IT9083624A1 - Elemento modulare di materiale sintetico espanso prerivestito con strato di malta unibile dopo la posa con lo strato di rivestimento degli elementi adiacenti, procedimento per formare detto rivestimento e metodo di erezione - Google Patents

Description

“ELEMENTO MODULARE DI MATERIALE SINTETICO ESPANSO PRERIVE-STITO CON STRATO DI MALTA UNIBILE DOPO LA POSA CON LO STRATO DI RIVESTIMENTO DEGLI ELEMENTI ADIACENTI, PROCEDI-MENTO PER FORMARE DETTO RIVESTIMENTO E METODO DI EREZIONE" La presente invenzione concerne le tecniche di costruzione di muri perimetrali e di pareti di edifici mediante elementi modulari di materiale sintetico espanso predisposti a ricevere un manto di rivestimento esterno. In particolare l’invenzione concerne un elemento modulare di materiale sintetico espanso avente un rivestimento di malta cementizia preformato su entrambe le facce esterne, il procedimento per formare detto rivestimento ed il metodo di erezione di un muro impiegando tali pannelli.

L’impiego di elementi modulari di materiale sintetico espanso, tipicamente di polistirolo espanso, per la realizzazione di muri perimetrali e pareti divisorie interne, attraversati o meno da pilastri di calcestruzzo armato gettati in cavità appositamente presenti nel corpo di polistirolo espanso, nonché di solai, coperture, ecc., è da tempo diventata pratica diffusa nel settore edilizio in virtù dei numerosissimi vantaggi che queste tecniche di costruzione offrono rispetto a quelle più tradizionali in innumerevoli condizioni di impiego sia nell’edilizia civile che industriale.

Esistono due ordini di problemi connessi all’impiego di questi pannelli o elementi di resina espansa per formare muri e tavolati interni: un primo problema è relativo alle procedure di erezione ed in particolare alla necessità di sopportare adeguatamente la struttura posata per poter procedere all’armatura ed al getto dei pilastri interni di calcestruzzo senza rischi di spostamento dei pannelli posati che possono essere soggetti a forti sollecitazioni o urti, un diverso problema è relativo alla predisposizione delle due facce esterne dei pannelli a ricevere un idoneo manto di copertura, il quale è normalmente uno strato di gesso o malta.

Una comune soluzione al primo problema è stata quella di provvedere idonee staffature o armature esterne della parete o delle pareti di pannelli posati tali da conferire all’insieme una sufficiente stabilità alle sollecitazioni, le quali sono rimosse dopo il getto e consolidamento degli elementi portanti e di collegamento (pilastri spesso gettati assieme alle travi ed al cordoli del soprastante solaio).

Per quanto riguarda l’altro problema del rivestimento esterno dei pannelli di resina espansa, sono state sviluppate diverse tecniche, tutte ampiamente documentate nella letteratura specifica e ben note al tecnico del campo. Secondo una di tali tecniche i pannelli di polistirolo espanso sono forniti di reti metalliche o lamiere espanse sulle due facce esterne, legate tra loro da tiranti metallici che attraversano lo spessore del pannello. La rete metallica applicata sulla faccia esterna dei pannelli fornisce una superficie perfettamente idonea all’applicazione di un manto di malta o di gesso secondo le tecniche tradizionali. Peraltro la presenza dei tiranti metallici di collegamento e di supporto delle reti crea numerosi ponti termici tra le facce opposte della struttura che vanificano in parte la presenza del corpo ad elevata coibenza termica di polistirolo espanso. Allo scopo di evitare la necessità di stendere il manto di rivestimento sulla struttura già in opera secondo le tecniche di lavorazione tradizionali, sono stati prodotti pannelli forniti sulle facce esterne opposte di un prerivestimento mediante tecniche di produzione a sandwich" contemplanti l’ incollaggio di lastre di rivestimento esterne preformate sulle facce del corpo centrale di polistirolo espanso mediante colle o adesivi. Secondo un’altra tecnica nota si rende possibile la produzione di pannelli sulle cui superfici esterne vengano incorporati laterizi direttamente in fase di formatura del corpo centrale di polistirolo espanso sfruttando dei sottosquadri della superficie interna dei laterizi per assicurare il collegamento tra i tre elementi della struttura a "sandwich". Quest’ultima soluzione richiedeva comunque l’esecuzione di un manto di finitura della struttura in opera secondo le tecniche tradizionali. La fabbricazione di questi manufatti a "sandwich" richiede necessariamente la realizzazione di linee di produzione relativamente complesse e costose dovendo assolvere a complesse operazioni di assemblaggio.

