati da cicli di polimerizzazione aventi vita di banco, ovvero possibilità di lavorazione al massimo qualche ora dall'inizio del lavoro. Π nostro argomento si concentra sui compositi “pre-impregnati” e loro attuali sistemi di trasformazione.

I pre- impregnati sono normalmente conosciuti ed intesi quali fibre unidirezionali o tessuti ottenuti da tessitura di fibre varie ed impregnate con resine termoindurenti di vario genere. Detta impregnazione avviene fuori opera ed è ottenuta tramite utilizzo di sofisticati macchinari che garantiscono in modo millesimale il controllo delle percentuali di catalizzatori, promotori e grammatura per superficie della deposizione della resina sui sistemi di fibre o tessuti in fibra.

Π successivo impiego e sistema di trasformazione per ottenere degli oggetti da pre-impregnati verte su tre parametri fondamentali: PRESSIONE, TEMPERATURA, TEMPO.

L’autoclave è la macchina ideale e quindi maggiormente diffusa per ottenere uniformità di pressione ed adeguato controllo termico durante il tempo di ciclo di polimerizzazione.

Per trasformare i pre- impregnati sono utilizzate pure le presse oleodinamiche che consentono di ottenere buoni risultati solo su oggetti piuttosto pianeggianti in quanto la pressione su pareti oblique o verticali è data solo dal riempimento dello stampo e può quindi non essere uniforme su tutta la superficie di detti prodotti stampati e ciò penalizza fortemente le caratteristiche meccaniche degli stampati così ottenuti.

L’utilizzo di dette presse consente quindi di controllare bene la temperatura, il tempo di ciclo ma non la pressione che è uno dei tre parametri fondamentali nello stampaggio utilizzando compositi pre-impregnati .

Quindi, pur consentendo cicli e preparazione rapidi, le presse statiche per compressione non possono essere utilizzate per produrre oggetti tridimensionali in composito strutturale.

Per quanto succitato rivolgiamo la nostra attenzione alla autoclave quale macchina ideale per produrre parti strutturali in composito.

Le autoclavi sono intese come enormi presse ove la pressione è verticale su ogni superficie ed è assolutamente controllabile. Dette macchine, per le loro caratteristiche sono destinate alla produzione aeronautica ed approdate successivamente in altri settori, quali le vetture da competizione, imbarcazioni di utilizzo agonistico, ecc.

L’autoclave infatti è un impianto maggiormente adatto a produrre elementi di grosse dimensioni e di modesta numerosità piuttosto che oggetti aventi modeste dimensioni ed elevata numerosità.

La preparazione allo stampaggio in autoclave implica molta manualità e precisione nel disporre ogni strato di pre- impregnato.

Questa fase, conosciuta con il termine “ laminazione “, è completata con la vestizione per il “sacco da vuoto”.

Il necessario sacco da vuoto implica l’utilizzo di vari materiali ausiliari tipici della vestizione, quali stessuti separatori microforati, panni in non tessuto per veicolare il vuoto, altri e vari materiali ausiliari in funzione del tipo di ciclo di stampalo e polimerizzazione richiesto. Dopo aver completato la vestizione con l’applicazione del sacco da vuoto lo stesso viene quindi applicato.

Successivamente si introduce la fase di decompressione interna al sacco tramite pompa da vuoto ad elevata efficienza.

Dopo aver applicato il vuoto bisogna controllare che non ci siano perdite, quindi tutti gli stampi in preparazione vengono controllati minuziosamente e mantenuti sotto vuoto senza l’ausilio della pompa.

Questo minuzioso controllo e verifica può richiedere 2 o 3 ore e questo vale per pezzi grandi e piccoli.

Sicuri di non essere in presenza di criticità alcuna riguardo la tenuta ermetica, tutti gli stampi vengono collocati in autoclave mantenendo il vuoto, questa volta con la pompa collegata e sensori del vuoto e della temperatura collegati tra stampi e PLC che controlla tutti i parametri di ciclo richiesti e predeterminati.

