ITMI20102370A1 - Apparecchiatura per deposizione in contenitori di alimenti affettati - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“APPARECCHIATURA PER DEPOSIZIONE IN CONTENITORI DI ALIMENTI AFFETTATIâ€

CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un'apparecchiatura per deposizione di alimenti affettati in contenitori. In particolare, l’invenzione ha per oggetto un'apparecchiatura per deposizione di carne affettata in vaschette per alimenti, e la descrizione che segue à ̈ fatta con riferimento a questo campo di applicazione con il solo scopo di semplificarne l'esposizione.

TECNICA NOTA

Sono disponibili in commercio macchine per il taglio di carne che a partire da parti di un animale macellato producono una certa quantità di fette sulla base di predefinite caratteristiche.

Tali macchine consentono solo la scelta di caratteristiche di taglio e dimensioni delle fette senza occuparsi di un loro ordinato stoccaggio.

Una successiva operazione di deposizione in vaschette delle fette prodotte viene realizzata manualmente e separatamente da personale addetto.

Scopo della presente invenzione à ̈ fornire un’apparecchiatura in grado di consentire un rapido e preciso posizionamento di alimenti affettati in contenitori.

Altro Scopo della presente invenzione à ̈ fornire un’apparecchiatura in grado di consentire una scelta di parametri di disposizione degli alimenti affettati nei contenitori.

Scopo ulteriore della presente invenzione à ̈ fornire un’apparecchiatura in grado di ricevere alimenti affettati anche in condizione di temporanea indisponibilità di contenitori e/o di temporaneo non funzionamento di una stazione di confezionamento.

Scopo aggiuntivo della presente invenzione à ̈ fornire un’apparecchiatura di facile assemblaggio e disassemblaggio.

SOMMARIO DELL’INVENZIONE

Questi ed altri scopi ancora sono raggiunti da un'apparecchiatura per deposizione di alimenti affettati in contenitori, secondo quanto descritto nelle unite rivendicazioni.

L'apparecchiatura per deposizione di alimenti affettati in contenitori, secondo l’invenzione, consegue i seguenti principali vantaggi rispetto alla tecnica nota: - consente una rapida e precisa disposizione in contenitori;

- consente una scelta di parametri di disposizione degli elementi affettati nei contenitori;

- consente un controllo di parametri caratteristici degli alimenti affettati;

- Ã ̈ di facile assemblaggio e disassemblaggio;

- à ̈ configurabile in base all’alimento da trattare.

Questi ed altri vantaggi dell’invenzione risulteranno più dettagliatamente dalla descrizione, fatta qui di seguito, di esempi di realizzazione dati a titolo indicativo e non limitativo con riferimento ai disegni allegati.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Le fig. 1a e 1b sono viste prospettiche di una prima forma di realizzazione dell’apparecchiatura dell’invenzione;

La fig. 2 à ̈ una vista laterale dell’apparecchiatura delle figure 1a, 1b;

La fig. 2a à ̈ una vista laterale di un componente dell’apparecchiatura della figura 2.

La fig. 3 à ̈ una vista in pianta dell’apparecchiatura delle figure 1a, 1b;

La figura 3a à ̈ una vista laterale dell’apparecchiatura delle figure 1a, 1b in cui sono mostrati (in tratteggio) alcun componenti interni all’apparecchiatura stessa Le fig. 4a, 4b sono viste prospettiche di una seconda forma di realizzazione dell’apparecchiatura dell’invenzione;

La fig. 5 à ̈ una vista laterale dell’apparecchiatura delle figure 4a, 4b;

La fig. 6 à ̈ una vista in pianta dell’apparecchiatura delle figure 4a, 4b;

La figura 7 à ̈ una vista laterale dell’apparecchiatura delle figure 4a, 4b in cui sono mostrati (in tratteggio) alcun componenti interni all’apparecchiatura stessa La fig. 8 à ̈ una vista laterale di un componente dell’apparecchiatura secondo entrambe le forme di realizzazione dell’invenzione

La fig. 9 rappresenta uno schema a blocchi di un’unità di controllo compresa nell’apparecchiatura dell’invenzione.

La fig. 10 comprende immagini presentate su di un’interfaccia utente dell’apparecchiatura dell’invenzione, corrispondenti a diverse impostazioni operative dell’apparecchiatura stessa.

La figura 11 mostra una vista in assonometria di un’unità di deposizione in vaschette.

La figura 12 mostra una vista in assonometria dell’unità di deposizione in vaschette in posizione chiusa.

La figura 13 mostra una vista in assonometria dell’unità di deposizione in vaschette, in posizione aperta.

La figura 14 mostra una vista in assonometria dell’unità di deposizione in vaschette presa dal lato opposto a quello di figura 12.

Le figure 15 e 16 mostrano viste, rispettivamente dall’alto e dal basso, dell’unità di deposizione in vaschette.

Le figure 17 e 18 mostrano viste, rispettivamente posteriore e anteriore, dell’unità di deposizione in vaschette.

La figura 19 rappresenta una sezione secondo un piano A-A della figura 18.

La figura 20 mostra una vista laterale dell’unità di deposizione in vaschette.

La figura 21 rappresenta una sezione secondo un piano B-B della figura 20.

La figura 22 rappresenta una sezione secondo il piano C-C della figura 20.

La figura 23 rappresenta un’ulteriore configurazione operativa dell’unità di deposizione in vaschette.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Un’apparecchiatura per deposizione di alimenti affettati in contenitori comprende un’unità di trasporto principale ed un’unità di trasporto secondaria, a valle dell’unità principale.

Le due unità sono atte a trasportare alimenti affettati da una stazione di affettamento ad una stazione di confezionamento.

Un’unità di controllo, controlla i movimenti singoli e combinati delle due unità di trasporto sulla base di parametri di disposizione degli alimenti affettati inseriti tramite un’interfaccia utente.

L’apparecchiatura per deposizione di alimenti affettati in contenitori riceve tali alimenti da un stazione di affettamento, tramite una stazione di alimentazione, e ne determina l’avanzamento in una particolare direzione di avanzamento verso un’unità di deposizione in contenitori.

I contenitori vengono poi veicolati verso una stazione di confezionamento.

Opzionalmente, l’apparecchiatura comprende un’unità di magazzino su cui vengono stoccati temporaneamente gi alimenti affettati.

Nel seguito della descrizione, le espressioni “ a monte†ed “ a valle†saranno sempre riferite alla direzione di avanzamento verso un’unità di deposizione in contenitori.

Nelle forme di realizzazione preferite dell’invenzione che verranno descritte, gli alimenti affettati comprendono fette di carne ed i contenitori per alimenti affettati comprendono vaschette per alimenti.

Con riferimento alle figure da 1 a 8, l’apparecchiatura per deposizione di fette di carne 11 in vaschette 390 comprende una struttura di supporto 30 atta a supportare le unità di trasporto, la strumentazione di controllo, l’unità di deposizione in vaschette e, se presente, l’unità di magazzino.

In altre parole, la struttura 30 costituisce il telaio dell’apparecchiatura ed à ̈ atta a tenere assemblate in un unico complesso tutte le componenti dell’apparecchiatura stessa.

L’insieme delle unità di trasporto e della struttura di supporto e genericamente definito con il termine stazione di trasporto.

Verrà ora descritta una prima forma di realizzazione dell’invenzione con riferimento generale alle figure 1a, 1b, 2, 2a, 3,7,8 ed 8a.

L’apparecchiatura comprende una prima unità di trasporto principale 20, per il trasporto di fette di carne 11, montata sulla struttura di supporto 30.

Preferibilmente, la prima unità di trasporto principale 20, à ̈ atto a trasportare le fette di carne 11, in arrivo da una stazione di affettamento, fino ad una prima unità di trasporto secondaria 50.

Preferibilmente, le fette di carne 11 in uscita dalla stazione di affettamento raggiungono la prima unità di trasporto principale 20 tramite una prima stazione di alimentazione 80.

La prima stazione di alimentazione 80 à ̈ disposta a monte della prima unità di trasporto principale 20; per maggior chiarezza, la direzione di avanzamento A-A’ à ̈ indicata con una freccia in grassetto in figura 2.

