ITMI20121257A1 - Impianto e relativo procedimento per alimentare in modo continuo del materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio per la produzione di acciaio - Google Patents

Description

IMPIANTO E RELATIVO PROCEDIMENTO PER ALIMENTARE IN MODO CONTINUO DEL MATERIALE METALLICO RISCALDATO AD UN FORNO

FUSORIO PER LA PRODUZIONE DI ACCIAIO

La presente invenzione è relativa ad un impianto e relativo procedimento per alimentare in modo continuo del materiale metallico preriscaldato ad un forno fusorio per la produzione di acciaio.

La presente invenzione viene vantaggiosamente impiegata in impianti per l’alimentazione orizzontale e continua di una carica metallica riscaldata, costituita da rottami, in forni fusori elettrici ad arco EAF (Electric Arc Furnace) in ambito siderurgico, preferibilmente negli impianti noti nel settore con la denominazione registrata “Consteel”, cui la descrizione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità, detti impianti sono descritti ad esempio nei documenti brevettuali EP0190313, EP0592723, US6155333 e WO2012007105.

Nella produzione di acciaio mediante un processo di fusione di una carica metallica, in generale, l’alimentazione in continuo della carica avviene mediante convogliatori o caricatori orizzontali che rappresentano attualmente la soluzione più razionale, semplice e affidabile.

Tali convogliatori orizzontali possono essere vantaggiosamente dotati di sistemi per il riscaldamento della carica metallica prima del suo ingresso nel forno fusorio, al fine di ridurre energia e tempo necessari per portare a termine il processo di fusione della stessa.

A questo scopo, in generale, sono noti sistemi di riscaldo passivi e sistemi attivi: i sistemi di riscaldo passivi sfruttano l’energia termica e chimica (completamento della combustione del monossido di carbonio e idrogeno) contenuta nei gas di scarico provenienti dal forno fusorio, mentre i sistemi di riscaldo attivi impiegano dispositivi riscaldanti, come ad esempio bruciatori, atti a riscaldare la carica, a richiesta, con una miscela di comburente e combustibile in rapporto prossimo a quello stechiometrico, ovvero con un apporto di energia chimica più flessibile e controllabile di quello ottenibile mediante sistemi passivi, perché non legato alle fluttuazioni del flusso dei gas di scarico provenienti dal processo di fusione in forno.

Un problema particolarmente rilevante negli impianti per il caricamento continuo in orizzontale a riscaldamento passivo come quello descritto nel testo di EP2112449 (Falkenreck e Schlueter) è la corretta distribuzione del calore all’interno della carica metallica che viene alimentata.

Infatti, la carica metallica è costituita generalmente da rottami, di varia forma e pezzatura, che si dispongono lungo il convogliatore realizzando uno strato caratterizzato dalla presenza di cavità che abbassano la densità e la conducibilità termica della coltre.

La scarsa conducibilità termica, in particolare, ostacola e rallenta il trasporto di calore dagli strati superiori, quelli che ricevono il calore direttamente dai sistemi di riscaldo (siano essi attivi o passivi), a quelli inferiori, dando luogo a una stratificazione termica più o meno pronunciata in funzione della tipologia del rottame trattato.

Tale distribuzione disomogenea del calore nella sezione verticale impedisce l’ottenimento di temperature medie elevate e aumenta il rischio di raggiungere condizioni di fusione negli strati superficiali della carica che possono danneggiare l’impianto stesso.

Il problema della distribuzione del calore all’interno della carica metallica è ulteriormente aggravato dalle sempre crescenti esigenze di produttività che impongono strati di materiale di spessore sempre crescente e tempi di riscaldo sempre più brevi.

A seconda delle condizioni operative, il riscaldamento della carica metallica può essere considerato efficiente solo per poche decine di centimetri dalla superficie, mentre gli strati più bassi rimangono freddi.

Al crescere della temperatura media della carica l’efficienza del riscaldo decresce rapidamente in quanto, l’innalzamento della temperatura superficiale dello strato di rottame riduce, fatalmente, lo scambio termico tra quest’ultimo e i fumi caldi.