La pressione interna dell’autoclave è controllata tramite un sistema di manometri ben visibili e sensori opportunamente piazzati nell’ambiente interno e su dei pezzi campione.

Eseguito l’ultimo controllo (simulazione rapida del ciclo in verifica tramite PLC) se tutto è a posto si da il via al ciclo di trasformazione durante il quale viene pilotato il rateo di vuoto e di pressione in funzione dell* intervento termico che determina il flow time , il gel time e l’holding time alla temperatura di almeno 135°C. per 2 ore. ;Il ciclo produttivo dura 3 ore circa , sommando il tempo di preparazione della macchina, si possono quindi lanciare due cicli al giorno ed un doppio turno non aiuta molto in quanto l’ultimo ciclo termina la fase di raffreddamento durante la notte. ;Ora immaginiamo detto ciclo per produrre caschi utilizzando un autoclave di dimensioni modeste e quindi dedicata a tale prodotto. ;E’ logico pensare che servono molti stampi per ottenere buona produttività. ;Inoltre l’autoclave, per convenienza legata ai consumi energetici e produttività, non può essere avviata semivuota o con modesto riempimento. ;0 ciclo di preparazione allo stampaggio in autoclave di un casco dura mediamente 4 h con un operatore. ;Reso noto ciò è logico pensare che un casco così prodotto ha notevoli costi e sarà quindi dedicato ad utilizzo estremo! ;Lo dimostra ARAI che non produce più di 600 caschi l’anno in autoclave, BELL- Racing idem, Schuberth solo 140. ;;Parametri tipici dell’impiego d’autoclave inoltre sono: pressione massima di stampaggio 6 bar, raffreddamento ad ogni ciclo di tutto il contenuto ed evacuazione dell’aria compressa . L* utilizzo di notevole energia è quindi tipico di detta macchina; in qualche azienda cercano di recuperare l’aria a 135°C. ( recupero del 40% a 65°C).

Potenza impiegata in media 100 kW. ( 50%, impiego effettivo per ogni ciclo).

Aria compressa a 135°C impiegata variabile da 15 me a 35 me ( compressore e gruppo generatore separati dal resto dell’impianto d’azienda).

Materiale di consumo non riutilizzabile notevole.

L’alternativa all’autoclave è rappresentata da presse meccaniche o pneumatiche che chiudono due semistampi femmina opportunamente riscaldati ed all’interno un elemento espandente comprime contro le pareti dello stampo il pre-impregnato che compone il casco.

Detto sistema è molto simile allo stampaggio con resine liquide.

Per realizzare un casco con detto sistema in pressa per resine liquide “adattata” è necessario preformare il materiale extra stampo nel caso che lo stampo sia già preparato in temperatura.

In ogni caso è conveniente preformare il casco extra stampo per praticità e sicurezza.

Detta fase di preformatura avviene in uno stampo sintetico identico a quello presente in pressa; il materiale viene compattato in preforma onde fissare ed assicurarne la corretta disposizione delle parti che compongono la stratificazione progettata per ottenere il prodotto secondo la strutturalità e caratteristiche richieste e testate.

Nel caso di riscaldamento successivo alla chiusura della pressa e raffreddamento di fine ciclo lo stampaggio risulta simile a quello in autoclave in quanto ad utilizzo e spreco di energia nonché tempi di ciclo di non molto inferiori.

Ne discende che per ragioni di produttività ed ottimizzazione dei consumi energetici si debba riscaldare lo stampo e mantenerlo in temperatura.

Lo svantaggio di detto sistema è costituito dal fatto che la “preforma” in pre-impregnato del casco, o dell’oggetto da stampare, è soggetta a scomporsi in modo casuale e quindi dannoso durante le varie fasi del ciclo di trasformazione, spieghiamo perché.

La preforma deve per forza essere posizionata in aderenza ad uno dei due semistampi, normalmente alla parte fissa della pressa, ovvero detta preforma in pre-impregnato viene accolta dallo semistampo caldo non mobile calettato sul piano pressa fisso.

Successivamente si procede alla chiusura della pressa accostando quindi il semistampo mobile e caldo.

silicone espandente viene quindi introdotto all’interno dello stampo preparato caldo e chiuso .