Comune a tutti questi pannelli compositi di tipo noto è l’incapacità di assolvere simultaneamente a tre requisiti fondamentali:

- autoportanza e stabilità dei pannelli posati tale da non richiedere costose impalcature e staffature prima che vengano formati i pilastri e gli altri elementi di collegamento strutturale;

- prerivestimento delle facce esterne dei pannelli tale da non richiedere la stesura di un manto di rivestimento sulle facciate della struttura in opera secondo le comuni tecniche;

- possibilità di realizzare il rivestimento preformato sulle facce esterne del manufatto senza richiedere l'impiego di tecniche di fabbricazione a "sandwich" e senza richiedere l’impiego di colle o adesivi strutturali.

Questi obiettivi sono invece tutti pienamente conseguiti dalla presente invenzione così come definita nelle annesse rivendicazioni.

Fondamentalmente, secondo una prima forma di realizzazione, l’elemento modulare dell’invenzione comprende un corpo sostanzialmente parallelepipedo autoportante, di lunghezza, altezza e spessore convenientemente standarizzati, di materiale sintetico espanso il quale è fornito di un rivestimento di una malta cementizia, preferibilmente rinforzata mediante l’aggiunta di fibre di vetro e/o di altre fibre minerali o fibre naturali o fibre sintetiche o fibre artificiali atte a conferire all’aggregato una più elevata resistenza meccanica, ottenuto colando e rasando il miscuglio pastoso all’interno di una “cassaforma" costituita da un cordolo-cornice continuo di polistirolo di contenimento formato lungo l'intero perimetro di ciascuna delle due facce esterne del corpo di materiale sintetico espanso. La malta per formare il pannello di rivestimento può essere colata, rasata e lasciata solidificare dapprima su una faccia e l’operazione essere successivamente ripetuta sull’altra faccia dell’elemento. Il cordolo perimetrale la cui larghezza può essere compresa tra 5 e 20 millimetri costituisce in pratica una cassaforma entro la quale può essere agevolmente colato e rasato l’impasto scorrevole di malta cementizia caricata con fibre, semplicemente disponendo gli elementi in una posizione orizzontale. Lo strato di rivestimento così formato avrà spessore uguale all’altezza di elevazione del cordolo perimetrale rispetto al piano ribassato della faccia del corpo di polistirolo, il quale è preformato in appositi stampi secondo le consuete tecniche di formatura di questo materiale.

Sulla faccia da rivestire del corpo di polistirolo all’interno del cordolo perimetrale sono predisposte delle cavità entro le quali cola la malta di riempimento dando origine ad appendici o nervature del pannello di rivestimento di malta le quali hanno la duplice funzione di irrobustire meccanicamente la struttura e di realizzare un collegamento permanente tra il pannello di rivestimento di malta ed il corpo di resina espansa, anche realizzando tali cavità con un certo sottosquadro funzionalmente orientato allo scopo. Una prima appendice o nervatura dello strato di malta così preformato sulla faccia di un elemento si sviluppa per l’intero perimetro dello strato di rivestimento senza soluzione di continuità estendendosi per una certa profondità all’interno del corpo di resina espansa .