Tralasciando soluzioni tecniche inapplicabili per la loro complessità, costo di installazione e la necessaria manutenzione, come, ad esempio, quelle indicate in JP10002673 (in cui il rottame viene preriscaldato in un vero e proprio forno tipo Kiln) o il similare WO/2010/142104 oppure JP7286785 (dove magneti permanenti sollevano e miscelano il rottame) o, infine, CN2906510Y (dove un’aspirazione forzata da sotto il rottame tenta di trasferire il calore agli strati profondi), l’unica soluzione internazionalmente riconosciuta come valida è quella indicata nei brevetti “Consteel” riportati all’inizio di questa descrizione. Pur risalendo a molti anni fa la tecnologia rimane un punto di riferimento tecnologico almeno a giudicare dal numero di citazioni (talvolta a sproposito) fatta dai più recenti brevetti o modelli d’utilità (tra i quali alcuni di quelli riportati).

Dal brevetto giapponese JP7027489 A è noto un impianto in cui si fa ricorso alla giustapposizione di più strati di rottame sul convogliatore orizzontale al fine di migliorare l’efficacia di scambio termico tra i gas di scarico del forno fusorio (off-gas) e gli strati stessi.

Nell’impianto sopradescritto, la fonte di calore (anche se composita), però, è, comunque e sempre, collegata direttamente con il canale di carico del rottame producendo un’azione (ed una direzione di flusso del calore) definita e tale da privilegiare gli strati più vicini al forno fusorio, che sono lambiti dai gas più caldi e veloci.

Mano a mano che ci si allontana dalla fonte di calore, infatti, gli strati precedentemente deposti sono a contatto con gas via via più freddi e che quindi garantiscono sempre meno uno scambio termico efficiente.

A questo si deve aggiungere inoltre il fatto che gli strati più vicini alla fonte di calore strozzano l’apertura del canale di carico proprio dove il gas, che corre parallelo alla superficie degli strati verso le sezioni successive del canale e, da ultimo, il gruppo di convogliamento fumi o camino, è dotato della maggiore energia cinetica.

Ciò dà luogo a turbolenze che, se da una parte migliorano, seppur di poco, lo scambio termico appena al di sotto della superficie, dall’altra, riducono, dissipandolo, il contenuto energetico totale dei gas. Le sezioni successive del canale (nella direzione di flusso dei fumi) risultano sempre meno riempite di rottame e, quindi, lasciano al gas una sezione sempre più elevata permettendogli di espandersi, rallentare e, in ultima analisi, peggiorando sempre più lo scambio termico con la carica metallica.

L’effetto complessivo dell’impianto descritto nel citato brevetto giapponese JP7027489 A è, pertanto, quello di scaldare poco i primi strati depositati sul convogliatore (nella direzione di avanzamento del rottame verso il forno) i quali, essendo seppelliti subito sotto altri strati di rottame freddo e a bassa conducibilità termica, danno un contributo molto scarso alla temperatura media della carica.

In pratica, l’elevata complicazione impiantistica introdotta dalla soluzione del citato brevetto giapponese JP7027489 A non trova alcun riscontro valido nella temperatura media che il rottame può raggiungere e, di conseguenza, nel risparmio elettrico indotto.

Pertanto, tale soluzione nota manca di generare un necessario controllo diretto sia sulla graduazione dello scambio termico con il rottame lungo la linea di alimentazione sia di ottimizzare il riscaldo, adeguando le modalità di penetrazione dei gas caldi all’interno della coltre metallica.

Inoltre, il tecnico gestore di linea di alimentazione dell’impianto sopradescritto non ha alcun grado di libertà nell’ottimizzare il processo, ad esempio, in funzione della tipologia di rottame.

Scopo della presente invenzione è quindi quello di risolvere i notevoli problemi della tecnica nota sopra esposti.