La prima stazione di alimentazione 80 à ̈ disposta sostanzialmente alla stessa quota rispetto alla prima unità di trasporto principale 20.

Con riferimento particolare alla fig. 2a, la prima unità di trasporto principale 20 comprende un primo nastro trasportatore principale 21, per il trasporto degli alimenti affettati 11, in particolare fette di carne. Il nastro trasportatore principale 21 à ̈ atto a scorrere lungo un piano di scorrimento nella direzione di avanzamento A-A’, per trasportare gli alimenti affettati 11.

Secondo l’invenzione, il primo nastro trasportatore principale 21 à ̈, altresì, atto a traslare in una direzione trasversale B-B rispetto alla direzione di avanzamento A-A’, lungo il piano di scorrimento.

Le direzioni di avanzamento A-A’ e di traslazione trasversale B-B sono mostrate congiuntamente in figura 3.

Preferibilmente, il nastro trasportatore principale 21, comprende una prima testata iniziale 22 ed una prima testata finale 23 disposte rispettivamente a monte ed a valle rispetto alla direzione di avanzamento A-A’ delle fette di carne 11.

La prima unità di trasporto principale 20, secondo l’invenzione, comprende un primo perno motore principale 24, girevole, che aggetta dalla struttura di supporto 30 in una direzione perpendicolare al piano di scorrimento del primo nastro trasportatore principale 21 in corrispondenza dell’estremità più a monte della prima testata iniziale 22.

Preferibilmente, sul primo perno motore principale 24 Ã ̈ calzato un rullo su cui aderisce il primo nastro trasportatore principale 21, in particolare la testata iniziale 22.

Per l’azione del primo perno motore principale 24 il rullo agisce da rullo conduttore trasmettendo un moto rotatorio al primo nastro trasportatore 21 per permetterne l’avanzamento.

L’unità di trasporto principale 20 comprende un perno condotto principale 27, girevole, in corrispondenza dell’estremità più a valle della prima testata finale 23.

Preferibilmente, sul perno condotto principale 27 Ã ̈ calzato un rullo su cui aderisce il primo nastro trasportatore principale 21, in particolare la testata finale 23.

Per l’azione del perno condotto principale 27, girevole, tale rullo agisce da rullo condotto permettendo al primo nastro trasportatore 21 di ruotare in base al movimento impartito dal primo perno motore principale 24.

L’unità di trasporto principale 20, secondo l’invenzione, comprende un perno di supporto 25, girevole, che aggetta dalla struttura di supporto 30, in una direzione perpendicolare al piano di scorrimento del primo nastro trasportatore principale 21.

Il perno di supporto 25 à ̈ vincolato in rotazione alla struttura di supporto in corrispondenza dell’estremità più a valle della prima testata iniziale 22 che coincide con l’estremità più a monte della prima testata finale 23.

L’apparecchiatura secondo l’invenzione comprende un deragliatore 26 associato al perno di supporto 25.

Il deragliatore 26 à ̈ atto a far traslare il nastro trasportatore principale 21 lungo l’asse longitudinale del perno di supporto 25, coincidente con la direzione trasversale B-B.

Preferibilmente, la prima testata iniziale 22 à ̈ fissa. Più precisamente, il piano di scorrimento della prima testata iniziale 22 à ̈ sostanzialmente orizzontale.

Preferibilmente, la prima testata finale 23 Ã ̈ inclinata.

L’angolo d’inclinazione à ̈ un parametro impostato meccanicamente in sede di montaggio dell’apparecchiatura.

La prima testata finale 23 Ã ̈ inclinata in modo da facilitare lo scarico degli alimenti affettati 11 sul primo nastro trasportatore secondario 51.

Preferibilmente, il nastro trasportatore principale 21 Ã ̈ composto da cinghie elastiche 31 (fig. 1a).

Preferibilmente, le cinghie elastiche 31 sono vincolate in rotazione alle suddette prime testate 22, 23.

Preferibilmente, le cinghie elastiche 31 sono ulteriormente vincolate in rotazione al deragliatore 26. L’apparecchiatura dell’invenzione comprende un primo attuatore elettromeccanico 401( figura 3a) atto a comandare la rotazione del primo perno motore principale 24, girevole.

Nella descrizione dell’invenzione, con il termine “attuatore elettromeccanico†s’intenderà un assieme noto, atto a ricevere segnali elettrici/elettronici da un’unità di comando, e provvisto di opportuni cinematismi atti a trasformare i segnali in movimenti/comandi meccanici.

Secondo l’invenzione, il primo attuatore elettromeccanico 401 à ̈ atto a comandare la rotazione del primo perno motore principale 24, girevole, in modo da far scorrere il primo nastro trasportatore principale 21 in una impostata direzione di scorrimento ad una data velocità di scorrimento.

Il controllo sul primo perno motore principale à ̈ eseguito da un’opportuna unità di controllo 40, prevista nell’apparecchiatura dell’invenzione, che verrà descritta in seguito.

L’apparecchiatura secondo la prima forma di realizzazione dell’invenzione comprende ulteriormente una prima unità di trasporto secondaria 50 montata anch’essa sulla struttura di supporto 30, e posizionata a valle della prima unità di trasporto principale 20. La prima unità di trasporto secondaria 50 comprende un primo nastro trasportatore secondario 51.

Secondo l’invenzione, il primo nastro trasportatore secondario 51 à ̈ atto a ricevere le fette di carne 11 dal primo nastro trasportatore principale 20.

In particolare, il primo nastro trasportatore secondario 51 Ã ̈ atto a ricevere le fette di carne 11 dalla prima testata finale 23 del primo nastro trasportatore principale 21; a tale scopo, la prima testata finale 23 Ã ̈ inclinata in modo da facilitare lo scarico delle fette sul primo nastro trasportatore secondario 51.

Il primo nastro trasportatore secondario 51 à ̈ altresì atto a scorrere nella direzione di avanzamento A-A’ per trasportare le fette di carne 11 verso un’unità di deposizione in vaschette.

In altre parole, il primo nastro trasportatore secondario 51 à ̈ atto a scorrere nella direzione di avanzamento A-A’ per trasportare le fette di carne 11 verso le vaschette 390.

Tale nastro secondario ha una prima estremità prossima al primo nastro trasportatore principale 21 ed una seconda estremità prossima alla stazione di confezionamento.

Preferibilmente, tale primo nastro secondario à ̈ inclinato in modo tale da avere la prima estremità ad una quota inferiore rispetto alla seconda estremità.

Il primo nastro trasportatore secondario 51 Ã ̈ inoltre disposto parzialmente inferiormente al primo nastro trasportatore principale 20.

Con particolare riferimento alla figura 2, la prima unità di trasporto secondaria 50, secondo l’invenzione, comprende un perno motore secondario 35, girevole, in corrispondenza dell’estremità più a monte della seconda testata iniziale 52.

Su tale perno à ̈ calzato un rullo su cui aderisce il primo nastro trasportatore secondario 51, in particolare la seconda testata iniziale 52.

Il perno motore secondario 35 agisce da conduttore di moto trasmettendo un moto rotatorio al primo nastro trasportatore secondario 51 per permetterne l’avanzamento.

La prima unità di trasporto secondaria 50 comprende un perno condotto secondario 37, girevole, in corrispondenza dell’estremità più a valle della seconda testata finale 53.

Preferibilmente, sul perno condotto secondario 37 Ã ̈ calzato un rullo su cui aderisce il primo nastro trasportatore secondario 51, in particolare la seconda testata finale 53.

Per l’azione del perno condotto secondario 37, tale rullo agisce da rullo condotto permettendo al primo nastro trasportatore secondario 51 di ruotare in base al movimento impartito dal perno motore secondario 35 girevole.

Il controllo su ampiezza e velocità dello scorrimento del primo nastro trasportatore secondario 51 à ̈ eseguito da un’opportuna unità di controllo 40, prevista nell’apparecchiatura dell’invenzione, che verrà descritta in seguito.

La prima unità di trasporto secondaria 50, secondo l’invenzione, comprende un perno di regolazione 34, girevole, che aggetta dalla struttura di supporto 30, in una direzione perpendicolare al piano di scorrimento del primo nastro trasportatore secondario 51.

