ITMI981588A1 - Procedimento e macchina per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole in particolare per realizzare elementi - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento e macchina per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli.

Attualmente sono noti procedimenti e macchine atti a realizzare oggetti utilizzando materiali plastici accoppiati di caratteristiche diverse, quali un materiale plastico sotto forma di pellicola per la superficie, ed un materiale plastico espanso per la 'zona interna. Essi comprendono uno stadio di termoformatura ed uno stadio di stampaggio; la termoformatura avviene, in genere, comprimendo la pellicola di materiale plastico tra uno stampo di termoformatura ed un controstampo per conferirle la forma voluta, dopo aver opportunamente riscaldato la pellicola di materiale plastico fino ad una temperatura prossima a quella di rammollimento. A questo punto si procede ad associare lo stampo di termoformatura, che porta la pellicola termoformata, allo stampo complementare di iniezione del materiale piastico espanso; stampo di termoformatura e stampo di iniezione individuano una cavità di stampaggio in cui viene iniettato il materiale plastico espanso, il quale, poi, tramite impulsi di vapore, viene sinterizzato in modo da farlo aderire perfettamente alla pellicola termoformata. Tale procedimento comporta pertanto la termoformatura in negativo. Lo stadio di termoformatura e quello di stampaggio utilizzano uno stesso semistampo e sono pertanto sequenziali. Il ciclo di stampaggio risulterà dalla somma dei cicli, con limitate possibilità di recupero di tempi nell'anticipo del preriscaldamento della pellicola. Le macchine che implementano tale procedimento presentano, associati allo stampo di iniezione, mezzi per la raccolta della condensa d'acqua e acqua di raffreddamento, mezzi per la creazione di una depressione nella cavità di stampaggio e mezzi espulsori per lo scarico dei pezzi stampati; tali organi, di per sé noti, non verranno ulteriormente descritti in seguito.

Le macchine di termoformatura/accoppiaggio secondo la tecnica nota, dunque, vengono utilizzate principalmente quando è possibile la termoformatura in negativo, in cui la pellicola viene termoformata direttamente all'interno di uno stampo, la cui sagoma coincide con la sagoma desiderata del prodotto finito, con il lato più nobile, che dovrà risultare a vista, a contatto sin dal primo stadio con la superficie dello stampo, senza venire rimossa dallo stesso se non dopo lo stampaggio dell'espanso, al momento dell'estrazione del pezzo finito.

Tuttavia, Il procedimento noto presenta alcuni inconvenienti, principalmente dati dal fatto che i tempi di produzione sono lunghi in quanto risultano dalla somma dei tempi del ciclo di termoformatura, traslazione e stampaggio, con limitati recuperi dei tempi di preriscaldamento della pellicola nel ciclo di termoformatura.

Inoltre, la tecnica della termoformatura in negativo, spesso, non permette di realizzare prodotti aventi una superficie esterna di sufficiente spessore e qualità-nelle porzioni più sporgenti; infatti le parti più sporgenti del pezzo finito sono quelle in cui, nella termoformatura in negativo, la pellicola risulta essere più stirata, mentre, solitamente, essendo quelle più esposte e più a vista, sono proprio quelle che si desidera abbiano le migliori caratteristiche.

Inoltre, nella macchina che implementa tale procedimento, all'interno della cavità di stampaggio si accumula, solitamente, una certa quantità di acqua dovuta alla condensa del vapore iniettato per la sinterizzazione del materiale espanso e ai residui d'acqua del ciclo di raffreddamento; questa quantità di acqua costituisce un grosso elemento di disturbo e provoca problemi qualitativi e spesso notevoli scarti in quanto di difficile eliminazione anche tramite specifiche apparecchiature.

Inoltre, qualora sia necessario applicare inserti da costampare con il materiale espanso, il loro posizionamento risulta molto difficile: infatti il semistampo d'iniezione, nel quale andrebbero collocati, è rivolto verso il basso e, quindi, difficilmente accessibile.