I due lati longitudinali di questa prima appendice o nervatura perimetrale sono collegati da una serie di coppie di nervature parallele, distanziate tra loro di una distanza pari al doppio dello spessore del cordolo perimetrale di contenimento di resina espansa ed orientate in senso perpendicolare alla lunghezza del manufatto ed uniformemente distribuite lungo la lunghezza del manufatto ad intervalli di lunghezza uguale ad una frazione della lunghezza, preferibilmente uguale all’altezza ed allo spessore sbandarizzati ed uguali tra loro del manufatto. In questo modo è possibile tagliare il manufatto lungo un piano di sezione compreso tra una qualsiasi di dette coppie di nervature parallele per realizzare incastri tra pannelli ortogonalmente posati gli uni rispetto agli altri in corrispondenza degli spigoli dell’erigenda struttura.

Normalmente lo spessore del pannello di rivestimento di malta formato sulle facce opposte esterne del corpo di resina espansa può essere compreso tra 5 e 50 millimetri e mediamente dello stesso spessore sono anche le appendici di ancoraggio che si estendono all’interno del corpo di resina espansa per una profondità che può variare da una a tre volte lo spessore medio delle stesse appendici. Queste strutture di rivestimento cosi preformate sulle due facce esterne di ogni elemento se adeguatamente dimensionate sono in grado di conferire al manufatto un’intrinseca robustezza meccanica ed un "peso specifico" tali da conferire ad un muro o parete costruito con questi manufatti capacità portanti paragonabili a manufatti in laterizi secondo tecniche tradizionali, anche senza la formazione di pilastri interni. Ciò è ottenuto "unendo assieme tra loro i distinti pannelli di rivestimento preformati in fase di finitura del muro posato, secondo il metodo dell’invenzione.

Il metodo dell’invenzione consiste nell’accostare e posare l’uno adiacentemente all’altro gli elementi modulari, i quali per le loro caratteristiche di robustezza e peso conferito loro dai due opposti pannelli di malta di rivestimento non richiedono l’impiego di strutture provvisorie di supporto e di contenimento e ad erezione terminata nel consumare la resina espansa dei cordolicornice lungo tutte le linee di separazione tra i pannelli di rivestimento di malta adiacenti mediante una torcia o un mezzo analogo di applicazione localizzata di calore per una profondità sufficiente. Queste cavità (fughe) cosi formate sulla facciata sono quindi riempite con una malta cementizia, preferibilmente caricata con fibre di rinforzo, di vetro o di altro materiale idoneo, dello stesso tipo impiegato per formare le strutture o pannelli di rivestimento della superficie esterna degli elementi modulari così che tutti i pannelli preformati di rivestimento vengono saldamente uniti assieme tra loro formando una facciata continua, la quale assume intrinseche caratteristiche portanti dovute alla natura della malta usata, allo spessore dello strato di rivestimento preformato ed alla presenza delle nervature di ancoraggio nel corpo centrale di resina espansa, le quali sono funzionalmente orientate per fornire una sezione portante particolarmente sviluppata, ed alla continuità acquisita da tale struttura esterna di rivestimento con il riempimento e la rasatura delle "fughe" appositamente formate tra i pannelli di rivestimento preformati sulla faccia degli elementi modulari .

I diversi aspetti e vantaggi dell’invenzione risulteranno più evidenti attraverso la seguente descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione preferite e mediante il riferimento ai disegni allegati, nei quali: la Fig. 1 è una vista schematica in prospettiva di un elemento modulare di resina espansa predisposto per ricevere uno strato di malta cementizia di rivestimento esterno ;

la Fig. 2 è una vista in sezione dell’elemento della Fig. 1 dopo la formazione degli strati di rivestimento esterno su entrambe le facce;

la Fig. 3 è una vista in sezione ortogonale rispetto alla vista della Fig. 2 dello stesso elemento;

la Fig. 4. è un particolare ingrandito della struttura di rivestimento preformata;

la Fig. 5 è una vista in sezione trasversale in elevazione di un elemento modulare secondo una forma alternativa di realizzazione dell'invenzione nel quale sono incorporati elementi metallici di collegamento meccanico tra due opposte strutture di rivestimento preformate;

la Fig. 6 è una vista laterale dell’elemento mostrato in Fig. 5;

la Fig. 7 è una vista prospettica di un muro realizzato con gli elementi componibili dell’invenzione;

la serie di Figg. 8-10 mostrano in modo sequenziale le operazioni del procedimento dell’invenzione per strutturalmente unire in modo permanente tra loro le strutture di rivestimento preformate sulle facce di ciascun elemento.