Il perno di regolazione 34 à ̈ vincolato in rotazione alla struttura di supporto in corrispondenza dell’estremità più a valle della seconda testata iniziale 52 che coincide con l’estremità più a monte della seconda testata finale 53.

L’apparecchiatura dell’invenzione comprende un quinto attuatore elettromeccanico 405 (fig. 3a e 7) atto a comandare la rotazione del perno di regolazione 34.

Il quinto attuatore elettromeccanico 405 comprende un gruppo elevatore 58 rappresentato, nell’insieme dell’apparecchiatura, in figura 8 e, più in dettaglio, in figura 8a.

Con particolare riferimento a tali figure, il gruppo elevatore 58 comprende:

- un servomotore 581 atto a generare un movimento rotatorio di un organi di trasmissione 582;

- il perno di regolazione 34 che trasmette il moto rotatorio all’unità di trasporto secondaria;

- una camma 36 associata al perno di regolazione 34.

Gli organi di trasmissione 582 comprendono una ruota dentata 583, girevolmente associata al servomotore 581.

Tale ruota dentata s’impegna con una corrispondente dentatura di un arco dentato 584 centrato sul perno di regolazione 34.

L’azione del servomotore 581 determina, quindi, una rotazione del perno di regolazione 34 che viene trasmessa alla camma 36.

La rotazione della camma 36 determina, a sua volta, un innalzamento/abbassamento della quota del nastro trasportatore secondario 51 prossimità del nastro trasportatore principale 21.

Il gruppo elevatore 58 Ã ̈, quindi, atto a regolare il dislivello tra il primo nastro trasportatore principale 21 ed il primo nastro trasportatore secondario 51.

In particolare, il gruppo elevatore 58 à ̈ atto a regolare tale dislivello ad un valore ottimale per la distesa di ogni fetta di carne 11 proveniente dal nastro principale 20 e per l’impilamento di fette di carne 11, evitando che ci sia un dislivello eccessivo o che non ci sia una distanza minima per consentire i movimenti sul nastro secondario delle fette 11 singole o impilate.

Il controllo sul gruppo elevatore à ̈ eseguito da un’opportuna unità di controllo 40, prevista nell’apparecchiatura dell’invenzione, che verrà descritta in seguito.

Verrà ora descritta una seconda forma di realizzazione dell’invenzione, con riferimento generale alle figure da 4 a 8.

Nella descrizione di questa specifica forma di realizzazione verranno sottolineate le caratteristiche che la differenziano rispetto alla prima forma di realizzazione, omettendo la descrizione dei particolari in comune.

L’apparecchiatura comprende una seconda unità di trasporto principale 91, per il trasporto di fette di alimenti affettati 11, in particolare fette di carne, montata sulla struttura di supporto 30.

Preferibilmente, la seconda unità di trasporto principale 91 à ̈ atta a trasportare le fette di carne 11, in arrivo da una stazione di affettamento, fino ad una seconda unità di trasporto secondaria 150.

Preferibilmente, le fette di carne 11 in uscita dalla stazione di affettamento raggiungono la seconda unità di trasporto principale 91 tramite una seconda stazione di alimentazione 180, mostrata in tratteggio in figura 5. La seconda stazione di alimentazione 180 à ̈ disposta a monte della seconda unità di trasporto principale 91 rispetto ad una direzione di avanzamento A-A’ delle fette di carne 11, indicata con una freccia nella figura 5.

Con particolare riferimento alla figura 5, la seconda unità di trasporto principale 91 comprende un secondo nastro trasportatore principale 121, per il trasporto degli alimenti affettati 11.

Il secondo nastro trasportatore principale 121 à ̈ atto a scorrere lungo un piano di scorrimento nella direzione di avanzamento A-A’, per trasportare le fette di carne 11.

Secondo l’invenzione, il secondo nastro trasportatore principale 121 à ̈, altresì, atto a traslare in una direzione trasversale B-B rispetto alla direzione di avanzamento A-A’, lungo il piano di scorrimento.

Le direzioni di avanzamento A-A’ e di traslazione trasversale B-B sono mostrate congiuntamente in figura 6.

La seconda unità di trasporto principale 91 comprende inoltre un terzo nastro trasportatore principale 120, per il trasporto degli alimenti affettati 11, montato sulla struttura di supporto 30 a monte del secondo nastro 121.

Il terzo nastro trasportatore principale 120 Ã ̈ atto trasportare le fette di carne 11 dalla seconda stazione di alimentazione 180 al secondo nastro trasportatore principale 121.

Preferibilmente, la seconda stazione di alimentazione 180 Ã ̈ inclinabile in modo da permettere un agevole alimentazione delle fette di carne 11 al secondo nastro trasportatore principale 121.

Preferibilmente, il secondo nastro trasportatore principale 121 comprende una terza testata iniziale 122 ed una terza testata finale 123 disposte rispettivamente a monte ed a valle rispetto alla direzione di avanzamento delle fette di carne 11.

Entrambe le testate sono montate in una posizione inclinata rispetto ad un’ipotetica posizione orizzontale e vincolate meccanicamente in tale posizione.

La seconda unità di trasporto principale 91, secondo l’invenzione, comprende un secondo perno motore principale 125 che aggetta dalla struttura di supporto 30, in una direzione perpendicolare al piano di scorrimento del secondo nastro trasportatore principale 121.

Il secondo perno motore principale 125 à ̈ vincolato in rotazione alla struttura di supporto in corrispondenza dell’estremità più a valle della terza testata iniziale 122 che coincide con l’estremità più a monte della terza testata finale 123.

L’apparecchiatura secondo l’invenzione comprende un deragliatore 126 calzato sul secondo perno motore principale 125.

L’apparecchiatura dell’invenzione comprende un secondo attuatore elettromeccanico 402 atto a comandare la rotazione del secondo perno motore principale 125.

Il deragliatore 126 à ̈ atto a far traslare il secondo nastro trasportatore principale 121 lungo l’asse longitudinale del secondo perno motore principale 125, coincidente con la direzione trasversale B-B.

L’apparecchiatura in accordo con la seconda forma di realizzazione dell’invenzione, comprende, inoltre, un’unità di magazzino 90, montata sulla struttura di supporto 30, comprendente a sua volta un nastro di magazzino 92, per lo stoccaggio temporaneo degli alimenti affettati 11.

Il nastro di magazzino 92 à ̈ atto a scorrere lungo almeno un piano di scorrimento in una direzione di avanzamento A-A’ e di arretramento A’-A.

La terza testata iniziale 122 à ̈ atta a scaricare le fette di carne 11 verso diversi nastri trasportatori, cioà ̈ verso il terzo nastro trasportatore secondario 120 o il nastro di magazzino 92, in funzione di inclinazioni di quest’ultimi rispetto al piano di giacenza della terza testa iniziale 122.

In altre parole, il nastro di magazzino 92 Ã ̈ atto ad inclinarsi in modo da allinearsi con la terza testata iniziale 122; in questo caso, la terza testata iniziale 122 permette il caricamento delle fette 11 sul nastro magazzino 92.

Il caricamento sul nastro di magazzino avviene in una o più tra le seguenti situazioni:

- temporanea indisponibilità di contenitori nella stazione di confezionamento;

- temporaneo non funzionamento della stazione di confezionamento;

- generica situazione di guasto dell’apparecchiatura;

- specifico comando di temporaneo stoccaggio delle fette prima del confezionamento;

Preferibilmente, come mostrato nelle figure 4a, 4b e 5, le unità di trasporto principale 91 e di magazzino 90 sono atte a ricevere fette di carne 11 in mutua esclusione in funzione di un allineamento mutuamente esclusivo con la terza testata iniziale 122.

L’apparecchiatura, in accordo con la seconda forma di realizzazione dell’invenzione, comprende una seconda unità di trasporto secondaria 150 montata anch’essa sulla struttura di supporto 30, e posizionata a valle della seconda unità di trasporto principale 91.

La seconda unità di trasporto secondaria 150 comprende un secondo nastro trasportatore secondario 151.

Secondo l’invenzione, il secondo nastro trasportatore secondario 151 à ̈ atto a ricevere le fette di carne 11 dal secondo nastro trasportatore principale 121.

Il secondo nastro trasportatore principale 121, come già detto, à ̈ inclinato in modo da facilitare lo scarico delle fette di carne 11 sul secondo nastro trasportatore secondario 151.