Scopo della presente invenzione è quello di eliminare gli inconvenienti lamentati, realizzando un procedimento ed una macchina per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, che consentano di ottenere prodotti finiti che abbiano migliori qualità superficiali sul lato rivestito dalla pellicola termoformata.

Un altro scopo dell'invenzione è quello di realizzare un procedimento ed una macchina che consentano di ottenere una sostanziale riduzione della durata del ciclo produttivo.

Un ulteriore scopo dell'invenzione è quello di realizzare un procedimento ed una macchina che permettano un più agevole collocamento di inserti sul lato espanso.

Un ulteriore scopo dell'invenzione è quello di realizzare un procedimento ed una macchina che consentano l'allontanamento, senza apparecchiature specifiche, ma autonomo per gravità, dell'acqua di condensa del vapore necessario per la sinterizzazione, e dell'acqua di raffreddamento della zona di stampaggio.

Non ultimo scopo dell'invenzione è quello di realizzare un procedimento ed una macchina semplici, sicuri e più affidabili rispetto all'arte nota.

Questi ed altri scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando un procedimento per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, secondo la rivendicazione 1, alla quale si rimanda per brevità.

Per l'attuazione di questo procedimento viene proposta inoltre, secondo l'invenzione, una macchina per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, secondo la rivendicazione 5, alla quale si rimanda per brevità.

Vantaggiosamente, il processò e la macchina secondo l'invenzione permettono di ottenere prodotti in espanso rivestito, quali, ad esempio, elementi di rivestimento interno di autoveicoli, tramite un procedimento di termoformatura di una pellicola a uno o più strati, avente lo strato più interno costituito da un materiale chimicamente affine al materiale plastico esterno, e di stampaggio sulla stessa del materiale plastico espanso in modo da realizzare una perfetta adesione.

Ad esempio, per quanto concerne la realizzazione di elementi di rivestimento interno di autoveicoli, aventi come fase espansa il polipropilene espanso, la pellicola può essere di uno dei seguenti tipi, (l'elenco dei tipi è da considerarsi esemplificativo e non limitativo):

■ monostrato: polipropilene sotto forma di pelle;

■ a due strati: polipropilene sotto forma di pelle all'esterno (funzione estetica) e polipropilene estruso sotto forma di schiuma all'interno per ottenere superfici accessibili morbide e soffici (effetto "soft-touch");

■ tessuto all'esterno (funzione estetica) accoppiato ad una pellicola a doppio strato: lo strato a contatto con il tessuto è costituito da poliammide o poliestere, quello a contatto con il materiale plastico espanso è costituito da polipropilene. La funzione dello strato in poliammide (o poliestere) è quella di evitare che sul tessuto emergano le imperfezioni superficiali del materiale espanso. Infatti la poliammide ha una temperatura di rammollimento superiore rispetto a quella del polipropilene e ne consegue che, alla temperatura di sinterizzazione e saldatura del polipropilene, lo strato in poliammide mantiene una rigidità sufficiente ad impedire che esso (e di conseguenza anche il tessuto) si deformi lungo i contorni dei grani del polipropilene. La funzione dello strato in polipropilene è quella di permettere la saldatura fra pellicola ed espanso; <■ >come il tipo sopracitato con in aggiunta uno strato di poliuretano espanso (schiuma) posto fra il tessuto ed la pellicola a doppio strato, per ottenere superfici accessibili morbide e soffici (effetto "soft-touch").

Le caratteristiche ed i vantaggi di un procedimento e macchina per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, secondo la presente invenzione, risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati, nei quali:

la figura 1 è una vista schematica della macchina secondo l'invenzione in una prima fase operativa;

la figura 1A è una vista in pianta della macchina di cui alla figura 1 in una fase di stampaggio di una portiera per autoveicoli in cui le lampade di riscaldamento della pellicola sono in condizioni di riposo;

la figura 2 è una vista schematica della macchina secondo l'invenzione in una seconda fase operativa;

la figura 3 è una vista schematica della macchina secondo l'invenzione in una terza fase operativa;

la figura 4 è una vista schematica della macchina secondo l'invenzione in una quarta fase operativa.