Per comodità di lettura in tutte le figure le stesse parti o comunque le parti sostanzialmente analoghe tra loro sono indicate mediante lo stesso numero, quando non altrimenti necessario.

In Fig. 1 è mostrato in modo, schematico un corpo centrale preformato 1 di resina espansa di un elemento modulare dell’invenzione. Questo corpo 1 di resina espansa può essere prodotto secondo una qualsiasi tecnica di formazione di questi prodotti. Il materiale preferibilmente usato è il polistirolo espanso ed una tecnica di produzione particolarmente idonea è la formatura di uno stampo del modulo mediante riempimento del volume interno dello stampo con piccole sfere di polistirolo pre-espanso di densità compresa tra 15 e 60 Kg/m ed immettendo vapore nello stampo per espandere completamente la resina la quale riempie ogni interstizio dello stampo. Dopo il raffreddamento si pud procedere alla creazione di un vuoto per stabilizzare il manufatto il quale è infine estratto dallo stampo. Il modulo cosi formato in lunghezze standard ha un’altezza ed uno spessore normalmente uguali tra loro ed è fornito di una serie di fori 2 e 3 che attraversano il corpo nel senso dell’altezza di quest’ultimo ad intervalli regolari lungo la lunghezza del modulo così da risultare modularmente sovrapponibili gli uni agli altri durante l’erezione di un muro in modo da poter essere utilizzati per armare e gettare dei pilastri interni, nonché per canalizzazioni verticali. Come è osservabile nella sezione trasversale in elevazione della Fig. 3 le opposte facce superiori ed inferiori del modulo di resina espansa sono rispettivamente fornite di parti in rilievo 4 e depressioni 5, almeno attorno al perimetro dei fori, per realizzare durante la posa di un modulo sull’altro i necessari labirinti di contenimento dei getti oltre a costituire altrettanti elementi di incastro che assicurano l’auto centratura ed il collegamento dei moduli tra loro durante la posa.

Secondo la presente invenzione, almeno una ma più preferibilmente entrambe le facce esterne di ciascun modulo preformato di resina espansa 1 sono fornite di un cordolocornice 6 continuo lungo l’intero perimetro della faccia il quale si erge per una determinata altezza, la quale è normalmente compresa tra 5 e 5D millimetri, ma che può anche essere maggiore, dal piano ribassato della faccia del corpo preformato di resina espansa 1. Lo spessore di tale cordolo perimetrale 6 è preferibilmente compreso tra 5 e 2D millimetri. Alla base del lato interno di tale cordolo perimetrale 6 è inoltre presente una cavità continua di larghezza sostanzialmente identica all’altezza del cordolo 6 ed avente una profondità che può essere uguale a due o più volte la larghezza. Anche questa cavità perimetrale è priva di discontinuità lungo l’intero perimetro della faccia ribassata delimitata dal cordolo 6. Ad intervalli modularmente regolari tra loro lungo la lunghezza del corpo 1 sono inoltre presenti coppie di solchi 8 paralleli tra loro, i quali confluiscono alle loro estremità nella cavità o solco perimetrale 7. Anche i solchi 8 di queste coppie hanno larghezza e profondità uguali alla larghezza ed alla profondità del solco o cavità perimetrale 7. Esattamente la stessa configurazione di cordolo, cavità perimetrale e di coppie di solchi 8 è ripetuta esattamente anche sulla faccia esterna opposta del modulo 1 (che nella vista prospettica della Fig. 1 rappresenta la faccia d’appoggio del pezzo).