La seconda unità di trasporto secondaria 150 à ̈ assimilabile alla prima unità di trasporto secondaria 50 ed à ̈ dotata di una quinta testata iniziale 152 e di una quinta testata finale 153; gli altri componenti della seconda unità di trasporto secondaria 150 sono indicati nelle figure 4a, 4b, 5, 6 e 7 con identificativi numerici della prima unità di trasporto secondaria 50. L’apparecchiatura dell’invenzione comprende un terzo attuatore elettromeccanico 403 ( figure 3a e 7) atto a comandare la rotazione del perno motore secondario 35 in modo da far scorrere il secondo nastro trasportatore secondario 151 in una direzione di scorrimento ad una data ampiezza e velocità di scorrimento.

Il controllo su queste variabili à ̈ eseguito da un’opportuna unità di controllo 40, prevista nell’apparecchiatura dell’invenzione, che verrà descritta in seguito.

Preferibilmente, in entrambe le forme di realizzazione dell’invenzione gli attuatori elettromeccanici comprendono un servomotore.

Preferibilmente, il servomotore à ̈ un servomotore brushless.

L’effetto tecnico conseguito dall’utilizzo di tale servo motore à ̈ una rapidità e precisione dei comandi ai perni girevoli sulla base degli impulsi ricevuti dall’unità di controllo 40.

In particolare, l’uso di un servo motore permette di sincronizzare con esattezza la velocità del nastro trasportatore principale 21, 121 con la velocità di distesa della fetta sul nastro trasportatore secondario 51, 151.

Come precedentemente accennato l’apparecchiatura, secondo entrambe le forme di realizzazione dell’invenzione, comprende un’unità di controllo 40.

L’unità di controllo 40 à ̈ atta a comandare gli attuatori elettromeccanici responsabili dei movimenti indipendenti o combinati dei nastri trasportatori.

In generale va notato che nel presente contesto e nelle successive rivendicazioni, l’unità di controllo 40 à ̈ presentata come suddivisa in moduli funzionali distinti al solo scopo di descriverne in maniera chiara e completa le funzionalità.

Tale unità può essere costituite da un singolo dispositivo elettronico, opportunamente programmato per svolgere le funzionalità descritte, e i diversi moduli possono corrispondere a entità hardware e/o a routine software facenti parte del dispositivo programmato.

In alternativa o in aggiunta, tali funzionalità possono essere svolte da una pluralità di dispositivi elettronici su cui i suddetti moduli funzionali possono essere distribuiti.

L’ unità di controllo può avvalersi, inoltre di uno o più processori per l’esecuzione delle istruzioni contenute nei moduli di memoria.

I suddetti moduli funzionali possono, inoltre, essere distribuiti su calcolatori diversi in locale o remoto in base all’architettura della rete in cui risiedono.

In particolare, l’unità di controllo 40 à ̈ configurata per determinare una o più tra:

a) una direzione di avanzamento dei nastri principali 21, 121, 120;

b) una direzione ed ampiezza di traslazione dei nastri principale 21, 121;

c) una direzione di avanzamento/retrocessione dei nastri secondari 51, 151;

d) un’ampiezza di avanzamento/retrocessione dei nastri secondari 51, 151;

e) una velocità di spostamento dei nastri secondario (51, 151);

f) un’inclinazione di una o più testate dei nastri trasportatori (21, 121, 51, 151)

in modo tale che le fette di carne 11 siano deposte nei contenitori 390 secondo una delle seguenti disposizioni (fig. 10):

• su di un’unica fila parallela alla direzione di avanzamento e parzialmente sovrapposte (caso (A));

Per realizzare una tale disposizione, l’unità di controllo 40 à ̈ atta a determinare i parametri sopra espressi in a), c), d), e) ed eventualmente f).

• su due file parallele alla direzione di avanzamento e parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila (caso (B));

• su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila e con una terza fila parallela alla direzione di avanzamento posizionata parzialmente sovrapposta alle prime due file (caso (C));

• su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila e parzialmente incrociate tra le due file (caso (D);

• su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila, parzialmente incrociate tra le due file e con una terza fila parallela alla direzione di avanzamento posizionata parzialmente sovrapposta alle prime due file (caso (E).

Per realizzare le disposizioni mostrate nei casi da B ad E, l’unità di controllo 40 à ̈ atta a determinare i parametri sopra espressi in a), b), c), d), e) ed eventualmente f).

l’apparecchiatura dell’invenzione comprende, inoltre, un’interfaccia utente 60 attraverso la quale un operatore può scegliere la disposizione delle fette 11. In altre parole, l’interfaccia utente 60 mostra le possibili disposizioni delle fette 11 nelle vaschette 390 come mostrate in figura 10.

La scelta della disposizione può avvenire tramite pressione sul monitor di visualizzazione (touch screen) o in modalità equivalenti.

L’interfaccia utente 60 à ̈ configurata per consentire un’impostazione di almeno un parametro di disposizione P1,P2 rappresentativo di una disposizione degli alimenti affettati 11 nelle vaschette 390.

In particolare, il primo parametro P1 Ã ̈ rappresentativo di una delle disposizioni,indicate con le lettere da A ad E, mostrate in figura 10.

La scelta delle disposizione à ̈ effettuata preferibilmente almeno sulla base di uno o più tra i seguenti parametri caratteristici:

- dimensioni utili della vaschetta;

- dimensioni della fetta da mettere nella vaschetta;

- spessore della fetta;

- quantità di fette da mettere nelle vaschette.

Preferibilmente, la scelta può essere effettuata da un operatore.

In alternativa o in ausilio, la scelta può essere effettuata da un operatore con l’ausilio di un sistema automatizzato.

L’unità di controllo 40 à ̈, quindi, configurata per ricevere almeno un parametro di disposizione P1, P2 dall’interfaccia utente 60.

In aggiunta, l’unità di controllo 40 à ̈ configurata per generare almeno un segnale di regolazione S1, S2, S3, S4, S5 per realizzare la disposizione in contenitori 390 in funzione della scelta effettuata tramite l’almeno un parametro di disposizione P1,P2.

Il segnale di regolazione S1, S2, S3, S4, S5 agisce sulla stazione di trasporto, vale a dire su una o più delle unità di trasporto principali, secondarie o di magazzino.

L’unità di controllo 40 comprende un primo modulo di sincronizzazione 41 configurato per generare un primo segnale di regolazione S1.

Il primo segnale di regolazione S1 à ̈ atto a sincronizzare le velocità di scorrimento dei nastri trasportatore principale 21, 91 e secondario 51, 151. Il primo segnale di regolazione S1 à ̈ funzione del primo parametro di disposizione P1 prescelto.

In altre parole, la relazione matematica che lega il segnale di regolazione S1 ed il parametro di disposizione P1 e: S1=f(P1).

In base alla scelta di disposizione delle fette 11 nei contenitori 390, viene impostata la velocità di scorrimento dei nastri principale e secondario in modo che il passaggio delle fette dal nastro principale a quello secondario avvenga correttamente.

Il segnale di regolazione S1 Ã ̈, quindi, un segnale di sincronizzazione.

L’effetto tecnico conseguito à ̈ evitare il ripiegamento su se stesse e/o l’arrotolamento delle fette nel passaggio dal nastro principale 21, 121 al nastro secondario 51, 151.

L’effetto tecnico à ̈ conseguito tramite un primo 401, un secondo 402 ed un terzo 403 attuatore elettromeccanico atti a ricevere il primo segnale di regolazione S1 dall’unità di controllo 40.

Nella prima forma di realizzazione dell’invenzione, il primo 401 e terzo 403 attuatore elettromeccanico sono atti, inoltre, a sincronizzare le velocità di scorrimento del primo nastro trasportatore principale 21 e secondario 51, impostandone la medesima velocità periferica, regolando la velocità di rotazione del primo perno motore principale 24 e del perno di regolazione 34, in funzione del primo segnale di regolazione S1.

La regolazione della velocità del perno di regolazione 34 determina la velocità di rotazione del perno motore secondario 35.