Con riferimento alle figure citate, viene mostrata una macchina 1 per lo stampaggio di materiale plastico accoppiato, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli. La macchina 1 comprende uno stadio di termoformatura 2, uno stadio di stampaggio 3, ed uno stadio di scarico 4 e rulli di guida 23 per l'alimentazione di una pellicola 28.

Mezzi di riscaldamento 27 sono disposti adiacenti ai rulli di guida 23 della pellicola 28 in modo che, prima della termoformatura, possano essere traslati orizzontalmente per disporsi parallelamente alla pellicola 28, in posizione superiore ed inferiore e con tempi indipendenti, per riscaldarla e portarla ad una temperatura prossima a quella di rammollimento (per il polipropilene 120-160 °C). Tali mezzi di riscaldamento 27 preferibilmente sono costituiti da molteplici lampade a raggi infrarossi, ognuna con regolazione indipendente, che possono raggiungere una temperatura pari a 280-400 °C e sono in grado di traslare anche verticalmente, oltre che orizzontalmente. Sarà dunque possibile riscaldare la pellicola in modo differenziato per tempi di esposizione alle lampade, per temperatura delle lampade, per zone di riscaldamento differenziato delle lampade, per distanza delle lampade dalla pellicola, per utilizzo differenziato delle lampade superiori ed inferiori.

I due lati della pellicola 28 possono pertanto essere vantaggiosamente riscaldati a valori di temperatura diversi.

In una forma di realizzazione esemplificativa e preferita, ma non limitativa, lo stadio di termoformatura 2 comprende colonne portanti 16 alle quali è scorrevolmente connessa, attraverso prime sedi 17, una prima piattaforma 15. La piattaforma 15 presenta seconde sedi 13 nelle quali possono scorrere guide cilindriche 11 connesse ad uno stampo di termoformatura positivo 10. Nella camera (o campana) relativa allo stampo 10 è possibile creare il vuoto per consentire la termoformatura della pellicola 28, oppure immettere aria compressa per consentire il trasferimento di una pellicola termoformata 9a dallo stampo 10 ad un semistampo di iniezione superiore 52, come in seguito specificato. Associato allo stampo 10 ed alla piattaforma 15, sono previsti dispositivi di azionamento 19, costituiti in particolare da un pistone 20, connesso allo stampo 10, associato ad un cilindro 21, connesso, a sua volta, alla piattaforma 15; il pistone 20 è mosso idraulicamente da un fluido in arrivo attraverso condotti non rappresentati in figura. Lo stampo 10 può traslare rispetto alla prima piattaforma 15 potendo scorrere lungo le guide cilindriche 11 all'interno delle sedi 13 per l'azione del pistone 20. La prima piattaforma 15 può traslare verticalmente mossa da una coppia di sistemi articolati 30, che comprendono una prima asta 33 girevolmente connessa ad una piattaforma di base 70 e ad una seconda asta 34, a sua volta girevolmente connessa alla piattaforma 15. Le aste 33, 34 presentano le stesse dimensioni e sono previsti altresì perni 32 di connessione girevole tra le due aste 33, 34, collegati tramite un'ulteriore asta trasversale 31 che permette il movimento in fase delle aste 33, 34 e quindi una traslazione verticale corretta della piattaforma 15.

La zona superiore dello stadio di termoformatura 2 presenta una seconda piattaforma 35, amovibilmente connessa alle colonne portanti 16, ad esempio mediante elementi filettati 36. Alla piattaforma 35 sono connessi mezzi di movimentazione 37 costituiti, in particolare, da un cilindro idraulico 38 al quale è associato un pistone 39 ed una terza piattaforma 41. Il pistone 39 è libero di scorrere all'interno di un foro 40 ricavato sulla piattaforma 35, per muovere, facendola traslare verticalmente, la piattaforma 41. Sulla piattaforma 41 è fissato mediante mezzi di connessione 43 un controstampo di termoformatura 5, in cui una superficie di lavoro 45 sagomata con profilo coniugato rispetto allo stampo 10, è connessa alla parte inferiore della piattaforma 41. Inoltre, associata al controstampo 5, è prevista una fustella 90 per il taglio della pellicola 28.