In particolare, uno scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto di alimentazione continua di materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio, con cui sia possibile ottenere in maniera controllata una ottimale distribuzione dell’energia di riscaldo, con un’efficienza complessiva notevolmente superiore rispetto agli impianti della tecnica nota. Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto con cui sia possibile ottenere un’elevata temperatura media della carica metallica alimentata dal convogliatore orizzontale senza incorrere nei pericolosi fenomeni di fusione superficiale locale che si verificano con gli impianti noti.

Un ulteriore scopo della invenzione in oggetto è quello di fornire un procedimento in grado di essere ottimizzato in funzione della tipologia di rottame da trattare.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di fornire un procedimento di alimentazione continua di materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio in attuazione nel sopracitato impianto, che consenta di ottenere un’elevata flessibilità nella scelta dei sistemi di riscaldo della carica metallica prima che quest’ultima raggiunga il forno fusorio, ed in grado di garantire una sensibile riduzione dei consumi elettrici del processo siderurgico.

Le caratteristiche strutturali e funzionali della presente invenzione ed i suoi vantaggi nei confronti della tecnica conosciuta risulteranno ancora più chiari ed evidenti dalle rivendicazioni allegate, ed in particolare da un esame della descrizione seguente, riferita ai disegni allegati, che mostrano le schematizzazioni di due preferite, ma non limitative, forme di realizzazione di un impianto per l’alimentazione continua di materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio, in cui:

- la figura 1 rappresenta una vista schematica in alzata di una prima preferita forma di attuazione di un impianto di alimentazione di materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio;

- la figura 2 rappresenta una vista schematica in alzata di una seconda preferita forma di realizzazione di un impianto di alimentazione di materiale metallico riscaldato ad un forno fusorio;

- la figura 3a rappresenta la vista in pianta di un impianto definito da varie linee e varie sezioni di riscaldo, con mezzi attivi e passivi; e

- la figura 3b rappresenta la vista in pianta di un impianto simile a quello della figura 3a, dove il deposito degli strati è perfettamente alternato: strato freddo sopra strato caldo.

Con riferimento alle figure 1 e 2, con IM viene globalmente indicato un impianto di alimentazione in continuo di una carica 5 metallica di rottami ad un forno 1 fusorio EAF (Electric Arc Furnace), nel quale viene a disporsi un bagno 11 di metallo fuso allo stato liquido.

L’impianto IM comprende almeno un convogliatore 2 orizzontale atto ad avanzare in continuo la carica 5 al forno 1 EAF per definire una rispettiva linea L di alimentazione orizzontale continua della carica 5 ad una zona 10 di caricamento del forno 1 stesso.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, la linea L comprende almeno una coppia C di moduli 17’ e 17” operativi.

La coppia C è definita da un primo modulo 17’ operativo, il quale comprende una prima stazione 3’ di formazione e carico di un primo strato 5’ di carica 5 sul convogliatore 2 ed una prima sezione 4’ di riscaldo, in corrispondenza della quale il primo strato 5’ di carica 5 sul convogliatore 2 viene opportunamente riscaldato.

La coppia C comprende inoltre un secondo modulo 17” operativo, il quale è disposto in successione al primo modulo 17’ e comprende una seconda stazione 3” di formazione e carico di un secondo strato 5” di carica 5 sovrapposto al primo strato 5’, ed una seconda sezione 4” di riscaldo, in corrispondenza della quale il secondo strato 5” sovrapposto sul primo strato 5’ viene opportunamente riscaldato.

In tal modo, nel verso definito dalla linea L il modulo 17’ precede il modulo 17”, con la prima sezione 4’ di riscaldo 4’ disposta immediatamente a valle della stazione 3’, fra la stazione 3’ stessa e la stazione 3”, mentre la seconda sezione 4” di riscaldo è disposta immediatamente a valle della stazione 3” ed a monte del forno 1.