Nella seconda forma di realizzazione dell’invenzione, il primo 401 e secondo 402 attuatore elettromeccanico sono atti, inoltre, a sincronizzare le velocità di scorrimento del secondo nastro trasportatore principale 121 e secondario 151, impostandone la medesima velocità periferica, regolando la velocità di rotazione del secondo perno motore principale 125 e del perno di regolazione 34, in funzione del primo segnale di regolazione S1.

La regolazione della velocità del perno di regolazione 34 determina la velocità di rotazione del perno motore secondario 35.

L’unità di controllo 40 comprende inoltre un primo modulo di posizionamento 42 configurato per generare un secondo segnale di regolazione S2.

Il secondo segnale di regolazione S2 Ã ̈ atto a determinare uno spostamento periodico del nastro trasportatore secondario 51, 151.

Il secondo segnale di regolazione S2 Ã ̈ funzione del primo parametro di disposizione P1 prescelto.

In altre parole, la relazione matematica che lega il segnale di regolazione S2 ed il parametro di disposizione P1 Ã ̈ S2=f(P1).

In altre parole, in base alla scelta di disposizione delle fette 11 nei contenitori 390, all'arrivo di ogni fetta di carne 11 sul nastro trasportatore secondario 51, 151, il primo modulo di posizionamento 42 comanda un movimento del nastro 51, 151 nella direzione di scorrimento, per distendere la fetta sul nastro.

Poiché le disposizioni previste tramite l’interfaccia 60 prevedono che la successiva fetta di carne 11 da porre sul nastro secondario 51, 151 sia parzialmente sovrapposta alla prima, il primo modulo di posizionamento 42 comanda un movimento del nastro 51, 151 nel senso contrario a quello di avanzamento per preparare la fetta già distesa ad essere sovrapposta dalla fetta successiva.

La sovrapposizione può avvenire trasversalmente o longitudinalmente rispetto alla prima fetta deposta sul nastro secondario.

Il segnale S2 à ̈, quindi, un segnale di movimentazione. L’effetto tecnico conseguito à ̈ la corretta sovrapposizione longitudinale o trasversale delle fette sul nastro trasportatore secondario.

L’effetto tecnico à ̈ conseguito tramite un terzo attuatore elettromeccanico 403 (fig. 3a e 7) atto a ricevere il secondo segnale di regolazione S2 dall’unità di controllo 40.

Secondo l’invenzione, il terzo attuatore elettromeccanico 403 à ̈ inoltre atto a determinare lo spostamento periodico del nastro trasportatore secondario 51,151 ottenuto impostandone una frequenza ed ampiezza di scorrimento alternata in avanzamento e ritorno, agendo sulla rotazione del perno motore secondario 35.

La rotazione del perno motore secondario preferibilmente determinata dalla rotazione del perno di regolazione 34. L’unità di controllo 40 comprende un secondo modulo di posizionamento 43 configurato per generare un terzo segnale di regolazione S3.

Il terzo segnale di regolazione S3 à ̈ atto a determinare un’entità di traslazione in direzione trasversale B-B del detto nastro trasportatore principale 21, 121.

Il terzo segnale di regolazione S3 Ã ̈ funzione del primo parametro di disposizione P1 prescelto.

In altre parole, la relazione matematica che lega il segnale di regolazione S3 ed il parametro di disposizione P1 Ã ̈: S3=f(P1).

In altre parole ancora, in base alla scelta di disposizione delle fette 11 nei contenitori 390, all’arrivo delle fette sul nastro principale 21, 121 viene eseguita una traslazione in direzione trasversale B-B del nastro trasportatore principale 21, 121 secondo una predefinita entità.

Il segnale di regolazione S3 Ã ̈, quindi, un segnale di movimentazione.

L’effetto tecnico conseguito à ̈ un allineamento trasversale delle fette sul nastro principale 21, 121.

L’effetto tecnico à ̈ conseguito tramite un quarto attuatore elettromeccanico 404 (fig. 3a e 7) atto a ricevere il terzo segnale di regolazione S3 dall’unità di controllo 40.

Nella prima forma di realizzazione dell’invenzione, il quarto attuatore elettromeccanico 404 à ̈ atto a determinare l’entità di traslazione in direzione trasversale B-B del primo nastro trasportatore principale 21 impostando un’entità di traslazione del deragliatore 26.

Nella seconda forma di realizzazione dell’invenzione, il quarto attuatore elettromeccanico 404 à ̈ atto a determinare l’entità di traslazione in direzione trasversale B-B del secondo nastro trasportatore principale 121 impostando un’entità di traslazione del deragliatore 126.

In altre parole, il quarto attuatore elettromeccanico 404 determina una rotazione di una vite senza fine su cui à ̈ assemblata una bussola che sposta la struttura del deragliatore con un movimento traslatorio.

L’unità di controllo 40 comprende un terzo modulo di posizionamento 44 configurato per generare un quarto segnale di regolazione S4.

Il segnale di regolazione S4 à ̈ atto a determinare un’entità di innalzamento di una quota media del nastro trasportatore secondario 51, 151.

Il quarto segnale di regolazione S3 Ã ̈ funzione del primo parametro di disposizione P1 prescelto.

In altre parole, la relazione matematica che lega il segnale di regolazione S4 ed il parametro di disposizione P1 Ã ̈: S4=f(P1).

In altre parole, in base alla scelta di disposizione delle fette 11 nei contenitori 390, all’arrivo delle fette sul nastro secondario 51, 151 viene eseguito un innalzamento di una quota media del nastro trasportatore secondario in modo che non vi sia un eccessivo dislivello tra il nastro principale ed il nastro secondario o che ci sia la distanza minima per realizzare i movimenti delle fette di carne.

Il quarto segnale di regolazione S4 Ã ̈, quindi, un segnale di movimentazione.

L’effetto tecnico conseguito à ̈ la variazione di dislivello tra il primo nastro 21, 121 ed il secondo nastro 51, 151.

L’effetto tecnico à ̈ conseguito tramite un quinto attuatore elettromeccanico 405 (fig. 3a e 7) atto a ricevere il quarto segnale di regolazione S4 dall’unità di controllo 40.

Secondo l’invenzione, il quinto attuatore elettromeccanico 405 à ̈ inoltre atto a determinare l’entità di innalzamento di una quota media del nastro trasportatore secondario 51, 151 tramite l’azione del gruppo elevatore 58.

Il gruppo elevatore 58 à ̈ atto ad alzare o abbassare, ad ogni fetta ricevuta, il primo nastro secondario 51 per regolare il dislivello dal primo nastro principale 21 (variabile controllata) in funzione della sovrapposizione delle fette stabilita tramite l’interfaccia 60.

Vantaggiosamente, secondo l’invenzione, l’azione del gruppo elevatore 58 aiuta ad ottimizzare la distesa e la sovrapposizione di fette di carne evitando arrotolamenti che determinerebbero problemi nella fase di confezionamento.

In altre parole, il terzo modulo di posizionamento 44 comanda l’inclinazione del nastro trasportatore secondario 51, 151, agendo sul gruppo elevatore 58 per mantenere il dislivello tra il nastro secondario 51, 151 e principale 21, 121.

In altre parole ancora, il terzo modulo di posizionamento 44 regola il dislivello in funzione di una o più tra le seguenti parametri caratteristici:

- spessore della fetta da mettere in vaschetta;

- tipo di carne da mettere in vaschetta;

- disposizione delle fette stabilita tramite l’interfaccia 60.

Preferibilmente, lo spessore della fetta di carne à ̈ di 8 mm.

Al passaggio di una prima fetta da deporre in vaschetta dal nastro principale 21, 121 al nastro secondario 51, 151 il dislivello à ̈ di circa 1 cm.

Al termine della preparazione di un pacchetto di fette da mettere in vaschetta, il dislivello massimo à ̈ di 7 cm.

L’unità di controllo 40 comprende un secondo modulo di sincronizzazione 45 configurato per generare un quinto segnale di regolazione S5.

Il quinto segnale di regolazione S5 à ̈ atto a sincronizzare le velocità di scorrimento del nastro di magazzino 92 e del secondo nastro trasportatore principale 121.

Il quarto segnale di regolazione S3 Ã ̈ funzione del secondo parametro di disposizione P2 prescelto.

In altre parole, la relazione matematica che lega il segnale di regolazione S5 ed il parametro di disposizione P2 Ã ̈: S5=f(P2).