Lo stadio di stampaggio 3 comprende colonne portanti 48, alle cui estremità superiori è amovibilmente connessa, mediante organi filettati 49, una quarta piattaforma 47. A questa è collegata, ,sul lato inferiore e mediante organi di connessione scorrevoli, una quinta piattaforma 50, sulla quale sono posti il semistampo d'iniezione superiore 52 e mezzi di presa e scarico 7 di un pezzo finito 9. La piattaforma 50 può traslare orizzontalmente per permettere il prelievo della pellicola termoformata 9a dallo stampo di termoformatura 10 al semistampo d'iniezione superiore 52 e, inoltre, per permettere lo scarico del pezzo finito 9 da parte dei mezzi di presa e scarico 7.

La temperatura del semistampo di iniezione superiore 52 viene regolata mediante dispositivi di condizionamento termico (ad esempio mediante serpentine in cui circola vapore) e di controllo (termostato) 12, in modo da trattare correttamente la pellicola termoformata 9a durante il trasporto dallo stadio di termoformatura 2 a quello di stampaggio 3. Ciò è preferibile in quanto il semistampo 52 deve essere portato ad una temperatura opportuna prima di ricevere la pellicola termoformata 9a, al fine di evitare indesiderati ritiri della pellicola 9a stessa.

Inoltre, in una camera (o campana) relativa al semistampo 52 è possibile creare del vuoto per consentire il prelievo della pellicola termoformata 9a dallo stampo 10, oppure immettere aria compressa per permettere la sformatura di un pezzo finito 9 su un semistampo d'iniezione inferiore 61.

In una zona inferiore dello stadio di stampaggio 3, la macchina presenta un'ulteriore piattaforma 57 sulla quale è posto il semistampo d'iniezione inferiore 61.

Il semistampo superiore 52, con all'interno la pellicola termoformata 9a, e il semistampo inferiore 61 individuano una camera di stampaggio 80, nella quale viene iniettato materiale plastico espanso 9b mediante iniettori 58.

Il materiale plastico espanso 9b viene poi sinterizzato e saldato alla pellicola termoformata mediante vapore, iniettato nella camera di stampaggio 80 attraverso ugelli (non rappresentati in figura) presenti nello stampo di iniezione inferiore 61.

Un ulteriore ritrovato della macchina secondo l'invenzione consiste nella presenza, in corrispondenza della campana che porta il semistampo 61, di doppi circuiti indipendenti di apporto di vapore, vuoto, aria e acqua e nella suddivisione della campana stessa in due o più porzioni, che sono collegate alternativamente ad uno dei due suddetti circuiti indipendenti di vapore, vuoto, aria e acqua. lì ciclo di sinterizzazione potrà pertanto giovarsi di una molteplicità di opzioni di applicazione di impulsi di vapore e di vuoto su varie porzioni dello stampo, in modo da ottenere un'ottima fusione delle perle e della pellicola, qualsiasi siano le forme e gli spessori del pezzo da stampare .

Nella sopracitata campana relativa al semistampo 61, è possibile, inoltre, creare il vuoto, in modo da accelerare il raffreddamento dell'espanso e favorire l'asportazione dell'acqua di condensa del vapore e dell'acqua di raffreddamento, oppure, immettere aria compressa per consentire la sformatura del pezzo finito 9 ed il suo prelievo da parte dei mezzi di presa e scarico 7.

L'iniezione del materiale plastico espanso 9b nella camera 80 avviene dal basso verso l'alto, essendo gli iniettori 58 amovibilmente connessi alla piattaforma 57 ed al semistampo inferiore 61.

La piattaforma 57 presenta, inoltre, sedi cilindriche 55 che permettono la sua connessione scorrevole alle colonne portanti 48 per permettere movimenti traslatori della piattaforma 57 stessa.