Ciascuna citata sezione di riscaldo 4’,4” comprende una porzione di entrata 21 ed una porzione di uscita 22. Secondo quanto illustrato nella forma di realizzazione della figura 1, la prima sezione 4’ di riscaldo del primo modulo 17’ è definita da un sistema 6 a mezzi riscaldanti di tipo attivo comprendente dei bruciatori 6 (quattro nella figura 1) atti a effettuare il riscaldamento del primo strato 5’ formato sul convogliatore 2 dalla stazione 3’.

Immediatamente a valle della sezione 4’ di riscaldo è inoltre disposto un sistema 20 di estrazione dei fumi 9’ uscenti dalla sezione stessa, il quale sistema 20 comprende un condotto 24, il quale è connesso ad un camino 12 di evacuazione di fumi 9 provenienti dal forno 1 e provvista di opportuni mezzi di controllo del flusso (noti e non illustrati).

Secondo la forma di realizzazione alternativa illustrata nella figura 2, la prima sezione 4’ di riscaldo del primo modulo 17’ prevede un sistema 7 a mezzi riscaldanti di tipo passivo definito dai fumi 9 o gas caldi di scarico (off-gas e comburente) del processo di fusione fuoriuscenti dal forno 1 EAF.

Oltrepassati dei mezzi deflettori 29 del flusso di gas ad alta temperatura, i fumi 9 fluiscono verso il camino 12 e raggiungono un condotto 25, provvisto di mezzi di controllo del flusso (noti e non illustrati) ed atto ad indirizzare i fumi caldi 9 stessi verso il primo modulo 17’ e, quindi verso il primo strato 5’ al fine di effettuare il riscaldamento del primo strato 5’ stesso formato sul convogliatore 2 dalla prima stazione 3’. Una volta riscaldato il primo strato 5’, i risultanti fumi 9’ di scarico da riscaldo possono defluire verso il camino 12 attraverso un sistema 20 di recupero definito da un condotto 26, provvisto di mezzi di controllo del flusso (noti e non illustrati) e di mezzi 27 di recupero del calore, ed un cui ingresso è disposto immediatamente a valle della porta di entrata 21 della sezione 4’.

Secondo quanto previsto per entrambe le forme di realizzazione illustrate nelle figure 1 e 2, la sezione 4” di riscaldo del secondo modulo 17” è definita da un sistema 7 a mezzi riscaldanti di tipo passivo definito dai fumi 9 o gas caldi di scarico del processo di fusione fuoriuscenti dal forno 1 EAF, ed orientati verso il convogliatore 2 dai citati deflettori regolabili 29 per l’aumento dello scambio termico convettivo tra i fumi 9 caldi stessa e la carica 5, prima che la porzione rimanente dei fumi 9 stessi venga convogliata verso il camino 12.

Il citato camino 12 è provvisto di mezzi 13 analizzatori della portata dei fumi e mezzi 14 di analisi della temperatura e della composizione dei fumi stessi, tali mezzi 14 definiti da sensori per l’analisi composizionale e di flusso, ed inoltre dei postcombustori 23 per il completamento della combustione dei gas di scarico uscenti dal forno 1 EAF. Formano infine parte integrante della linea L dell’impianto IM, sia nella forma di attuazione della figura 1 che della forma alternativa illustrata nella figura 2, dei mezzi 13 analizzatori della portata dei fumi e mezzi 14 di analisi della temperatura e della composizione dei fumi stessi, dei sensori 15 e 16 di riempimento e velocità di avanzamento della carica 5 sul convogliatore 2, dei limitatori 18 di altezza della carica 5 sul convogliatore 2, dei mezzi 19 di sigillatura e confinamento dei fumi di scarico all’interno della sezione 4” di riscaldo, ed inoltre un sistema 28 di controllo della linea L, in grado di gestire, sulla base dei dati acquisiti da sensori 8 (quattro nella figura 1, e tre nella figura 2) posizionati in corrispondenza della prima sezione 4’ di riscaldo, il grado di riempimento e l’aggiunta di carica 5 nel convogliatore 2, l’avanzamento della carica 5 stessa, il regime di funzionamento dei sistemi 6 attivi e 7 passivi di riscaldo ed, eventualmente, la partizione dei gas di scarico.