Il silicone, per poter entrare nello stampo ormai chiuso, è fatto implodere sottovuoto onde ridurne l’ingombro.

Assicurato quindi il silicone espandente ai due semistampi si inizia a gonfiare lentamente il silicone .

Durante queste tre fasi:

- collocazione della preforma in pressa,

• chiusura della pressa,

- espansione del maschio da vuoto a pressurizzazione,

awengono degli inevitabili e casuali spostamenti degli strati che compongono la struttura del manufatto minuziosamente preparata in preformatura.

Detti spostamenti avvengono in seguito al rammollimento del pre-impregnato essendo questo materiale molto sensibile al calore per sua natura.

rammollimento lo scompone già dal primo contatto con il semistampo fisso.

Chiudendo il semistampo mobile normalmente si "pinza” del materiale rammollito e scomposto che si sposta per gravità verso la mezzeria di battuta dei due semistampi.

Il maschio espandente nella sua fase di obbligatoria perdita del vuoto seguita da pressurizzazione si muove in modo scomposto venendo a contatto casuale con le pareti interne spostando quindi ulteriormente gli strati che compongono la laminazione della preforma.

I maggiori danni riscontrabili dovuti ai succitati inconvenienti sono:

- la “pinzatura”, ovvero materiale non desiderato presente nell’interfaccia di contatto tra i due semistampi femmina che impedisce a quest' ultimi di chiudersi completamente.

- la non completa e quindi non ermetica chiusura si traduce in un decremento strutturale in quanto consente la fuoriuscita di resina circostante l’interfaccia di chiusura, impoverendo quindi il legame tra le fibre lungo detta zona di “ pinzatura”.

- un’ ulteriore destrutturazione avviene in un tempo successivo, quando si procede alla sbavatura dei pezzi, in quanto si asportano le fibre pizzicate presenti lungo l’unione dei due semistampi.

- gli spostamenti degli strati che compongono la preforma che danno origine a punti deboli in posizioni casuali.

- dannosi e casuali accumuli di materiale che danno luogo ad una struttura meccanica non conforme al progetto creano quindi caratteristiche qualitative fuori standard.

- Altro inconveniente tipico di questo metodo di stampaggio è rappresentato dal tempo piuttosto lungo che intercorre tra l’intervento termico e l’introduzione della pressione ovvero la polimerizzazione inizia in metà preforma fin dal primo contatto con la superficie calda del semistampo fisso, successivamente avviene il contatto con il semistampo mobile e si innesca quindi la polimerizzazione dell’altra metà preforma.

Detto inizio di polimerizzazione asimmetrico e privo di compattazione crea disuniformità strutturale aumentando quindi la già presente criticità strutturale e qualitativa.

In definitiva si può affermare che detto metodo produttivo e tipologia di macchina rendono praticamente impossibile produrre utilizzando pre-impregnati a ciclo rapido e ne è quindi penalizzata la produttività che questa tipologia di materiali promette; inoltre non è assolutamente possibile ottenere buona, costante e necessaria qualità del manufatto inteso come prodotto strutturale ed a volte ai massimi livelli richiesti da calotte tipo ISO 8860 o SNELL 2010.

Scopo del presente trovato e quindi quello di eliminare gli inconvenienti succitati intervenendo nel seguente modo.

Eliminando la preformatura laminando direttamente sulla parte maschio espandente o semirigida - espandente, possiamo allora collocare ( inserire ) quest’ultima tra i due semistampi femmina pre riscaldati, movimentati simmetricamente in chiusura ed apertura. Detti semistampi caldi a macchina aperta si presentano opportunamente e sufficientemente distanziati onde non trasferire calore al materiale depositato sull’elemento espandente centrale che non è riscaldato,

Successivamente la chiusura dei due semistampi femmina pre- riscaldati avviene in modo simmetrico e rapido per cui il calore dei due semistampi investe la parte centrale in modo assolutamente uniforme ed in tempi brevissimi.