In particolare, il secondo parametro di disposizione P2 viene impostato sulla base di caratteristiche estetico/qualitative degli alimenti affettati.

In altre parole, in base alla qualità esteriore della fetta di carne 11, questa può essere temporaneamente stoccata in attesa di essere posizionata in una posizione prestabilita nella vaschetta 390, ad esempio al di sotto di altre fette.

Se, ad esempio, la fetta 11 Ã ̈ esteriormente non bella o troppo piccola, viene dirottata sul nastro magazzino 92 in modo da essere deposta al disotto di altre fette nella vaschetta 390.

Il secondo modulo di sincronizzazione 45 à ̈ configurato, inoltre per sincronizzare le velocità di scorrimento del nastro di magazzino 92 con il secondo nastro trasportatore principale 121 in funzione del ricevuto quinto segnale di regolazione S5.

L’effetto tecnico raggiunto à ̈ evitare arrotolamento ed il ripiegamento su se se stesse delle fette 11 nel passaggio dal secondo nastro trasportatore principale 121 al nastro magazzino 92.

L’effetto tecnico à ̈ conseguito da un sesto attuatore elettromeccanico 406 (fig. 7) atto a ricevere il quinto segnale di regolazione S5 dall’unità di controllo 40. Secondo l’invenzione, il sesto attuatore elettromeccanico 406 à ̈ inoltre atto a impostare una velocità di rotazione del perno motore ausiliario 95, in funzione del quinto segnale di regolazione S5 in modo da sincronizzare le velocità periferica di scorrimento di detto nastro magazzino 92 e del secondo nastro trasportatore principale 12.

Secondo l’invenzione, il sesto attuatore elettromeccanico 406 à ̈ atto a sincronizzare le velocità di scorrimento del nastro magazzino 92 con quella del secondo nastro trasportatore principale 121, impostando una velocità di rotazione del perno motore ausiliario 95 in modo che sia sostanzialmente assimilabile a quella del secondo perno motore principale 125.

Secondo entrambe le forme di realizzazione, l’apparecchiatura dell’invenzione comprende un’unità di deposizione 310 in contenitori 390, in particolare vaschette, disposta a valle dell’unità di trasporto secondaria 50, 150 ed atta a ricevere da quest’ultima gli alimenti affettati 11, in particolare fette di carne, disposti in base all’impostazione scelta tramite l’interfaccia 60.

L’unità di deposizione in vaschette 310, detta anche manipolatore, descritta in dettaglio con riferimento alle figure 11-23, à ̈ atta a:

• ricevere gli alimenti affettati 11 disposti in base all’impostazione scelta tramite l’interfaccia 60;

• rilevare la presenza e la corretta posizione degli alimenti affettati 11;

• depositare gli alimenti affettati 11 in contenitori 390 tramite apertura verso il basso di una base di supporto 400 (figura 1) degli alimenti affettati 11.

La base di supporto 400 Ã ̈ atta a garantire un appoggio, uno scorrimento ed uno scarico degli alimenti affettati 11.

Nella fase di scarico, gli alimenti affettati 11 cadono, per gravità, in una stazione di confezionamento in cui sono predisposti i contenitori 390.

L’effetto tecnico conseguito à ̈ il deposizione accurata delle fette di carne 11 in rispettivi contenitori 390.

In particolare, con riferimento alla figura 11, l’unità di deposizione 310 à ̈ atta ad essere associata all’unità di trasporto secondaria 50, 150.

Nell’ esempio raffigurato sono presenti due unità di trasporto secondarie 50, 150, ognuna associata ad una rispettiva unità di deposizione 310.

Il nastro trasportatore secondario 51, 151 à ̈ inclinato in modo tale da portare gli alimenti affettati 11 da una posizione ribassata ad una più elevata, quest’ultima posta in corrispondenza con l’area d’ingresso all’unità di deposizione 310.

Il nastro trasportatore secondario 51, 151 à ̈ atto a portare gli alimenti affettati 11 in modo prestabilito, in base alla disposizione impostata tramite l’interfaccia 60.

Al fine di ricevere gli alimenti affettati 11, la base di supporto 400 comprende almeno un gruppo 311,312 di rulli motorizzati.

Preferibilmente, la base di supporto 400 comprende due gruppi contrapposti di rulli motorizzati.

L’unità di deposizione 310 comprende un primo e secondo carter 316,317 associati rispettivamente a tali gruppi di rulli 311, 312.

Ogni gruppo di rulli 311,312 à ̈ composto da una pluralità di singoli rulli 3ll’,312’ tra loro paralleli.

I singoli rulli 311’, 312’ sono posti a sbalzo rispetto ai rispettivi primo e secondo carter 316,317.

Il primo e secondo carter 316, 317 comprendono ognuno organi di trasmissione per imporre un movimento rotatorio intorno al proprio asse ad ogni rullo 311’, 312’.

Gli organi di trasmissione saranno meglio descritti nel seguito.

In una configurazione operativa dell’unità di deposizione 310, estremità dei rulli 3ll’,312’, opposte a quelle inserite nei primo e secondo carter 316,317, sono quasi a contatto l’una con l’altra in modo da definire un’area di supporto per gli alimenti affettati 11 in arrivo dal nastro trasportatore 51,151.

Preferibilmente, i primo e secondo carter 316,317 sono montati su cuscinetti 380,380’ e 381, 381’ la cui funzione verrà chiarita nel seguito.

All’estremità anteriore dei primo e secondo carter 316,317 sono connessi due elementi 320,321 che sorreggono una traversa 313.

All’estremità posteriore dei primo e secondo carter 316,317 à ̈ connessa una piastra posteriore 314.

La traversa anteriore 313 e la piastra posteriore 314 sono montate in modo tale da sorreggere un telaio 315. Il telaio 315 à ̈ atto a sostenere l’unità di deposizione 310 lungo una barra orizzontale.

Il telaio 315 Ã ̈, inoltre, atto a sostenere un telaietto 330 che porta una prima fotocellula 331.

Il telaietto 330 può essere spostato e posto in una diversa posizione in modo tale da adattare la posizione della prima fotocellula 331 a diverse tipologie e dimensioni di alimenti affettati 11.

Lo spostamento del telaietto 330 Ã ̈ realizzato mediante azionamento di due manopole 332, 333 che agiscono su rispettive asole 334, 335.

Il telaio 315 ospita un gancio 398 che serve per la sospensione dell’intera unità di deposizione 310 su di una barra 399 posta superiormente al percorso del nastro trasportatore secondario 51, 151 ed ad un nastro trasportatore di confezionamento 300 (figura 11).

Sulla piastra posteriore 314 sono fissati a sbalzo due motori elettrici 348,349, rispettivamente contenuti all’interno di un terzo e quarto carter 340,341 che azionano la rotazione dei rulli attorno ai propri assi.

In particolare, i due motori elettrici 348,349 azionano in primo luogo organi di trasmissione del moto contenuti all’interno di rispettivi quinto e sesto carter 342,343. Per illustrare il collegamento meccanico tra il motore elettrico 348 ed i rispettivi rulli 311’ del gruppo 311 si fa ora riferimento alla figura 9 con l’avvertenza che un collegamento meccanico analogo à ̈ previsto tra il motore elettrico 349 ed i rulli 312’ del gruppo contrapposto 312.

La sezione A—A della figura 9 mostra che all’interno del quinto carter 342 à ̈ prevista una catena 350 per la trasmissione della rotazione di un albero 351 del motore elettrico 348 ad un pignone 352.

All’interno del primo carter 316, invece, à ̈ presente una catena 356 che agisce, mediante rispettive ruote dentate 357’, su alberi 357 ognuno dei quali appartenente ai singoli rulli 311’ del gruppo 311.

Il pignone 352 Ã ̈ dotato di un ingranaggio conico 353 atto ad impegnarsi con un corrispondente ingranaggio conico 354 per porre in rotazione un perno di rotazione 355.

La rotazione del perno di rotazione 355 pone in movimento la catena 356 all’interno del primo carter 316 che, a sua volta, pone in rotazione i singoli rulli 311’ sui rispettivi assi.

Similmente, analoghi meccanismi non rappresentati per semplicità, sono in grado di trasmettere il moto del motore elettrico 349 ai singoli rulli 312’ del gruppo contrapposto di rulli 312.