Nell’impianto IM conformato secondo la figura 2 sono previsti inoltre mezzi 26 e 27 di recupero del calore ed un booster 30 regolabile di portata dei fumi caldi. In uso, il procedimento messo in atto dall’impianto IM sopradescritto lungo la linea L prevede, in corrispondenza della prima stazione 3’ del primo modulo 17’, la deposizione e la formazione sul convogliatore 2 del primo strato 5’, controllato in spessore, che viene fatto transitare attraverso la prima sezione 4’ di riscaldo 4’ e qui riscaldato in maniera ottimale, con il sistema 6 attivo (figura 1), oppure con il sistema 7 passivo (forma alternativa di figura 2).

All’uscita dalla prima sezione 4’ di riscaldo, il primo strato 5’, ora caldo, è subito ricoperto con un secondo strato 5”, freddo, anch’esso di spessore controllato ed introdotto dalla seconda stazione 3” del secondo modulo 17”. Tutta la carica 5 così ottenuta, o “wafer” termico, è, quindi, immessa nella successiva sezione 4” del secondo modulo 17” stesso.

In tal modo, lungo la linea L l’ultimo strato freddo aggiunto 5”, insieme con lo strato caldo sottostante, entrerà, infine, nella zona 10 di caricamento del forno 1 fusorio EAF e sarà esposto all’azione riscaldante dei gas 9 di scarico direttamente uscenti dal forno 1 medesimo, prima di cadere nel bagno 11 liquido.

E’ da evidenziare come in ciascuna sezione 4’,4” di riscaldo, lo scambio termico convettivo tra i gas di scarico e la carica metallica sia favorito dal fatto che il flusso di gas di riscaldo è diretto verso la carica (con fiamme incidenti nel caso di impiego dei sistemi di riscaldo attivi, o con l’entrata verticale nel caso di sistemi passivi) ed anche mediante l’impiego dei deflettori 29.

In particolare, il secondo strato 5” di materiale metallico viene deposto in rapida successione sul primo strato 5’ subito all’uscita della relativa sezione 4’ di riscaldo: la superficie più calda del primo strato 5’ è, così, immediatamente ricoperta da materiale freddo (e a scarsa conduttività termica), e l’immissione nella successiva sezione 4” consente allo strato freddo, appena depositato, di scaldarsi superficialmente (tramite i bruciatori 6 oppure tramite il gas di scarico 9 in uscita dal forno fusorio 1 EAF) e, in profondità, a spese del contenuto termico accumulato in precedenza dallo strato 5’ caldo sottostante.

Tale passaggio di calore elimina eventuali surriscaldamenti locali (la parte superficiale, più calda, del primo strato 5’ è a stretto contatto con il nuovo rottame freddo 5”) pur rimanendo confinato all’interno della carica 5 stessa. In pratica si ottiene il risultato di ridurre le perdite di calore sfruttando quella stessa scarsa conducibilità termica del rottame che, negli impianti convenzionali noti, è l’ostacolo principale al riscaldamento omogeneo della carica metallica.

E’ da notare, inoltre, che una delle caratteristiche innovative dell’impianto IM sopradescritto consiste nell’elevata flessibilità nella scelta dei sistemi di riscaldo utilizzati.

Fatto salvo il principio del riscaldo ripartito su strati successivi di rottame appena descritto, la configurazione dell’impianto IM sarà funzione delle caratteristiche del tipo di materiale metallico da trattare, del processo fusorio che si intende eseguire nel forno EAF e dai costi energetici locali. In funzione di tali parametri, potrà essere fatta la scelta più conveniente di una soluzione di riscaldo della carica che include l’uso di bruciatori (Fig.1), oppure con i fumi di processo (Fig. 2), oppure ancora con altri mezzi di riscaldo noti (basati, ad esempio, sulla radiazione elettromagnetica) o combinazioni di tutte o alcune di queste fonti di riscaldamento.