Lo stampo rapidamente chiuso e nel contempo “messo in sicura” dal sistema di leve sottofulcro consente l’intervento immediato della pressione di compattazione che nella prima fase di espansione rapida serve per bloccare i pre-impregnati in posizione ove sono stati accuratamente collocati.

Detta pressione, dopo il primo intervento, aumenta con adeguato rateo di incremento verso pressioni maggiori ed oltre i livelli ottenibili con autoclavi e questo avviene in pochi e predeterminati secondi di ciclo di compattazione.

Altro vantaggio del trovato riguarda la struttura propria secondo la quale l’elemento di contrasto della forza di chiusura non è costituito da un telaio ma dallo stesso stampo per cui nessun elemento meccanico facente parte di supporti o intelaiatura è stressato.

Questa particolare architettura consente inoltre di sovradimensionare le leve di chiusura ed i perni di rotazione delle stesse, senza limitare o sacrificare gli ingombri utili della macchina il tutto risulta quindi assai compatto e di ridottissimo ingombro rispetto a presse standard. Inoltre i perni sono lontani da fonti di calore e quindi anche protetti da scompensi dovuti ad indesiderate dilatazioni per effetto termico, questa caratteristica consente di lavorare in continuo e con parametri di chiusura stampi costanti, cosa assai importante riguardo la strutturali cercata.

Π trovato garantisce la chiusura dei due semistampi simmetrici femmina pre - riscaldati senza pinzare il materiale di stampaggio, ciò consente un’ottima sigillatura grazie anche alle interfacce dello stesso opportunamente rettificate.

Detta sigillatura dei due semistampi evita la fuoriuscita di resina durante la compattazione mantenendo quindi integre le proprietà meccaniche del pre-impregnato lungo tutta la sezione della linea di chiusura dello stampo.

La sigillatura dei due semistampi femmina è inoltre ottimizzata dal movimento simmetrico e secondo l’asse baricentrico dell’area di pressione interna.

I due semistampi femmina possono infatti essere comodamente collocati nella posizione baricentrica riguardo l’area di pressione e la forza che ne risulta. Detto baricentro di pressione, secondo il trovato, è perfettamente allineabile con gli assi di chiusura delle leve sottofulcro .

Questa particolarità tecnica unita all’architettura costruttiva consente di spingere la pressione fino a 20 bar senza creare momenti flettenti tra i due semistampi, detti momenti potrebbero compromettere la perfetta chiusura degli stampi .

Infine possiamo citare i vantaggi qualitativi:

- migliore compattazione.

- precisione di stampaggio.

- controllo termico e distribuzione del calore ottimale ed assolutamente uniforme.

- tempi di ciclo di 15 minuti anziché 3 ore e questo dovuto alla possibilità dell’utilizzo di preimpregnati molto reattivi grazie alla rapidità di chiusura e consentita dal tipo di movimentazione simmetrica e baricentrica dei semistampi femmina pre-riscaldati

Altra caratteristica del trovato riguarda la riduzione dell’energia impiegata in quanto è possibile lavorare in mantenimento di temperatura di ciclo . Ciò dovuto al fatto del contatto simmetrico e simultaneo dei due semistampi femmina pre-riscaldati verso la parte maschio espandente non riscaldata e collocata in posizione centrale. Inoltre il successivo disimpegno rapido e simmetrico di fine ciclo, rispetto al maschio calettato in posizione centrale consente uniformità di raffreddamento al manufatto stampato.

Detta caratteristica del trovato comporta precisione di stampaggio ed in assenza di stress di estrazione per l’oggetto stampato.

Non è infatti necessario alcun espulsore in quanto il maschio disposto in posizione centrale ed estraibile dal dispositivo costituisce l’elemento di contrasto rispetto al movimento simmetrico di disimpegno dei due semistampi femmina.

Il maschio espandente, privo di pressione interna, a fine ciclo è estratto dal dispositivo ancora unito al pezzo stampato.

Detto maschio espandente viene a sua volta estratto implodendolo sotto vuoto ad avvenuto raffreddamento spontaneo evitando in tal modo ogni stress al prodotto.

