ITBO940090A1 - Procedimento ed impianto per la produzione di elementi di radiatori a colonna - Google Patents

Abstract

Il procedimento realizza la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, elementi (1) definiti da due teste (2) di estremità presentanti un corpo principale (3) ed una pluralità di porzioni a colonna (4) e da una pluralità di colonne (13).Il procedimento comprende una prima fase in cui si accoppiano le colonne (13) alle porzioni a colonna (4); una seconda fase in cui tramite due torce (32) si realizza la saldatura a filo continuo, su una prima faccia dell'elemento (1), fra le estremità delle colonne (13) e le corrispondenti estremità delle porzioni a colonna (4); una terza fase in cui l'elemento (1) è ribaltato; ed una quarta fase in cui tramite due torce (32) si realizza la saldatura a filo continuo, su una secondo faccia dell'elemento (1), fra le estremità delle colonne, (13) e le corrispondenti estremità delle porzioni a colonna (4).

Description

D E S C R I Z I O N E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna. La presente invenzione è altresì relativa ad un impianto che attua tale procedimento.

I radiatori a colonna comprendono una pluralità di elementi ognuno dei quali presenta due teste di estremità ed almeno due colonne che collegano le teste.

Il procedimento attualmente utilizzato per produrre tali elementi comprende:

una fase nel corso della quale vengono realizzate due teste definite da un corpo principale da una pluralità di porzioni a colonna di ridotta lunghezza;

una fase durante la quale delle colonne vengono saldate, per scintilla, in corrispondenza delle loro estremità assiali alle porzioni a colonna delle due teste così da ricavare un elemento di radiatore;

una fase nel corso della quale il suddetto elemento viene alloggiato in uno stampo provvisto di un utensile cesoia che taglia il cordone di saldatura che eccede, cordone che si determina fra le colonne e le porzioni a colonna delle steste durante la fase precedente; ed

una fase durante la quale, tramite macchine smerigliatrici, si va a smerigliare il cordone di saldatura definito fra le colonne e le porzioni a colonna delle teste.

Il procedimento sopra descritto comporta numerosi inconvenienti. In particolare, per utilizzare la saldatura a scintilla è necessaria la realizzazione di bordi più estesi nei pezzi da saldare, in modo da definire del sovramateriale. Infatti è noto che il sovramateriale è necessario per portare a temperatura di fusione i bordi da saldare. Tale sovramateriale durante la saldatura in parte viene spruzzato via ed in parte va ad ingrossare il cordone di saldatura. In sostanza nel suddetto procedimento si determina un elevato consumo di materiale di scarto e vengono a determinarsi dei cordoni di saldatura che devono essere poi ridotti tramite apposite macchine ed utilizzando manodopera. Infatti l'impianto abbisogna dopo le fasi di saldatura di macchine cesoiatrici che però possono tagliare la parte più rilevante del cordone ma non eliminarlo del tutto. E quindi l'impianto abbisogna anche di macchine smerigliatrici per ridurre i cordoni di saldatura. La smerigliatura però comporta l'utilizzo di manodopera che prenda il pezzo e che lo prema sul nastro smerigliatore. In ogni caso l'elemento del radiatore, al termine del procedimento, presenta ancora delle sbavature di saldatura in quanto non si riesce materialmente (ridotto spazio) a smerigliare i cordoni di saldatura definiti fra colonne contigue. Inoltre fra le fasi di saldatura e cesoiatura è necessario raffreddare i pezzi in lavorazione. E' poi necessario dotare l'impianto di mezzi di trasporto dei pezzi fra la fase di cesoiatura e la fase di raffreddamento e fra questa e la fase di smerigliatura. Come indicato il tipo di saldatura utilizzato nel citato procedimento comporta l'elevata produzione di materiale scarto che sporca le saldatrici le quali per questo devono ogni tanto essere fermate per realizzare un'accurata pulizia. Tale tipo di saldatura comporta anche una notevole usura degli elettrodi di saldatura ed un affaticamento termico del materiale. E' da sottolineare l'elevato costo del ciclo di lavorazione e dell'impianto per l'elevato consumo di energia che comporta il tipo di saldatura utilizzato, per l'alto numero di macchine e dispositivi che costituiscono l'impianto, per gli elevati tempi del ciclo di lavorazione, per l'elevata produzione di materiale di scarto, e per l'usura degli elettrodi di saldatura, degli utensili di cesoiatura, e dei nastri smerigliatori.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna che sia privo degli inconvenienti citati.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare un impianto per la produzione di elementi di radiatori a colonna che sia privo degli inconvenienti citati.