Lo stadio di scarico 4 comprende i mezzi di presa e scarico 7 costituiti, ad esempio, da organi a ventosa .64, atti ad afferrare il pezzo finito 9 ed a portarlo all'esterno della macchina 1 per depositarlo, ad esempio, su un nastro trasportatore 65.

Il funzionamento della macchina è sostanzialmente il seguente.

Con particolare riferimento alla figura 1, in una prima fase le lampade di riscaldamento 27 portano una porzione della pellicola 28 ad una temperatura prossima a quella di rammollimento, mentre il controstampo 5 e lo stampo di termoformatura 10 si trovano in posizione rispettivamente superiore ed inferiore alla pellicola 28. Contemporaneamente, nello stadio di stampaggio 3 avviene la sinterizzazione del materiale plastico espanso 9b e la sua saldatura con la pellicola termoformata 9a e, nello stadio di scarico 4, il pezzo finito 9 viene scaricato sul nastro trasportatore 65.

In figura 2 è rappresentata una fase di termoformatura della pellicola 28, in cui le lampade di riscaldamento 27 si sono ritirate e lo stampo di termoformatura 10 ed il controstampo 5 traslano verticalmente sino al loro accoppiamento.

Lo stampo 10 è riscaldato ad una temperatura opportuna, in relazione alle caratteristiche tipo del materiale ed alla consistenza della pellicola 28.

Nella camera dello stampo 10 viene creata una depressione in modo che, mediante i fori presenti su di esso (non rappresentati in figura), la pellicola 28 vi aderisca perfettamente.

Dopo un opportuno lasso di tempo, la fustella 90, associata al controstampo 5, taglia la pellicola 28 lungo il contorno della zona termoformata.

Secondo una forma di realizzazione alternativa, il procedimento di- termoformatura può essere favorito utilizzando, in luogo di un controstampo sagomato, una camera posta superiormente allo stampo di termoformatura 10, delimitata inferiormente dallo stesso stampo 10 e contenente la fustella 90, nella quale viene introdotta aria compressa in modo da consentire un'ottima ed uniforme adesione della pellicola 28 sullo stampo 10.

In figura 3 il controstampo 5 è tornato nella propria posizione iniziale mentre nello stadio di stampaggio 3 è terminata la fase di sinterizzazione e saldatura; il pezzo finito 9 viene sformato e depositato sul semistampo di iniezione inferiore 61. La piattaforma 57 si è abbassata e ha disimpegnato il semistampo d'iniezione superiore 52. La piattaforma 50 è così traslata e il semistampo d'iniezione superiore 52 si è trasferito dallo stadio di stampaggio 3 a quello di termoformatura 2 e gli organi a ventosa 64 dallo stadio di scarico 4 a quello di stampaggio 3. Lo stampo di termoformatura 10 è traslato verticalmente, mediante il sistema di movimentazione composto dal pistone 20 e dal cilindro 21, rispetto alla piattaforma 15, fino all'accoppiamento con il semistampo d'iniezione superiore 52. A questo punto avviene il trasferimento della pellicola termoformata 9a dallo stampo di termoformatura 10 al semistampo d'iniezione superiore 52; questo trasferimento avviene pressurizzando la camera dello stampo 10 e creando, nel contempo, una depressione nella camera del semistampo d'iniezione superiore 52. Nel frattempo la piattaforma 57 si alza sino all'avvenuto contatto fra gli organi a ventosa 64 ed il pezzo finito 9; il trasferimento di quest'ultimo avviene sostanzialmente con le medesime modalità con le quali si effettua il trasferimento della pellicola termoformata 9a, ossia pressurizzando la camera del semìstampo d'iniezione inferiore e creando una depressione in corrispondenza degli organi a ventosa 64.

In figura 4 lo stampo di termoformatura 10 si è abbassato ed è tornato ad appoggiarsi sulla piattaforma 15. Il sistema di movimentazione della pellicola può, quindi, procedere, espellendo lo sfrido dalla macchina e rendendo disponibile allo stampo di termoformatura 10 ed al controstampo di termoformatura 5, una nuova porzione di pellicola 28.