Come è facile osservare il cordolo-cornice 6 costituisce una vera e propria "cassaforma" che consente di colare sulla faccia ribassata e solcata del corpo preformato di resina espansa 1 un impasto scorrevole di una malta cementizia formata da sabbia, cemento, additivi plastificanti e preferibilmente contenente una certa quantità di fibre di rinforzo di lana di vetro o di altro materiale fibroso inerte. L’impasto riempie anche le cavità 7 e 8 e può essere agevolmente rasato in modo da fornire una superficie perfettamente piana e livellata, complanare con il bordo superiore del cordolo-cornice 6 di resina espansa.

Dopo consolidamento del materiale colato, lo stesso procedimento può essere ripetuto sulla faccia opposta del corpo di resina espansa 1 in modo da fornire entrambe le facce esterne del modulo del rivestimento preformato di malta cementizia. Alternativamente disponendo di apposite attrezzature non è necessario attendere il consolidamento del materiale colato su una faccia prima di procedere al rivestimento anche della faccia opposta. Per esempio può essere impiegato un adatto controstampo per coprire il getto eseguito su una prima faccia in modo da poter ribaltare l’elemento per procedere sequenzialmente alla colata di malta sulla faccia opposta. In entrambi I casi la formatura di pannelli di rivestimento sulle facce degli elementi modulari è un’operazione che può vantaggiosamente aver luogo anche nel cantiere stesso di costruzione dell’edificio. In questo modo i costi di trasporto possono essere largamente ridotti rispetto al caso del trasporto di elementi già pre-rivestiti.

L’elemento modulare composito che si ottiene è mostrato nelle due viste in sezione, ortogonali tra loro, delle Figg. 2 e 3. Il corpo centrale di resina espansa 1 risulta associato a due strutture o pannelli di rivestimento esterno preformate sulle due facce opposte dell’elemento modulare e rispettivamente indicate con 9 e 10. Queste strutture di rivestimento esterno sono contenute all’interno del cordolo cornice 6 di resina espansa il quale ha servito da cassaforma per il getto e la rasatura del materiale di rivestimento. Essendo perfettamente possibile formare delle strutture di rivestimento preformate sulle facce esterne degli elementi modulari anche di notevole spessore ed impiegando formulazioni di malta con elevate caratteristiche di resistenza meccanica, essendo il procedimento di fabbricazione esente dalle limitazioni e difficoltà proprie delle lavorazioni in "sandwich", le stesse strutture preformate di rivestimento esterno possono costituire esse stesse altrettanti elementi portanti. A questa capacità portante dell’elemento di rivestimento cosi preformato contribuiscono in modo essenziale le nervature verticali 11 rappresentate dalle appendici' di malta che si formano all’interno dei solchi 8 e del solco perimetrale 7 della faccia del corpo di resina espansa 1. Le stesse appendici 11 che si estendono all’interno del corpo di resina espansa 1 provvedono a realizzare un’adeguata giunzione di ritegno tra il corpo di resina espansa 1 ed il rispettivo corpo di malta cementizia di rivestimento 9 e 10. Questo accoppiamento tra le parti che costituiscono l’elemento modulare composito dell’invenzione può essere accentuatamente garantito formando le cavità che daranno origine alle nervature di malta con leggeri sottosquadri funzionalmente orientati in modo da aumentare il reciproco ritegno tra le due parti. Questo è mostrato in modo esageratamente accentuato nella vista parziale in sezione della Fig. 4. In questa vista parziale ingrandita è illustrato inoltre mediante linee a tratti il modo in cui un elemento modulare composito dell’invenzione può essere tagliato, per adattarlo alle esigenze di posa, mantenendo funzionalmente intatta la configurazione dell’elemento anche in corrispondenza del taglio. Il taglio è effettuato fresando con un adatto disco abrasivo la porzione F del rivestimento di malta cementizia 9 (o 10) per una larghezza di circa 20 millimetri lungo la linea mediana tra le due nervature parallele 11 che normalmente sono distanziati da 30 a 50 millimetri, ripetendo quindi la stessa operazione sulla faccia opposta dell’elemento modulare e tagliando quindi per mezzo di un utensile a filo caldo il corpo di polistirolo espanso lungo il piano individuato dalla linea a tratti T. Come è facile osservare le due facce di taglio conservano una configurazione analoga ad una delle due estremità dell’elemento. In questo modo è possibile accorciare un elemento modulare, almeno per multipli interi di una certa dimensione modulare che, come descritto in precedenza, è normalmente uguale all’altezza ed alla larghezza dell’elemento, per soddisfare la maggior parte delle necessità durante la posa.