Nessun stress significa migliore qualità degli stampati ed incremento di efficienza e vita riguardo le componenti meccaniche del trovato .

Le caratteristiche del dispositivo secondo l’invenzione sono definite nelle rivendicazioni del presente brevetto.

I particolari costruttivi ed i vantaggi del trovato risulteranno chiari dalla descrizione, avente titolo esemplificativo e non limitativo con riferimento agli allegati disegni, in cui:

Claims (3)

1. RIVENDICAZIONI 1 ) Dispositivo e procedimento di stampaggio a caldo & fabbricazione di calotte per caschi o elementi cavi in genere quali scarponi da sci, tubi o similari oggetti realizzati in materiali compositi pre-impregnati aventi matrici (resine) termoindurenti e/o termoplastiche. Detto dispositivo è caratterizzato dalla seguente proprietà: chiude (fig.l) e apre (fig.2) gli riscaldati stampi femmina in modo simmetrico rispetto allo stampo maschio cavo non riscaldato (6) che può essere espandente o semirigido - espandente. Detto maschio (6) è collocato in posizione centrale rispetto alla simmetria di chiusura (fig.3). La movimentazione, simmetrica di chiusura (fig.l-fig.2) seguita da immediato intervento di notevole pressurizzazione interna, ovvero espansione del maschio centrale, consente il trasferimento rapido di calore per contatto con lo stampo femmina pre- riscaldato (1) al materiale da polimerizzare detto pre-impregnato, di cui il maschio è opportunamente vestito (7). Detto pre-impregnato (7) innesca la polimerizzazione solo se riscaldato a temperature comprese tra 120 °C e 170 °C. Detto contatto con i semi-stampi femmina caldi (1) del materiale da polimerizzare, preimpregnato (7), avviene in modo simultaneo, uniforme ed in tempi brevissimi innescando in tal modo la polimerizzazione della resina simultaneamente su tutte le aree della forma da polimerizzare. A polimerizzazione avvenuta ed immediatamente dopo l’azzeramento della pressione interna, tramite valvola di sfiato rapido, il dispositivo apre lo stampo femmina in modo simmetrico (fig.2) consentendo quindi il raffreddamento spontaneo ed uniforme dello stampato. Detto raffreddamento può essere pilotato introducendo aria fredda a bassa pressione o liquidi idonei all’interno del maschio. Detto maschio (6) è estraibile (fig.3) per consentire l’estrazione del manufatto e nuova preparazione fuori opera dopo lo stampaggio, in tal modo si libera il dispositivo di stampaggio che accoglierà un altro maschio non riscaldato vestito di pre-impregnato, in tal modo riducendo notevolmente i tempi morti del ciclo produttivo. Infatti detto maschio espandente o semirigido-espandente non riscaldato(6), fa parte di una famiglia di maschi identici, per cui immediatamente dopo l’estrazione dello stesso ne viene introdotto un altro da polimerizzare nel dispositivo di stampaggio ed il ciclo di compattazione e polimerizzazione può quindi riparte immediatamente.
2. 2) Procedimento secondo la prima rivendicazione, dispositivo caratterizzato da movimento simmetrico di due semistampi femmina caldi(l) rispetto al maschio centrale non riscaldato ed estraibile(6) (f!g.l-fìg.2-figJ), detto movimento simmetrico è reso possibile tramite l’ impiego di ingranaggeria e cremagliere in contro corsa (2), oppure catene e ruote dentate, oppure biellismi. Detti sistemi possono essere movimentati tramite pistoni pneumatici, idraulici (4) o motori e/o motoriduttori elettrici che azionano quattro bielle, due per lato. Dette bielle di movimentazione (3) costituiscono pure il sistema di chiusura ed apertura del dispositivo di movimentazione simmetrica dei semistampi femmina (1). La chiusura dei due semistampi femmina pre- riscaldati è assicurata dalla disposizione a ginocchiera sottofulcro delle quattro leve (3). Dette leve sono regolabili in lunghezza (9) in funzione delle dimensione degli stampi femmina caldi. Il dispositivo è stabilmente chiuso grazie a detta parte meccanica di regolazione (9) che può fornire forza di serraggio a piacimento e convenienza. Detto sistema di chiusura non necessita di energia continua per esercitare la forza necessaria di chiusura in quanto costituisce una catenaria sottofulcro con fermo di appoggio e sicurezza nel contempo (5). In apertura massima (fig.2) il sistema di movimentazione simmetrico sfrutta il proprio peso per rimanere aperto stabilmente con appoggio ed in sicurezza.