Fra gli stadi del ciclo rappresentati rispettiva-, mente nelle figure 4 e 1 si effettuano le seguenti operazioni:

<■ >la piattaforma 57 si abbassa in modo da permettere la traslazione della piattaforma 50 e, quindi, il trasporto del semistampo d'iniezione superiore 52, sul quale è presente la pellicola termoformata 9a, dallo stadio di termoformatura 2 allo stadio di stampaggio 3; gli organi a ventosa 64 trasportano il pezzo finito 9 (realizzato nel precedente ciclo) all'uscita della macchina;

■ mentre il semistampo di iniezione superiore 52 ed il semistampo di iniezione inferiore 61 sono separati, un organo manipolatore 63 provvede a posizionare eventuali inserti 84 sul semistampo di iniezione inferiore 61, facilmente accessibile perché rivolto verso l'alto. Alternativamente gli inserti 84 possono essere posizionati manualmente da un operatore. Gli inserti 84, costituiti, ad esempio, da elementi per favorire il successivo assemblaggio o montaggio del pezzo finito 9, hanno generalmente carattere funzionale e non operano necessariamente a vista, in guanto immersi, dopo lo stampaggio, nel materiale plastico espanso 9b.

■ la piattaforma 57 si alza sino all'accoppiamento fra i due semistampi di iniezione .(superiore ed inferiore): a questo punto può avvenire il caricamento nella camera 80 del materiale plastico espanso 9b iniziando così il ciclo di stampaggio;

■ la piattaforma 15 si abbassa per consentire alle lampade di riscaldamento 27 di traslare sino alla posizione di lavoro (riscaldamento della pellicola).

Si è in pratica constatato come la macchina secondo l'invenzione risulti particolarmente vantaggiosa a seguito del procedimento di termoformatura in positivo, soprattutto per quanto riguarda le applicazioni particolari dei pezzi finiti 9 ottenuti come sopra menzionato. Innanzi tutto, il vapore iniettato dagli ugelli in camera di stampaggio 80, condensando a contatto dello stampo non tende ad accumularsi in porzioni o cavità del pezzo finito 9, come invece tenderebbe ad accadere nel caso della tecnologia di stampaggio già nota che utilizza la termoformatura negativa e dove l'iniezione della materia prima e del vapore avviene nello stampo di iniezione che si trova necessariamente in posizione superiore a quella dello stampo di termoformatura. Nel caso della macchina secondo il procedimento oggetto della presente invenzione (utilizzante un processo di termoformatura in positivo) condensa ed acqua di raffreddamento fluiscono naturalmente per gravità verso il basso.

Inoltre, i tempi di produzione risultano notevolmente ridotti; infatti lo stadio di termoformatura e lo stadio di stampaggio non hanno stampi in comune, ma avvengono separatamente. Non essendo i due stadi sequenziali il tempo di ciclo risulterà essere dato dal tempo più lungo tra questi due stadi più il breve periodo necessario alla traslazione ed al trasferimento della pellicola termoformata dallo stampo di termoformatura 10 al semistampo di iniezione superiore 52. La macchina presenta, dunque, una resa molto più elevata di quella a tecnologia nota ove gli stadi sono sequenziali.

Un ulteriore vantaggio è rappresentato dal fatto che, seguendo tale procedimento di termoformatura positiva, le parti di pellicola che risultano sporgenti nel prodotto finale sono le prime a venire a contatto con lo stampo di termoformatura 10 e pertanto la pellicola stessa rimane meno stirata in queste zone, e sono proprio le zone sporgenti quelle in cui è richiesta una migliore finitura ed uno spessore maggiore, in quanto più esposte alla vista ed all'usura.

Inoltre, rispetto alla tecnica nota, è possibile operare più agevolmente per ottenere prodotti più complessi e finiti, ad esempio prevedendo un semplice posizionamento sul semistampo d'iniezione inferiore 61 di inserti 84 od altro. Infatti risulta comoda l'accessibilità e l'ancoraggio al semistampo 61, che è rivolto verso l'alto.