L’invenzione pud essere realizzata anche in forme alternative a quella sopra descritta, dipendentemente da particolari esigenze di impiego. E’ questo il caso, ad esempio, di condizioni di impiego nelle quali è necessario gettare una parete continua di calcestruzzo allo scopo di soddisfare specifiche normative. Nelle Figg. 5 e 6 è mostrata una specifica forma alternativa di realizzazione dell’invenzione adatta a quest’ultimo caso, nella quale l’elenento modulare è fornito di tiranti metallici di collegamento tra due pannelli di rivestimento preformati sulle facce opposte dell’elemento. Come si può osservare nella vista in sezione della Fig. 5 e nella vista laterale della Fig. 6, l’elemento modulare è composto da due corpi o lastre separate 1 e 1’ di resina espansa sulle rispettive facce esterne delle quali sono formati il cordolo perimetrale 6, 6’, la cavità perimetrale 7, 7’, nonché le coppie di solchi trasversali S (visibili nella vista laterale della Fig. 6), analogamente a quanto descritto in precedenza. Sulle stesse facce esterne delle due lastre di resina espansa 1 ed 1’, sono inoltre formate, durante la fase di stampaggio delle lastre stesse, delle nicchie 13 il fondo delle quali è fornito di una stretta asola 14 passante attraverso lo spessore della lastra. Attraverso queste asole sono infilate le estremità di anelli di filo d’acciaio zincato 12 in modo che i lati o le estremità diametralmente opposte degli anelli di filo d’acciaio emergano dal fondo delle cavità 13 distribuite sulla faccia di entrambe le lastre preformate di resina espansa 1 ed 1’. Le due lastre di resina espansa 1 ed 1' sono opportunamente supportate l’una parallelamente all’altra in modo da assicurare una determinata distanza di separazione tra le rispettive facce interne, durante le fasi di formazione dei pannelli di rivestimento secondo l’invenzione, e la malta cementizia è quindi colata e rasata sulle facce esterne, secondo quanto già descritto in precedenza, per realizzare i due pannelli di rivestimento preformati sulle facce opposte dell’elemento modulare composito. Come indicato parzialmente in Fig. 5, il pannello di malta cementizia cosi formato ingloba le estremità degli anelli metallici 12 che emergono attraverso le asole 14 dal fondo delle nicchie 13 del piano esterno di ciascuna lastra di resina espansa cosicché l’assieme risulta collegato tramite la pluralità di anelli metallici 12 che collegano i due opposti pannelli di rivestimento di malta formati sulla faccia esterna delle due lastre di resina espansa. Gli elementi compositi così realizzati possono essere posati in opera senza richiedere staffature di sostegno, in modo del tutto analogo agli elementi modulari già descritti in precedenza. A completamento dell’opera, calcestruzzo di riempimento essere gettato nella camera continua delimitata dalle facce contrapposte interne delle lastre di resina espansa 1 e 1’ realizzando la richiesta struttura continua di calcestruzzo. Anche in questo caso i pannelli di rivestimento preformati sulle due facce degli elementi modulari potranno essere uniti tra loro secondo il metodo dell’invenzione per formare facciate continue pronte a ricevere l’eventuale trattamento di finitura.