In base alla presente invenzione viene realizzato un procedimento per la produzione di elementi di radiatori a colonna, elementi definiti da due teste di estremità presentanti un corpo principale ed una pluralità di porzioni a colonna e da una pluralità di colonne che collegano idraulicamente le dette teste, caratterizzato dal fatto di comprendere:

una prima fase nel corso della quale si realizza l'accoppiamento fra le dette colonne e le dette porzioni a colonna delle dette due teste;

una seconda fase durante la quale tramite due torce si realizza la saldatura a filo continuo, su una prima faccia del detto elemento, fra le estremità delle dette colonne e le corrispondenti estremità delle dette porzioni a colonna delle dette due teste;

una terza fase nel corso delia quale il detto elemento viene ribaltato; ed

una quarta fase durante la quale tramite due torce si realizza la saldatura a filo continuo, su una seconda faccia del detto elemento, fra le estremità delle dette colonne e le corrispondenti estremità delle dette porzioni a colonna delle dette due teste.

In base alla presente invenzione viene altresì realizzato un impianto per la produzione di elementi di radiatori a colonna, elementi definiti da due teste di estremità presentanti un corpo principale ed una pluralità di porzioni a colonna e da una pluralità di colonne che collegano idraulicamente le dette teste, caratterizzato dal fatto di comprendere:

una stazione per l'accoppiamento fra una pluralità di dette colonne e due di dette teste;

due primi generatori di corrente continua a controllo elettronico;

una stazione di saldatura in cui, tramite due torce connesse ai detti primi generatori, si realizza la saldatura a filo continuo su una prima faccia del detto elemento, delle dette colonne alle dette porzioni a colonna delle dette due teste;

una stazione in cui il detto elemento viene ribaltato;

due secondi generatori di corrente continua a controllo elettronico; ed

una stazione di saldatura in cui, tramite due torce connesse ai detti secondo generatori, si realizza la saldatura a filo continuo su una seconda faccia del detto elemento, delle dette colonne alle dette porzioni a colonna delle dette due teste.

Per una migliore comprensione della presente invenzione viene ora descritta una forma preferita di attuazione, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:

la figura 1 è uno schema a blocchi di un impianto che attua il procedimento realizzato secondo i dettami della presente invenzione;

le figure 2 e 3 sono viste in elevazione di un elemento di radiatore;

la figura 4 è una vista in scala ingrandita di un particolare dell'elemento della figura 3; e

la figura 5 è uno schema a blocchi di una stazione di saldatura.

Con riferimento alle figure 2, 3 e 4 è indicato nel suo complesso con 1 un elemento metallico per radiatori a colonna non illustrati. L'elemento 1 alle proprie estremità longitudinali comprende due teste 2 uguali fra loro. Ogni testa 2 è definita da un corpo principale 3 e dà tre porzioni a colonna 4 che si estendono parailelamente fra loro dal corpo principale 3. Le porzioni a colonna 4 sono di ridotta estensione longitudinale e presentano le proprie estremità libere 5 a diametro esterno decrescente ed in particolare a conformazione troncoconica. Nel corpo principale 3 è poi realizzato un foro passante 6 in corrispondenza del quale di pezzo con il corpo 3 è ricavato un manicotto tubolare 7 che serve per la comunicazione idraulica fra i vari elementi 1 del radiatore.