Gli inserti 84 possono avere natura chimica differente da quella del materiale plastico espanso 9b, nel qual caso il loro aggrappaggio al pezzo finito 9 risulta di tipo puramente·meccanico.

In una realizzazione preferenziale, tali inserti 84 sono invece costituiti da materiali di natura chimica affine a quella del materiale plastico espanso 9b: si è infatti constatato che, in tal caso, nella successiva fase di stampaggio con vapore essi risultano aderire per saldatura fisica alla fase espansa, venendo di fatto ad essere inglobati ed a costituire un tutt'uno col pezzo finito 9.

In questo modo, secondo un esempio di realizzazione preferito ma non limitativo, è possibile utilizzare i pezzi finiti 9 quali parti interne 66 di autoveicoli, componenti di articoli sportivi, oggetti e componenti di arredamento, pallet di caricamento e contenitori in genere.

La macchina così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell'ambito dell'invenzione; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica i materiali utilizzati nonché le dimensioni potranno essere qualsiasi a secondo delle esigenze tecniche.

Claims (22)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, comprendente almeno una fase di termoformatura di una pellicola (28) ed una fase di stampaggio di un materiale plastico espanso (9b) associato ad una pellicola termoformata (9a), caratterizzato dal fatto che detta fase di termoformatura prevede un processo in positivo ed avviene contemporaneamente a detta fase di stampaggio, inoltre, al termine di dette fasi di termoformatura e di stampaggio, detto procedimento prevedendo una fase di trasferimento di detta pellicola termoformata (9a) da uno stadio di termoformatura (2) ad uno stadio di stampaggio (3), per chiudere il ciclo'e preparare la macchina ad un ulteriore ciclo produttivo.
2. 2. Procedimento per lo stampaggio di materiale plastico espanso associato ad un elemento termoformato, caratterizzato dal fatto di prevedere l'applicazione di inserti (84) in un semistampo d'iniezione (61) prima del caricamento del materiale plastico espanso (9b), detti inserti rimanendo inglobati nel pezzo finito (9).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti inserti (84) sono costituiti da materiali chimicamente affini al materiale plastico espanso (9b), in modo da consentire l'adesione fisica per saldatura, senza ausilio di collanti, fra detti inserti (84) e detto materiale plastico espanso (9b), in fase di stampaggio con vapore.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta pellicola (28) presenta uno strato destinato al contatto con detto materiale plastico espanso (9b) costituito da un materiale chimicamente affine all'espanso stesso, in modo da permettere l'adesione fisica per saldatura fra detta pellicola termoformata (9a) e detto materiale espanso (9b) in una fase di sinterizzazione.
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta pellicola (28) è composta da un tessuto accoppiato ad una pellicola a doppio strato, avente un primo strato, a contatto con il tessuto, costituito da una pellicola di poliammide ovvero poliestere ed un secondo strato, a contatto con detto materiale plastico espanso, costituito da una pellicola di materiale chimicamente affine all'espanso.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che fra detto tessuto e detta pellicola a doppio strato è posto uno strato di schiuma costituito da poliuretano espanso.
7. 7. Macchina (1) per lo stampaggio di materiale plastico espanso accoppiato a pellicole, in particolare per realizzare elementi di rivestimento interno di autoveicoli, secondo un procedimento secondo la rivendicazione 1, comprendente almeno uno stadio di termoformatura (2} ed uno stadio di stampaggio (3), caratterizzata dal fatto che detto stadio di termoformatura (2) comprende almeno uno stampo di termoformatura (10) atto ad essere associato, con interposta detta pellicola (28), ad un controstampo di termoformatura (5), e detto stadio di stampaggio (3) comprende almeno un semistampo di iniezione superiore (52) che individua, quando è associato ad un semistampo di iniezione inferiore (61), una camera di stampaggio (80), in cui avviene la sinterizzazione del materiale plastico espanso (9b).
8. 8. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto controstampo di termoformatura (5) è atto ad essere associato ad uno stampo di termoformatura (10), tramite mezzi di movimentazione (37), che permettono sue traslazioni in verticale.