In Fig. 7 è schematicamente mostrato un muro realizzato posando ad incastro elementi modulari dell’invenzione come sopra descritti, provvedendo a tagliare ove necessario gli elementi stessi a misura allo scopo di formare gli spigoli della erigenda struttura. L’ intrinseca robustezza degli elementi modulari ed il loro "peso" permettono di erigere un muro senza impiegare staffe di stabilità provvisorie con grande risparmio in termini di mano d’opera. La serie di Figg. 8, 9 e 10 illustrano schematicamente il metodo dell’invenzione per collegare permanentemente tra loro le strutture ovvero i pannelli di rivestimento preformati dei diversi elementi modulari che compongono un muro o una parete divisoria. Le figure sono altrettante sezioni parziali rappresentative di un qualsiasi giunto tra due elementi modulari adiacenti posati. Come si pud osservare in Fig. 8, lungo una linea di giunzione tra due elementi adiacenti permane sulla facciata la presenza dei due cordoli-cornice 6 dei rispettivi elementi che fino a questo momento della posa separano tra loro i diversi pannelli di malta cementizia 9 di rivestimento preformati sulle facce degli elementi modulari. Mediante una torcia o analogo attrezzo di erogazione localizzata di calore, il montatore "consuma" la resina espansa dei cordoli 6 fino ad arretrare il fronte della resina per una certa distanza lungo i fianchi così scoperti delle nervature perimetrali 11 dei rivestimenti adiacenti. In questa cavità 15 così realizzata e la quale espone le superfici contrapposte delle appendici perimetrali 11 di due adiacenti rivestimenti di malta cementizia 9 preformati sulle facce degli elementi modulari, viene applicata mediante una idonea attrezzature di erogazione della malta cementizia allo stato plastico in quantità sufficiente a riempire completamente la cavità. Il riempimento delle ‘'fughe" così realizzate tra gli adiacenti elementi di rivestimento è naturalmente accompagnato da un’operazione di rasatura. Con il consolidamento della malta, l’intera "facciata" acquisisce una perfetta continuità strutturale che la rende perfettamente idonea a sopportare carichi commensurati al dimensionamento dei pannelli preformati di malta oltre a risultare perfettamente finita ed idonea a ricevere un eventuale trattamento o rivestimento di finitura.

Da quanto descritto ed illustrato nelle figure risulta evidente che, a differenza della tecnica anteriore, la presente invenzione fornisce un’efficace ed originale risposta ai problemi indicati in preambolo di descrizione.