3. 3 ) Secondo la rivendicazione prima e seconda le due leve per lato (3) che provvedono ad attuare la movimentazione simmetrica del dispositivo di stampaggio (flg. 1- fig.2) e nel contempo assicurano chiusura stabile ed in sicurezza dei due semistampi femmina (1) nonché necessaria apertura in sicurezza (fig. 2) del dispositivo di simmetria onde poter introdurre in posizione centrale il maschio espandente o semirigido - espandente (6), vestito di materiali pre-impregnati da polimerizzare (7). Dette leve sono costituite da quattro bielle (3), due per lato, i cui tre perni che le collegano (10) consentono la disposizione a ginocchiera in chiusura delle stesse (fig.l). Detto sistema di leve sottofulcro a ginocchiera è caratterizzato dal fatto che i due fulcri (10) solidali ai due porta stampi simmetrici (11) sono calettati in posizione baricentrica rispetto alla area di spinta in pressione dei semistampi femmina (1) durante la fase di pressione in stampaggio (fig.l). Detta posizione baricentrica consente di applicare forza di chiusura uniforme ed elevata realizzando quindi buona sigillatura dei due semistampi(l) movimentati simmetricamente (fig.l-fig.2). Grazie alla posizione baricentrica delle leve di chiusura, le guide(13) dei due porta stampi (11) non sono sollecitate da reazione alcuna dovuta alla forza di contrasto alla pressione interna esercitata dalla ginocchiera (3) per cui l’usura, che ne limiterebbe la vita, è ridotta al minimo possibile. 4 )Secondo le rivendicazioni seconda e terza, la robustezza del dispositivo è strettamente legata alla geometria dei movimenti ed architettura di costruzione. Infatti il dispositivo risulta essere privo di telaio di contrasto quale vincolo interposto tra la ginocchiera e porta stampi , tipico delle esistenti macchine per lo stampaggio di calotte per caschi. Quindi, altra caratteristica del dispositivo in oggetto è costituita dall’assenza di telaio di contrasto alla spinta dovuta alla pressione di stampaggio in quanto lo stampo stesso risulta essere parte integrante e strutturale del dispositivo e quindi elemento di contrasto (fig.l) al posto del telaio (8). Detta caratteristica consente di spingere la pressione interna di stampaggio oltre a 20 bar, quando il massimo ottenibile da sistemi similari o autoclavi si ferma a 6 max 8 bar. La compattazione di un pre-imp termicoregnato (7)è un elemento basilare per ottenere buone caratteristiche meccaniche. 5 ) Detto dispositivo è caratterizzato dal fatto che gli stampi femmina (1) possono essere pre-riscaldati e mantenuti in temperatura costante in vari modi, elettrico, olio diatermico, vapore d’acqua pressurizzato, ecc. ed in modo indipendente ed isolato termicamente per mezzo di piastre refrattarie (12) rispetto al porta stampi ad apertura simmetrica(ll). Gli stampi riscaldati (1) sono isolati termicamente su tutta la superfìcie esposta. I maschi espandenti o semirigidi - espandenti non riscaldati (6) sono costruiti in materiali refrattari per ridurre le inerzie termiche durante la fase di stampaggio. I due sistemi di isolamento, esterno (12) ed interno, dovuto al materiale di cui è costituito il maschio (6) consentono di risparmiare energia e nel contempo rendono possibile un controllo termico accurato del ciclo di polimerizzazione garantendo costanza e ripetibilità delle caratteristiche di polimerizzazione ed infine meccaniche, richieste dai progetti corrispondenti ai livelli di omologazione dei prodotti.