9. 9. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di comprendere una piattaforma traslabile (50) tra detto stadio di termoformatura (2) e detto stadio di stampaggio (3) e viceversa, alla quale è connesso detto semistampo d'iniezione superiore (52), per permettere il prelievo ed il trasporto di detta pellicola termoformata (9a} da detto stadio di termoformatura (2) a detto stadio di stampaggio (3).
10. 10. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto stampo di termoformatura (10) è associato ad almeno una piattaforma (15), che presenta sistemi articolati (30), detti sistemi articolati (30) essendo atti a conferire a detta piattaforma (15) un moto traslatorio in un piano verticale.
11. 11. Macchina (1) secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detto stampo di termoformatura (10) è associato a detta piattaforma (15) attraverso dispositivi di azionamento (19), detti dispositivi di azionamento (19) essendo atti a conferire a detto stampo di termoformatura (10) un moto traslatorio, relativamente a detta piattaforma (15), in un piano verticale. .
12. 12. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di comprendere uno o più mezzi di riscaldamento indipendenti (27) di detta pellicola (28), detti mezzi di riscaldamento (27) potendo traslare tra una posizione di riposo all'esterno di detto stadio di termoformatura (2) ed una posizione di lavoro all'interno dello stesso.
13. 13. Macchina (1) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che detti mezzi dì riscaldamento (27) comprendono lampade a raggi infrarossi, dette lampade presentando regolazione differenziata per ogni singola lampada o per gruppi di lampade, per regolarne la temperatura di funzionamento a seconda delle caratteristiche del materiale di detta pellicola (28).
14. 14. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di comprendere organi manipolatori (63) atti ad applicare inserti (84) sulla superficie di detto semistampo di iniezione inferiore (61).
15. 15. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di presa e scarico (7) di detti prodotti finiti (9).
16. 16. Macchina (1) secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di presa e scarico (7) comprendono un insieme di organi a ventosa (64), atti a prelevare detti prodotti finiti (9) ed a rilasciarli all'esterno della macchina (1)'.
17. 17. Macchina (1) secondo le rivendicazioni 16, caratterizzata dal fatto che detti organi a ventosa (64) sono associati a detta piattaforma traslabile (50) per poter essere movimentati da una posizione all'interno di detto stadio di stampaggio (3) ad una posizione all'interno di detto stadio di scarico (4) e viceversa .
18. 18. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto di presentare iniettori (58) per effettuare l'iniezione del materiale plastico espanso (9b), detti iniettori (58) essendo associati a detto semistampo inferiore (61), affinché la sinterizzazione avvenga in una zona inferiore ed adiacente a detta pellicola termoformata (9a), in modo che la condensa dal vapore di sinterizzazione e l'acqua di raffreddamento di processo tendano ad allontanarsi dalla zona di stampaggio autonomamente per gravità.
19. 19. Macchina (1) secondo la rivendicazioni 7, caratterizzata dal fatto di comprendere dispositivi di condizionamento termico e di controllo (12) del valore della temperatura di detto semistampo d'iniezione superiore (52), in modo da trattare correttamente detta pellicola termoformata (9b) durante il trasporto da detto stadio di termoformatura (2) a detto stadio di stampaggio (3).
20. 20. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto stampo di termoformatura (10) e detti semistampi di iniezione (52, 61) comprendono ciascuno una camera nella quale è possibile creare una depressione o vuoto ovvero una pressurizzazione, in relazione alle diverse fasi del ciclo di produzione .
21. 21. Macchina (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detta camera relativa a detto semistampo di iniezione inferiore (61) è divisa in due o più settori ed è dotata di doppi circuiti di apporto di vapore, di vuoto, di acqua e di aria, per consentire molteplici cicli di vaporizzazione di detto materiale espanso (9b), con ottima fusione di perle di espanso in tutte le sue porzioni.
22. 22. Macchina (1) per lo stampaggio di materiale plastico accoppiato come sostanzialmente descritto ed illustrato e per gli scopi specificati.