Con riferimento alla figura 1 è indicato con 11 un impianto per la produzione degli elementi 1 che comprende :

un magazzino 12 di colonne 13;

due magazzini 14 di teste 2;

una stazione 15 per l'accoppiamento fra tre colonne 13 e due teste 2. le colonne alimentate dal magazzino 12, una testa 2 alimentata dal primo dei magazzini 14 e l'altra testa 2 alimentata dal secondo dei magazzini 14;

un dispositivo di trasporto delle colonne 13 dal magazzino 12 alla stazione di accoppiamento 15;

dispositivi di trasporto delle teste 2 dai magazzini 14 alla stazione 15;

due primi generatori 18 di corrente continua a controllo elettronico;

una stazione 21 di saldatura in cui si realizza la saldatura a filo continuo su una prima faccia dell'elemento 1, delle colonne 13 alle porzioni a colonna 4 delle due teste 2;

una stazione 22 in cui l'elemento 1, in uscita dalla stazione 21, viene ribaltato;

un dispositivo di trasporto dell'elemento 1 dalla stazione 21 alla stazione 22;

due secondi generatori 24 di corrente continua a controllo elettronico;

una stazione 25 di saldatura in cui si realizza la saldatura a filo continuo su una seconda faccia dell'elemento 1, delle colonne 13 alle porzioni a colonna 4 delle due teste 2;

un dispositivo di traspprto dell'elemento 1 dalla stazione 22 alla stazione 25;

una stazione 27 di scarico degli elementi 1 in uscita dalla stazione 25; ed

un dispositivo di traspòrto dell'elemento 1 dalla stazione 25 alla stazione 27.

Nella stazione di accoppiamento 15 le estremità 5 delle porzioni a colonna 4 sono inserite in parte nell'estremità delle colonne 13, per cui fra quest'ultime e le rispettive porzioni a colonna 4 vengono a determinarsi delle gole anulari 29 (figura 4) che nelle stazioni di saldatura 21 e 25 sono riempite dal cordone di saldatura. L'impianto 11 comprende inoltre una centralina elettronica 31 che gestisce tutto il ciclo di lavorazione ed in particolare le varie stazioni di lavoro ed i dispositivi di trasferimento pezzi.

Con riferimento alla figura 5, le stazioni di saldatura 21 e 25 sono provviste di una torcia di saldatura 32 dalla quale si estende un filo metallico di saldatura 33. L'impianto 11 per ogni torcia 32 comprende un rocchetto 34 sul quale è avvolto il filo 33, un motore 35 comandato dalla centralina 31 per svolgere il filo 33 dal rocchetto 34 e per farlo avanzare verso la torcia 32, ed una guaina 36 posta fra il motore 35 e la torcia 32 ed all'interno della quale scorre il filo 33. Ad ogni torcia 32 è accoppiato un generatore 18 o 24, il quale è connesso con una polarità di un prefissato segno al filo 33 e con la polarità di segno opposto al pezzo da saldare.

Il procedimento realizzato secondo i dettami della presente invenzione comprende:

una prima fase durante la quale dal magazzino 12 e dai magazzini 14 vengono trasferite verso la stazione 15 tre colonne 13 e due teste 2;

una seconda fase nel corso della quale si realizza l'accoppiamento fra le tre colonne 13 e le due teste 2 alimentate nella stazione 15;

una terza fase durante la quale tramite due torce 32 si realizza la saldatura a filo continuo lungo le gole 29 di una prima faccia dell'elemento 1;

una quarta fase nel corso della quale l'elemento 1, in uscita dalla stazione 21, viene trasferito verso la stazione di ribaltamento 22;

una quinta fase durante la quale, nella stazione 22, l'elemento 1 viene ribaltato;

una sesta fase nel corso della quale l'elemento 1 ribaltato viene trasferito verso la stazione di saldatura 25;

una settima fase in cui tramite due torce 32 si realizza la saldatura a filo continuo lungo le gole 29 di una seconda faccia dell'elemento 1; ed

una ottava fase nel corso della quale l'elemento 1, in uscita dalla stazione 25, viene trasferito verso la stazione di scarico 27.

Da quanto descritto risultano chiari i vantaggi conseguiti con la realizzazione della presente invenzione.

In particolare si è realizzato un procedimento nel quale si saldano fra loro i componenti dell'elemento 1 con una tecnologia di saldatura a filo continuo la quale non necessita di bordi più estesi nei pezzi da saldare, in modo da definire del sovramateriale. Inoltre poiché i cordoni di saldatura vanno a riempire le gole anulari 29 definite fra le porzioni a colonna 4 e le colonne 13 non risulta necessaria alcuna lavorazione di rifinitura (cesoiatura e smerigliatura). L'impianto oggetto della presente invenzione presenta .inoltre ridotti costi di esercizio sia per il ridotto consumo di energia e sia perché esegue il ciclo di lavorazione in automatico.