Tale scelta può essere fatta o in maniera definitiva in sede di progetto dell’impianto, o come predisposizione, lasciando al gestore di sistema la scelta più conveniente in funzione delle caratteristiche del processo siderurgico considerato, dei materiali in carica e delle fonti energetiche più convenienti.

Un’ulteriore caratteristica distintiva dell’impianto e del procedimento in oggetto, consiste nella vantaggiosa possibilità di suddividere, in corrispondenza dei due citati moduli operativi, la carica in due o più strati, che possono seguire trattamenti di riscaldo diversi, scelti in base alle caratteristiche dei materiali utilizzati (pezzatura, forma, composizione, grado di contaminazione con materiali organici etc.) al fine di migliorare l’efficienza energetica del processo di riscaldo stesso e ridurre l’impatto ambientale. Ad esempio, si potrebbe concentrare la carica di rottami contaminati da oli, grassi o plastiche, in un primo strato 5’ soggetto a riscaldo con bruciatori 6, regolati al fine di sfruttare al massimo la presenza di materiale combustibile tra il rottame (ad es. con un funzionamento sbilanciato dei bruciatori 6 nel senso di un eccesso di comburente) e assicurare l’ottenimento delle condizioni di completa termodistruzione delle sostanze inquinanti, prima del raggiungimento della sezione 4” di preriscaldo finale predisponendola al successivo ingresso nel forno 1. In questo caso si aggiungerà nella stazione 3” di caricamento un secondo strato 5” formato da materiali più idonei ad essere riscaldati mediante i soli fumi 9 di processo.

Un’altra caratteristica specifica dell’impianto e del relativo procedimento innovativo descritto è la sua modularità e versatilità. Data l’elevata indipendenza delle sezioni di riscaldo e la scarsa conducibilità termica del materiale movimentato / riscaldato, non vi è, infatti, alcun limite teorico al trattamento del rottame prima della sovrapposizione finale ottenuta nell’ultima stazione di caricamento.

In altre parole, nell’impianto IM è possibile prevedere la combinazione di più elementi di carica 3<i>e di riscaldo 4<i>(con i=1,…,n) e/o coppie C di moduli 17’ e 17” disposte fra loro in successione, componendo in tal modo a piacimento rami sequenziali (composti da uno o più moduli in serie) e/o paralleli (moduli e/o rami affiancati per trattamenti simultanei); si vedano, ad esempio, gli impianti IM schematizzati nelle figure 3a e 3b.

I limiti sono dettati da considerazioni puramente economiche e/o di ingombro (layout) della linea L.

Da quanto sopradescritto appare chiaro che l’impianto IM sopradescritto supera i problemi rilevati nello stato dell’arte permettendo di ottenere i seguenti vantaggi:

- ottimizzare le prestazioni di preriscaldo del rottame in maniera largamente indipendente dalla fase del processo siderurgico in atto;

- riscaldare in modo più omogeneo lo strato di carica;