Ad esempio, in fig. 12 à ̈ visibile una catena 360 per la trasmissione della rotazione dell’albero 361 del motore elettrico 341 ad un pignone 362, quest’ultimo essendo del tutto analogo al pignone 352.

L’unità di deposizione 310 presenta anche un gruppo cilindro-pistone 370 che agisce su di una barra 371 a sua volta connessa a bielle 372,373.

Le bielle 372, 373 trasmettono il loro movimento a rispettive manovelle 374,375, ognuna delle quali à ̈ in grado di trasmettere un movimento rotatorio ai primo e secondo carter 316, 317 per fare ruotare i gruppi di rulli 311, 312.

La rotazione dei rulli 311, 312 determina 1’apertura dell’unità di deposizione 310 e consente di portare i gruppi di rulli 311, 312 dalla posizione illustrata in figura 2 a quella illustrata in figura 3 e viceversa. Per evitare che tale movimento sia trasmesso anche all’albero 352 (e al rispettivo albero 362) sono previste bussole (una delle quali indicata con 376 in figura 9).

Vantaggiosamente, secondo l’invenzione, l’unità di deposizione 310 à ̈ smontabile per procedere alla sua periodica pulizia o sanificazione(figura 13).

Lo smontaggio avviene separando gli elementi di supporto 320,321 sia dalla traversa 313, che dai primo e secondo carter 316,317 e successivamente separando detti carter con i gruppi di rulli 311,312 a loro associati.

Nel funzionamento dell’unità di deposizione 310 le fette di carne 11, disposte come prescelto tramite l’interfaccia 60, arrivano provenienti dal secondo nastro trasportatore 51, 151 secondo la direzione della freccia F di figura 2 per essere prese trattate dall’unità di deposizione 310.

Il movimento rotatorio dei rulli 311’ e 312’, rispettivamente azionati dai motori 48,49, consente alle fette di carne 11 di disporsi sull’unità di deposizione 310 sullo spazio reso disponibile dai rulli stessi. La prima fotocellula 331 à ̈ puntata in direzione delle fette di carne 11 ed à ̈ atta a rilevare la presenza delle stesse.

In altre parole, l’unità di deposizione 310 comprende una prima fotocellula 331, puntata in direzione degli alimenti affettati 11, atta a rilevare la presenza degli stessi alimenti affettati 11.

La prima fotocellula 331 agisce in cooperazione con una seconda fotocellula (non rappresentata in figura).

La seconda fotocellula à ̈ atta a rilevare la presenza, nella corretta posizione, del contenitore 390 a cui à ̈ destinato il gruppo di alimenti affettati 11 presenti sull’unità di deposizione 310.

In altre parole, l’unità di deposizione 310 comprende una seconda fotocellula atta a rilevare la presenza di del contenitore 390 a cui à ̈ destinato il gruppo di alimenti affettati 11 presenti sulla base di supporto 400.

Quando il contenitore 390 si trova in posizione sottostante all’unità di deposizione 310, la base di supporto 400 si apre secondo la configurazione di figura 3 per lasciare cadere gli alimenti affettati 11 nel contenitore 390.

L’unità di deposizione 310 comprende una seconda unità di controllo 500 atta a:

- verificare la presenza degli alimenti affettati 11 tramite la prima fotocellula 331;

- verificare la presenza dei contenitori 390 tramite la seconda fotocellula;

- azionare i mezzi per ruotare i gruppi di rulli per rilasciare gli alimenti affettati 11 all’interno dei contenitori 390.

Il contenitore 390 Ã ̈, poi, atto ad essere veicolato da un nastro trasportatore di confezionamento 300 verso una stazione di confezionamento.

L’apertura della base di supporto 400 avviene per azione del gruppo cilindro-pistone 370 che agisce sulla barra 371 spingendola verso il basso in modo che le bielle 372,373 trasmettano il loro movimento alle rispettive manovelle 374,375 e queste ultime ai rispettivi primi carter 316,317 per fare ruotare i gruppi di rulli 311,312 per l’apertura della base di supporto 400 ed il rilascio degli alimenti affettati 11 nel contenitore 390.

L’apertura dei rulli à ̈ parzializzabile agendo su di un pomolo 384 visibile in primo piano in fig. 14.

In tal modo à ̈ possibile regolare la posizione di una squadretta 386, ad esso collegata, determinando così la corsa del cilindro 370.

Come illustrato in precedenza, l’unità di deposizione 310 può essere smontata per procedere alla sua periodica pulizia o sanificazione, separando gli elementi di supporto 320,321 sia dalla traversa 313, che dai primo e secondo carter 316,317 e successivamente separando detti carter con i gruppi di rulli 311,312 a loro associati. Secondò una variante dell’invenzione, à ̈ possibile prevedere la presà ̈nza nell’unità di deposizione 310 di un solo gruppo di rulli, posti a sbalzo, e tali da coprire sostanzialmente l’intera area coperta dai due gruppi di rulli 3ll,312 nella realizzazione precedentemente descritte.

In questo caso, l’apertura dell’unità di deposizione 310 può quindi avvenire solo da un lato e l’inclinazione dei rulli in posizione di massima apertura può essere, ad esempio, di circa 90° per lasciare cadere le fette di prodotto nel contenitore 390.