Naturalmente, per particolari applicazioni sarà possibile preformare i pennelli di rivestimento di malta cementizia ad alta resistenza meccanica solo su una delle facce opposte degli elementi modulari, mentre sulla faccia opposta pub essere preformato un diverso pannello di rivestimento con caratteristiche diverse dal primo e specificamente adatto, come ad esempio un pannello di gesso. In questo caso la robustezza meccanica dovrà essere garantita dalle dimensioni e caratteristiche dei pannelli esterni, mentre i diversi pannelli pre-formati di rivestimento interno forniranno una superficie facilmente rifinibile secondo lo stesso metodo sopra descritto.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Elemento modulare composito comprendente almeno un corpo sostanzialmente parallelepipedo di lunghezza standarizzata di materiale sintetico espanso per la costruzione di muri e pareti avente un pannello di rivestimento di malta cementizia preformato su almeno una delle due facce esterne opposte dell’elemento modulare composito, caratterizzato dal fatto che detto pannello di rivestimento di malta cementizia è contenuto all’interno di un cordolo cornice continuo di detto materiale sintetico espanso formato lungo l’intero perimetro di detta faccia esterna; detto pannello di rivestimento di malta cementizia è fornito di una pluralità di appendici di ancoraggio a detto corpo di materiale sintentico espanso uniformemente distribuite lungo detta lunghezza standarizzata dell’elemento ad intervalli corrispondenti ad una determinata frazione di detta lunghezza standarizzata; il materiale sintetico espanso di detto cordolo cornice delle facce esterne dell’elemento modulare essendo consumabile per mezzo di applicazione localizzata di calore per una profondità sufficiente a creare una cavità lungo una linea di giunzione tra due qualsivoglia elementi modulari, la quale cavità è colmabile con una malta cementizia e rasabile per unire permanentemente tra loro in opera detti pannelli di rivestimento preformati formando una facciata continua dì malta cementizia.
2. 2. Elemento modulare composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette appendici di ancoraggio a detto corpo di materiale sintetico espanso comprendono una nervatura continua perimetrale della stessa malta cementizia formante detto pannello di rivestimento la quale si estende sostanzialmente ad angolo retto per una certa profondità all’interno di detto corpo di materiale sintetico espanso e da una pluralità di doppie nervature della stessa malta cementizia parallele tra loro e normali alla lunghezza dell’elemento, distribuite ad intervalli uniformi di lunghezza corrispondente a detta frazione della lunghezza standarizzata, le quali doppie nervature si estendono anch’esse per detta profondità all’interno di detto corpo di materiale sintetico espanso.
3. 3. Elemento modulane composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo di materiale sintetico espanso è fornito di fori passanti attraverso l’altezza dell’elemento atti a ricevere tralicci di armatura e la successiva colata di calcestruzzo per la realizzazione di pilastri interni al muro o parete.
4. 4. Elemento modulare secondo la rivendicazione 1, ca— ratterizzato dal fatto che detto materiale sintetico espanso consumabile per mezzo di applicazione localizzata di calore è il polistirolo.
5. 5. Elemento modulare composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti pannelli di rivestimento di malta cementizia sono preformati su entrambe le facce esterne opposte dell’elemento composito e sono meccanicamente collegati tra loro mediante una pluralità di anelli metallici, due lati o archi di circonferenza diametralmente opposti tra loro dei quali risultando annegati nella malta cementizia dei rispettivi pannelli di rivestimento formati sulle due facce esterne opposte dell’elemento modulare composito.
6. 6. Elemento modulare composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto pannello di rivestimento di malta cementizia preformato su almeno una faccia esterna dell’elemento ha una sezione di dimensioni sufficienti ad assicurare una determinata capacità portante a detto muro o parete comprendente detta facciata continua di malta cementizia costituita da detti pannelli uniti assieme con malta cementizia lungo le linee di giunzione.
7. 7. Elemento modulare composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta malta cementizia è rinforzata mediante aggiunta nell’impasto di fibre di rinforzo appartenenti al gruppo composto da fibre di vetro, fibre minerali, fibre naturali, fibre artificiali e fibre sintetiche.
8. S. Elemento modulare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che una prima faccia esterna dell’elemento è fornita di detto pannello di rivestimento di malta cementizia preformato e l’altra faccia dell’elemento modulare è fornita di un pannello preformato di rivestimento di una malta di gesso.
9. 9. Procedimento per erigere un muro o parete avente facciate esterne continue di un determinato tipo di malta atte a ricevere un rivestimento o trattamento di finitura, impiegando elementi modulari di un materiale sintetico espanso accostabili e posabili l’uno adiacentemente all’altro per formare detto muro o parete, caratterizzato dal fatto che comprende accostare e posare l’uno adiacentemente all’altro detti elementi modulari di materiale sintetico espanso, ciascun elemento avente un pannello di rivestimento di detta malta preformato sulle due facce esterne opposte, contenuto all’interno di un cordolo cornice continuo di detto materiale sintetico espanso presente lungo l’intero perimetro di ciascuna di dette due facce esterne; applicare localmente calore lungo la linea di giunzione tra i lati combacianti di detti elementi modulari accostati e posati l’uno adiacentemente all’altro per consumare il materiale sintetico espanso di detti cordoli cornice continui per una profondità sufficiente a creare una cavità lungo detta linea di giunzione tra gli elementi modulari: riempire detta cavità con una malta simile alla malta utilizzata per formare detti pannelli e rasare quest’ultima per unire permanentemente tra loro detti pannelli di rivestimento preformati formando detta facciata continua di malta.
10. 10. Il procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto materiale sintetico espanso consumabile mediante applicazione localizzata di calore è il polistirolo.