- raggiungere un’efficienza di preriscaldo sufficiente a garantire una sensibile riduzione dei consumi elettrici del processo siderurgico; - modulare la struttura dell’impianto (lay-out) e del processo in maniera ottimale nel rispetto delle attuali esigenze delle acciaierie.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto (IM) per alimentare in modo continuo del materiale metallico (5) riscaldato ad un forno fusorio (1), comprendente almeno una linea (L) di alimentazione definita da un convogliatore (2) di avanzamento in continuo del detto materiale (5) al detto forno (1); caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una coppia (C) di moduli operativi (17’,17”) definita da un primo (17’) e da un secondo (17”) modulo operativo di alimentazione e riscaldamento, detti primo (17’) e secondo (17”) moduli operativi essendo disposti fra loro in successione lungo la detta linea (L); detto primo modulo (17’) essendo atto a formare e a riscaldare direttamente un primo strato (5’) di detto materiale (5) disposto sulla detta linea (L), e detto secondo modulo (17’) essendo atto a formare e a riscaldare direttamente un secondo strato (5”) di detto materiale (5) disposto sovrapposto al detto primo strato (5’). 2. Impianto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il detto primo, secondo modulo (17’;17”) comprende una prima, seconda stazione (3’;3”) di alimentazione e carico del detto materiale (5) per formare il detto primo, secondo strato (5’;5”), ed una prima, seconda sezione (4’;4”) di riscaldo del detto primo, secondo strato (5’;5”) disposta immediatamente a valle della detta prima, seconda stazione (3’;3”) di carico. 3. Impianto secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la detta seconda sezione (4”) di riscaldo è posta immediatamente a monte di una zona (10) di carico del detto materiale (5) nel detto forno (1). 4. Impianto secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che la detta prima sezione (4’) di riscaldo comprende mezzi (6) attivi di riscaldamento diretti verso il detto primo strato (5’) per riscaldare il primo strato (5’) stesso. 5. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (6) attivi comprendono dei bruciatori (6) agenti sulla detta linea (L). 6. Impianto secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che la detta prima sezione (4’) di riscaldo comprende mezzi (7) passivi di riscaldamento diretti verso il detto primo strato (5’) per riscaldare il primo strato (5’) stesso. 7. Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti da 2 a 6, caratterizzato dal fatto che la detta seconda sezione (4”) di riscaldo comprende mezzi (7) passivi di riscaldamento diretti verso il secondo strato (5”) per riscaldare il secondo strato (5”) stesso. 8. Impianto secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (7) passivi comprendono dei fumi (9) o gas fuoriuscenti dal detto forno (1). 9. Impianto secondo le rivendicazioni 6 e 8, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (29) deflettori dei detti fumi (9) e mezzi (12,25) conduttori atti a convogliare i fumi (9) stessi dal detto forno (1) alla detta prima sezione (4’) di riscaldo, in corrispondenza di una porta (22) di uscita della prima sezione (4’) stessa. 10. Impianto secondo le rivendicazioni 7 e 8, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (29) deflettori dei detti fumi (9) per dirigere i fumi (9) stessi verso il secondo strato (5”). 11. Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti da 2 a 10, caratterizzato dal fatto che la detta prima sezione (4’) di riscaldo comprende inoltre mezzi (20,24,12;20,26,12) conduttori atti a convogliare e ad evacuare fumi (9’) di scarico uscenti dalla prima sezione (4’) stessa. 12. Procedimento per alimentare in modo continuo del materiale metallico (5) riscaldato ad un forno fusorio (1), comprendente la fase di alimentare in continuo del detto materiale (5) al detto forno (1) lungo almeno una linea (L) di alimentazione; il procedimento essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di formare sulla detta linea (L) e riscaldare direttamente almeno un primo strato (5’) di detto materiale e, in rapida successione, di formare almeno un secondo strato (5”) di detto materiale (5) sovrapposto al detto primo strato (5’) e riscaldare direttamente il detto secondo strato (5”). 13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che la fase di riscaldamento del detto secondo strato (5”) viene realizzata immediatamente prima di caricare il detto materiale (5) nel detto forno (1). 14. Procedimento secondo la rivendicazione 12 o 13, caratterizzato dal fatto che la detta fase di riscaldamento del detto primo strato (5’) viene realizzata attraverso l’impiego di mezzi (6) bruciatori diretti vero il primo strato (5’) stesso. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 12 o 13, caratterizzato dal fatto che la detta fase di riscaldamento del detto primo strato (5’) viene realizzata mediante l’impiego di fumi (9) o gas fuoriuscenti dal detto forno (1) e convogliati verso il primo strato (5’) stesso. 16. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti da 12 a 15, caratterizzato dal fatto che la detta fase di riscaldamento del detto secondo strato (5”) viene realizzata mediante l’impiego di fumi (9) o gas fuoriuscenti dal detto forno (1) e convogliati verso il secondo strato (5”) stesso. 17. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti da 12 a 16, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre le fasi di evacuare i fumi (9’) di scarico provocati dalle dette fasi di riscaldamento dei detti primo e secondo strato (5’,5”). CLAIMS 1. A Plant (IM) for continuously feeding heated metal material (5) to a melting furnace (1), comprising at least one line (L) defined by a supply conveyor (2) for conveying said continuous material (5) to said furnace (1); characterized in that it comprises at least one pair (C) of operating modules (17', 17") defined by a first (17') and a second (17") feeding and heating operating module, said first (17') and second (17") operative modules being arranged between them in succession along said line (L); said first module (17') being adapted to form a to directly heat a first layer (5') of said material (5) disposed on said line (L), and said second module (17 ') being adapted to form and to directly heat a second layer (5") of said material (5) arranged superimposed on said first layer (5').
2. 2. A Plant according to claim 1, characterized in that said first, second module (17 ', 17 ") comprises a first, second station (3',3") for feeding and loading said material (5) to form the said first, second layer (5',5"), and a first, second section (4',4") for heating said first, second layer (5',5") disposed immediately downstream of said first, second loading station (3',3").
3. 3. A Plant according to claim 2, characterized in that said second heating section (4") is placed immediately upstream of a loading zone (10) of said material (5) into said furnace (1).
4. 4. A Plant according to claim 2 or 3, characterized in that said first heating section (4') comprises active heating means (6) directed towards said first layer (5') for heating said the first layer (5').
5. 5. A Plant according to claim 4, characterized in that said active means (6) include the burners (6) acting on said line (L).
6. 6. A Plant according to claim 2 or 3, characterized in that said first heating section (4') comprises passive heating means (7) directed towards said first layer (5') for heating said the first layer (5').
7. 7. A Plant according to any previous claim 2 to 6, characterized in that said second section (4") includes passive heating means (7) directed towards the second layer (5") to heat said second layer (5").
8. 8. A Plant according to claim 6 or 7, characterized in that said passive means (7) include fumes (9) or gas protrude from said furnace (1).
9. 9. A Plant according to claims 6 and 8, characterized in that it comprises deflector means (29) for deflecting said fumes (9) and conductor means (12,25) adapted to convey said fumes (9) from said furnace (1) to said first heating section (4'), in correspondence with an output port (22) of said first section (4').
10. 10. A Plant according to claims 7 and 8, characterized in that it comprises deflector means (29) for deflecting said fumes and directing said fumes (9) towards said second layer (5").
11. 11. A Plant according to any previous claim 2 to 10, characterized in that said first heating section (4') further comprises conductor means (20,24,12; 20,26,12) adapted to convey and to evacuate exhaust fumes (9') outgoing from said first section (4').
12. 12. A process for continuously feeding heated metal material (5) to a melting furnace (1), comprising the step of continuously feeding said material (5) to said furnace (1) along at least one feeding line (L); the method being characterized by comprising the steps of forming on said line (L) and heating directly at least a first layer (5') of said material and, in quick succession, to form at least a second layer (5") of said material (5) superimposed on said first layer (5') and to heat directly said second layer (5").
13. 13. A process according to claim 12, characterized in that said heating phase of said second layer (5") is carried out immediately prior to loading said material (5) into said furnace (1).
14. 14. A process according to claim 12 or 13, characterized in that said step of heating said first layer (5') is realized through the use of burner means (6) directed towards said first layer (5').
15. 15. A process according to claim 12 or 13, characterized in that said step of heating said first layer (5') is achieved by the use of fumes (9) or gas protrude from said furnace (1) and conveyed towards said first layer (5').
16. 16. A process according to any previous claim 12 to 15, characterized in that said step of heating said second layer (5") is achieved by the use of fumes (9) or gas protrude from said furnace (1) and conveyed towards said second layer (5").
17. 17. A process according to any previous claim 12 to 16, characterized in that it further comprises the steps of evacuating the discharging fumes (9') caused by said steps of heating said first and second layer (5',5").