Claims (25)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparecchiatura per deposizione in contenitori (390) di alimenti affettati (11), in cui detti alimenti affettati (11) avanzano in una direzione (A-A’) di avanzamento, comprendente: - una stazione di alimentazione (80, 180); - una stazione di trasporto comprendente: • una struttura di supporto (30); • un’unità di trasporto principale (20,91) atta a ricevere detti alimenti affettati (11) da detta stazione di alimentazione (80, 180), detta unità di trasporto principale essendo montata su detta struttura di supporto (30) e comprendendo un nastro trasportatore principale (21, 121), per il trasporto di detti alimenti affettati (11), detto nastro essendo atto a: o scorrere lungo un piano di scorrimento nella direzione di avanzamento (A-A’); o traslare in una direzione trasversale (B-B) rispetto a detta direzione di avanzamento (A-A’), lungo detto piano di scorrimento; • un’unità di trasporto secondaria (50,150), montata anch’essa su detta struttura di supporto (30) e posizionata a valle di detta unità di trasporto principale (20,91), detta unità di trasporto secondaria (50, 150) comprendendo un nastro trasportatore secondario (51, 151) atto a: o ricevere detti alimenti affettati (11) da detto nastro trasportatore principale (21, 121); o scorrere in detta direzione di avanzamento (A-A’) per trasportare detti alimenti affettati (11) verso detti contenitori (390); - un’interfaccia utente (60) configurata per consentire un’impostazione di almeno un parametro di disposizione (P1,P2) rappresentativo di una disposizione di detti alimenti affettati (11) in detti contenitori (390); - un’unità di controllo (40) configurata per: • ricevere detto almeno un parametro di disposizione (P1, P2) da detta interfaccia utente (60); • generare almeno un segnale di regolazione (S1, S2, S3, S4, S5) per detta stazione di trasporto, per realizzare detta disposizione in detti contenitori (390) in funzione della scelta effettuata tramite detto almeno un parametro di disposizione (P1,P2).
2. 2. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1 in cui detta unità di controllo (40) comprende un primo modulo di sincronizzazione (41) configurato per generare un primo segnale di regolazione (S1) atto a sincronizzare le velocità di scorrimento di detti nastro trasportatore principale (21, 91) e secondario (51, 151).
3. 3. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni 1 o 2 in cui detta unità di controllo (40) comprende un primo modulo di posizionamento (42) configurato per generare un secondo segnale di regolazione (S2) atto a determinare uno spostamento periodico di detto nastro trasportatore secondario (51, 151).
4. 4. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta unità di controllo (40) comprende un secondo modulo di posizionamento (43) configurato per generare un terzo segnale di regolazione (S3) atto a determinare un’entità di traslazione in direzione trasversale (B-B) di detto nastro trasportatore principale (21, 121).
5. 5. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta unità di controllo (40) comprende un terzo modulo di posizionamento (44) configurato per generare un quarto segnale di regolazione (S4) atto a determinare un’entità di innalzamento di una quota media di detto nastro trasportatore secondario (51, 151).
6. 6. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui: - detta unità di trasporto principale (20, 91) comprende un perno motore principale (24, 125) che aggetta da detta struttura di supporto (30) in una direzione perpendicolare a detto piano di scorrimento di detto nastro trasportatore principale (21, 91); - detta unità di trasporto secondario (50, 150) comprende un perno motore secondario (35); - detta apparecchiatura comprende un primo (401), un secondo (402)ed un terzo (403) attuatore elettromeccanico atti a: • ricevere detto primo segnale di regolazione (S1) da detta unità di controllo (40) ed a • sincronizzare le velocità di scorrimento di detti nastri trasportatori principale (21, 121) e secondario (51, 151) impostandone una medesima velocità periferica, regolando, in funzione detto primo segnale di regolazione (S1), rispettivamente la velocità di rotazione di detto primo perno motore principale (24), tramite detto primo attuatore (401), di detto secondo perno motore principale (125), tramite detto secondo attuatore (402) e di detto perno motore secondario (35), tramite detto terzo attuatore (403).
7. 7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6 in cui detto terzo attuatore elettromeccanico (403) à ̈ atto a: • ricevere detto secondo segnale di regolazione (S2) da detta unità di controllo (40) ed a • determinare detto spostamento periodico di detto nastro trasportatore secondario (51, 151), ottenuto impostandone una frequenza ed ampiezza di scorrimento alternata in avanzamento e ritorno, agendo sulla rotazione di detto perno motore secondario (35).
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 4 comprendente: - un quarto attuatore elettromeccanico (404) atto a ricevere detto terzo segnale di regolazione (S3) da detta unità di controllo (40); - un deragliatore (26) associato a un perno di supporto (25) o a un secondo perno motore principale (125); detto quarto attuatore elettromeccanico (404) essendo atto a determinare detta entità di traslazione in direzione trasversale (B-B) di detto nastro trasportatore principale (21, 91) impostando rispettivamente un’entità di traslazione di detto deragliatore (26, 126).
9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 comprendente un quinto attuatore elettromeccanico (405), comprendente a sua volta un gruppo elevatore (58), detto quinto attuatore elettromeccanico (405) essendo atto a: • ricevere detto quarto segnale di regolazione (S4) da detta unità di controllo (40) ed a • determinare detta entità di innalzamento di una quota media di detto nastro trasportatore secondario (51, 151) tramite l’azione di detto gruppo elevatore (58).
10. 10. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente in cui detta seconda unità di trasporto principale (91) comprende un terzo nastro trasportatore principale (120) a monte di detto secondo nastro trasportatore principale (121), per il trasporto di detti alimenti affettati (11), detto nastro essendo atto a scorrere lungo un piano di scorrimento nella direzione di avanzamento (A-A’) per trasportare detti alimenti affettati (11) da detta seconda stazione di alimentazione (180) a detto secondo nastro trasportatore principale (121).
11. 11. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente un’unità di magazzino (90), montata su detta struttura di supporto (30), l’unità di magazzino (90) comprendendo un nastro di magazzino (92), per lo stoccaggio temporaneo di detti alimenti affettati (11), detto nastro (92) essendo atto a scorrere lungo almeno un piano di scorrimento in una direzione di avanzamento (A-A’) o di arretramento (A’-A).
12. 12. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, in cui detta unità di controllo (40) comprende un secondo modulo di sincronizzazione (45) configurato per generare un quinto segnale di regolazione (S5) atto a sincronizzare le velocità di scorrimento di detto nastro di magazzino (92) e detto secondo nastro trasportatore principale (121).
13. 13. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 12 in cui: - detta unità di magazzino (90) comprende un perno motore ausiliario (95) che aggetta da detta struttura di supporto (30) in una direzione perpendicolare a detto piano di scorrimento di detto nastro magazzino(92); - detta apparecchiatura comprende un sesto attuatore elettromeccanico (406)atto a: • ricevere detto quinto segnale di regolazione (S5) da detta unità di controllo (40) ed a • impostare una velocità di rotazione di detto perno motore ausiliario (95), in funzione di detto quinto segnale di regolazione (S5) in modo da sincronizzare le velocità periferica di scorrimento di detto nastro magazzino (92) con la velocità periferica di scorrimento di detto secondo nastro trasportatore principale (121).
14. 14. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta unità di controllo (40) à ̈ configurata per determinare una o più tra: una direzione di avanzamento del nastro principale (21, 121); - una direzione ed ampiezza di traslazione del nastro principale (21, 121,120); - una direzione di avanzamento/retrocessione del nastro secondario (51, 151); - un’ampiezza di avanzamento/retrocessione del nastro secondario (51, 151); - una velocità di spostamento del nastro secondario (51, 151); - un’inclinazione di una o più testate di detti nastri trasportatori (120, 51, 151) in modo tale che detti alimenti affettati (11) siano depositati in detti contenitori (390) secondo una delle seguenti disposizioni: • su di un’unica fila parallela alla direzione di avanzamento e parzialmente sovrapposte; • su due file parallele alla direzione di avanzamento e parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila; • su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila e con una terza fila parallela alla direzione di avanzamento posizionata parzialmente sovrapposta alle prime due file. • su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila e parzialmente incrociate tra le due file; • su due file parallele alla direzione di avanzamento, parzialmente sovrapposte ognuna sulla propria fila e con una terza fila parallela alla direzione di avanzamento posizionata parzialmente sovrapposta alle prime due file.
15. 15. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente un’unità di deposizione (310), disposta a valle di detta unità di trasporto secondaria (50, 150), ed atta a: • ricevere detti alimenti affettati (11) disposti in base all’impostazione scelta tramite detta interfaccia (60); • rilevare la presenza e la corretta posizione di detti alimenti affettati (11); • depositare detti alimenti affettati (11) in contenitori (390).
16. 16. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 15 in cui detta unità di deposizione (310) comprende una base di supporto (400) atta a depositare detti alimenti affettati (11) in contenitori (390) tramite apertura verso il basso di detta base di supporto (400).
17. 17. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 16 in cui detta base di supporto (400) comprende almeno un gruppo (311,312) di rulli motorizzati.
18. 18. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 17 in cui ogni detto gruppo di rulli (311,312) à ̈ composto da una pluralità di singoli rulli (3ll’,312’).
19. 19. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 18 in cui detta unità di deposizione (310) comprende un primo e secondo carter (316,317) associati rispettivamente a detti gruppi di rulli (311, 312).
20. 20. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni 18 e 19 in cui in cui detti primo e secondo carter (316, 317) comprendono ognuno organi di trasmissione per imporre un movimento rotatorio intorno al proprio asse ad ogni rullo (311’, 312’) in modo da ricevere detti alimenti affettati (11).
21. 21. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 20 in cui detta pluralità di singoli rulli (3ll’,312’) sono tra loro paralleli e posti a sbalzo rispetto ai rispettivi primo e secondo carter (316,317).
22. 22. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 21 in cui detta unità di deposizione (310) comprende ulteriormente mezzi per ruotare ogni gruppo di rulli (311,312) da una posizione sostanzialmente orizzontale, atta alla ricezione dei suddetti alimenti affettati (11) ad una posizione inclinata rispetto all’orizzontale ed atta a rilasciare detti alimenti (11) all’interno di detti contenitori (390).
23. 23. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 22 in cui detta unità di deposizione (310) comprende una prima fotocellula (331) puntata in direzione degli alimenti affettati (11) ed atta a rilevare la presenza degli stessi alimenti affettati (11).
24. 24. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 22 in cui detta unità di deposizione (310) comprende una seconda fotocellula atta a rilevare la presenza di detto contenitore (390) a cui à ̈ destinato il gruppo di alimenti affettati (11) presenti sulla base di supporto (400).
25. 25. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 22 a 24 in cui detta unità di deposizione (310) comprende una seconda unità di controllo (500) atta a: - verificare la presenza di detti alimenti affettati (11) tramite detta prima fotocellula (331); - verificare la presenza di detti contenitori (390) tramite detta seconda fotocellula; - azionare detti mezzi per ruotare detti gruppi di rulli (311, 312) per rilasciare detti alimenti affettati (11) all’interno di detti contenitori (390).