Risulta infine chiaro che è possibile apportare modifiche e varianti al procedimento ed all'impianto qui descritti ed illustrati, senza per questo uscire dall'ambito protettivo della presente invenzione.

In particolare le colonne 13 possono presentare le proprie estremità assiali a diametro esterno decrescente ed in particolare a conformazione troncoconica, in modo da poter essere inserite, nella stazione 15, all'interno delle estremità libere (in questo caso a diametri interno ed esterno costanti) delle porzioni a colonna 4.

2- Impianto per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, elementi (1) definiti da due teste (2) di estremità presentanti iin corpo principale (3) ed una pluralità di porzioni a colonna (4) e da una pluralità di colonne (11) che collegano idraulicamente le dette tests (2), caratterizzato dal fatto di comprendere:

una stazione (15) per l'accoppiamento fra una pluralità di dette colonne (13) e due di dette teste (2);

due primi generatori (18) di corrente continua a controllo elettronico;

una stazione (21) di saldatura in cui, tramite due torce (32) connesse ai detti primi generatori (18), si realizza la saldatura a filo continuo su una prima faccia del detto elemento (1), delle dette colonne (13) alle dette porzioni a colonna (4) delle dette due teste (2);

una stazione (22) in cui il detto elemento (1) viene ribaltato;

due secondi generatori (24) di corrente continua a controllo elettronico; ed '

una stazione (25) di saldatura in cui, tramite due torce (32) connesse ai detti secondo generatori (24), si realizza la saldatura a filo continuo su una

Claims (1)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1- Procedimento per la produzione di elementi (1) di radiatori a colonna, elementi (1) definiti da due teste (2) di estremità presentanti un corpo principale (3) ed una pluralità di porzioni a colonna (4) e da una pluralità di colonne (13) che collegano idraulicamente le dette teste (2), caratterizzato dal fatto di comprendere: una prima fase nel corso della quale si realizza l'accoppiamento fra le dette colonne (13) e le dette porzioni a colonna (4) delle dette due teste (2); una seconda fase durante la quale tramite due torce (32) si realizza la saldatura a filo continuo, su una prima faccia del detto elemento (1), fra le estremità delle dette colonne (13) e le corrispondenti estremità delle dette porzioni a colonna (4) delle dette due teste (2); una terza fase nel corso della quale il detto elemento (1) viene ribaltato; ed una quarta fase durante la quale tramite due torce (32) si realizza la saldatura a filo continuo, su una seconda faccia del detto elemento (1), fra le estremità delle dette colonne (13) e le corrispondenti estremità delle dette porzioni a colonna (4) delle dette due teste (2). seconda faccia del detto elemento (1), delle dette colonne (13) alle dette porzioni a colonna (4) delle dette due teste (2). 3- Impianto secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che le dette porzioni a colonna (4) presentano le proprie estremità libere (5) a diametro esterno decrescente e le quali, nella detta stazione di accoppiamento (15), sono inserite in parte nell'estremità delle dette colonne (13), per cui fra quest'ultime e le rispettive dette porzioni a colonna (4) vengono a determinarsi delle gole anulari (29) che nelle dette stazioni di saldatura (21 e 25) sono riempite dal cordone di saldatura. 4- Impianto secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che le dette colonne (13) presentano le proprie estremità assiali a diametro esterno decrescente e le quali, nella detta stazione di accoppiamento (15), sono inserite in parte nell'estremità libere delle dette porzioni a colonna (4), per cui fra quest'ultime e le rispettive dette colonne (13) vengono a determinarsi delle gole anulari che nelle dette stazioni di saldatura (21 e 25) sono riempite dal cordone di saldatura. 5- Impianto secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto di comprendere dei mezzi di trasporto dei pezzi in lavorazione fra le dette stazioni di lavoro. 6- Impianto secondo la rivendicazione 5 caratterizzato dal fatto di comprendere una centralina elettronica (31) che gestisce tutto il ciclo di lavorazione ed in particolare le dette stazioni di lavoro, i detti mezzi di trasporto pezzi, e l'avanzamento del filo di saldatura lungo le dette torce (32).